WO2019172443A1 - 光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブル - Google Patents

光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブル Download PDF

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WO2019172443A1
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optical fiber
viscosity
intermittent connection
core wire
shear rate
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広樹 田中
健二 横溝
友洋 石村
広大 渡辺
悦宏 新子谷
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Furukawa Electric Co Ltd
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Furukawa Electric Co Ltd
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    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/4482—Code or colour marking

Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber ribbon and an optical fiber cable. More specifically, the optical fiber ribbon and the optical fiber ribbon are formed by intermittently adhering and connecting adjacent optical fiber colored cores to each other in the longitudinal direction and the tape width direction by an intermittent connection portion. Relates to optical fiber cables.
  • optical fiber cables are also required to have a smaller diameter and higher density.
  • optical fiber ribbons have been proposed in order to realize a reduction in the diameter and density of the optical fiber cable.
  • the adjacent optical fibers are intermittently connected in the longitudinal direction to obtain a tape width.
  • optical fiber ribbon that is alternately arranged so that connecting portions adjacent in the direction do not overlap (see, for example, Patent Document 1).
  • the optical fiber tape core wire is made of an ultraviolet curable resin or the like, in which a plurality of optical fiber core wires (optical fiber colored core wires) obtained by applying a protective coating to the optical fiber with an ultraviolet curable resin or the like are arranged in a planar shape. It is connected and integrated at the connecting portion.
  • Japanese Patent No. 5117519 JP 2001-264604 A Japanese Patent No. 5149230 Japanese Patent No. 6169060
  • an operation of applying a resin between the optical fiber colored core wires and the optical fiber colored core wires Must be synchronized. Therefore, in order to manufacture an optical fiber ribbon with a high linear velocity (for example, a linear velocity of 200 m / min or more as the linear velocity of an optical fiber colored core), the viscosity at the time of applying a resin, The ease of resin wear is greatly affected.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and is an intermittently connected optical fiber tape core formed by adhering and connecting adjacent optical fiber colored cores with an intermittently connected portion at a high speed.
  • An object of the present invention is to provide an optical fiber ribbon and an optical fiber cable that can be manufactured.
  • an optical fiber ribbon according to the present invention has at least two coating layers covering the optical fiber formed around the optical fiber, and the outermost layer of the coating layers is colored.
  • the optical fiber colored cores configured in parallel are arranged in parallel, and the adjacent optical fiber colored cores are optical fiber tape cores connected in the length direction by intermittent connection parts, and the intermittent connection parts
  • a rheology control agent containing a polyol having a weight average molecular weight of 2500 to 4000 and shifting the Newton region between the low shear rate region and the high shear rate region to the high shear region side is applied to the entire intermittent connection portion. 1 to 10% by mass.
  • the optical fiber ribbon according to the present invention is characterized in that, in the above-described present invention, the intermittent connection portion contains 4 to 30% by mass of the polyol with respect to the entire intermittent connection portion.
  • the optical fiber ribbon according to the present invention is characterized in that, in the above-described present invention, the rheology control agent is hydrophobic fumed silica.
  • the viscosity of the material forming the intermittent connection portion is a shear rate of 10 1 1 / s determined from dynamic viscoelasticity at 25 ° C.
  • the viscosity is 3 to 11 Pa ⁇ s
  • the viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s determined from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. is 0.2 to 2.5 Pa ⁇ s.
  • the optical fiber ribbon according to the present invention is determined from the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s determined from the dynamic viscoelasticity at 25 ° C. and the dynamic viscoelasticity at 35 ° C. in the above-described present invention. Furthermore, the ratio of the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s (viscosity at 25 ° C./viscosity at 35 ° C.) is 3 or less.
  • the optical fiber ribbon according to the present invention is characterized in that an adhesive strength between the optical fiber colored core and the intermittent connection portion is 0.07 N or more.
  • An optical fiber cable according to the present invention includes the above-described optical fiber tape core wire of the present invention.
  • the optical fiber ribbon of the present invention contains a polyol having a weight average molecular weight of 2500 to 4000 with respect to the material constituting the intermittently connected portion (ultraviolet curable resin composition), and also has a specific rheology control agent. Contains in a range. With this configuration, the material constituting the intermittent connection portion has a relatively high viscosity in the low shear rate region and a relatively low viscosity in the high shear rate region, whereas the material constituting the intermittent connection portion has a high shear rate region of 10 6.
  • the centrifugal force generated by the rotation of the coating roll that applies the material at the time of manufacture can be suppressed by the force, and the amount applied to the optical fiber colored core can be stabilized. And it becomes an optical fiber cable provided with the optical fiber tape core wire and the said optical fiber colored core wire which can maintain suppression of this scattering etc. also at high-speed manufacture.
  • the optical fiber ribbon 2 according to the present invention, at least two coating layers that cover the optical fiber 10 are formed around the optical fiber 10, and the outermost layer of the coating layers is colored.
  • the colored core wires 1 are arranged in parallel, and the adjacent optical fiber colored core wires 1 are intermittently connected in the length direction by the intermittent connecting portion 3.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the structure of the optical fiber colored core wire 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing another example of the structure of the optical fiber colored core wire 1.
  • 1 and 2 1 is an optical fiber colored core wire, 10 is an optical fiber, 11 is a primary coating layer, 12 is a secondary coating layer, 12a is a colored secondary coating layer (FIG. 2 only), 13 is Colored layers (FIG. 1 only) are shown respectively.
  • a primary coating layer 11 (primary layer) around an optical fiber 10 such as a glass optical fiber
  • a secondary coating layer 12 (secondary layer) around the primary coating layer 11, and a secondary coating layer.
  • a colored layer 13 colored around 12 is formed in this order, and constitutes the optical fiber colored core wire 1.
  • the colored layer 13 is the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1.
  • a primary coating layer 11 and a secondary coating layer 12a colored around the primary coating layer 11 are formed around the optical fiber 10 in this order.
  • the colored secondary coating layer 12 a is the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1.
  • the colored layer 13 that is the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1 and the colored secondary coating layer 12a may be combined to form the colored layer 13 or the like.
  • FIG. 3 is a front view showing an aspect of the optical fiber ribbon 2.
  • 4 and 5 are diagrams showing the connection state of the optical fiber ribbon 2 (FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 3 including the intermittent connection portion 31, and FIG. Is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 3 to 5 show an optical fiber ribbon 2 composed of 12 optical fiber colored cores 1 for convenience.
  • the intermittently connected optical fiber tape core 2 is an optical fiber colored core wire 1 arranged in parallel. It is also called intermittent connection in the length direction.
  • the connecting portion intermittent connecting portion 3
  • the optical fiber colored core wires 1 can be connected and integrated.
  • a pair of optical fiber colored cores t1 composed of the optical fiber colored core 1a and the optical fiber colored core 1b is lengthened by the intermittent connecting portion 31. (See FIG. 3).
  • adjacent intermittent connection portions 31 can be provided at equal intervals, and the lengths of the intermittent connection portions 31 can also be made equal.
  • optical fiber colored core wire pair t3 consisting of optical fiber colored core wire 1c and optical fiber colored core wire 1d
  • optical fiber colored core wire pair t5 consisting of optical fiber colored core wire 1e and optical fiber colored core wire 1f
  • An optical fiber colored core pair t7 composed of an optical fiber colored core 1g and an optical fiber colored core 1h
  • an optical fiber colored core t9 composed of an optical fiber colored core 1i and an optical fiber colored core 1j
  • an optical fiber colored core is the same applies to the optical fiber colored core pair t11 including the line 1k and the optical fiber colored core 1l.
  • intermittent coupling portions 31 are provided so that the arrangement in the tape width direction is the same (see FIG. 3). ). Therefore, the non-connected portion (single-core portion where the intermittently connected portion 3 is not formed) of the six pairs of optical fiber colored core wires t1, t3, t5, t7, t9, and t11 is shown in FIG.
  • the portion surrounded by the dotted line.) 33 is also a common position when viewed from the tape width direction.
  • the optical fiber colored core wire pair t2 composed of the optical fiber colored core wire 1b and the optical fiber colored core wire 1c is intermittently connected in the length direction by the intermittent connecting portion 32.
  • the adjacent intermittent connection parts 32 can be provided at equal intervals, and the lengths of the intermittent connection parts 32 can also be made equal.
  • optical fiber colored core wire pair t6 consisting of optical fiber colored core wire 1d and optical fiber colored core wire 1e
  • optical fiber colored core wire pair t6 consisting of optical fiber colored core wire 1f and optical fiber colored core wire 1g
  • optical fiber colored core wire t8 composed of the optical fiber colored core wire 1h and the optical fiber colored core wire 1i
  • optical fiber colored core wire pair t10 composed of the optical fiber colored core wire 1j and the optical fiber colored core wire 1k.
  • intermittent coupling portions 32 are provided so that the arrangement in the tape width direction is the same. Therefore, the unconnected portions 33 of the five pairs of optical fiber colored cores t2, t4, t6, t8, and t10 are also in a common position when viewed from the tape width direction.
  • the intermittently connected optical fiber ribbon 2 is not separated from the intermittently connected portions 31 and 32 in the length direction and the tape width direction with respect to the adjacent two (two) optical fiber colored cores 1.
  • the connecting portions 33 are formed so as to be alternately arranged with a predetermined length, and the adjacent optical fiber colored core wires 1 are intermittently connected in the length direction by the intermittent connecting portion 3 (for example, FIG. 3).
  • An optical fiber colored core wire t1 composed of the optical fiber colored core wire 1a and the optical fiber colored core wire 1b, an optical fiber colored core wire pair t2 composed of the optical fiber colored core wire 1b and the optical fiber colored core wire 1c, etc. reference.).
  • intermittent pairs of optical fiber colored core pairs t1 to t11 composed of two adjacent cores (two) formed with intermittent coupling portions 31 and 32 are formed. Both sides (outside) in the tape width direction of the portion where the connecting portion 3 is formed are not connected (for example, from the optical fiber colored core 1c and the optical fiber colored core 1d shown in FIG. 4).
  • the optical fiber colored core pair t3 is formed with an intermittent coupling portion 31 that couples the two optical fiber colored core wires 1c and 1d, while a portion in which the intermittent coupling portion 3 is formed in the tape width direction. Both sides (outside) are not connected.
  • the length L1 of the intermittent connection portions 31 and 32 in the optical fiber ribbon 2 is preferably about 5 to 35 mm, and the length of the non-connection portion 33 is The length L2 is preferably about 5 to 15 mm.
  • the pitch P in the optical fiber ribbon 2 indicates the length of the intermittent connection part 31 to the intermittent connection part 31 (or the intermittent connection part 32 to the intermittent connection part 32) adjacent in the length direction.
  • the portion 31 to the intermittently connected portion 31) is preferably 100 mm or less, and generally preferably 20 to 90 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the non-connecting portion refers to a single core portion (single core portion) where the intermittent connecting portion 3 is not formed.
  • X shown in FIG. 3 is also a non-connecting portion (non-connecting portion X having a length LX).
  • LX of the pair of optical fiber colored core wires is LX.
  • the thickness is preferably 15 to 55 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the intermittently connecting portion 3 shown in FIG. 3 and the like can be formed by curing the following components, for example.
  • the component constituting the intermittent connection portion 3 includes a polyol having a weight average molecular weight (M w ) of 2500 to 4000.
  • the polyol having such a weight average molecular weight (hereinafter sometimes simply referred to as “molecular weight”) can exist without reacting with the network of the ultraviolet curable resin constituting the intermittent connection portion 3.
  • the intermittent connection part 3 is that the polyol is swollen in the dense network structure of the ultraviolet curable resin, and plays a role of a plasticizer for the ultraviolet curable resin.
  • the Young's modulus of the intermittent connection part 3 moderate, flexibility and elongation can be provided to the intermittent connection part 3 also under low temperature conditions. Further, the polyol can bleed on the surface of the intermittent connection portion 3 to suppress friction between the optical fiber units 21.
