WO2018096104A1 - Trägermaterial für ein dekoriertes wand- oder bodenpaneel - Google Patents

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    • B44C5/0461—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers used as wall coverings

Definitions

  • the present invention relates to a carrier material for producing a decorated wall or floor panel.
  • the present invention further relates to a decorated panel comprising such a substrate and to a method of making a decorated wall or floor panel.
  • Decorated panels are known per se, wherein the term wall panel also includes panels that are suitable for ceiling or door clothing. They usually consist of a carrier or core made of a solid material, for example a wood material, which is provided on at least one side with a decorative layer and a cover layer and optionally with other layers, for example, arranged between the decorative and cover layer wear layer.
  • the decorative layer is usually a printed paper impregnated with a resin.
  • the top layer and the remaining layers are usually made of resin.
  • DE 20 2016 101 306 U1 describes a carrier material for producing a carrier for a decorated wall panel or floor panel, wherein the carrier material comprises a matrix material comprising a plastic and a solid material, wherein the solid material comprises at least 50% by weight, in particular at least 80% by weight .-%, in particular at least 95 wt .-%, based on the solid material, is formed by talc, wherein the matrix material in an amount, based on the carrier material, from> 30 wt .-% to ⁇
  • Solid material based on the support material, in an amount based on the CD 41739 /: UAM Carrier material, from> 30 wt .-% to ⁇ 70 wt .-%, in particular from> 40 wt .-% to ⁇ 60 wt .-%, is present, and wherein the carrier material and the solid material together, based on the carrier material, in an amount of> 95% by weight, in particular> 99% by weight.
  • the carrier material and the solid material together, based on the carrier material, in an amount of> 95% by weight, in particular> 99% by weight.
  • fibers in the substrate there is no reference in this document to the use of fibers in the substrate.
  • US 2006/264544 A1 further describes fiber-reinforced polypropylene compositions which, in addition to polypropylene, comprise an organic reinforcing fiber, an inorganic filler and a dye.
  • this document gives no indication of the use of a composition as a support material for a floor panel.
  • the document DE 35 11 046 C2 describes an antistatic, heat and pressure-strengthened laminate, consisting of a lower core layer, which has a plurality of fibrous layers, and a cover layer contained on the core layer arranged decorative cellulose fibers.
  • the invention proposes a carrier material for producing a carrier for a decorated wall or floor panel.
  • the carrier material has a plastic material containing matrix material, a solid material and a fiber material, wherein the solid material to at least 50 wt .-%, in particular at least 80 wt .-%, in particular at least 95 wt .-%, for example> 99 wt.
  • % based on the solid material by an inorganic, such as mineral material, such as talcum talcum formed, wherein the matrix material in an amount, based on the carrier material, from> 20 wt .-% to ⁇ 60 wt .-%, in particular from> 28 wt .-% to ⁇ 48 wt .-%, in particular from> 35 wt .-% to ⁇ 41 wt .-%, and wherein the solid material, based on the carrier material, in an amount of> 25 wt % to ⁇ 65 wt .-%, in particular from> 33 wt .-% to ⁇ 53 wt .-%, in particular from> 40 wt .-% to ⁇ 46 wt .-%, and wherein the fiber material, based to the carrier material, in an amount of> 1 wt .-% to ⁇ 35 wt .-%, in particular of> 7 wt .-% to ⁇
  • the aforementioned carrier is used in particular for use in a decorated wall or floor panel.
  • the term "decorated wall or floor panel” or “decorative panel” is to be understood, in particular, as wall, ceiling, door or floor panels, which have a decorative pattern applied to a carrier panel and a decoration pattern.
  • Decorative panels are used in a variety of ways, both in the field of interior design of rooms, as well as decorative cladding of buildings, for example in exhibition construction.
  • the decorative panels often have a decor that is intended to recreate a natural material. Examples of such modeled natural materials or decorative patterns are wood species such as maple, oak, birch, cherry, ash, walnut, chestnut, wenge or exotic woods such as panga panga, mahogany, bamboo and bubinga.
  • many natural materials are modeled on stone surfaces or ceramic surfaces.
  • a "decor template” in the sense of the present invention may be understood as meaning, in particular, such an original natural material or at least a surface of one which is to be imitated or imitated by the decor.
  • a “carrier” may, in particular, be understood as a layer serving as a core or as a base layer in a finished panel, for example, the carrier may already provide or contribute to the panel a suitable stability. Accordingly, a carrier material can be understood as meaning a material which forms the carrier at least to a predominant part. In particular, the carrier can consist of the carrier material.
  • inorganic is in particular a collective term for the chemical elements other than the carbon, for the carbon-free compounds, with the exception of the carbon oxides carbon dioxide and carbon monoxide, as well as the carbonates and carbides and for systems or processes of inanimate nature.
  • a prescribed carrier material has a plastic material containing matrix material, a solid material and a fiber material.
  • the matrix material serves, in particular, to take up or embed the solid material and the fiber material in the finished carrier.
  • the matrix material in this case has a plastic or a plastic mixture.
  • the proportions of matrix material, fiber material and solid material may be selectable. As a result, good adaptability to the desired field of application becomes possible. In principle, however, it may be preferred that the proportion of the solid material is greater than or equal to the proportion of the matrix material and that the proportion of the fiber material is less than the proportion of the matrix material and less than the proportion of the solid material.
  • plastic material for example consisting of a plastic or a plastic mixture matrix material
  • plastics which may preferably serve as matrix material include in particular thermoplastic materials, for example polyethylene or polypropylene or mixtures of the aforementioned plastics. It may further be preferred that the matrix material comprises polypropylene, wherein the polypropylene may comprise a mixture of a homopolymer and a copolymer. In particular, a mixture of a homopolymer and a copolymer may allow particularly advantageous properties for the matrix material by being able to be formed in a range of> 180 ° C to ⁇ 220 ° C to a carrier, so that a particularly effective process control, such as exemplary line speeds in a range of 6m / min, can be made possible. Furthermore, the matrix material may in principle be free of a bonding agent.
  • a copolymer for example, find such a use, which is composed of, for example, consists of propylene and ethylene as monomer units, wherein the density of the copolymer may be greater than or equal to the density of the homopolymer.
  • a high melt flow rate can be made possible, wherein the melt flow rate of the homopolymer may in particular be greater than that of the copolymer.
  • the homopolymer can thereby allow a particularly good embedding of the solid material.
  • the copolymer can in particular serve the mechanical strength of the carrier material or of the carrier, since a copolymer often has a hardness that is comparatively high, in particular with respect to the homopolymer.
  • the homopolymer based on the polypropylene and optionally based on the matrix material in a proportion of> 10 wt .-% to ⁇ 40 wt .-%, for example in a proportion of > 20 wt .-% to ⁇ 30 wt .-%, and / or that the copolymer based on the polypropylene in a proportion of> 60 wt .-% to ⁇ 90 wt .-%, for example in a proportion of> 70 Wt .-% to ⁇ 80 wt .-%, in particular wherein the polypropylene consists of the homopolymer and the copolymer.
  • the matrix material comprises a mixture of polypropylene and polyethylene.
  • the polypropylene may in particular be a homopolymer.
  • the polyethylene can be configured in particular as HDPE.
  • the mixing ratio may be, for example, in a range of from 40% by weight to 60% by weight to 60% by weight to 40% by weight, for example in a range of 50% by weight, in a range from polypropylene to polyethylene. to 50% by weight.
  • a coupling agent may be particularly preferred in this case. As such, for example, can serve a copolymer of polyethylene and polypropylene.
  • the solid material is, based on the carrier material, in an amount of> 25 wt .-% to ⁇ 65 wt .-%, in particular from> 33 wt .-% to ⁇ 53 wt .-%, in particular of> 40 wt. % to ⁇ 46 wt .-%, before.
  • this may have a particle size of less than 800 ⁇ m, preferably less than 600 ⁇ m. As a result, the solid can be distributed very finely in the matrix material.
  • the solid or the solid material is formed as an inorganic solid material.
  • examples include particularly preferably talc, or else chalk, wollastonite, stone meal or other minerals. It may be particularly preferred if the solid comprises talcum, for example consists thereof.
  • talc as a solid, it may be advantageous that, in particular in this embodiment, a high stability can be made possible.
  • such a carrier material can allow improved moisture resistance, in particular with a reduced moisture or heat-induced swelling.
  • talc is understood in a conventional manner, a magnesium silicate hydrate, which may have, for example, the chemical empirical formula Mg3 [Si40io (OH) 2].
  • the specific surface density according to ISO 4352 (BET)) of the talcum particles is in a range from> 4 m 2 / g to ⁇ 8 m 2 / g, approximately in a range of> 5 m 2 / g to ⁇ 7 m 2 / g. Furthermore, it may be advantageous if the talcum is present at a bulk density according to DIN 53468 in a range of> 0.15 g / cm 3 to ⁇ 0.45 g / cm 3 , approximately in a range of> 0.25 g / cm 3 to ⁇ 0.35 g / cm 3 .
  • talcum is present in the form of particles having a particle size D50 in a range from> 3 ⁇ to ⁇ 6 ⁇ , preferably in a range of> 4 ⁇ to ⁇ 5 ⁇ , for example of 4.5 ⁇ , and / or the talcum is present in the form of particles having a particle size D98 in a range of> ⁇ to ⁇ 30 ⁇ , preferably in a range of> 15 ⁇ to ⁇ 20 ⁇ , for example of 17 ⁇ .