  • the weight average molecular weight of the polyol is in the above-described range, it is considered that the molecular weight of the colored layer 13 of the optical fiber colored core wire 1 is larger, so that the colored layer 13 does not pass through the mesh and does not move.
  • the molecular weight of the polyol is as large as 2500 to 4000, it is possible to control the Young's modulus of the intermittent connection portion 3 by increasing the polyol content. As described above, the presence of the polyol in the intermittent connection portion 3 can impart flexibility and elongation to the intermittent connection portion 3 even under a low temperature condition, and the polyol bleeds on the surface of the intermittent connection portion 3. The friction between the optical fiber units 21 can be suppressed.
  • polyol examples include polypropylene glycol, polyethylene glycol, and polytetramethylene glycol.
  • those having no branched structure such as polyethylene glycol and polytetramethylene glycol are crystallized at low temperatures. There is a case where bending due to crystals occurs at the interface between the colored layer 13 and the intermittent coupling portion 3 and causes an increase in loss.
  • polypropylene glycol having a branched structure does not crystallize even at a low temperature of ⁇ 60 ° C., and the above-described effects of the polyol can be reliably obtained. Therefore, it is preferable to use polypropylene glycol as the polyol.
  • Polypropylene glycol is produced by addition polymerization of polypropylene oxide (PO) to polyfunctional alcohol using an alkali catalyst, but ethylene oxide (EO) may be added and used to enhance the reaction, but ethylene oxide is added. Then, since hydrophilicity becomes high, it is preferable to use only polypropylene oxide (PO) as an additional substance.
  • PO polypropylene oxide
  • EO ethylene oxide
  • the weight average molecular weight of the polyol contained in the intermittent connection part 3 is 2500 to 4000.
  • the weight average molecular weight of the polyol is smaller than 2500, the polyol may migrate through the colored layer 13 in contact with the intermittent connection portion 3.
  • it when it is set as the optical fiber cable 4, it may transfer to the buffer layer and coating layer (sheath) of the optical fiber cable which touches the intermittent connection part 3. Due to such a migration of polyol, the above-described effects may not be achieved.
  • the viscosity increases when mixed with the ultraviolet curable resin, so that the coating amount when applying the intermittent connection part 3 at the time of manufacture is lowered, resulting in poor adhesion.
  • the viscosity can be lowered by increasing the heating temperature or the like.
  • the heating temperature is increased, the amount of resin at the time of application tends to increase, and the thickness of the intermittent connection portion 3 increases. It may be a factor.
  • stringing may occur between the intermittently connected portion and the roll portion, which may be a factor that contaminates the surroundings.
  • the content of the polyol contained in the intermittent connection part 3 is preferably 4 to 30% by mass with respect to the entire intermittent connection part 3 (the whole components constituting the intermittent connection part 3).
  • the content of polyol relative to the entire intermittent connection portion 3 is less than 4% by mass, the flexibility and elongation when unitized are insufficient, and the risk of cracking of the intermittent connection portion 3 is increased when ironing is applied. There is.
  • the Newton region between the low shear rate region and the high shear rate region becomes narrow, and shearing may be confirmed before reaching the high shear rate region. That is, the stability in the high shear rate region is deteriorated, which may lead to scattering of the material at the time of application.
  • the content exceeds 30% by mass, the viscosity decreases, which may cause application failure or cause scattering from the roll.
  • the polyol content is preferably 4 to 30% by mass with respect to the entire intermittently connected portion 3.
  • UV curable resin that coats the optical fiber and components generally used as an additive component thereof can be used.
  • oligomers, dilutions, and the like can be used.
  • Monomers, photoinitiators, silane coupling agents, sensitizers, pigments, fillers, and other various additives can be used.
  • the oligomer for example, polyether urethane acrylate, epoxy acrylate, polyester acrylate, silicone acrylate and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the Young's modulus and the glass transition temperature (Tg) of the intermittently connected portion 3 as a whole can be adjusted by the skeleton structure and molecular weight of the oligomer, and the type and added amount of the diluted monomer described later. As will be described later, the Young's modulus can be adjusted by reducing the molecular weight of the oligomer or increasing the functional group of the monomer.
  • polyether-type urethane acrylate as an oligomer
  • a polyol such as polypropylene glycol, polyethylene glycol, or polytetramethylene glycol
  • a polypropylene glycol having a branched structure can be used.
  • Hydroxy compound having an unsaturated double bond that is reactive to ultraviolet rays via an aromatic diisocyanate at the hydroxyl groups at both ends as a skeletal component preferably using such polypropylene glycol as an intermediate block It is preferable to use an oligomer in which is bound.
  • polypropylene glycol as a polyol and using an oligomer having polypropylene glycol as an intermediate block as an oligomer, crystallization at a low temperature of ⁇ 60 ° C. does not cause crystallization, so that crystallization at a low temperature can be efficiently prevented.
  • the oligomer to be used those having a weight average molecular weight of 500 to 2000 are preferred, and those having a weight average molecular weight of 1000 to 2000 are particularly preferred.
  • aromatic diisocyanates such as tolylene diisocyanate (TDI) and isophorone diisocyanate (IPDI) can be used.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • a hydroxy type compound such as hydroxyethyl acrylate (HEA) etc. can be used, for example.
  • a dilution monomer can be blended mainly for viscosity adjustment within a range that does not interfere with the purpose and effect of adding the rheology control agent described later.
  • a dilution monomer a monofunctional monomer, a bifunctional monomer, a polyfunctional monomer, etc. can be used, for example.
  • dilutable monomers for example, PO-modified nonylphenol acrylate, isobornyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, isononyl acrylate, isodecyl acrylate, polyethylene glycol acrylate, N-vinyl pyrrolidone, N-vinyl Examples include caprolactam and lauryl acrylate.
  • Bifunctional and polyfunctional monomers include 1,6-hexanediol diacrylate, bisphenol A epoxy acrylate, tripropylene glycol diacrylate, tricyclodecane dimethylol diacrylate, EO-modified bisphenol A diacrylate, and hexanediol diacrylate.
  • An acrylate etc. are mentioned. One of these may be used alone, or two or more thereof may be used in combination. Note that the monofunctional monomer has a greater effect of lowering the Young's modulus than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer. This is because the monofunctional monomer has a greater effect of reducing the crosslinking points in the molecular structure than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer.
  • the photoinitiator is radicalized by absorbing ultraviolet rays, and can continuously polymerize the unsaturated double bond of the reactive oligomer and reactive monomer.
  • the photoinitiator include alkylphenone photopolymerization initiators and acylphosphine oxide photopolymerization initiators such as 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone and 2-hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propane- 1-one, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide, bis (2,4,6-trimethylbenzoyl) -phenylphosphine oxide, and the like can be used. These may be used individually by 1 type, or can be used in combination of 2 or more type.
  • triplet sensitizers such as thioxanthones and benzophenones are suitable, and in particular, thioxanthone has a long effect in the triplet state and can be used in combination.
  • the intermittent connection part 3 which comprises the optical fiber tape core wire 2 of this invention has added the rheology control agent as a structural component.
  • the rheology control agent has an effect of increasing the viscosity of the added material (in the present invention, the ultraviolet curable resin composition constituting the intermittent connection portion 3) in a low shear rate region. . Furthermore, there is an effect of reducing the inclination with respect to the temperature dependence. Furthermore, in this study, it was found that by adding a rheology control agent, shearing can be shifted to a shear rate region higher than 10 6 1 / s, which is a high shear rate region, and the coating can be stabilized.
  • the rheology control agent can shift the Newton region between the low shear rate region and the high shear rate region to the high shear region side, and can impart properties such that the Newton region becomes long.
  • a region in the vicinity of approximately 10 6 ( 1000000) (1 / s).
  • Examples of the rheology control agent for shifting the Newton region between the low shear rate region and the high shear rate region to the high shear region side include silica such as fumed silica (also referred to as fumed silica). Inorganic fillers such as titanium oxide, calcium carbonate, heavy calcium carbonate, bentonite, and smectite, organic fillers, and the like, or liquid components can be used.
  • the rheology control agent may be used alone or in combination of two or more.
  • silica such as fumed silica
  • fumed silica examples include hydrophobic fumed silica and hydrophilic fumed silica, and it is particularly preferable to use hydrophobic fumed silica.
  • hydrophobic fumed silica when it is added to the ultraviolet curable resin composition constituting the intermittent connection portion 3, the mixing property is improved and the material is suitably dispersed.
  • the material (resin composition) is satisfactorily applied to the front and back surfaces of the adjacent optical fiber colored core wires 1 and the appearance is improved.
  • hydrophobic fumed silica examples include AEROSIL (registered trademark, hereinafter, the same applies to “AEROSIL”) R974 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.).
  • hydrophilic fumed silica examples include AEROSIL 200 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.).
  • the shape of the rheology control agent in the case of a solid, particles, powders, spheres, and the like can be preferably used, or liquids may be used.
  • the average particle size (average primary particle size) is not particularly limited, but is preferably 0.005 ⁇ m to 10 ⁇ m, more preferably 0.007 ⁇ m to 1 ⁇ m, and 0.01 ⁇ m to 0.1 ⁇ m. It is particularly preferred. These average particle size ranges are particularly effective when hydrophobic fumed silica is used as the rheology control agent.
  • the rheology control agent is used in an amount of 1 to 10% by mass with respect to the entire intermittent connection portion 3 (the entire components constituting the intermittent connection portion 3).
  • the Newton region between the low shear rate region and the high shear rate region of the ultraviolet curable resin composition constituting the intermittent connection portion 3 can be adjusted. That is, with respect to the viscosity of the ultraviolet curable resin composition, the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s obtained from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. (assuming a low shear rate region) is in the range of 3 to 11 Pa ⁇ s.
  • the viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s obtained from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. (assuming a high shear rate region) can be in the range of 0.2 to 2.5 Pa ⁇ s. Compared with the case where no rheology control agent is added, the position of shearing can be shifted.
  • the content of the rheology control agent is less than 1% by mass, the rheology may be insufficiently adjusted, and the viscosity may not be within the above range.
  • the content exceeds 10% by mass, a coating amount when the material is applied between the optical fiber colored cores 1 by the application roll is reduced, and a problem arises that the adhesion between the optical fiber colored cores 1 decreases. There is a case.
  • the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s obtained from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. is in the range of 3 to 11 Pa ⁇ s
  • the dynamic viscoelasticity at 25 ° C is in the range of 3 to 11 Pa ⁇ s
  • the advantage obtained by keeping the viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s (assuming a high shear rate region) in the range of 0.2 to 2.5 Pa ⁇ s will be described with reference to FIG.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of the relationship between the shear rate and the viscosity.
  • the vertical axis represents viscosity ⁇ (Pa ⁇ s), and the horizontal axis represents shear rate ⁇ (1 / s).
  • the shear rate ⁇ (1 / s) is equivalent to the frequency ⁇ (rad / s).
  • Line 1 is a curve showing the behavior of a fluid having a viscosity satisfying the requirements of the present invention with respect to the content of the polyol and the rheology control agent.
  • the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s is maintained in the range of 3 to 11 Pa ⁇ s, and the viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s is maintained at 0.2 to 2.5 Pa ⁇ s.
  • shearing can be shifted to a shear rate region higher than 10 6 1 / s, so the Newton region becomes longer. Therefore, since the change in viscosity in the high shear rate region relative to the low shear rate region can be suppressed to a small level, it is possible to suppress the scattering of the material due to the application roll or the like and to stabilize the coating amount of the material even in the production with a high linear velocity. it can.
  • the material which comprises the intermittent connection part 3 is apply
  • line 2 is a case where no rheology control agent is added to the requirements of the present invention.
  • shearing where the viscosity decreases at a boundary where the shear rate is lower than 10 6 (for example, 10 5 1 / s) is confirmed, and it is considered that the behavior becomes unstable in the high shear rate region.