  • basically the generally known methods, such as, for example, laser diffractometry can be used, with which particle sizes in the range of a few nanometers up to several millimeters can be determined.
  • This method can also be used to determine D50 or D98 values, which in each case indicate that 50% (D50) or 98% (D98) of the measured particles are smaller than the value specified in each case.
  • another solid may be, for example, a wood material, such as wood flour, or other material, such as a component of the rice plant, such as the rice spelled, the rice stem and the rice husk or cellulose.
  • a carrier according to the invention can take place by a modification of known products.
  • for wood in particular for wood flour, it may be provided that its particle size is between> 0 ⁇ and ⁇ 600 ⁇ with a preferred particle size distribution D50 of> 400 ⁇ .
  • the solids may not be in the form of chips, chips or grains, that is to say in the form of powder, in a limiting manner.
  • the solid material to at least 50 wt .-%, about at least 80 wt .-%, in particular about at least 90 wt .-%, for example, at least 99 wt .-% relative is formed on the solid material by inorganic solids such as talc.
  • this fiber material in the carrier material based on the carrier material, in an amount of> 1 wt .-% to ⁇ 35 wt .-%, in particular of> 7 wt .-% to ⁇ 30 wt .-%, for example from> 14 wt .-% to ⁇ 21 wt .-%, is present. It has been shown that in the case of a previously described carrier material which, as main constituents, has the matrix material and the solid material in addition to the fiber material, a significantly increased stability can be present.
  • the fracture value of a carrier or a panel, which is or is formed from such a carrier material can be significantly increased.
  • the stability can be significantly increased even if the fiber material in the carrier material in comparatively small amounts, such as, based on the carrier material, in an amount of> 14 wt .-% to ⁇ 21% by weight, in particular> 15 wt .-% to ⁇ 20 wt .-%, is present.
  • further properties of the carrier such as a suitable impact sound insulation or the like, can be retained, which may allow a particularly advantageous property profile of a carrier configured from such a carrier material.
  • a previously described carrier material allows the production of a carrier, as described in detail below, wherein the carrier has a particularly good and in particular smooth surface. This can be advantageous in particular for the application of a decoration or a decorative layer, for example when the decor is printed, as described in detail below. In particular, in this embodiment, a high-quality surface image of the decor can be made possible.
  • the mechanical properties such as with respect to the tensile modulus, the bending modulus, the tensile strength, the elongation at break, the bending stress of the Ball pressure hardness and impact resistance are all advantageously designed for a floor panel.
  • the fiber material comprises fibers having a length in a range of> 1 mm to ⁇ 10 mm, preferably in a range of> 3 mm to ⁇ 7 mm.
  • fibers can provide high stability, but with significant advantages in manufacturability.
  • such a configuration further offers the advantage of improved manufacturability.
  • a pretreatment of the carrier material or a production thereof in an extruder using a fiber material in this length range can be carried out particularly advantageously and without problems.
  • the fibers have a diameter or a thickness which is smaller than the length, in particular smaller than the aforementioned length ranges. It may be particularly preferred that the fiber material comprises fibers having a maximum diameter of ⁇ , for example from> 9 ⁇ to ⁇ example of>
  • the fibers may have a thickness in a range of> ldtex to ⁇ 10 dtex, for example in a range from> 1, 2dtext to ⁇ 8.5 dtex.
  • This embodiment can also allow a significant improvement in stability, in particular in the previously defined carrier material with matrix material, solid material and fiber material in the proportions described above, wherein a processability by the Presence of the fibers is not or not significantly deteriorated. Thus, even in this embodiment, a very high quality product without production-specific disadvantages can be made possible.
  • the fiber material comprises fibers selected from the group consisting of vegetable, animal, mineral or even artificial fibers.
  • Examples of vegetable fibers include, for example, cellulose fibers, lignose fibers, as well as fibers from straw, corn straw, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, cotton or oil palm fibers.
  • Examples of animal fiber materials are keratin-based materials such as wool or horsehair. From the aforementioned fibers, for example, cellulose may be of particular advantage.
  • Examples of mineral fiber materials are mineral wool or glass wool.
  • artificial fibers include, for example, glass fibers or plastic fibers such as polyester fibers, with polyethylene terephthalate (PET) fibers as polyester fibers being particularly preferred because of their processability and the stability properties of the carrier produced.
  • PET polyethylene terephthalate
  • polyester fibers can be obtained by dicing, such as chopping, polyester nonwoven.
  • Other fibers may be those of polycarbonate, polyethylene or polyamide or LCP fibers pder polyacrylonitrile fibers.
  • Plant and animal fibers may have the advantage of a particularly good ecological balance, whereas mineral fibers or artificial fibers may have advantages in terms of heat and moisture resistance.
  • the fiber material comprises synthetic fibers
  • the melting temperature of the plastic fibers is higher than the melting temperature of the matrix material.
  • This configuration can in turn manufacture-specific advantages to bring oneself.
  • For producing a carrier from the predefined carrier material it may be advantageous to melt the carrier material or the matrix material and to form a carrier under pressure, as described below.
  • it can be prevented in such a process that the plastic fibers also melt, which could at least partially cancel the above-described advantages of the fiber material.
  • a well processable manufacturing process can be made possible while ensuring the desired properties.
  • Exemplary plastic fibers include, for example, the aforementioned artificial or polymeric fibers.
  • the carrier By limiting the materials of the carrier material and thus by a small number of materials for producing the carrier, the carrier can be produced particularly inexpensively.
  • the process management of the production of a carrier or a panel can be very simple, so that the production is easy and free of charge.
  • a carrier described above in particular with an inorganic, for example mineral, material, such as talc as a solid in a matrix material, as described above, furthermore offers the particular advantage of good moisture resistance.
  • an inorganic, for example mineral, material such as talc as a solid in a matrix material, as described above
  • it can be significantly reduced or even completely prevented that a panel produced from the carrier material swells when exposed to moisture.
  • an improved heat resistance can also be given, that is to say a heat-induced expansion is prevented or at least significantly reduced, and the use of talcum can furthermore have advantages with respect to the modulus of elasticity, the creep resistance.
  • the carrier material consists to a large extent of the solid material and the matrix material and the fiber material.
  • the matrix material and the fiber material and the solid material together based on the carrier material, in an amount of> 89% by weight, for example> 97 wt .-%, approximately in an amount of 100 wt .-%, are present, the carrier material thus consists of the matrix material and the solid material and the fiber material.
  • the carrier material may particularly preferably comprise a polymeric, in particular thermoplastic, plastic, for example as a plastic mixture, for example polypropylene as a mixture of a homopolymer and a copolymer as described above, as matrix material, talc as solid material and polyester fibers as fiber material.
  • a production can be particularly cost-effective and process management can be particularly simple.
  • the weight ratio of polypropylene to talc to polyester fibers may be 33 to 43:17, and the above components may constitute 89% by weight to 100% by weight of the carrier material.
  • the support material may optionally have between> 0 wt .-% and ⁇ 11 wt .-% of other additives, such as flow aids, heat stabilizers or UV stabilizers.
  • additives of in principle > 0% by weight, for example at least one or any selection of a processing stabilizer in a content of 0.2-08% by weight, about 0.5% by weight, of an adhesion promoter in a content from 1-4% by weight, about 2.5% by weight, of a UV stabilizer in a content of 1-4% by weight, about 2.5% by weight and a flow aid in a content of 1-2 wt .-%, about 1.5 wt .-%, each based on the carrier material, are present.
  • the support material has the advantage that panels produced thereby have a very good stability, so that the risk of damage to the panel during transport and during use are extremely low. This can be achieved in particular by the solid material, ie in particular by the inorganic material contained.
  • a carrier made of the carrier material can continue to be provided with a decoration without any problems.
  • a carrier is very suitable for printing, in particular with a digital printing method, for example an inkjet printing method.
  • a digital printing method for example an inkjet printing method.
  • such carriers can be easily provided with a high-quality decor, which can allow the production of a high-quality panel.
  • the present invention further relates to a decorated panel, in particular a decorated wall or floor panel, comprising a carrier and a decorative layer applied to the carrier, in particular wherein a cover layer provided with a structure is applied to the decorative layer.
  • a decorated panel in particular a decorated wall or floor panel, comprising a carrier and a decorative layer applied to the carrier, in particular wherein a cover layer provided with a structure is applied to the decorative layer.
  • the edge regions of the panel can be structured or profiled to provide in particular detachable connecting elements.
  • a profiling according to the invention it can be provided that a decorative and / or functional profile is introduced by means of suitable material-removing tools at least into a part of the edges of the decorative panel.
  • a functional Profile to understand, for example, the introduction of a tongue and / or groove profile in an edge to make decorative panels connected to each other via the introduced profilings.
  • elastic materials are advantageous, since such profiles alone can be produced by them, which are particularly easy to handle and stable. In particular, no further materials are necessary to produce the fasteners.
  • the above-described panel can offer the advantage of high dimensional stability with respect to heat and moisture flow, with at the same time good mechanical properties or good mechanical stability and light weight. Furthermore, such a panel can be very stable and at the same time have a high degree of elasticity, which can be advantageous in particular for an effective and cost-effective design of connecting elements on the edge area of the carrier and furthermore with regard to footfall sound insulation.
  • the subject matter of the present invention is furthermore a method for producing a decorated wall or floor panel, comprising the method steps:
  • process steps a) to c) serve to produce a support for a decorated wall or floor panel, that is, for a defined part of a method of making a decorated wall or floor panel, the latter being characterized by the additional Steps d) to g) can be completed.
  • a granular carrier material wherein the carrier material comprises a plastic-containing matrix material, a fiber material and a solid material.
  • the granular carrier material can be provided in prefabricated carrier material particles, wherein the particles already comprise melted solid material and fiber material in the matrix material.
  • carrier material particles may be obtainable, for example, by an extrusion process.
  • method step a) comprises the processing of a raw material mixture in an extruder, in particular a twin-screw extruder.
  • particles of the carrier material can arise, which have a maximum diameter in the millimeter range, for example in a range of> 1 mm to ⁇ 10 mm.
  • method step a) comprises that the matrix material, the fiber material and the solid material are each introduced into an extruder as an independent or respectively different phase and processed there as a raw material mixture.
  • a mixture of the fiber material, the matrix material and the solid material in the extruder obtained and obtained by further processing particles of the carrier material.
  • This embodiment can allow a particularly simple process control and thereby a particularly simple adaptability. The latter applies in particular if the ratio of the individual components to one another is to be changed.
  • method step a) comprises placing a prefabricated composite material of the fiber material and the matrix material in the extruder and processing it in the extruder with the solid material as raw material mixture.
  • the fiber material is incorporated into the matrix material to obtain a composite material comprising the matrix material with fiber material distributed therein.
  • This composite material can then be mixed with the solid material in the extruder and processed.
  • a carrier can be formed, which has a particularly smooth surface and is therefore particularly suitable for the subsequent application of a decorative layer.
  • this embodiment can manage with a smaller number of scattering heads, which can bring benefits in terms of plant technology.
  • the fibers are inserted into a region of the extruder in which only insignificant shear forces are applied. This can counteract damage to the fibers.
  • a granular carrier material may be understood as meaning a solid or a heap of a solid which comprises or consists of a large number of solid particles, such as grains or spheres.
  • the carrier material is the material from which the carrier is designed, in particular from which Carrier exists. With regard to the carrier material used is described in the above description of the panel.
  • the carrier material is arranged between two belt-like conveying means and shaped according to process step c) under the action of temperature and pressure to form a web-shaped carrier.
  • the granular carrier material can be arranged between two belt-like conveying means, which are moved circumferentially, so that between the conveying means the carrier can be formed by the action of pressure and heat, in particular with at least partial melting of the matrix material.
  • the carrier material can be applied to the lower conveyor and then limited by the lower and the upper conveyor.
  • the conveying means may pass through one or a plurality of pressing devices and heating devices and, if appropriate, cooling devices, in order to be able to form the carrier in a suitable manner.
  • the band-like conveying means may be at least partially made of polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • the bands may be formed entirely of polytetrafluoroethylene, or glass fiber reinforced plastic bands or steel bands with a polytetrafluoroethylene coating may be used.
  • a shaping of the carrier material arranged between the belt-like conveying means takes place under the action of temperature or heat.
  • this method step takes place by the applied heat or heat thus melting or softening of the carrier material or at least part thereof, whereby, for example, the granules can be formed.
  • it can fill the receiving space forming between the conveying means and thus form an approximately web-shaped support which can be further treated.
  • pressing means for example, rollers and / or a two-belt press can be used.
  • the surface properties of the carrier with low pressure and low compression can be adjusted in a very small range, such as a compression of> 0% to ⁇ 7%, for example ⁇ 5%.
  • the carrier produced can be stored in web-like form or as an isolated plate-like carrier as an intermediate product and the process can be terminated first. Preferably, however, immediately follow further treatment steps.
  • the previously produced carrier is subsequently provided with a decoration or a decorative layer and this is coated with a protective layer or a wear or cover layer.
  • a decorative substrate can be applied to at least one subregion of the carrier.
  • a primer can be applied in particular for printing processes as a decorative substrate, for example in a thickness of> ⁇ to ⁇ 60 ⁇ .
  • a liquid radiation-curing mixture based on a urethane or a urethane acrylate, optionally with one or more of a photoinitiator, a reactive diluent, a UV stabilizer, a rheology agent such as a thickener, radical scavenger, flow control agent, defoamer or preservative, pigment and / or or a dye.
  • a white colored primer may be applied.
  • the primer may have polyurethane, be designed as a polyurethane varnish, for example, and be provided with white pigments.
  • the decor it is possible to apply the decor to a decorative paper which can be printed with a corresponding decor, which can be provided as a connection means, for example, by means of a resin layer previously applied to the support.
  • a resin may be applied as a printing substrate, which as a resin component may have at least one compound selected from the group consisting of melamine resin, formaldehyde resin, urea resin, phenolic resin, epoxy resin, unsaturated polyester resin, diallyl phthalate or mixtures thereof.
  • the decor or the decorative layer according to method step f) can be generated in particular by a printing process, which are suitable both for flexographic printing, offset printing or screen printing methods, and in particular digital printing techniques, such as Inkj et- method or laser printing method.
  • the decorative layer can be formed from a particular radiation-curable ink and / or ink.
  • a UV-curable ink or ink may be used. It is also possible, if appropriate, first to carry out pretreatment of the carrier for electrostatic discharge and, if appropriate, subsequent electrostatic charging, before printing. This may in particular serve to avoid the occurrence of blurring in the course of decor application.
  • the wearing or covering layer which is applied according to method step g), above the decorative layer, it may be provided that it is laid on the printed support as a pre-produced overlay layer, for example based on melamine, and bonded thereto by pressure and / or heat becomes.
  • a radiation-curable composition such as, for example, a radiation-curable lacquer, such as an acrylic lacquer, is also applied to form the wear and / or cover layer.
  • the wear layer hard materials such as titanium nitride, titanium carbide, silicon nitride, silicon carbide, boron carbide, tungsten carbide, tantalum carbide, aluminum oxide (corundum), zirconium oxide or mixtures thereof, to increase the wear resistance of the layer.
  • the application can be applied for example by means of rollers, such as rubber rollers or by means of pouring devices.
  • a structuring in particular a surface structuring matching the decor, can be introduced into the cover layer by the introduction of pores. This can be realized, for example, by imprinting corresponding structures. It may be particularly preferred if the cover layer is printed on the surface, for example by means of an inkjet printer, and / or by a multiple application, since highly accurate structures can thus be produced.
  • FIG. 1 shows schematically a view of a decorated panel with a carrier 12 made of a carrier material according to the invention.
  • FIG. 1 schematically shows a view of a decorated wall or floor panel 10.
  • the wall or floor panel 10 includes a support 12 formed from a substrate 14.
  • the carrier material 14 has a plastic material containing matrix material, a solid material and a fiber material, wherein the solid material to at least 50 wt .-%, in particular at least 80 wt .-%, in particular at least 95 wt .-% , based on the solid material, is formed by an inorganic material, in particular by talc, wherein the matrix material in an amount, based on the carrier material, of> 20 wt .-% to ⁇ 60 wt .-%, in particular of> 28 wt % to ⁇ 48 wt .-%, in particular from> 35 wt .-% to ⁇ 41 wt .-%, and wherein the solid material, based on the carrier material, in an amount of> 25 wt .-% to ⁇ 65 wt .-%, in particular from> 33 wt .-% to ⁇ 53 wt .-%, in particular from> 40 wt
  • a printing substrate 16 is provided, which serves as a substrate for a particular printed decorative layer
  • a cover layer 20 is provided which may be constructed in multiple layers and may have a structure that matches the decor of the decorative layer 18.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung schlägt ein Trägermaterial zur Herstellung eines Trägers (12) für ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel (10) vor, wobei das Trägermaterial (14) ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial, ein Feststoffmaterial und ein Fasermaterial aufweist, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.- %, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch ein anorganisches Material gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 20 Gew.-% bis ≤ 60 Gew.-%, insbesondere von ≥ 28 Gew.-% bis ≤ 48 Gew.-%, insbesondere von ≥ 35 Gew.-% bis ≤ 41 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von ≥ 25 Gew.-% bis ≤ 65 Gew.-%, insbesondere von ≥ 33 Gew.-% bis ≤ 53 Gew.-%, insbesondere von ≥ 40 Gew.-% bis ≤ 46 Gew. -%, vorliegt und wobei das Fasermaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 1 Gew.-% bis ≤ 35 Gew.-%, insbesondere von ≥ 7 Gew.-% bis ≤ 30 Gew.-%, etwa von ≥ 14 Gew.-% bis ≤ 21 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial (20), in einer Menge von ≥ 89 Gew.-%, etwa von ≥ 95 Gew.-%, insbesondere ≥ 97 Gew.-%, vorliegen.

Description

Trägermaterial für ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Trägermaterial zum Herstellen eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein dekoriertes Paneel, das ein derartiges Trägermaterial aufweist, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels.
Dekorierte Paneele sind an sich bekannt, wobei unter dem Begriff Wandpaneel auch Paneele zu verstehen sind, die zur Decken- oder Türbekleidung geeignet sind. Sie bestehen üblicherweise aus einem Träger beziehungsweise Kern aus einem festen Material, beispielsweise einem Holzwerkstoff, der auf mindestens einer Seite mit einer Dekorschicht und einer Deckschicht sowie gegebenenfalls mit weiteren Schichten, beispielsweise einer zwischen Dekor- und Deckschicht angeordneten Verschleißschicht, versehen ist. Die Dekorschicht ist üblicherweise ein gedrucktes Papier, das mit einem Harz imprägniert ist. Auch die Deckschicht und die übrigen Schichten werden meist aus Harz hergestellt. DE 20 2016 101 306 Ul beschreibt ein Trägermaterial zur Herstellung eines Trägers für ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel, wobei das Trägermaterial ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial und ein Feststoffmaterial aufweist, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch Talkum gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 30 Gew.-% bis <
70 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, vorliegt und wobei das
Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge, bezogen auf das CD 41739 /:UAM Trägermaterial, von > 30 Gew.-% bis < 70 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Trägermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 95 Gew.-%, insbesondere > 99 Gew.- %, vorliegen. In diesem Dokument findet sich jedoch kein Hinweis auf die Verwendung von Fasern in dem Trägermaterial.