  • Line 3 is a case where, for example, no polyol is added, but the Newton region is narrow, and shearing is confirmed from a place where the shear rate is lower than 10 6 1 / s (for example, 10 4 1 / s). This is also considered to be unstable behavior in the high shear rate region. All of these are considered to be difficult to suppress scattering or the like during application of the material by the application roll.
  • the viscosity from the low shear rate region to the high shear rate region of the material constituting the intermittent connection portion 3 can be measured using a commercially available viscosity measuring device (rheometer). Etc.) can be used.
  • the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s obtained from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. is obtained from the dynamic viscoelasticity at 25 ° C. within the range of 5 to 11 Pa ⁇ s.
  • the viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s is more preferably in the range of 0.4 to 2.4 Pa ⁇ s.
  • the viscosity ratio (25 ° C. viscosity / 35 ° C. viscosity) is particularly preferably 2 or less. .
  • the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s determined from dynamic viscoelasticity at 35 ° C. is preferably in the range of 1.5 to 6 Pa ⁇ s.
  • the adhesive strength between the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection part 3 is 0.07 N or more. As long as the adhesive strength is within a range, the above-described effects are efficiently exhibited, and the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection portion 3 are appropriately bonded (adhered).
  • the adhesive strength is more preferably 0.07 to 0.25N, further preferably 0.07 to 0.20N, and particularly preferably 0.07 to 0.15N. As long as the adhesive strength is within the range, the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection portion 3 are appropriately bonded (contacted), and the separation (working) property of the optical fiber colored core wire 1 can be maintained. .
  • the amount of resin applied to the intermittent connection portion 3 is controlled by the resin pressure at the time of manufacture (the same as the application pressure; the same shall apply hereinafter), and adhesion is performed as the resin amount of the intermittent connection portion 3 decreases (adhesion surface becomes smaller).
  • the strength is reduced, if the resin is applied so as to be higher than the colored optical fiber 1, the optical fiber adjacent to the optical fiber 2 is folded when the optical fiber ribbon 2 is folded and densified into a cable. There may be a problem that the tape core wire 2 hits to cause macrobending (increase in transmission loss) or the intermittent connection portion 3 is broken.
  • the adhesive strength is excessively high, separation (working) property cannot be ensured, so that the resin constituting the intermittent connection portion 3 is applied to the extent that the height between the two optical fiber colored cores 1 is not exceeded. This is preferable because macrobending can be suppressed.
  • Bond strength and separability (working) are often influenced by the length of the interface (length of the bonded portion) where one optical fiber colored core wire 1 and the intermittently connected portion 3 are in contact.
  • the length of the bonded portion is appropriately determined depending on the material constituting the intermittent connecting portion 3, the shape of the intermittent connecting portion 3, and the like, but is preferably about 5 to 35 mm, and the length of the bonded portion is within such a range. As a result, both good adhesive strength and separation (working) properties are secured.
  • the type or the like of the material is appropriately selected by using the materials described above or later as the intermittent connection portion 3. Then, it is carried out by adjusting the resin pressure of the resin, the length of the bonded portion, the ultraviolet curing conditions such as the irradiation amount, and the like.
  • the adhesive strength between the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection portion 3 can be measured, for example, as follows.
  • the two optical fiber colored cores 1 formed with the intermittent connection part 3 are taken out, and the optical fiber colored cores 1 are fixed to the upper part of the tensile tester, and ⁇ 0 is placed between the two optical fiber colored cores 1.
  • the resin material (ultraviolet curable resin composition) constituting the intermittent connection portion 3 includes the following additives, for example, light stabilizers such as antioxidants, ultraviolet absorbers, hindered amine light stabilizers, Deterioration inhibitors such as thermal polymerization inhibitors, silane coupling agents, leveling agents, hydrogen absorbers, chain transfer agents, silicones, lubricants, etc. may be added as necessary within the range that does not interfere with the purpose and effect of the present invention. it can.
  • light stabilizers such as antioxidants, ultraviolet absorbers, hindered amine light stabilizers
  • Deterioration inhibitors such as thermal polymerization inhibitors, silane coupling agents, leveling agents, hydrogen absorbers, chain transfer agents, silicones, lubricants, etc. may be added as necessary within the range that does not interfere with the purpose and effect of the present invention. it can.
  • the intermittent connection part 3 may be colored.
  • the pigment that is added when coloring the intermittent connection portion 3 include organic pigments such as phthalocyanine, quinacridone, dioxan, and Bensui imidazolone, and inorganic pigments such as carbon black and titanium oxide.
  • the content of the colorant may be appropriately determined depending on the material constituting the intermittent connection part 3, the content of the pigment contained in the colorant, the type of other components such as an ultraviolet curable resin, and the like.
  • the content is preferably 0.5 to 3.0% by mass, particularly preferably 1.5 to 2.5% by mass with respect to the whole.
  • adhesion confirmation of the intermittent connection part 3 and the optical fiber tape core 2 can be performed continuously in a production line. .
  • the material include the ultraviolet curable resin and its additives listed as the components constituting the intermittent connection part 3 described above, for example, oligomer, dilution monomer, photoinitiator, silane coupling agent, sensitizer, pigment (and Components such as the above-mentioned various additives such as a coloring material obtained by mixing a pigment and an ultraviolet curable resin, a lubricant, and the like can be preferably used.
  • the oligomer for example, as the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12, aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate are added to a polyol using polypropylene glycol, which is the same as that constituting the intermittent connection portion 3 described above. It is preferable to use the above oligomer, and the Young's modulus can be adjusted by changing the molecular weight of the polyol (polypropylene glycol) in the intermediate block.
  • the weight average molecular weight of the oligomer used is preferably 1000 to 4000 when used as the primary coating layer 11, and 500 to 2000 when used as the secondary coating layer 12. It is preferable to use 500 to 2000 when used as the colored layer 13, and 500 to 2000 when used as the colored secondary coating layer 12a. Is preferred.
  • the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 are not crystallized even at a low temperature of ⁇ 60 ° C. by using polypropylene glycol as a polyol and an oligomer having polypropylene glycol as an intermediate block as an oligomer. Therefore, crystallization at low temperatures can be efficiently prevented.
  • aromatic isocyanate for example, aromatic diisocyanates such as tolylene diisocyanate (TDI) and isophorone diisocyanate (IPDI) can be used.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • HOA hydroxyethyl acrylate
  • a dilution monomer can be blended mainly for viscosity adjustment.
  • a monofunctional monomer for example, PO-modified nonylphenol acrylate, isobornyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, isononyl acrylate, isodecyl acrylate, polyethylene glycol acrylate, N-vinyl pyrrolidone, N-vinyl Examples include caprolactam.
  • bifunctional monomer and polyfunctional monomer examples include 1,6-hexanediol diacrylate, bisphenol A epoxy acrylate, tripropylene glycol diacrylate, tricyclodecane dimethylol diacrylate, and the like. One of these may be used alone, or two or more thereof may be used in combination.
  • the monofunctional monomer has a greater effect of lowering the Young's modulus than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer. This is because the monofunctional monomer has a greater effect of reducing the crosslinking points in the molecular structure than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer.
  • the photoinitiator absorbs ultraviolet rays, the photoinitiator is radicalized, and the unsaturated double bond of the reactive oligomer and the reactive monomer can be continuously polymerized.
  • the photoinitiator for example, an alkylphenone photopolymerization initiator or an acyl phosphine oxide photopolymerization initiator can be used. These may be used individually by 1 type, or can be used in combination of 2 or more type.
  • the oligomer which comprises the colored layer 13 the oligomer which added the aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate to the polyol which uses polypropylene glycol similarly to the above-mentioned primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 is used. It is preferable that the Young's modulus can be adjusted by changing the molecular weight of the polyol (polypropylene glycol) in the intermediate block, or by using a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer.
  • urethane acrylate or hydroxypivalic acid neopentyl glycol acrylic acid adduct can be used as the resin constituting the colored layer 13, and in addition, bisphenol A epoxy acrylate or the like can be added to make the resin strong. Can raise the sex.
  • the colored secondary coating layer 12a also serves as the colored layer 13
  • the colored secondary coating layer 12a may be used as these components.
  • the oligomer it is preferable to use an oligomer obtained by adding aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate to a polyol using polypropylene glycol, and changing the molecular weight of the middle block polyol (polypropylene glycol)
  • the Young's modulus can be adjusted by using a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer.
  • a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer for example, by adding bisphenol A epoxy acrylate or the like as an oligomer, toughness can be increased, and further, urethane acrylate or hydroxypivalate neopentyl glycol acrylic acid adduct can be used.
  • a both-end-type acrylic-modified silicone, one-end-type acrylic-modified silicone, a side-chain-end acrylic-modified silicone, or the like can be used.
  • the photoinitiator include 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one, 2-benzyl-2-dimethylamino-1- (4-morpholinophenyl)- Butanone-1,2,4-diethylthioxanthone, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide, 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone and the like can be used.
  • each layer in the optical fiber colored core wire 1 is generally 80 ⁇ m to 125 ⁇ m and the outer diameter of the primary coating layer 11 in order to maintain the characteristics as an optical fiber (see below). Is preferably 120 ⁇ m to 200 ⁇ m, the outer diameter of the secondary coating layer 12 is 160 ⁇ m to 242 ⁇ m, and the outer diameter of the colored layer 13 is preferably 173 ⁇ m to 255 ⁇ m. As shown in FIG. 2, when the secondary coating layer 12 also serves as the colored layer 13, the colored secondary coating layer 12a preferably has an outer diameter in the range of 160 ⁇ m to 255 ⁇ m. .
  • (V) Manufacturing method of optical fiber ribbon 2 An example of the manufacturing method of the optical fiber ribbon 2 according to the present invention will be described.
  • the glass optical fiber 10 will be described as an example of the optical fiber 10
  • an optical fiber made of quartz glass (glass optical fiber 10) coated with the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 will be described as an optical fiber. It is called a strand.
  • the optical fiber colored core wire 1 In order to manufacture the optical fiber colored core wire 1, for example, first, a preform mainly composed of quartz glass is heated and melted in a drawing furnace to obtain a quartz glass optical fiber (glass optical fiber 10). Next, a component containing a liquid ultraviolet curable resin is applied to the glass optical fiber 10 using a coating die, and then ultraviolet rays are applied to the component containing the ultraviolet curable resin applied by the ultraviolet irradiation device (UV irradiation device). Irradiate to cure such components. In this way, an optical fiber strand in which the glass optical fiber 10 is coated with the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 is manufactured. Immediately after drawing, the outer periphery of the glass optical fiber 10 is immediately coated with a component containing an ultraviolet curable resin to form the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12, thereby preventing a reduction in strength of the obtained optical fiber. Can do.
  • UV irradiation device ultraviolet irradiation device
  • the optical fiber colored core wire 1 is manufactured by covering the outer periphery of the obtained optical fiber with the colored layer 13.
  • the secondary coating layer 12 may be colored to form the optical fiber colored core wire 1 as the secondary coating layer 12a in which the outermost layer is colored.
  • the optical fiber colored cores 1 obtained are arranged in a desired number, the material constituting the intermittent connection part 3 is applied in a predetermined pattern, and cured under predetermined conditions to form the intermittent connection part 3.
  • the optical fiber ribbon 2 can be obtained.
  • the optical fiber ribbon 2 can be manufactured, for example, by aligning a plurality of optical fiber colored cores 1 in parallel and by intermittently applying the constituent material of the intermittent connection portion 3 to a part of the outer periphery. It can be carried out using a production apparatus provided with a coating roll 6 (see FIG. 7 and the like to be described later). For example, it can be carried out using a production apparatus and a production method disclosed in Japanese Patent No. 6169060. it can.