US 2006/264544 AI beschreibt ferner faserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzungen, welche neben Polypropylen eine organische Verstärkungsfasern, einen anorganischen Füllstoff und einen Farbstoff aufweisen. Allerdings gib dieses Dokument keinen Hinweis auf die Verwendung einer Zusammensetzung als Trägermaterial für ein Fußbodenpaneel.
Aus dem Dokument EP 2 829 415 AI ist ein Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels bekannt, bei dem ausgehend von einem granulären Trägermaterial ein Träger und anschließende ein Paneel geformt wird. Bei einem derartigen Verfahren kann beispielsweise ein WPC als Trägermaterial Verwendung finden.
Das Dokument DE 35 11 046 C2 beschreibt ein antistatisches, wärme- und druckverfestigtes Laminat, bestehend aus einer unteren Kernschicht, die eine Mehrzahl an faserigen Schichten aufweist, und einer auf der Kernschicht angeordneten dekorativen Zellulosfasern enthaltenen Deckschicht.
Derartige Lösungen können unter Umständen noch Verbesserungspotential bieten. Verbesserungspotential kann sich dabei insbesondere bezüglich der Stabilität, der Feuchteresistenz und der Wärmeresistenz bieten.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Wand- oder Bodenpaneel und/oder ein Verfahren zum Herstellen eines solchen bereitzustellen. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Trägermaterial gemäß Anspruch 1. Gelöst wird diese Aufgabe ferner durch ein Paneel gemäß Anspruch 11 sowie durch ein Verfahren gemäß Anspruch 12. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, in der Beschreibung oder den Figuren angegeben, wobei weitere in den Unteransprüchen oder in der Beschreibung oder den Figuren beschriebene oder gezeigte Merkmale einzeln oder in einer beliebigen Kombination einen Gegenstand der Erfindung darstellen können, wenn sich aus dem Kontext nicht eindeutig das Gegenteil ergibt.
Mit der Erfindung wird ein Trägermaterial zur Herstellung eines Trägers für ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel vorgeschlagen. Das Trägermaterial weist ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial, ein Feststoffmaterial und ein Fasermaterial auf, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, beispielsweise > 99 Gew.-% bezogen auf das Feststoffmaterial, durch ein anorganisches, beispielsweise mineralisches Material, wie beispielswiese ausschließlich Talkum, gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 20 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, insbesondere von > 28 Gew.-% bis < 48 Gew.-%, insbesondere von > 35 Gew.-% bis < 41 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 25 Gew.- % bis < 65 Gew.-%, insbesondere von > 33 Gew.-% bis < 53 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 46 Gew.-%,vorliegt und wobei das Fasermaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 1 Gew.-% bis < 35 Gew.-%, insbesondere von > 7 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, etwa von > 14 Gew.-% bis < 21 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial (20), in einer Menge von > 89 Gew.-%, etwa von > 95 Gew.-%, insbesondere > 97 Gew.-%, vorliegen.
Es konnte in überraschender Weise gezeigt werden, dass ein derartiges Trägermaterial das Herstellen eines Wand- oder Bodenpaneels mit einer sehr guten Stabilität ermöglicht, wobei weiterhin eine sehr gute Feuchteresistenz ermöglicht werden kann, insbesondere mit einer reduzierten feuchte- oder hitzebedingten Quellung.
Der vorbezeichnete Träger dient insbesondere dem Einsatz in einem dekorierten Wand- oder Bodenpaneel.
Unter dem Begriff„dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel" beziehungsweise„Dekorpaneel" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Wand-, Decken, Tür- oder Bodenpaneele zu verstehen, welche ein auf eine Trägerplatte aufgebrachtes eine Dekorvorlage nachbildendes Dekor aufweisen. Dekorpaneele werden dabei in vielfältiger Weise sowohl im Bereich des Innenausbaus von Räumen, als auch zur dekorativen Verkleidung von Bauten, beispielsweise im Messebau, verwendet. Die Dekorpaneele weisen dabei vielfach ein Dekor auf, welches einen Naturwerkstoff nachempfinden soll. Beispiele für solche nachempfundenen Naturwerkstoffe beziehungsweise Dekorvorlagen sind Holzarten wie beispielsweise Ahorn, Eiche, Birke, Kirsche, Esche, Nussbaum, Kastanie, Wenge oder auch exotische Hölzer wie Panga-Panga, Mahagoni, Bambus und Bubinga. Darüber hinaus werden vielfach Naturwerkstoffe wir Steinoberflächen oder Keramikoberflächen nachempfunden.
Entsprechend kann unter einer „Dekorvorlage" im Sinne der vorliegenden insbesondere verstanden werden ein derartiger originaler Naturwerkstoff beziehungsweise zumindest eine Oberfläche eines solchen, der durch das Dekor imitiert beziehungsweise nachempfunden werden soll.
Unter einem„Träger" kann insbesondere eine in einem fertig gestellten Paneel als Kern beziehungsweise als Basislage dienende Lage verstanden werden. Beispielsweise kann der Träger dem Paneel bereits eine geeignete Stabilität verleihen oder zu dieser beitragen. Entsprechend kann unter einem Trägermaterial ein derartiges Material verstanden werden, welches den Träger zumindest zu einem mehrwiegenden Teil bildet. Insbesondere kann der Träger aus dem Trägermaterial bestehen.
Ferner ist der Begriff anorganisch insbesondere eine Sammelbezeichnung für die chemischen Elemente außer dem Kohlenstoff, für die kohlenstofffreien Verbindungen, mit Ausnahme der Kohlenstoffoxide Kohlendioxid und Kohlenmonoxid, sowie der Carbonate und Carbide und für Systeme oder Prozesse der unbelebten Natur.
Ein vorbeschriebenes Trägermaterial weist ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial, ein Feststoffmaterial und ein Fasermaterial auf.
Das Matrixmaterial dient insbesondere dazu, bei dem fertig hergestellten Träger das Feststoffmaterial und das Fasermaterial aufzunehmen beziehungsweise einzubetten. Das Matrixmaterial weist dabei einen Kunststoff oder eine Kunststoffmischung auf.
In Abhängigkeit des gewünschten Anwendungsgebietes und der gewünschten Eigenschaften des Paneels können die Anteile an Matrixmaterial, Fasermaterial und Feststoffmaterial wählbar sein. Dadurch kann eine gute Adaptierbarkeit an das gewünschte Anwendungsgebiet möglich werden. Grundsätzlich kann es jedoch bevorzugt sein, dass der Anteil des Feststoffmaterials größer oder gleich dem Anteil des Matrixmaterials ist und dass der Anteil des Fasermaterials geringer ist als der Anteil des Matrixmaterials und geringer ist als der Anteil des Feststoffmaterials.
Bezüglich des einen Kunststoff aufweisenden, beispielsweise aus einem Kunststoff oder einer Kunststoffmischung bestehenden Matrixmaterials ist es vorgesehen, dass dieses in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 20 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, insbesondere von > 28 Gew.-% bis < 48 Gew.-%, insbesondere von > 35 Gew.-% bis < 41 Gew.-%, vorliegt.
Beispiele für Kunststoffe, welche bevorzugt als Matrixmaterial dienen können, umfassen insbesondere thermoplastische Kunststoffe, beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen oder Mischungen aus den vorgenannten Kunststoffen. Es kann weiterhin bevorzugt sein, dass das Matrixmaterial Polypropylen, umfasst, wobei das Polypropylen eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer aufweisen kann. Insbesondere eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer kann für das Matrixmaterial besonders vorteilhafte Eigenschaften ermöglichen, indem sie etwa in einem Bereich von > 180°C bis < 220°C zu einem Träger geformt werden können, so dass eine besonders effektive Prozessführung, etwa mit beispielhaften Liniengeschwindigkeiten in einem Bereich von 6m/min, ermöglicht werden kann. Ferner kann das Matrixmaterial grundsätzlich frei von einem Haftvermittler sein. Als Copolymer kann beispielsweise ein solches Verwendung finden, das aus Propylen und Ethylen als Monomereinheiten aufgebaut ist, beispielsweise daraus besteht, wobei die Dichte des Copolymers größer oder gleich der Dichte des Homopolymers sein kann.
Durch das Verwenden eines Homopolymers kann insbesondere eine hohe Schmelzflussrate ermöglicht werden, wobei die Schmelzflussrate des Homopolymers insbesondere größer sein kann als die des Copolymers. Das kann eine besonders gute Formbarkeit des Trägers während des Herstellungsverfahrens ermöglichen. Ferner kann das Homopolymer dadurch ein besonders gutes Einbetten des Feststoffmaterials ermöglichen. Das Copolymer dagegen kann insbesondere der mechanischen Festigkeit des Trägermaterials beziehungsweise des Trägers dienen, da ein Copolymer oftmals eine insbesondere mit Bezug auf das Homopolymer vergleichsweise große Härte aufweist. Mit Bezug auf die Verteilung von Homopolymer und Copolymer kann es bevorzugt sein, dass das Homopolymer bezogen auf das Polypropylen und gegebenenfalls bezogen auf das Matrixmaterial in einem Anteil von > 10 Gew.-% bis < 40 Gew.-%, beispielsweise in einem Anteil von > 20 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, vorliegt und/oder dass das Copolymer bezogen auf das Polypropylen in einem Anteil von > 60 Gew.-% bis < 90 Gew.-%, beispielsweise in einem Anteil von > 70 Gew.-% bis < 80 Gew.-%, insbesondere wobei das Polypropylen aus dem Homopolymer und dem Copolymer besteht.