  • a plurality of optical fiber colored cores 1 are brought into contact with the respective application rolls, and the constituent material of the intermittent connection portion 3 is intermittently applied to the side surfaces of the optical fiber colored cores 1, while the alignment means By aligning the side surfaces of the optical fiber colored core wire 1 coated with the material constituting the intermittent connection portion 3 on the side surfaces so as to contact each other, and curing the above-described constituent materials by ultraviolet irradiation or the like, the intermittent connection portion 3 What is necessary is just to connect the optical fiber colored core wires 1 intermittently and to obtain the optical fiber tape core wire 2.
  • FIG. 7 is a view showing an example of the application roll 6.
  • the application roll 6 shown in FIG. 7 adopts a configuration in which the application roll 6 is sandwiched between a pair of V-groove rolls 7 in which V-grooves 71 are formed. 1 will come into contact.
  • FIG. 8 is a perspective view showing another example of the coating roll 6, and FIG. 9 is an enlarged view of the coating hole 61 formed in the coating roll 6 of FIG.
  • the application roll 6 shown in FIG. 8 is provided with the application hole 61 shown in FIG. 9, and the application hole 61 is not a single continuous long hole, but a plurality of small holes 62 arranged in a line. Composed. That is, the coating hole 61 is formed by continuously arranging a plurality of small holes 62 with a predetermined width and a predetermined length.
  • the coating hole 61 having such a configuration By using the coating hole 61 having such a configuration, the extrusion amount of the material (ultraviolet curable resin) R constituting the intermittent connection portion is stabilized. Since each small hole 62 is independent in the application hole 61, a substantially constant material R is extruded from each small hole 62. Therefore, since a substantially constant amount of material R can be pushed out to the coating hole 61 (the range where the small holes 62 are formed), the amount of the material R applied to the optical fiber colored core wire 1 is stabilized. .
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the device D in the vicinity of the coating roll 6.
  • the apparatus D shown in FIG. 10 employs a configuration in which the die 9 is pressed with a predetermined load in the vicinity of the coating roll 6 in the extrusion direction of the material R, and air is used as a member for holding the die 9.
  • a cylinder 8 is provided.
  • the die 9 is pressed by the air cylinder 8 with a constant load toward the application side of the material R to the optical fiber colored core wire 1 that is in contact with the V groove 71 of the V groove roll 7.
  • the material R is applied from the application hole 61.
  • an elastic member such as a spring may be provided.
  • the optical fiber ribbon 2 according to the present invention described above contains a polyol having a weight average molecular weight of 2500 to 4000 with respect to the material (ultraviolet curable resin composition) constituting the intermittent connection portion 3, Contains a rheology control agent in a specific range.
  • the material constituting the intermittent connection portion 3 has a relatively high viscosity in the low shear rate region and a relatively low viscosity in the high shear rate region, while being in the high shear rate region.
  • optical fiber cable 4 provided with the optical fiber ribbon 2 according to the present invention enjoys the effect of the optical fiber ribbon 2 described above. That is, the scattering of the material by the coating roll 6 etc. at the time of manufacture of the intermittent connection part 3 can be suppressed, the coating amount to the optical fiber colored core wire 1 can be stabilized, and the line speed can be increased to suppress such scattering.
  • An optical fiber cable 4 having an optical fiber ribbon 2 that can be maintained even during manufacture is provided.
  • FIG. 11 is a diagram showing an aspect of the optical fiber cable 4.
  • a predetermined number (25 in FIG. 11) of optical fiber units 21 obtained by twisting or bundling a predetermined number (8 in FIG. 11) of optical fiber tape cores 2 having a predetermined number of cores are twisted or bundled.
  • the cable core 41 is configured.
  • a buffer layer 42 made of, for example, a non-woven presser tape or the like is formed around the cable core 41.
  • two steel wires (tension members) 43 and two tear strings 44 are formed around the buffer layer 42.
  • a covering layer (sheath) 46 made of a thermoplastic resin or the like is formed.
  • FIG. 12 is a diagram showing another aspect of the optical fiber cable 4.
  • the optical fiber cable 4 in FIG. 12 has a predetermined number of optical fiber units 21 formed by twisting or bundling a predetermined number of optical fiber ribbons 2 (not shown in FIG. 12) with a predetermined number of cores. (Eight in FIG. 12)
  • the loose tube 5 is built in a twisted or bundled state, and the optical fiber unit 21 and the loose tube 5 containing the optical fiber unit 21 are arranged around a steel wire (tension member) 43 in a predetermined number. (8 in FIG. 12) Twist together.
  • a buffer layer 42 made of, for example, a non-woven presser tape or the like is formed around the periphery, and a predetermined number (15 in FIG. 12) of optical fiber units 21 and the loose tubes 5 incorporating the optical fiber units 21 are provided around the buffer layer 42. ) Arrange and twist.
  • a buffer layer 42 made of, for example, a non-woven presser tape and a coating layer (sheath) 46 made of a thermoplastic resin are formed around the periphery.
  • the optical fiber cable 4 may be an optical fiber cable such as a center tube type, a loose tube type, or a slot type, and is not particularly limited as long as the optical fiber cable accommodates the optical fiber ribbon 2.
  • the coating layer 46 can be, for example, 2.0 to 3.0 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the configuration of the 12 fibers shown in FIGS. 3 to 5 has been described as an example of the optical fiber ribbon 2, but the number of cores in the optical fiber ribbon 2 (optical fiber coloring) is described.
  • the number of cores 1) can be arbitrarily determined in addition to 12 cores, such as 4 cores, 8 cores, and 24 cores.
  • the cross-sectional shape of the intermittent connection part 3 although the 2 sides which contact
  • the relationship between the shear rate and the viscosity shown in FIG. 6 is merely an example.
  • the line 1 using the component having the requirements of the present invention as the constituent material of the intermittent coupling portion 3 also has the requirements of the present invention.
  • the structure shown in FIGS. 11 and 12 is described as an example of the optical fiber cable 4 including the optical fiber ribbon 2, but the structure of the optical fiber cable 4 is the above-described structure.
  • the type and thickness of the coating layer 46, the number and size of the optical fiber colored core wire 1 and the optical fiber tape core wire 2, the number and size of the optical fiber units 21, and the optical fiber The number of optical fiber ribbons 2 in the unit 21, the type, number and size of steel wires (tension members) 43, the type and thickness of the buffer layer 42, and the number of layers can be freely selected. .
  • the outer diameter, cross-sectional shape, etc. of the optical fiber cable 4 can be freely selected.
  • the specific structure, shape, and the like in the implementation of the present invention may be other structures as long as the object of the present invention can be achieved.
  • optical fiber colored core wires shown in FIGS. 1 and 2 were provided by the methods shown in (1) and (2) below, as shown in FIGS.
  • An optical fiber ribbon having the configuration shown in FIG. 5 was manufactured.
  • the molecular weight refers to “weight average molecular weight”.
  • the following component was used about the primary coating layer, the secondary coating layer, the colored layer, and the intermittent connection part.
  • optical fiber colored core Around an optical fiber made of quartz glass and having an outer diameter of 125 ⁇ m, the outer diameter of the primary coating layer (primary layer) is 195 ⁇ m and the outer diameter of the secondary coating layer (secondary layer) is 242 ⁇ m. The layer was coated into an optical fiber. The obtained optical fiber is coated with a colored layer (the component that becomes the colored layer is component a) around the secondary coating layer in a separate process. An optical fiber colored core wire having a diameter of 255 ⁇ m was obtained.
  • optical fiber colored core Around a glass optical fiber made of quartz glass having an outer diameter of 125 ⁇ m, which is an optical fiber, an outer diameter of the primary coating layer (primary layer) is 185 ⁇ m, and a colored secondary coating layer (with a colored secondary coating layer and The component is component b.) The outer diameter was 255 ⁇ m and each layer was coated to obtain an optical fiber colored core wire having an outer diameter of 255 ⁇ m having the configuration shown in FIG.
  • the primary coating layer and the secondary coating layer are made of an oligomer using polypropylene glycol as an ultraviolet curable resin (polypropylene glycol as an intermediate block, and skeleton component having hydroxyethyl acrylate as a skeleton component via tolylene diisocyanate. Oligomer)), dilutable monomer, photoinitiator, and additives were mixed and used in appropriate amounts.
  • Component a optical fiber colored core wire as shown in FIG. 1:
  • the UV curable resin constituting component a (colorant component a) to be a colored layer uses urethane acrylate or bisphenol A epoxy acrylate as an oligomer, and a Young's modulus by adding a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer as a monomer. Adjusted. Moreover, 3 mass% of both terminal type acrylic modified silicone was contained with respect to the whole colored layer.
  • Photoinitiators are 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one (Irgacure 907), 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide (lucillin TPO), 2,4-Diethylthioxanthone (Kayacure DETX-S) was added.
  • the oxygen concentration in the production was adjusted to 3 to 5%, and the ultraviolet irradiation amount was 80 mJ / cm 2 or less.
  • Component b optical fiber colored core wire as shown in FIG. 2:
  • the ultraviolet curable resin constituting component b (coloring material component b) to be a colored secondary coating layer (colored layer) is obtained by adding aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate to a polyol using polypropylene glycol as an oligomer.
  • the Young's modulus was adjusted by changing the molecular weight of the middle block polyol (polypropylene glycol) or by using a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer.
  • the viscosity of the material constituting the intermittent connection portion was confirmed by the following method, and the presence or absence of material scattering in the application of the material constituting the intermittent connection portion was confirmed.
  • blending degree (mixability) of the rheology control agent with respect to a base material and the external appearance of the intermittent connection part were also confirmed for reference. The results are shown in Table 1 together with the composition.
  • Base material used as a component of intermittent connection Oligomer as an ultraviolet curable resin (an oligomer in which a polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 2000 is used as an intermediate block and hydroxyethyl acrylate is bonded to hydroxyl groups at both ends as a skeleton component via tolylene diisocyanate). Isobornyl acrylate and PO-modified nonylphenol acrylate were used as monofunctional monomers, and tricyclodecane dimethylol diacrylate and 1,6-hexanediol diacrylate were used as bifunctional monomers.
  • photoinitiators 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide was used. Further, a suitable amount of hindered amine light stabilizer and silicone (weight average molecular weight: about 10,000) as light stabilizers were mixed as additives. A material composed of these components is used as a base material, and a polyol (rheology control agent composition) is formed as a material (ultraviolet curable resin composition) by adding a polyol and a rheology control agent shown below at a predetermined content. In Comparative Example 1, a polyol is added, and in Comparative Example 2, only a rheology control agent is added.)
  • Example 1 Polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 as a polyol (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) is used as the base material, and an ultraviolet curable resin composition (a material constituting the intermittent connection portion). In some cases.) 23 mass% of the total was added. Moreover, 5 mass% of hydrophobic fumed silica (AEROSIL R974: Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • Example 2 Polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) as a polyol was added to the base material in an amount of 23% by mass based on the entire composition. Moreover, 4 mass% of hydrophobic fumed silica (AEROSIL R974: Nippon Aerosil Co., Ltd. product) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • AEROSIL R974 Nippon Aerosil Co., Ltd. product
  • Example 3 25 mass% of polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) as a polyol was added to the base material. Moreover, 6 mass% of hydrophobic fumed silica (AEROSIL R974: Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 weight average molecular weight of 3000
  • AEROSIL R974 Nippon Aerosil Co., Ltd.
  • Example 4 Polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) as a polyol was added to the base material in an amount of 20% by mass based on the entire composition. Moreover, 5 mass% of hydrophobic fumed silica (AEROSIL R974: Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • AEROSIL R974 Nippon Aerosil Co., Ltd.
  • Example 5 Polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) as a polyol was added to the base material in an amount of 4% by mass based on the entire composition. Moreover, 1 mass% of hydrophobic fumed silica (AEROSIL R974: Nippon Aerosil Co., Ltd. product) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • Example 6 Polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) as a polyol was added to the base material by 30% by mass with respect to the entire composition. Moreover, 10 mass% of hydrophobic fumed silica (AEROSIL R974: Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • AEROSIL R974 Nippon Aerosil Co., Ltd.