Es kann weiter bevorzugt sein, dass das da Matrixmaterial eine Mischung aus Polypropylen und Polyethylen umfasst. Das Polypropylen kann insbesondere ein Homopolymer sein. Das Polyethylen kann insbesondere als HDPE ausgestaltet sein. Das Mischungsverhältnis kann beispielsweise in einem Bereich von Polypropylen zu Polyethylen in einem Bereich von 40 Gew.-% zu 60 Gew.-% bis 60 Gew.-% zu 40 Gew.-% liegen, etwa in einem Verhältnis von 50 Gew.-% zu 50 Gew.-%. Um ein besonders homogenes Gemisch und einen stabilen Träger zu erhalten, kann in diesem Fall das Vorsehen eines Haftvermittlers besonders bevorzugt sein. Als solcher kann beispielsweise eine Copolymer aus Polyethylen und Polypropylen dienen.
Das Feststoffmaterial liegt, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 25 Gew.-% bis < 65 Gew.-%, insbesondere von > 33 Gew.-% bis < 53 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 46 Gew.-%,vor.
Bezüglich des Feststoffmaterials kann dieses etwa eine Partikelgröße von weniger als 800 μιη, bevorzugt von weniger als 600 μιη, aufweisen. Dadurch kann der Feststoff sehr fein in dem Matrixwerkstoff verteilt sein.
Der Feststoff beziehungsweise das Feststoffmaterial ist als anorganisches Feststoffmaterial ausgebildet. Beispiele umfassen besonders bevorzugt Talkum, oder auch Kreide, Wollastonit, Steinmehl oder weitere Mineralien. Besonders bevorzugt kann es sein, wenn der Feststoff Talkum umfasst, beispielsweise daraus besteht. Bezüglich der Verwendung von Talkum als Feststoff kann es von Vorteil sein, dass insbesondere in dieser Ausgestaltung eine hohe Stabilität ermöglicht werden kann. Darüber hinaus kann ein derartiges Trägermaterial eine verbesserte Feuchteresistenz ermöglichen, insbesondere mit einer reduzierten feuchte- oder hitzebedingten Quellung. Unter Talkum wird dabei in an sich bekannter Weise ein Magnesiumsilikathydrat verstanden, welches beispielsweise die chemische Summenformel Mg3[Si40io(OH)2] aufweisen kann. Vorteilhaft kann es sein, wenn die spezifische Oberflächendichte nach ISO 4352 (BET)) der Talkum- Partikel in einem Bereich liegt von > 4 m2/g bis < 8 m2/g, etwa in einem Bereich von > 5 m2/g bis < 7 m2/g. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn das Talkum bei einer Schüttdichte nach DIN 53468 vorliegt in einem Bereich von > 0,15 g/cm3 bis < 0,45 g/cm3, etwa in einem Bereich von > 0,25 g/cm3 bis < 0,35 g/cm3. Bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass Talkum in Form von Partikeln vorliegt, die eine Partikelgröße D50 aufweisen in einem Bereich von > 3μιη bis < 6μιη, vorzugsweise in einem Bereich von > 4μιη bis < 5μιη, beispielsweise von 4,5 μιη, und/oder dass das Talkum in Form von Partikeln vorliegt, die eine Partikelgröße D98 aufweisen in einem Bereich von > ΙΟμιη bis < 30μιη, vorzugsweise in einem Bereich von > 15μιη bis < 20μιη, beispielsweise von 17 μιη. Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann grundsätzlich auf die allgemein bekannten Verfahren, wie beispielsweise die Laserdiffraktometrie, zurückgegriffen werden, mit welcher Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden können. Mittels dieser Methode lassen sich auch D50 bzw. D98 Werte ermitteln, welche jeweils aussagen, dass 50% (D50) bzw. 98% (D98) der gemessenen Partikel kleiner sind als der jeweils angegebene Wert. Als weiterer Feststoff kann beispielsweise ein Holzwerkstoff, wie beispielsweise Holzmehl, oder ein anderes Material vorliegen, wie etwa ein Bestandteil der Reispflanze, etwa der Reis- Spelz, der Reis-Stengel und die Reis-Schale oder Zellulose. Bezüglich der Verwendung von Holz als Feststoff kann somit ein sogenannter WPC-Träger ausgestaltet werden, der grundsätzlich bekannt ist und eine große Akzeptanz besitzt. Somit kann insbesondere in dieser Ausgestaltung ein erfindungsgemäßer Träger durch eine Abwandlung an sich bekannter Produkte erfolgen. Beispielsweise für Holz, insbesondere für Holzmehl, kann es vorgesehen sein, dass dessen Partikelgröße zwischen >0μιη und <600μιη mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von >400μιη liegt.
Grundsätzlich können die Feststoffe nicht beschränkend die Form von Schnitzeln, Spänen Mehl oder Körnern, also etwa pulverartig, vorliegen.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung kann es von Vorteil sein, dass das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, etwa zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere etwa zu wenigstens 90 Gew.-%, beispielsweise zu wenigstens 99 Gew.-% bezogen auf das Feststoffmaterial durch anorganische Feststoffe, wie beispielsweise Talkum, gebildet ist.
Bezüglich des vorbeschriebenen in dem Trägermaterial vorgesehenen Fasermaterial ist es vorgesehen, dass dieses Fasermaterial in dem Trägermaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 1 Gew.-% bis < 35 Gew.-%, insbesondere von > 7 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, etwa von > 14 Gew.-% bis < 21 Gew.-%, vorliegt. Es hat sich gezeigt, dass bei einem vorbeschriebenen Trägermaterial, welches als Hauptbestandteile neben dem Fasermaterial das Matrixmaterial und das Feststoffmaterial aufweist, eine signifikant erhöhte Stabilität gegeben sein kann. Insbesondere hat es sich gezeigt, dass der Bruchwert eines Trägers beziehungsweise eines Paneels, der beziehungsweise das aus einem derartigen Trägermaterial geformt ist, signifikant gesteigert werden kann. Dadurch kann die Stabilität signifikant gesteigert werden bereits dann, wenn das Fasermaterial in dem Trägermaterial in vergleichsweise geringen Mengen, wie etwa, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 14 Gew.-% bis < 21 Gew.- %, insbesondere von > 15 Gew.-% bis < 20 Gew.-%, vorliegt. Dadurch können weitere Eigenschaften des Trägers, wie etwa eine geeignete Trittschalldämmung oder Ähnliches beibehalten werden, was ein besonders vorteilhaftes Eigenschaftsprofil eines aus einem derartigen Trägermaterial ausgestalteten Trägers erlauben kann.
Gleiches gilt für eine signifikante Verbesserung einer Verformung bei dauerhafter Belastung, was beispielsweise in dem sogenannten Rollstuhltest dargestellt werden kann. Insbesondere eine derartige verbesserte Stabilität gegenüber einer Verformung kann bezüglich einer Langzeitstabilität von Vorteil sein, was ein sehr gutes Erscheinungsbild und eine sehr gut Haptik auch nach einer vergleichsweise langen Benutzung des Paneels erlauben kann.
Darüber hinaus hat es sich gezeigt, dass ein vorbeschriebenes Trägermaterial die Herstellung eines Trägers erlaubt, wie dies nachstehend im Detail beschrieben ist, wobei der Träger eine besonders gute und insbesondere glatte Oberfläche aufweist. Dies kann insbesondere für das Aufbringen eines Dekors beziehungsweise einer Dekorschicht von Vorteil sein, etwa wenn das Dekor aufgedruckt wird, wie dies nachstehend im Detail beschrieben ist. Denn insbesondere in dieser Ausgestaltung kann ein hochwertiges Oberflächenbild des Dekors ermöglicht werden.
Grundsätzlich können die mechanischen Eigenschaften, etwa bezüglich des Zug-E-Moduls, des Biege-E-Moduls, der Zugfestigkeit, der Bruchdehnung, der Biegespannung der Kugeldruckhärte und der Schlagzähigkeit allesamt für ein Fußbodenpaneel vorteilhaft ausgestaltet sein.
Es kann besonders bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die eine Länge in einem Bereich von > 1 mm bis < 10 mm, bevorzugt in einem Bereich von > 3 mm bis < 7 mm, aufweisen. In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass derartige Fasern eine hohe Stabilität ermöglichen können, wobei sich jedoch signifikante Vorteile bei der Herstellbarkeit ergeben können. Dabei bietet eine derartige Ausgestaltung weiterhin den Vorteil einer verbesserten Herstellbarkeit. Denn es hat sich in überraschender Weise herausgestellt, dass insbesondere eine Vorbehandlung des Trägermaterials oder eine Erzeugung desselben in einem Extruder unter Verwendung eines Fasermaterials in diesem Längenbereich besonders vorteilhaft und problemlos erfolgen kann.