  • Example 7 Polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 3000 (PP3000: manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) as a polyol was added to the base material in an amount of 23% by mass based on the entire composition. Moreover, 5 mass% of hydrophilic fumed silica (AEROSIL 200: Nippon Aerosil Co., Ltd. product) was added as a rheology control agent with respect to the whole composition.
  • PP3000 manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • Viscosity measurement method and viscosity calculation method, etc. Using a rheometer (MCR301: Anton Paar), the viscosity from the low shear rate region to the high shear rate region was measured. 25 ⁇ parallel plate, gap 0.5 mm, frequency 62.8 to 0.68 rad / s (10 to 0.1 Hz, log 4 points / digit, 9 points in total), strain 5%, temperature ⁇ 50 ° C. to 50 ° C. (10 ° C. Frequency dispersion (relationship between frequency and viscosity) was obtained under the condition of ticks.
  • the reference temperature is 25 ° C. where the material constituting the intermittent connection portion is applied.
  • L Using the F (Williams, Landel, Ferry) formula, a shift factor Log ⁇ T indicating the relationship between the horizontal movement amount and the temperature change was defined, and the master curve shown in FIG. 13 was obtained.
  • FIG. 14 is a graph showing the relationship between the shear rate and the viscosity.
  • Example 1, Comparative Example 1, and Comparative Example 2 are listed as representative examples.
  • Table 1 as the viscosity (Pa ⁇ s), (x) the viscosity at a shear rate of 10 1 1 / s determined from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. (viscosity 25 ° C.
  • Viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s determined from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. (viscosity 25 ° C. 10 ⁇ 6 1 / s), (z) Shear rate determined from dynamic viscoelasticity at 35 ° C. Viscosity of 10 1 1 / s (viscosity 35 ° C. 10 ⁇ 1 1 / s), and viscosity ratio (rounded to the first decimal place) (viscosity 25 ° C. 10 ⁇ 1 1 / s) / (viscosity 35 °C 10 ⁇ 1 1 / s) ( (x) / (z)).
  • Table 1 shows the measurement results of the viscosity.
  • Examples 1 to 7 as a result of measuring the viscosity of the material constituting the intermittently connected portion (the UV curable resin composition to be applied), all have shear rates of 10 1 determined from dynamic viscoelasticity at 25 ° C.
  • the viscosity at 1 / s was in the range of 3 to 11 Pa ⁇ s, and the viscosity at a shear rate of 10 6 1 / s determined from dynamic viscoelasticity at 25 ° C. was in the range of 0.2 to 2.5 Pa ⁇ s. It was.
  • Example 1 the Newton region became longer, the shearing shifted after 10 6 1 / s, and the viscosity change (decrease in viscosity) in the high shear region was small. Therefore, in the evaluation of the material scattering confirmation, the material scattering was not confirmed even when the linear velocity was 400 m / min or 600 m / min, which was effective in preventing the scattering.
  • Example 2 containing a predetermined amount of the rheology control agent but not containing polyol, the Newton region is narrower than that of Example 1 described above, and shearing is observed from 10 4 1 / s as shown in FIG. Therefore, it was not stable in the high shear rate region.
  • the material scattering was confirmed when the linear velocity was 200 m / min.
  • the measurement results of the adhesive strength are also shown in Table 1.
  • Examples 1 to 5 as a result of measuring the adhesive strength of the material constituting the intermittently connected portion of the optical fiber colored core wire (the UV curable resin composition to be applied), production of a high linear velocity (600 m / min) was performed. However, a high adhesive strength of 0.07N or more was obtained.
  • Comparative Examples 1 to 3 do not follow the linear velocity, so that it is difficult to produce a satisfactory optical fiber ribbon, and the bonded portion is measured, but the adhesive strength is low (0.07 N). (Lower) results were confirmed.
  • optical fiber cable 18 (or 36) optical fiber units in which 8 pieces of 12 optical fiber ribbons were twisted were twisted to form a cable core, and a nonwoven fabric holding tape was wound around it as a buffer layer. Furthermore, a coating layer was formed on the outer periphery of the buffer layer together with FRP of ⁇ 4 mm, two steel wires, and two tear strings. For cable formation, a thermoplastic resin was coated as a covering layer (sheath) to form a cable having the structure shown in FIG. 11 (the number of optical fiber units is different).
  • the optical fiber ribbon of the present invention could be cabled in the same manner as a conventional optical fiber ribbon and could be suitably used as an optical fiber cable.
  • the present invention can be effectively used as a means for providing an optical fiber ribbon and an optical fiber cable that can prevent scattering of the material constituting the intermittent connection portion during manufacturing, and has high industrial applicability.
  • Optical fiber colored core wire 10 ...
  • Optical fiber (glass optical fiber) 11 Primary coating layer (primary layer) 12 ; Secondary coating layer (secondary layer) 12a: Colored secondary coating layer 13: Colored layer 2:
  • Optical fiber tape core wire 21 Optical fiber unit 3: Intermittent connection part 31, 32: Intermittent connection part 33, X: Non-connection Part (single core) 4 ...

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Abstract

【課題】隣接する光ファイバ着色心線同士を、間欠連結部により接着、連結してなる間欠連結型の光ファイバテープ心線について、高速での製造にも対応が可能な光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルを提供すること。 【解決手段】本発明の光ファイバテープ心線２は、間欠連結部３を構成する材料に対して、重量平均分子量が特定範囲のポリオールを含有することに加え、レオロジーコントロール剤を特定の範囲で含有しているので、間欠連結部３を構成する材料の低せん断速度域と高せん断速度域の間のニュートン域を調整することができるため、製造時に当該材料を塗布する塗布ロール等の回転に伴い生ずる遠心力により材料の飛散を抑え、光ファイバ着色心線１への塗布量を安定させることができる。かつ、かかる飛散の抑制等を、線速を高速とした製造でも維持できる光ファイバテープ心線２となる。

Description

光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブル
　本発明は光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルに関する。さらに詳しくは、隣接する光ファイバ着色心線同士を、間欠連結部により長手方向及びテープ幅方向に対して間欠的に接着、連結してなる光ファイバテープ心線及び当該光ファイバテープ心線を備えた光ファイバケーブルに関する。
　近年、情報の多様化により通信量が大容量化している。そのため、各種のコンピュータやデータ通信等の装置を設置、運用することに特化した、いわゆるデーターセンタ等が各所に増設されている。それに伴って、光ファイバケーブルも細径化及び高密度化が求められている。
　そこで、光ファイバケーブルの細径化及び高密度化を実現すべく、種々の光ファイバテープ心線が提案されており、例えば、隣接する光ファイバ同士を長手方向に間欠的に連結し、テープ幅方向に隣接する連結部が重ならないように交互に配置している光ファイバテープ心線が提供されている（例えば、特許文献１を参照。）。
　ここで、光ファイバテープ心線とは、光ファイバに紫外線硬化樹脂等により保護被覆を施した光ファイバ心線（光ファイバ着色心線）を複数本平面状に配し、紫外線硬化樹脂等からなる連結部で連結一体化したものである。隣接する光ファイバ着色心線同士を長手方向に間欠的に連結してテープ心線とすることにより、複数本のテープ心線を束ねるときに形状変化しやすくなるので、光ファイバケーブルの細径化・高密度化を図ることができる。
　光ファイバ着色心線同士を間欠的に接着するための塗布手段としては、ディスペンサーによって吐出して付着させるもの（例えば、特許文献２等を参照。）や、シャッター機構を用いたもの（例えば、特許文献３等を参照。）等が提案されている。また、塗布ロールに接触させて光ファイバ着色心線同士を接着させる方法（例えば、特許文献４等を参照。）等も提案されている。
特許第５１１７５１９号公報 特開２００１－２６４６０４号公報 特許第５１４９２３０号公報 特許第６１６９０６０号公報
　ここで、光ファイバ着色心線同士が任意の間隔で間欠的に接着された光ファイバテープ心線を得るためには、光ファイバ着色心線と光ファイバ着色心線の間に樹脂を塗布する動作の同期が必要である。そのため、線速を高速（例えば、光ファイバ着色心線の線速として２００ｍ／分超の線速。以下同じ。）で光ファイバテープ心線を製造するには、樹脂を塗布する際の粘度や樹脂のすり切れ易さが大きく影響する。
　しかしながら、前記した特許文献２に開示された方法では、ディスペンサーによる動作には限界があり、線速は１５～１００ｍ／分に制限されるため、高速での製造が難しかった。加えて、特許文献３に開示されるようなシャッター機構を用いた場合においても、その線速はシャッター動作により線速が制限されてしまっていた。そして、特許文献４のような回転体からの転写を用いた場合、回転体の表面に付着した樹脂が回転に伴い生ずる遠心力により飛散してしまい、光ファイバ着色心線への塗布量が安定しないという問題がある。また、この影響は線速を高速とした製造時により顕著になっていた。
　本発明は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、隣接する光ファイバ着色心線同士を、間欠連結部により接着、連結してなる間欠連結型の光ファイバテープ心線について、高速での製造にも対応が可能な光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルを提供することにある。
　前記の課題を解決するために、本発明に係る光ファイバテープ心線は、光ファイバの周囲に当該光ファイバを被覆する少なくとも２つの被覆層が形成され、当該被覆層のうち最外層が着色されて構成される光ファイバ着色心線を並列に配置し、隣接する前記光ファイバ着色心線が、間欠連結部によって長さ方向に連結されてなる光ファイバテープ心線であって、前記間欠連結部が、重量平均分子量が２５００～４０００のポリオールを含有し、かつ、低せん断速度域と高せん断速度域の間のニュートン域を高せん断領域側にシフトさせるレオロジーコントロール剤を前記間欠連結部全体に対して１～１０質量％含有したことを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記間欠連結部が、前記ポリオールを前記間欠連結部全体に対して４～３０質量％含有することを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記レオロジーコントロール剤が疎水性のヒュームドシリカであることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記間欠連結部を形成する材料の粘度が、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度が３～１１Ｐａ・ｓであり、かつ、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度が０．２～２．５Ｐａ・ｓであることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度と、３５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度の比（２５℃の粘度／３５℃の粘度）が３以下であることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記光ファイバ着色心線と前記間欠連結部との間の接着強度が０．０７Ｎ以上であることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバケーブルは、前記した本発明の光ファイバテープ心線を備えたことを特徴とする。
　本発明の光ファイバテープ心線は、間欠連結部を構成する材料（紫外線硬化樹脂組成物）に対して、重量平均分子量が２５００～４０００のポリオールを含有することに加え、レオロジーコントロール剤を特定の範囲で含有している。かかる構成により、間欠連結部を構成する材料が、当該材料に対して低せん断速度域では比較的高粘度となり、高せん断速度域では比較的低粘度となる一方、高せん断速度域である１０６　１／ｓより高いせん断速度域にシアシニング（ｓｈｅａｒ　ｔｈｉｎｉｎｇ）をシフトし、ニュートン域が長くなるような性質を維持することができるため、製造時に当該材料を塗布する塗布ロール等の回転に伴い生ずる遠心力により材料の飛散を抑えることができ、光ファイバ着色心線への塗布量を安定させることができる。かつ、かかる飛散の抑制等を高速の製造でも維持することができる光ファイバテープ心線及び当該光ファイバ着色心線を備えた光ファイバケーブルとなる。
光ファイバ着色心線の構造の一例を示した断面図である。 光ファイバ着色心線の構造の他の例を示した断面図である。 光ファイバテープ心線の一態様を示した正面図である。 光ファイバテープ心線の連結状態を示した図である。 光ファイバテープ心線の連結状態を示した図である。 せん断速度と粘度の関係の一例を示した図である。 塗布ロールの一例を示した図である。 塗布ロールの他の例を示した斜視図である。 図８の塗布ロールに形成された塗布孔の拡大図である。 塗布ロール近傍の装置を示した断面図である。 光ファイバケーブルの一態様を示した図である。 光ファイバケーブルの他の態様を示した図である。 マスターカーブを示した図である。 せん断速度と粘度の関係を示した図である。
　以下、本発明の一態様を説明する。本発明に係る光ファイバテープ心線２は、光ファイバ１０の周囲に当該光ファイバ１０を被覆する少なくとも２の被覆層が形成され、かかる被覆層のうち最外層が着色されて構成される光ファイバ着色心線１を並列に配置し、隣接する光ファイバ着色心線１が、間欠連結部３によって長さ方向に間欠的に連結されて構成されている。
　（Ｉ）光ファイバ着色心線１の構造：
　まず、光ファイバテープ心線２を構成する光ファイバ着色心線１の一態様を説明する。図１は、光ファイバ着色心線１の構造の一例を示した断面図である。また、図２は、光ファイバ着色心線１の構造の他の例を示した断面図である。図１及び図２中、１は光ファイバ着色心線、１０は光ファイバ、１１は一次被覆層、１２は二次被覆層、１２ａは着色された二次被覆層（図２のみ）、１３は着色層（図１のみ）、をそれぞれ示す。
　図１の構成にあっては、ガラス光ファイバ等の光ファイバ１０の周囲に一次被覆層１１（プライマリ層）、一次被覆層１１の周囲に二次被覆層１２（セカンダリ層）、二次被覆層１２の周囲に着色された着色層１３がこの順で形成されており、光ファイバ着色心線１を構成する。また、着色層１３が光ファイバ着色心線１の最外層となる。
　一方、図２の構成にあっては、光ファイバ１０の周囲に一次被覆層１１、一次被覆層１１の周囲に着色された二次被覆層１２ａがこの順で形成されており、光ファイバ着色心線１となる。また、着色された二次被覆層１２ａが光ファイバ着色心線１の最外層となる。なお、以下の説明において、光ファイバ着色心線１の最外層となる着色層１３と着色された二次被覆層１２ａとを併せて、着色層１３等とする場合がある。
（II）光ファイバテープ心線２の構造：
　図３は、光ファイバテープ心線２の一態様を示した正面図である。図４及び図５は、光ファイバテープ心線２の連結状態を示した図（図４は間欠連結部３１を含む図３のＡ－Ａ断面図、図５は間欠連結部３２を含む図３のＢ－Ｂ断面図である。）である。なお、図３ないし図５では、便宜的に、１２心の光ファイバ着色心線１から構成される光ファイバテープ心線２を示している。
　図３ないし図５に示すように、間欠連結型の光ファイバテープ心線２は、並列に配置された光ファイバ着色心線１について、隣接する光ファイバ着色心線１が、間欠連結部３（間欠型連結部とも呼ばれる。）によって長さ方向に間欠的に連結されてなるものである。並列に配置された光ファイバ着色心線１に間欠的に連結部（間欠連結部３）を設けることで、光ファイバ着色心線１を連結一体化することができる。
　図３に示す１２心の光ファイバテープ心線２において、光ファイバ着色心線１ａと光ファイバ着色心線１ｂからなる１組の光ファイバ着色心線対ｔ１は、間欠連結部３１によって長さ方向（図３参照。）に間欠的に連結されている。光ファイバ着色心線対ｔ１において、隣り合う間欠連結部３１は等間隔に設けることができ、間欠連結部３１の長さも等しくすることができる。以上については、光ファイバ着色心線１ｃと光ファイバ着色心線１ｄからなる光ファイバ着色心線対ｔ３、光ファイバ着色心線１ｅと光ファイバ着色心線１ｆからなる光ファイバ着色心線対ｔ５、光ファイバ着色心線１ｇと光ファイバ着色心線１ｈからなる光ファイバ着色心線対ｔ７、光ファイバ着色心線１ｉと光ファイバ着色心線１ｊからなる光ファイバ着色心線対ｔ９、光ファイバ着色心線１ｋと光ファイバ着色心線１ｌからなる光ファイバ着色心線対ｔ１１、についても共通する。
　これらの６組の光ファイバ着色心線対ｔ１，ｔ３，ｔ５，ｔ７,ｔ９，ｔ１１においては、テープ幅方向の配置が同じとなるように間欠連結部３１が設けられている（図３参照。）。したがって、６組の光ファイバ着色心線対ｔ１，ｔ３，ｔ５，ｔ７,ｔ９，ｔ１１の非連結部（間欠連結部３が形成されていない単心となる部分（単心部）で、図３の点線で囲まれる部分。）３３も、テープ幅方向から見て共通する位置となる。
　また、光ファイバ着色心線１ｂと光ファイバ着色心線１ｃからなる光ファイバ着色心線対ｔ２も、間欠連結部３２によって長さ方向に間欠的に連結されている。隣り合う間欠連結部３２は等間隔に設けることができ、間欠連結部３２の長さも等しくすることができる。以上については、光ファイバ着色心線１ｄと光ファイバ着色心線１ｅからなる光ファイバ着色心線対ｔ４、光ファイバ着色心線１ｆと光ファイバ着色心線１ｇからなる光ファイバ着色心線対ｔ６、光ファイバ着色心線１ｈと光ファイバ着色心線１ｉからなる光ファイバ着色心線対ｔ８、光ファイバ着色心線１ｊと光ファイバ着色心線１ｋからなる光ファイバ着色心線対ｔ１０、について共通する。
　これらの５組の光ファイバ着色心線対ｔ２，ｔ４，ｔ６，ｔ８，ｔ１０においては、テープ幅方向の配置が同じとなるように間欠連結部３２が設けられている。したがって、５組の光ファイバ着色心線対ｔ２，ｔ４，ｔ６，ｔ８，ｔ１０の非連結部３３も、テープ幅方向から見て共通する位置となる。
　このように、間欠連結型の光ファイバテープ心線２は、隣接する２心（２本）の光ファイバ着色心線１について、長さ方向及びテープ幅方向に、間欠連結部３１，３２と非連結部３３が、それぞれ所定の長さで交互に配置されるように形成され、隣接する光ファイバ着色心線１を、間欠連結部３によって長さ方向に間欠的に連結する（例えば、図３に示した光ファイバ着色心線１ａと光ファイバ着色心線１ｂからなる光ファイバ着色心線対ｔ１、光ファイバ着色心線１ｂと光ファイバ着色心線１ｃからなる光ファイバ着色心線対ｔ２等を参照。）。
　加えて、テープ幅方向では、図３ないし図５に示すように、間欠連結部３１，３２が形成された隣接する２心（２本）からなる光ファイバ着色心線対ｔ１～ｔ１１の、間欠連結部３が形成されている部分のテープ幅方向の両側（外側）は、連結されていない構成とされる（例えば、図４に示した光ファイバ着色心線１ｃと光ファイバ着色心線１ｄからなる光ファイバ着色心線対ｔ３には、２心の光ファイバ着色心線１ｃ，１ｄを連結する間欠連結部３１が形成される一方、間欠連結部３が形成されている部分のテープ幅方向の両側（外側）は、連結されていないことになる。）。
　例えば、図３に示した１２心のものであれば、光ファイバテープ心線２における間欠連結部３１，３２の長さＬ１は、概ね５～３５ｍｍとすることが好ましく、非連結部３３の長さＬ２は、概ね５～１５ｍｍとすることが好ましい。また、光ファイバテープ心線２におけるピッチＰ（長さ方向に隣り合う間欠連結部３１から間欠連結部３１（あるいは間欠連結部３２から間欠連結部３２）の長さを指す。図３では間欠連結部３１から間欠連結部３１で示している。）は、１００ｍｍ以下とすることが好ましく、概ね２０～９０ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。
　なお、図３は、間欠連結部３がテープ幅方向から見て共通する位置に形成されている構成を示すため、非連結部３３もテープ幅方向から見て共通する位置に形成されている。一方、非連結部は、間欠連結部３が形成されていない単心となる部分（単心部）を指し、例えば、図３に示すＸも非連結部（長さがＬＸの非連結部Ｘ。）に該当する。ここで、１対の光ファイバ着色心線対（例えば、光ファイバ着色心線対ｔ１。）における非連結部Ｘの長さ（２つの間欠連結部３１の間の長手方向における長さ）ＬＸは、概ね、１５～５５ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。
（III）間欠連結部３：
　前記した図３等に示した間欠連結部３は、例えば、下記の成分を硬化させて形成することができる。本発明において、間欠連結部３を構成する成分としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が２５００～４０００のポリオールを含有する。かかる重量平均分子量（以下、単に「分子量」とすることもある。）のポリオールは、間欠連結部３を構成する紫外線硬化樹脂の網目に反応しないで存在することができる。間欠連結部３は、紫外線硬化樹脂の稠密な網目構造にポリオールが膨潤していることになり、紫外線硬化樹脂に対して可塑剤的な役割を果たす。これにより、間欠連結部３のヤング率を適度にさせるとともに、低温条件下でも間欠連結部３にしなやかさ及び伸びを付与することができる。また、ポリオールは、間欠連結部３の表面にブリードして、光ファイバユニット２１同士の摩擦を抑えることができる。
　また、ポリオールの重量平均分子量が前記した範囲であれば、光ファイバ着色心線１の着色層１３の分子量より大きくなると考えられるため、着色層１３の網目を通らず、移行することもない。また、ポリオールの分子量が２５００～４０００と大きいので、ポリオールの含有量を増加させることで、間欠連結部３のヤング率をコントロールすることが可能である。このように、間欠連結部３にポリオールを存在させることにより、低温条件下でも間欠連結部３にしなやかさ及び伸びを付与することができるとともに、ポリオールは、間欠連結部３の表面にブリードして、光ファイバユニット２１同士の摩擦を抑えることができる。