Grundsätzlich weisen die Fasern wie es an sich bekannt ist einen Durchmesser beziehungsweise eine Dicke auf, die kleiner ist, als die Länge, insbesondere kleiner als die vorgenannten Längenbreiche. Es kann insbesondere bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die einen maximalen Durchmesser von < ΙΟΟμιη, etwa von > 9 μιη bis < ΙΟΟμιη beispielsweise von >
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Weiter bevorzugt können die Fasern eine Stärke in einem Bereich von > ldtex bis < 10 dtex, beispielsweise in einem Bereich von > l,2dtext bis < 8,5dtex aufweisen. Auch diese Ausgestaltung kann insbesondere in dem zuvor definierten Trägermaterial mit Matrixmaterial, Feststoffmaterial und Fasermaterial in den vorbeschriebenen Mengenverhältnissen eine signifikante Verbesserung der Stabilität erlauben, wobei eine Verarbeitbarkeit durch das Vorhandensein der Fasern nicht oder nicht signifikant verschlechtert wird. Somit kann auch in dieser Ausgestaltung ein qualitativ sehr hochwertiges Produkt ohne produktionsspezifische Nachteile ermöglicht werden. Es kann weiterhin bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus pflanzlichen, tierischen, mineralischen oder auch künstlichen Fasern. Beispiele für pflanzliche Fasern umfassen beispielsweise Zellulosefasern, Lignosefasern sowie Fasern aus Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakten, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind keratinbasierte Materialien wie z.B. Wolle oder Rosshaar. Aus den vorgenannten Fasern kann beispielsweise Zellulose von besonderem Vorteil sein. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle.
Beispiele für künstliche Fasern umfassen beispielsweise Glasfasern oder auch Kunststofffasern, wie etwa Fasern aus Polyester, wobei Polyethylenterephtalat (PET)-Fasern als Polyesterfasern aufgrund ihrer Verarbeitbarkeit und der Stabilitätseigenschaften des erzeugten Trägers besonders bevorzugt sein können. Beispielsweise können Polyesterfasern erhalten werden durch das Zerteilen, etwa Zerhacken, von Polyestervlies. Weitere Fasern können solche aus Polycarbonat, Polyethylen oder Polyamid oder auch LCP-Fasern pder Polyacrylnitril-Fasern sein.
Pflanzliche und tierische Fasern können den Vorteil einer besonders guten ökologischen Bilanz aufweisen, wohingegen mineralische Fasern oder künstliche Fasern bezüglich der Wärme- und Feuchteresistenz Vorteile aufweisen können.
Insoweit das Fasermaterial Kunststoffasern aufweist, kann es von Vorteil sein, dass die Schmelztemperatur der Kunststofffasern höher ist als die Schmelztemperatur des Matrixmaterials. Diese Ausgestaltung kann wiederum herstellungsspezifische Vorteile mit sich bringen. Denn zur Herstellung eines Trägers aus dem vordefinierten Trägermaterial kann es von Vorteil sein, das Trägermaterial beziehungsweise das Matrixmaterial aufzuschmelzen und unter Druck einen Träger zu formen, wie dies nachstehend beschrieben ist. In dieser Ausgestaltung kann bei einem derartigen Prozess es verhindert werden, dass die Kunststofffasern ebenfalls aufschmelzen, was die vorbeschriebenen Vorteile des Fasermaterials zumindest teilweise auslöschen könnte. Somit kann insbesondere in dieser Ausgestaltung ein gut prozessierbares Herstellungsverfahren unter Sicherstellung der gewünschten Eigenschaften ermöglicht werden. Beispielhafte Kunststofffasern umfassen beispielsweise die vorgenannten künstlichen beziehungsweise polymeren Fasern.
Durch eine Beschränkung der Materialien des Trägermaterials und damit durch eine geringe Anzahl an Materialien zum Herstellen des Trägers kann der Träger besonders kostengünstig erzeugbar sein. Darüber hinaus kann die Prozessführung der Herstellung eines Trägers beziehungsweise eines Paneels sehr einfach sein, so dass auch die Herstellung einfach und kostenlos möglich ist.
Ein vorbeschriebener Träger insbesondere mit einem anorganischen, beispielsweise mineralischen, Material, wie etwa mit Talkum als Feststoff in einem Matrixmaterial, wie dies vorstehend beschrieben ist, bietet weiterhin insbesondere den Vorteil einer guten Feuchteresistenz. Insbesondere kann unter Verwendung eines Trägermaterials, wie dies vorstehend beschrieben ist, signifikant reduziert oder sogar vollständig verhindert werden, dass ein aus dem Trägermaterial hergestelltes Paneel bei Feuchteeinwirkung aufquillt. Ferner kann auch eine verbessere Wärmeformbeständigkeit gegeben sein, also etwa eine hitzebedingte Ausdehnung verhindert oder zumindest signifikant reduziert werden und die Verwendung von Talkum kann ferner Vorteile bezüglich des Elastizitätsmoduls, der Kriechfestigkeit. Somit kann es vorteilhaft sein, dass das Trägermaterial zu einem Großteil aus dem Feststoffmaterial und dem Matrixmaterial und dem Fasermaterial besteht. Besonders bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass das Matrixmaterial und das Fasermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 89 Gew.- %, etwa von > 97 Gew.-%, etwa in einer Menge von 100 Gew.-%, vorliegen, das Trägermaterial somit aus dem Matrixmaterial und dem Feststoffmaterial und dem Fasermaterial besteht.
Besonders bevorzugt kann das Trägermaterial einen polymeren insbesondere thermoplastischen Kunststoff etwa als Kunststoffmischung, etwa Polypropylen als Mischung aus einem Homopolymer und einem Coplymer, wie vorstehend beschrieben, als Matrixmaterial, Talkum als Feststoffmaterial und Polyesterfasern als Fasermaterial, aufweisen. Insbesondere in dieser Ausgestaltung kann eine Herstellung besonders kostengünstig möglich sein und kann die Prozessführung besonders einfach sein. Dabei kann das Gewichtsverhältnis von Polypropylen zu Talkum zu Polyesterfasern bei 33 zu 43 zu 17 liegen, wobei die vorstehenden Bestandteile 89 Gew.-% bis 100 Gew.-% des Trägermaterials ausmachen können.
Des Weiteren kann das Trägermaterial optional zwischen >0 Gew.-% und <11 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV- Stabilisatoren aufweisen. Beispielhaft können als Additive von grundsätzlich > 0 Gew.-%, etwa wenigstens eines oder eine beliebige Auswahl von einem Verarbeitungsstabilisator in einem Gehalt 0,2-08 Gew.-%, etwa 0,5 Gew.-%, einem Haftvermittler in einem Gehalt von 1- 4 Gew.-%, etwa 2,5 Gew.-%, einem UV- Stabilisator in einem Gehalt von 1-4 Gew.-%, etwa 2,5 Gew.-% und einem Fließ hilfsmittel in einem Gehalt von 1-2 Gew.-%, etwa 1,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Trägermaterial, vorliegen. Das Trägermaterial bietet den Vorteil, dass hiermit erzeugte Paneele eine sehr gute Stabilität aufweisen, so dass die Gefahr von Beschädigungen des Paneels während des Transports und während des Gebrauchs äußerst gering sind. Dies kann insbesondere durch das Feststoffmaterial erreicht werden, also insbesondere durch das enthaltene anorganische Material.
Ein aus dem Trägermaterial hergestellter Träger kann weiterhin problemlos mit einem Dekor versehen werden. Beispielsweise eignet sich ein derartiger Träger sehr gut für ein Bedrucken insbesondere mit einem Digitaldruckverfahren, beispielsweise einem Tintenstrahldruckverfahren. Dadurch lassen sich derartige Träger problemlos mit einem qualitativ hochwertigen Dekor versehen, was das Herstellen eines hochwertigen Paneels erlauben kann.
Mit Bezug auf weitere technische Merkmale und Vorteile des Trägers wird hiermit explizit auf die Beschreibung des Paneels, des Verfahrens und auf die Figuren verwiesen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein dekoriertes Paneel, insbesondere ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel, aufweisend einen Träger und eine auf den Träger aufgebrachte Dekorschicht, insbesondere wobei auf der Dekorschicht eine mit einer Struktur versehene Deckschicht aufgebracht ist. Ein derartiges Paneel ist dadurch gekennzeichnet, dass der Träger wie vorstehend im Detail beschrieben ausgestaltet ist. Mit Bezug auf die spezifischen Merkmale wird somit auf die vorstehende Beschreibung verwiesen.
Die Randbereiche des Paneels können strukturiert beziehungsweise profiliert sein, um insbesondere lösbare Verbindungselemente vorzusehen. Diesbezüglich kann bei einer Profilierung im Sinne der Erfindung vorgesehen sein, dass mittels geeigneter materialabhebender Werkzeuge zumindest in einen Teil der Kanten des Dekorpaneels ein dekoratives und/oder funktionales Profil eingebracht wird. Dabei ist unter einem funktionalen Profil beispielsweise die Einbringung eines Nut- und/oder Federprofils in eine Kante zu verstehen, um Dekorpaneele über die eingebrachten Profilierungen miteinander verbindbar zu gestalten. Insbesondere bei Nut- und/oder Federprofilen sind dabei elastische Werkstoffe von Vorteil, da durch diese allein derartige Profile erzeugbar sind, welche besonders einfach handhabbar und stabil sind. So sind insbesondere keine weiteren Materialien notwendig, um die Verbindungselemente zu erzeugen.