　ポリオールとしては、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられるが、この中で、ポリエチレングリコールやポリテトラメチレングリコール等といった分岐構造をもたないものは、低温時に結晶化する場合があり、着色層１３と間欠連結部３との界面で結晶による曲げが発生しロス増を起こす原因になる場合がある。一方、分岐構造を有しているポリプロピレングリコールは、－６０℃の低温でも結晶せず、前記したポリオールの効果を確実に奏することができるため、ポリオールとしてポリプロピレングリコールを使用することが好ましい。ポリプロピレングリコールはアルカリ触媒を使用しポリプロピレンオキシド（ＰＯ）を多官能アルコールに付加重合して製造されるが、反応を高めるためにエチレンオキシド（ＥＯ）を付加重合させ利用する場合があるが、エチレンオキシドを付加すると親水性が高くなることから付加物質としてポリプロピレンオキシド（ＰＯ）のみの使用が好ましい。
　間欠連結部３に含有されるポリオールの重量平均分子量は、前記したように、２５００～４０００とする。ポリオールの重量平均分子量が２５００より小さいと、ポリオールが間欠連結部３と接する着色層１３を通り抜けて移行する可能性がある。また、光ファイバケーブル４とした場合に、間欠連結部３に接する光ファイバケーブルの緩衝層や被覆層（シース）に移行する場合がある。このようなポリオールの移行により、前記した効果が奏されない場合がある。
　一方、ポリオールの重量平均分子量が４０００を超えると、紫外線硬化樹脂と混合したときに粘度が上昇するため、製造時に間欠連結部３を塗布する際の塗出量が低下し、接着不良の原因になる場合がある。また、塗出量を多くするため、加熱温度を上げる等により粘度を下げることができるが、加熱温度を上昇させると塗布時の樹脂量が増加しやすく、間欠連結部３の厚さが増大する要因となる場合がある。また、間欠連結部とロール部で糸引きが起こり、周囲を汚染する要因になる場合がある。なお、ポリオールの重量平均分子量は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）等の、従来公知の高分子物質の分子量分布や平均分子量分布等を測定する手法による測定値を採用すればよい。
　間欠連結部３に含有されるポリオールの含有量は、間欠連結部３全体（間欠連結部３を構成する成分全体）に対して４～３０質量％とすることが好ましい。間欠連結部３全体に対するポリオールの含有量が４質量％より小さいと、ユニット化した時のしなやかさ及び伸びが足りず、しごきを受けた場合において間欠連結部３の割れの発生リスクが高くなる場合がある。加えて、低せん断速度域から高せん断速度域の間のニュートン域が狭くなり、シアシニングも高せん断速度域に達する前から確認される場合がある。すなわち、高せん断速度域での安定性が悪くなり、塗布時の材料の飛散等に繋がる場合がある。また、含有量が３０質量％を超えた場合も、粘度が低下し、塗布不良の要因になったり、ロールからの飛散の要因になったりする場合があることから、間欠連結部３に含有されるポリオールの含有量は、間欠連結部３全体に対して、４～３０質量％とすることが好ましい
　間欠連結部３を構成する他の成分としては、例えば、光ファイバを被覆する紫外線硬化樹脂及びその添加成分等として一般に使用される成分等を使用することができ、具体的には、オリゴマー、希釈モノマー、光開始剤、シランカップリング剤、増感剤、顔料、フィラーその他各種添加剤等を使用することができる。
　オリゴマーとしては、例えば、ポリエーテル系ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、シリコーンアクリレート等を使用することができる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用するようにしてもよい。オリゴマーの骨格構造と分子量、及び後記する希釈モノマーの種類と添加量によって、間欠連結部３全体のヤング率やガラス転移温度（Ｔｇ）を調整することができる。後記するように、オリゴマーの分子量を小さくすることや、モノマーの官能基を増やすこと等により、ヤング率を調整することができる。
　また、オリゴマーとしてポリエーテル系ウレタンアクリレートを使用する場合には、中間ブロックは、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオールを使用することができるが、分岐構造を有するポリプロピレングリコールを使用することが好ましく、かかるポリプロピレングリコールを中間ブロックとし、骨格成分として、その両末端の水酸基に、芳香族系ジイソシアネートを介して、紫外線に対して反応性を有する不飽和二重結合を有するヒドロキシ化合物を結合させたオリゴマーを使用することが好ましい。
　そして、ポリオールとしてポリプロピレングリコールを使用し、オリゴマーとしてポリプロピレングリコールを中間ブロックとしたオリゴマーを使用することにより、－６０℃の低温でも結晶しないため、低温時の結晶化を効率よく防止することができ好ましい。使用するオリゴマーは、重量平均分子量が５００～２０００のものを使用することが好ましく、１０００～２０００のものを使用することが特に好ましい。
　芳香族系イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の芳香族系ジイソシアネート等を使用することができる。また、ヒドロキシ系化合物としては、例えば、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）等を使用することができる。
　なお、オリゴマーを単独で使用した場合は粘度が高すぎる場合があるため、後記するレオロジーコントロール剤の添加の目的及び効果を妨げない範囲で、粘度調整を主目的として希釈モノマーを配合することができる。希釈モノマーとしては、例えば、単官能モノマーや、二官能モノマー、多官能モノマー等を用いることができる。
　添加可能な希釈モノマーとして、単官能モノマーにおいては、例えば、ＰＯ変性ノニルフェノールアクリレート、イソボルニルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、ラウリルアクリレート等が挙げられる。また、二官能モノマー及び多官能モノマーとしては、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ビスフェノールＡエポキシアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリシクロデカンジメチロールジアクリレート、ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート等が挙げられる。これらはその１種を単独で使用してもよく、その２種以上を組み合わせて使用することもできる。なお単官能モノマーは、二官能モノマー及び多官能モノマーと比較して、ヤング率を低くする効果が大きい。これは、単官能モノマーが二官能モノマー及び多官能モノマーよりも分子構造における架橋点を減らす作用が大きいためである。
　光開始剤は、紫外線を吸収するとラジカル化し、反応性オリゴマー及び反応性モノマーの不飽和二重結合を連続的に重合させることができる。光開始剤としては、例えば、アルキルフェノン系光重合開始剤やアシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤として１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド等を使用することができる。これらはその１種を単独で使用してもよく、または２種以上を組み合わせて使用することができる。
　増感剤としては、例えば、チオキサントン類やベンゾフェノン類等の三重項増感剤が好適で、特にチオキサントンは三重項状態の寿命が長いため効果が高く、組み合わせて使用することができる。
　本発明の光ファイバテープ心線２を構成する間欠連結部３は、構成成分としてレオロジーコントロール剤を添加している。レオロジーコントロール剤は、添加した材料（本発明にあっては、間欠連結部３を構成する紫外線硬化樹脂組成物を指す。）に対して、低せん断速度域で比較的高粘度にさせる効果がある。さらに、温度依存性に対し傾きを小さくする効果がある。さらに、今回の検討で、レオロジーコントロール剤の添加により高せん断速度域である１０６　１／ｓより高いせん断速度域にシアシニングをシフトさせ、塗布を安定させることができることを見出した。すなわち、レオロジーコントロール剤は、低せん断速度域と高せん断速度域の間のニュートン域を高せん断領域側にシフトさせ、また、ニュートン域が長くなるような性質を付与することができる。本発明にあって、低せん断速度域（低せん断速度域）とは、例えば、概ね１０１（＝１０）（１／ｓ）以下の領域を指し、また、高せん断速度域（高せん断力域）とは、例えば、概ね１０６（＝１００００００）（１／ｓ）付近の領域を指す。
　このような低せん断速度域と高せん断速度域の間のニュートン域を高せん断領域側にシフトさせるレオロジーコントロール剤としては、例えば、ヒュームドシリカ（Ｆｕｍｅｄ　Ｓｉｌｉｃａ：フュームドシリカとも呼ばれる。）等のシリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、ベントナイト、スメクタイト等の無機フィラーや有機フィラー等、あるいは液状を呈する成分等を用いることができる。レオロジーコントロール剤は、その１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用することができる。
　レオロジーコントロール剤としては、ヒュームドシリカ等のシリカを使用することが好ましい。また、ヒュームドシリカとしては、疎水性のヒュームドシリカや親水性のヒュームドシリカ等が挙げられるが、疎水性のヒュームドシリカを使用することが特に好ましい。疎水性のヒュームドシリカを使用することで、間欠連結部３を構成する紫外線硬化樹脂組成物に添加した場合に混合性が良好となり、材料に好適に分散される。また、材料（樹脂組成物）が隣り合う光ファイバ着色心線１の表面と裏面に良好に塗布され、外観が良好となる。
　疎水性のヒュームドシリカとしては、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標。以下、「ＡＥＲＯＳＩＬ」について同じ。）　Ｒ９７４（日本アエロジル（株）製）等が挙げられる。親水性のヒュームドシリカとしては、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ　２００（日本アエロジル（株）製）等が挙げられる。
　レオロジーコントロール剤の形状としては、固体の場合、粒子状、粉状、球状等のものを好ましく使用することができ、また、液状のものを使用するようにしてもよい。平均粒径（平均一次粒子径）としては、特に制限はないが、０．００５μｍ～１０μｍとすることが好ましく、０．００７μｍ～１μｍとすることがさらに好ましく、０．０１μｍ～０．１μｍとすることが特に好ましい。これらの平均粒径の範囲は、レオロジーコントロール剤として疎水性のヒュームドシリカを使用した場合に特に効果的である。
　本発明にあって、レオロジーコントロール剤は、間欠連結部３全体（間欠連結部３を構成する成分全体）に対して１～１０質量％とする。レオロジーコントロール剤を前記の含有量で添加することにより、間欠連結部３を構成する紫外線硬化樹脂組成物の低せん断速度域と高せん断速度域の間のニュートン域を調整することができる。すなわち、紫外線硬化樹脂組成物の粘度について、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度（低せん断速度域を想定。）を３～１１Ｐａ・ｓの範囲とし、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度（高せん断速度域を想定。）を０．２～２．５Ｐａ・ｓの範囲内とすることができる。レオロジーコントロール剤を添加しない場合と比べると、シアシニングの位置をシフトさせることができる。
　一方、レオロジーコントロール剤の含有量が１質量％より小さいと、レオロジーの調整が不十分となる場合があり、粘度が前記の範囲に収まらない場合がある。含有量が１０質量％を超えると、塗布ロールによって光ファイバ着色心線１間に材料を塗布する場合の塗布量が少なくなり、光ファイバ着色心線１同士の密着力が低下するという問題が生じる場合がある。
　ここで、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度（低せん断速度域を想定。）を３～１１Ｐａ・ｓの範囲とし、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度（高せん断速度域を想定。）を０．２～２．５Ｐａ・ｓの範囲内に収めることによる利点を、図６を用いて説明する。
　図６は、せん断速度と粘度の関係の一例を示した図である。縦軸は粘度η（Ｐａ・ｓ）、横軸はせん断速度γ（１／ｓ）である。なお、後述するように、せん断速度γ（１／ｓ）は周波数ω（ｒａｄ／ｓ）と等価である。ライン１は、ポリオール及びレオロジーコントロール剤の含有量等について、本発明の要件を具備する粘度を備えた流体の挙動を示したカーブである。ライン１は、せん断速度１０１　１／ｓの粘度が３～１１Ｐａ・ｓの範囲を維持し、せん断速度１０６　１／ｓの粘度が０．２～２．５Ｐａ・ｓを維持している。このように、１０６　１／ｓより高いせん断速度域にシアシニングをシフトすることができるため、ニュートン域が長くなる。よって、低せん断速度域に対する高せん断速度域における粘度変化を小さく抑えることができるため、線速を高速にした製造においても塗布ロール等による材料の飛散を抑え、材料の塗布量を安定させることができる。これにより、間欠連結部３を構成する材料が光ファイバ着色心線１に好適に塗布されることになる。
　一方、ライン２は、例えば、本発明の要件に対してレオロジーコントロール剤を添加しないようなケースである。この場合、せん断速度として１０６より低いところ（例えば、１０５　１／ｓ等。）を境として粘度が下がるシアシニングが確認され、高せん断速度域では安定しない挙動となることが考えられる。ライン３は、例えば、ポリオールを添加しないようなケースであるが、ニュートン域が狭く、シアシニングもせん断速度が１０６　１／ｓより低いところ（例えば、１０４　１／ｓ等。）から確認され、これも高せん断速度域では安定しない挙動となることが考えられる。これらは、いずれも、塗布ロールによる材料の塗布時に飛散等を抑えることが困難となると考えられる。
　なお、間欠連結部３を構成する材料の低せん断速度域から高せん断速度域の粘度は、市販される粘度測定機器（レオメータ）を用いて測定することができ、例えば、レオメータ ＭＣＲ３０１（Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製）等を用いることができる。
　また、図６に示したせん断速度と粘度の関係を得るには、例えば、まず、２５φパラレルプレート，ギャップ　０．５ｍｍ，周波数　６２．８～０．６８ｒａｄ／ｓ（１０～０．１Ｈｚ　対数４点／桁　全９点）、歪量　５％、温度－５０℃～５０℃（１０℃刻み。）等の条件を用いて、周波数分散（周波数と粘度の関係）を求めるようにする。
　次いで、基準温度（例えば、間欠連結部３を構成する材料を塗布する温度である２５℃等。）におけるω、η、δの関係についてＷ．Ｌ．Ｆ式（Ｗｉｌｌｉａｍｓ, Ｌａｎｄｅｌ，Ｆｅｒｒｙ）を使用して、水平移動量と温度変化の関係を示すシフトファクターＬｏｇαＴを定義し、マスターカーブを求め（例えば、後記する図１３を参照。）、これを、Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ則より、周波数ω（ｒａｄ／ｓ）とせん断速度γ（１／ｓ）は等価として扱うことができることにより周波数をＨｚ→ｒａｄ／ｓ→せん断速度γ（１／ｓ）に変換して得るようにすればよい。