Zusammenfassend kann das vorbeschriebene Paneel den Vorteil einer hohen Dimensionsstabilität mit Bezug auf Hitze- und Feuchtigkeitsemfiuss bei gleichzeitig guten mechanischen Eigenschaften beziehungsweise einer guten mechanischen Stabilität und leichtem Gewicht bieten. Ferner kann ein derartiges Paneel sehr stabil sein und gleichzeitig eine hohe Elastizität aufweisen, was insbesondere für eine effektive und kostengünstige Ausgestaltung von Verbindungselementen an dem Randbereich des Trägers und ferner bezüglich einer Trittschalldämmung von Vorteil sein kann.
Mit Bezug auf weitere technische Merkmale und Vorteile des Paneels wird hiermit explizit auf die Beschreibung des Trägermaterials, des Verfahrens und auf die Figuren verwiesen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein Verfahren zum Herstellen eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels, aufweisend die Verfahrensschritte:
a) Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials, wie dies vorstehend im Detail beschrieben ist,
b) Insbesondere Anordnen des Trägermaterials zwischen zwei bandartigen Fördermitteln, c) Formen des Trägermaterials unter Einwirkung von Temperatur und Druck unter Ausbildung eines insbesondere bahnförmigen Trägers,
d) gegebenenfalls Abkühlen des Trägers,
e) gegebenenfalls Aufbringen eines Dekoruntergrunds auf zumindest einen Teilbereich des Trägers; f) Aufbringen einer eine Dekorvorlage nachbildenden Dekorschicht auf zumindest einen Teilbereich des Trägers, und
g) Aufbringen einer Deckschicht auf zumindest einen Teilbereich der Dekorschicht. Wie es für den Fachmann unmittelbar ersichtlich ist, dienen die Verfahrensschritte a) bis c) dem Herstellen eines Trägers für ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel, also für einen definierten Teil eines Verfahrens zum Herstellen eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels, wobei letzteres durch die zusätzlichen Schritte d) bis g) fertig gestellt werden kann. Bezüglich der Vorteile des Trägers wird auf die vorstehende Beschreibung verwiesen.
Gemäß Verfahrensschritt a) erfolgt somit ein Bereitstellen eines granulären Trägermaterials, wobei das Trägermaterial ein kunststoffhaltiges Matrixmaterial, ein Fasermaterial und ein Feststoffmaterial umfasst. Das granuläre Trägermaterial kann dabei in vorgefertigten Trägermaterial-Partikeln bereitgestellt werden, wobei die Partikel bereits in das Matrixmaterial eingeschmolzenen Feststoff und Fasermaterial umfassen. Derartige Trägermaterial-Partikel können beispielsweise erhältlich sein durch einen Extrusions Vorgang.
In anderen Worten kann es vorgesehen sein, dass Verfahrensschritt a) das Verarbeiten einer Rohmaterialmischung in einem Extruder, insbesondere Zweischneckenextruder, umfasst. Dabei können Partikel des Trägermaterials anfallen, die einen maximalen Durchmesser im Milimeterbereich aufweisen, etwa in einem Bereich von >lmm bis < 10mm.
Diesbezüglich kann es vorgesehen sein, dass Verfahrensschritt a) umfasst, dass das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial jeweils als eigenständige beziehungsweise als jeweils unterschiedliche Phase in einen Extruder eingebracht und dort als Rohmaterialmischung verarbeitet wird. In dieser Ausgestaltung kann somit eine Mischung aus dem Fasermaterial, dem Matrixmaterial und dem Feststoffmaterial in dem Extruder erhalten und durch Weiterverarbeiten Partikel des Trägermaterials erhalten werden. Diese Ausgestaltung kann eine besonders einfache Prozessführung und dabei eine besonders einfache Adaptierbarkeit erlauben. Letzteres gilt insbesondere dann, wenn das Verhältnis der einzelnen Komponenten zueinander verändert werden soll.
Alternativ kann es vorgesehen sein, dass Verfahrensschritt a) umfasst, dass ein vorgefertigtes Kompositmaterial aus dem Fasermaterial und dem Matrixmaterial in den Extruder gegeben wird und in dem Extruder mit dem Feststoffmaterial als Rohmaterialmischung verarbeitet wird. In dieser Ausgestaltung wird somit zunächst das Fasermaterial in das Matrixmaterial eingearbeitet unter Erhalt eines Kompositmaterials aufweisend das Matrixmaterial mit darin verteiltem Fasermaterial. Dieses Kompositmaterial kann anschließend mit dem Feststoffmaterial in dem Extruder vermischt und verarbeitet werden. Es hat sich in überraschender Weise herausgestellt, dass insbesondere in dieser Ausgestaltung sich ein Träger formen lässt, der eine besonders glatte Oberfläche aufweist und dadurch etwa für das spätere Aufbringen einer Dekorschicht besonders geeignet ist. Darüber hinaus kann diese Ausgestaltung mit einer geringeren Anzahl an Streuköpfen auskommen, was anlagentechnisch Vorteile bringen kann.
Es kann ferner bevorzugt sein, dass die Fasern in einen Bereich des Extruders eingefügt werden, in dem nur unwesentliche Scherkräfte aufgebracht werden. Dies kann einer Beschädigung der Fasern entgegenwirken.
Unter einem granulären Trägermaterial kann dabei ein Feststoff beziehungsweise ein Haufwerk eines Feststoffs verstanden werden, welcher eine Vielzahl fester Partikel, wie etwa Körner oder Kugeln, umfasst beziehungsweise daraus besteht. Beispielhaft aber nicht abschließend seien hier körnige oder pulverförmige Materialien genannt. Das Trägermaterial ist dabei das Material, aus welchem der Träger ausgestaltet ist, insbesondere woraus der Träger besteht. Bezüglich des verwendeten Trägermaterials wird dabei auf die vorstehende Beschreibung des Paneels beschrieben.
Gemäß Verfahrensschritt b) wird das Trägermaterial zwischen zwei bandartigen Fördermitteln angeordnet und gemäß Verfahrensschritt c) unter Einwirkung von Temperatur und Druck unter Ausbildung eines bahnförmigen Trägers geformt.
Beispielsweise kann das granuläre Trägermaterial zwischen zwei bandartigen Fördermitteln angeordnet werden, die umlaufend verfahren werden, so dass zwischen den Fördermitteln der Träger durch Einwirkung von Druck und Wärme, insbesondere unter zumindest teilweisem Aufschmelzen des Matrixmaterials, geformt werden kann. Das Trägermaterial kann so auf das untere Fördermittel aufgebracht werden und anschließend durch das untere und das obere Fördermittel begrenzt werden. Beispielsweise können die Fördermittel eine oder eine Mehrzahl an Presseinrichtungen und Heizeinrichtungen und gegebenenfalls Kühleinrichtungen durchlaufen, um den Träger so in geeigneter Weise formen zu können. Dabei können die bandartigen Fördermittel zumindest teilweise aus Polytetrafluorethylen (PTFE) ausgestaltet sein. Beispielsweise können die Bänder vollständig aus Polytetrafluorethylen geformt sein, oder es können etwa glasfaserverstärkte Kunststoffbänder oder Stahlbänder mit einer Beschichtung aus Polytetrafluorethylen Verwendung finden.
In einem weiteren Schritt erfolgt beispielsweise nach dem Anordnen des Trägermaterials ein Formen des zwischen den bandartigen Fördermitteln angeordneten Trägermaterials unter Einwirkung von Temperatur beziehungsweise Wärme. In diesem Verfahrensschritt erfolgt durch die einwirkende Wärme beziehungsweise Hitze somit ein Aufschmelzen beziehungsweise Erweichen des Trägermaterials oder zumindest eines Teils desselben, wodurch beispielsweise das Granulat formbar werden kann. In diesem Zustand kann es den zwischen den Fördermitteln sich ausbildenden Aufnahmeraum ausfüllen und so einen etwa bahnförmigen Träger ausbilden, der weiter behandelt werden kann. Als Presseinrichtungen können beispielsweise Walzen und/oder eine Zweibandpresse Verwendung finden. Insoweit eine Zweibandpresse als Presseinrichtung verwendet wird, können in dieser als abschließender Pressschritt bei der Trägerherstellung insbesondere die Oberflächeneigenschaften des Trägers mit geringem Druck und geringer Komprimierung eingestellt werden in einem sehr geringen Bereich, wie etwa einer Komprimierung von > 0% bis < 7%, beispielsweise < 5%.
Nach dem Durchlaufen der Press- und/oder Heizeinrichtungen, wie etwa einer Zweibandpresse, kann der erzeugte Träger zunächst in bahnartiger Form oder als vereinzelte plattenartige Träger als Zwischenprodukt gelagert werden und das Verfahren kann zunächst beendet sein. Vorzugsweise schließen sich jedoch unmittelbar weitere Behandlungsschritte an. Zur Herstellung eines fertigen Paneels wird der zuvor erzeugte Träger folgend mit einem Dekor beziehungsweise einer Dekorschicht versehen und diese mit einer Schutzschicht beziehungsweise einer Verschleiß- oder Deckschicht beschichtet.
Um ein Dekor beziehungsweise eine Dekorschicht aufzubringen, kann zunächst gemäß Verfahrensschritt e) ein Dekoruntergrund auf zumindest einen Teilbereich des Trägers aufgebracht werden. Beispielsweise kann zunächst ein Primer insbesondere für Druckverfahren als Dekoruntergrund aufgebracht werden, etwa in einer Dicke von > ΙΟμιη bis < 60 μιη. Dabei kann als Primer eine flüssige Strahlungshärtende Mischung auf Basis eines Urethans oder eines Urethanacrylats, gegebenenfalls mit einem oder mehreren von einem Photoinitiator, einem Reaktiwerdünner, einem UV-Stabilisator, einem Rheologiemittel wie einem Verdicker, Radikalfänger, Verlaufshilfsmittel, Entschäumer oder Konservierungsmittel, Pigment und/oder einem Farbstoff eingesetzt werden. Zusätzlich zu dem Primer kann ein weiß gefärbter Haftgrund aufgebracht werden. Beispielsweise kann der Haftgrund Polyurethan aufweisen, etwa als Polyurethanlack ausgestaltet sein, und etwa mit weißen Pigmenten versehen sein. Neben der Verwendung eines Primer ist es möglich, das Dekor auf ein mit einem entsprechenden Dekor bedruckbares Dekorpapier aufzubringen, welches etwa mittels einer zuvor auf den Träger aufgebrachten Harzschicht als Verbindungsmittel vorgesehen sein kann. Ferner kann auf das Papier ein Harz als Druckuntergrund aufgebracht werden, welche als Harzkomponente wenigstens eine Verbindung aufweisen kann ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Melaminharz, Formaldehydharz, Harnstoffharz, Phenolharz, Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Diallylphthalat oder Mischungen dieser.
Anschließend kann das Dekor beziehungsweise die Dekorschicht gemäß Verfahrensschritt f) insbesondere durch einen Druckvorgang erzeugt werden, wobei sowohl für Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkj et- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet sind. Die Dekorschicht kann aus einer insbesondere strahlungshärtbaren Farbe und/oder Tinte ausgebildet werden. Beispielsweise kann eine UV-härtbare Farbe oder Tinte verwendet werden. Es kann ferner gegebenenfalls zunächst etwa vor dem Bedrucken ein Vorbehandeln des Trägers zur elektrostatischen Entladung und gegebenenfalls anschließender elektrostatischer Beladung erfolgen. Dies kann insbesondere dazu dienen, das Auftreten von Unschärfen im Laufe der Dekoraufbringung zu vermeiden. Bezüglich der Verschleiß- beziehungsweise Deckschicht, welche gemäß Verfahrensschritt g) aufgebracht wird, oberhalb der Dekorschicht kann es vorgesehen sein, dass diese als vorproduzierte Overlayschicht, etwa basierend auf Melamin, auf den bedruckten Träger aufgelegt und mit diesem durch Druck- und/oder Wärmeeinwirkung verbunden wird. Ferner kann es bevorzugt sein, dass zur Ausbildung der Verschleiß- und/oder Deckschicht ebenfalls eine strahlungshärtbare Zusammensetzung, wie beispielsweise ein strahlungshärtbarer Lack, wie einem Acryllack, aufgebracht wird. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die Verschleißschicht Hartstoffe wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleiß festigkeit der Schicht zu erhöhen. Dabei kann die Auftragung beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen oder mittels Gießvorrichtungen aufgetragen werden. Insbesondere kann in die Deckschicht eine Strukturierung, insbesondere eine mit dem Dekor übereinstimmende Oberflächenstrukturierung durch das Einbringen von Poren eingebracht werden. Dies kann beispielsweise durch das Einprägen entsprechender Strukturen realisiert werden. Es kann besonders bevorzugt sein, wenn die Deckschicht, etwa mittels eines Tintenstrahldruckers, und/oder durch einen Mehrfachauftrag, auf die Oberfläche aufgedruckt wird, da so höchst genaue Strukturen erzeugt werden können.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Figur sowie eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Ansicht eines dekorierten Paneels mit einem Träger 12 aus einem Trägermaterial gemäß der Erfindung. Figur 1 zeigt schematisch eine Ansicht eines dekoriertes Wand- oder Bodenpaneels 10. Das Wand- oder Bodenpaneel 10 umfasst einen Träger 12, der aus einem Trägermaterial 14 geformt ist. Dabei ist es vorgesehen, dass das Trägermaterial 14 ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial, ein Feststoffmaterial und ein Fasermaterial aufweist, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch ein anorganisches Material, wie insbesondere durch Talkum gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 20 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, insbesondere von > 28 Gew.-% bis < 48 Gew.-%, insbesondere von > 35 Gew.-% bis < 41 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 25 Gew.-% bis < 65 Gew.-%, insbesondere von > 33 Gew.-% bis < 53 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 46 Gew.-%,vorliegt und wobei das Fasermaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 1 Gew.-% bis < 35 Gew.-%, insbesondere von > 7 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, etwa von > 14 Gew.-% bis < 21 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial (20), in einer Menge von >89 Gew.-%, etwa von > 95 Gew.-%, insbesondere > 97 Gew.-%, vorliegen.
Auf dem Träger 12 ist ein Druckuntergrund 16 vorgesehen, der als Untergrund für eine insbesondere gedruckte Dekorschicht 18 dient. Auf der Dekorschicht 18 ist eine Deckschicht 20 vorgesehen, welche mehrlagig aufgebaut sein kann und einen mit dem Dekor der Dekorschicht 18 Übereinstimmense Struktur aufweisen kann.
Bezugszeichen:
10 Wand- oder Bodenpaneel
12 Träger
14 Trägermaterial
16 Druckuntergrund
18 Dekorschicht
20 Deckschicht

Claims

Patentansprüche
1. Trägermaterial zur Herstellung eines Trägers (12) für ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel (10), wobei das Trägermaterial (14) ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial, ein Feststoffmaterial und ein Fasermaterial aufweist, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch ein anorganisches Material gebildet ist, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von > 20 Gew.-% bis < 60 Gew.-%, insbesondere von > 28 Gew.-% bis < 48 Gew.-%, insbesondere von > 35 Gew.-% bis < 41 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 25 Gew.-% bis < 65 Gew.-%, insbesondere von > 33 Gew.-% bis < 53 Gew.-%, insbesondere von > 40 Gew.-% bis < 46 Gew.-%,vorliegt und wobei das Fasermaterial, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von > 1 Gew.-% bis < 35 Gew.-%, insbesondere von > 7 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, etwa von > 14 Gew.-% bis < 21 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial (20), in einer Menge von > 89 Gew.-%, etwa > 95 Gew.-%, insbesondere > 97 Gew.-%, vorliegen.
2. Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die eine Länge in einem Bereich von > 1 mm bis < 10 mm aufweisen, wobei die Länger größer ist, als der Durchmesser.
3. Trägermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die einen Durchmesser in einem Bereich von < ΙΟΟμιη, etwa von > 9 μιη bis < ΙΟΟμιη, aufweisen, wobei der Durchmesser geringer ist, als die Länge.
4. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die eine Stärke in einem Bereich von > ldtex bis < 10 dtex, beispielsweise in einem Bereich von > l,2dtext bis < 8,5dtex aufweisen.
5. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus pflanzlichen, tierischen, mineralischen oder künstlichen Fasern.
6. Trägermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial Kunststoffasern aufweist, wobei die Schmelztemperatur der Kunststofffasern höher ist als die Schmelztemperatur des Matrixmaterials.
7. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial Talkum umfasst.
8. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial Polypropylen umfasst, wobei das Polypropylen eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer aufweist.
9. Trägermaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Homopolymer, bezogen auf das Polypropylen, in einem Anteil von > 10 Gew.-% bis < 40 Gew.-%, beispielsweise in einem Anteil von > 20 Gew.-% bis < 30 Gew.-%, vorliegt, und/oder dass das Copolymer bezogen auf das Polypropylen in einem Anteil von > 60 Gew.-% bis < 90 Gew.-%, beispielsweise in einem Anteil von > 70 Gew.-% bis < 80 Gew.-%, vorliegt.
10. Trägermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial eine Mischung aus Polypropylen und Polyethylen umfasst.
11. Dekoriertes Paneel, insbesondere dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel (10), aufweisend einen Träger (12) und eine auf den Träger (12) aufgebrachte Dekorschicht (18), insbesondere wobei auf der Dekorschicht (18) eine mit einer Struktur versehene Deckschicht (20) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) ein Trägermaterial (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels (10), aufweisend die Verfahrensschritte:
a) Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials (14) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10,
b) Insbesondere Anordnen des Trägermaterials (14) zwischen zwei bandartigen Fördermitteln,
c) Formen des Trägermaterials (14) unter Einwirkung von Temperatur und Druck unter Ausbildung eines insbesondere bahnförmigen Trägers (12),
d) gegebenenfalls Abkühlen des Trägers (12),
e) gegebenenfalls Aufbringen eines Dekoruntergrunds (16) auf zumindest einen Teilbereich des Trägers (12);
f) Aufbringen einer eine Dekorvorlage nachbildenden Dekorschicht (18) auf zumindest einen Teilbereich des Trägers (12), und
g) Aufbringen einer Deckschicht (20) auf zumindest einen Teilbereich der Dekorschicht (18).
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt a) das Verarbeiten einer Rohmaterialmischung in einem Extruder umfasst.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt a) umfasst, dass ein vorgefertigtes Kompositmaterial aus dem Fasermaterial und dem Matrixmaterial in den Extruder gegeben wird und in dem Extruder mit dem Feststoffmaterial als Rohmaterialmischung verarbeitet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt a) umfasst, dass das Matrixmaterial, das Fasermaterial und das Feststoffmaterial jeweils als eigenständige Phase in einen Extruder eingebracht und dort als Rohmaterialmischung verarbeitet wird.
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