　また、前記した粘度の範囲において、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度は、５～１１Ｐａ・ｓの範囲内、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度は、０．４～２．４Ｐａ・ｓの範囲内とすることがさらに好ましい。
　また、樹脂材料の粘度の温度依存性（２５℃と３５℃における粘度の関係）として、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度と、３５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度の比（２５℃の粘度／３５℃の粘度）が３以下となることが好ましい。粘度の比を３以下とすることにより、せん断発熱の影響が小さい。一方、かかる粘度の比を超えると、せん断発熱の影響が大きく、粘度変化が大きくなるため、前記の粘度の比（２５℃の粘度／３５℃の粘度）は、２以下となることが特に好ましい。
　かかる粘度の比とするため、３５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度は、１．５～６Ｐａ・ｓの範囲内とすることが好ましい。
　光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との間の接着強度は、０．０７Ｎ以上であることが好ましい。接着強度がかかる範囲であれば、前記した効果が効率よく奏されるとともに、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３とが適度に接着（密着）される。接着強度は、０．０７～０．２５Ｎであることがより好ましく、０．０７～０．２０Ｎであることがさらに好ましく、０．０７～０．１５Ｎであることが特に好ましい。接着強度がかかる範囲であれば、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３とが適度に接着（密着）されるとともに、光ファイバ着色心線１の分離（作業）性を維持することができる。
　かかる接着強度は、光ファイバ着色心線１と、間欠連結部３を構成する樹脂の界面の接着面とで担保される。一般に、間欠連結部３の樹脂の塗布量は製造時の樹脂圧（塗布圧と同意。以下同じ。）でコントロールされ、間欠連結部３の樹脂量が少なくなる（接着面が小さくなる）につれて接着強度が小さくなると考えられるが、光ファイバ着色心線１より高くなるように樹脂を塗布してしまうと、光ファイバテープ心線２を折りたたみ、高密度化してケーブル化した時、隣同士の光ファイバテープ心線２が当たってマクロベンドを起こしたり（伝送損失増加）、間欠連結部３が割れたりするという問題が生じる場合がある。
　また、接着強度が過大に高すぎると分離（作業）性も担保できなくなるので、２本の光ファイバ着色心線１間の高さを超えない程度に間欠連結部３を構成する樹脂を塗布することにより、マクロベンドを抑えることができるため好ましい。
　接着強度と分離（作業）性は、１本の光ファイバ着色心線１と間欠連結部３が接する界面の長さ（接着部分の長さ）等により左右される場合が多い。接着部分の長さは、間欠連結部３を構成する材料や間欠連結部３の形状等により適宜決定されるが、概ね５～３５ｍｍとすることが好ましく、接着部分の長さがかかる範囲であれば、良好な接着強度と分離（作業）性が両立して担保される。
　光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との間の接着強度を前記した範囲とするためには、間欠連結部３として前記あるいは後記した材料等を用いて、材料等の種類等を適宜選択して、樹脂の樹脂圧、接着部分の長さや、照射量等の紫外線硬化の条件等を調整することによって行われる。
　光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との間の接着強度は、例えば、下記のようにして測定することができる。間欠連結部３が形成された２本の光ファイバ着色心線１を取り出し、かかる光ファイバ着色心線１を引張試験機の上部に固定し、２本の光ファイバ着色心線１の間にφ０．５ｍｍの針金を通し、針金を下方向に１００ｍｍ／分の速度で移動させて間欠連結部３から光ファイバ着色心線１を剥離させるために必要な強度（Ｎ）を計測して、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との間の接着強度とすればよい。
　前記の成分のほか、間欠連結部３を構成する樹脂材料（紫外線硬化樹脂組成物）には、下記の添加剤、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン光安定剤等の光安定剤、熱重合禁止剤等の劣化防止剤、シランカップリング剤、レベリング剤、水素吸収剤、連鎖移動剤、シリコーン、滑剤等を、本発明の目的及び効果を妨げない範囲において、必要により添加することができる。
　また、間欠連結部３は着色してもよい。間欠連結部３を着色する場合に添加される顔料としては、例えば、フタロシアニン、キナクリドン、ジオキザン、ベンスイミダゾロンの有機顔料、カーボンブラック、酸化チタン等の無機顔料等が挙げられる。なお、着色成分として、顔料と、前記した材料に代表される紫外線硬化樹脂等を混合した着色材を用いるようにしてもよい。着色材の含有量は、間欠連結部３を構成する材料や、着色材に含まれる顔料の含有量や、紫外線硬化樹脂等他の成分の種類等により適宜決定すればよいが、間欠連結部３全体に対して０．５～３．０質量％とすることが好ましく、１．５～２．５質量％とすることが特に好ましい。なお、間欠連結部３を着色することにより、光ファイバテープ心線２を製造する場合に、製造ライン中で連続的に間欠連結部３と光ファイバテープ心線２の接着確認を行うことができる。
（IV）一次被覆層１１、二次被覆層１２、着色された二次被覆層１２ａ及び着色層１３：
　本発明に係る光ファイバ着色心線１の一次被覆層１１（プライマリ層）及び二次被覆層１２（セカンダリ層）の構成材料となる樹脂材料や、光ファイバ着色心線１の着色層１３の構成材料としては、前記した間欠連結部３を構成する成分として挙げた紫外線硬化樹脂及びその添加剤である、例えば、オリゴマー、希釈モノマー、光開始剤、シランカップリング剤、増感剤、顔料（及び顔料と紫外線硬化樹脂等を混合した着色材）、滑剤等、前記した各種の添加剤等の成分を好ましく使用することができる。
　オリゴマーとしては、例えば、一次被覆層１１や二次被覆層１２としては、前記した間欠連結部３を構成するのと同様の、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用することが好ましく、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることでヤング率を調整することができる。使用するオリゴマーの重量平均分子量は、一次被覆層１１として使用する場合は、１０００～４０００のものを使用することが好ましく、二次被覆層１２として使用する場合には、５００～２０００のものを使用することが好ましく、着色層１３として使用する場合は、５００～２０００のものを使用することが好ましく、着色された二次被覆層１２ａとして使用する場合には、５００～２０００のものを使用することが好ましい。
　具体的には、一次被覆層１１や二次被覆層１２としては、ポリオールとしてポリプロピレングリコールを使用し、オリゴマーとしてポリプロピレングリコールを中間ブロックとしたオリゴマーを使用することにより、－６０℃の低温でも結晶しないため、低温時の結晶化を効率よく防止することができる。芳香族系イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の芳香族系ジイソシアネート等を使用することができる。また、ヒドロキシ系化合物としては、例えば、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）等を使用することができる。オリゴマー単独では粘度が高すぎる場合があるため、粘度調整を主目的として希釈モノマーを配合することができる。希釈モノマーとしては、例えば、単官能モノマーや、二官能モノマー、多官能モノマー等を用いることができる。添加可能な希釈モノマーとして、単官能モノマーにおいては、例えば、ＰＯ変性ノニルフェノールアクリレート、イソボルニルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム等が挙げられる。また、二官能モノマー及び多官能モノマーとしては、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ビスフェノールＡエポキシアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリシクロデカンジメチロールジアクリレート等が挙げられる。これらはその１種を単独で使用してもよく、その２種以上を組み合わせて使用することもできる。
　なお、単官能モノマーは、二官能モノマー及び多官能モノマーと比較して、ヤング率を低くする効果が大きい。これは、単官能モノマーが二官能モノマー及び多官能モノマーよりも分子構造における架橋点を減らす作用が大きいためである。光開始剤は、紫外線を吸収するとラジカル化し、反応性オリゴマー及び反応性モノマーの不飽和二重結合を連続的に重合させることができる。光開始剤としては、例えば、アルキルフェノン系光重合開始剤やアシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤等を使用することができる。これらはその１種を単独で使用してもよく、または２種以上を組み合わせて使用することができる。
　また、着色層１３を構成するオリゴマーとしては、前記した一次被覆層１１や二次被覆層１２と同様に、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用することが好ましく、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることや、二官能モノマーや多官能モノマーを使用することでヤング率を調整することができる。また、着色層１３を構成する樹脂には、例えば、ウレタンアクリレートやヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールアクリル酸付加物等を使用することができ、加えて、ビスフェノールＡエポキシアクリレート等を添加することで、強靭性を上げることができる。なお、着色された二次被覆層１２ａが着色層１３を兼ねる場合には、かかる着色された二次被覆層１２ａをこれらの成分とするようにしてもよい。
　具体的には、オリゴマーとしては、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用することが好ましく、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることや、二官能モノマーや多官能モノマーを使用することでヤング率を調整することができる。また、例えば、オリゴマーとして、ビスフェノールＡエポキシアクリレート等を添加することで、強靭性を上げることができ、さらに、ウレタンアクリレートやヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールアクリル酸付加物等も使用することができる。さらにまた、表面のすべり性を向上させるために、変性シリコーンを添加することが好ましく、例えば、両末端型アクリル変性シリコーン片末端型アクリル変性シリコーン、側鎖端アクリル変性シリコーン等を使用することができる。光開始剤としては、例えば、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルフォリノフェニル）－ブタノン－１、２，４－ジエチルチオキサントン、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン等を使用することができる。
　光ファイバ着色心線１における各層の外径は、光ファイバ素線（後記参照）としての特性を維持するために、一般に、光ファイバ１０の外径は８０μｍ～１２５μｍ、一次被覆層１１の外径は１２０μｍ～２００μｍ、二次被覆層１２の外径は１６０μｍ～２４２μｍ、着色層１３の外径は１７３μｍ～２５５μｍの範囲内とすることが好ましい。また、図２に示すように、二次被覆層１２が着色層１３を兼ねるような構成の場合、着色された二次被覆層１２ａは、外径を１６０μｍ～２５５μｍの範囲内とすることが好ましい。
（Ｖ）光ファイバテープ心線２の製造方法：
　本発明に係る光ファイバテープ心線２の製造方法の一例を説明する。なお、以下において、光ファイバ１０としてガラス光ファイバ１０を例に挙げて説明し、一次被覆層１１と二次被覆層１２とが被覆された石英ガラス製光ファイバ（ガラス光ファイバ１０）を光ファイバ素線とよんでいる。
　光ファイバ着色心線１を製造するには、例えば、まず、石英ガラスを主成分とするプリフォームを線引炉によって加熱溶融して、石英ガラス製光ファイバ（ガラス光ファイバ１０）とする。次に、このガラス光ファイバ１０にコーティングダイスを用いて液状の紫外線硬化樹脂を含む成分を塗布し、続いて、紫外線照射装置（ＵＶ照射装置）で塗布された紫外線硬化樹脂を含む成分に紫外線を照射してかかる成分を硬化させる。このようにして、ガラス光ファイバ１０に一次被覆層１１と二次被覆層１２が被覆された光ファイバ素線が製造される。線引き後、ガラス光ファイバ１０の外周に直ちに紫外線硬化樹脂を含む成分を被覆して一次被覆層１１及び二次被覆層１２を形成することにより、得られる光ファイバ素線の強度低下を防止することができる。
　次工程において、得られた光ファイバ素線の外周に着色層１３を被覆することにより、光ファイバ着色心線１が製造される。なお、前記したように、二次被覆層１２に着色することで、最外層が着色された二次被覆層１２ａとした光ファイバ着色心線１とするようにしてもよい。
　そして、得られた光ファイバ着色心線１を、所望の本数並べて、前記した間欠連結部３を構成する材料を所定のパターンで塗布し、所定の条件で硬化させることにより間欠連結部３を形成し、光ファイバテープ心線２を得ることができる。
　光ファイバテープ心線２の製造は、例えば、複数本の光ファイバ着色心線１を集合させて並列する整列手段と、外周の一部に間欠連結部３の構成材料を間欠的に塗布可能な塗布ロール６（後記する図７等を参照。）を備えた製造装置を用いて実施することができ、例えば、特許第６１６９０６０号公報等に示される製造装置及び製造方法を用いて実施することができる。
　すなわち、複数本の光ファイバ着色心線１を、それぞれの塗布ロールに接触させて、光ファイバ着色心線１の側面に間欠連結部３の構成材料を間欠的に塗布する一方、整列手段で、側面に間欠連結部３を構成する材料が塗布された光ファイバ着色心線１の側面同士が接触するように整列し、前記した構成材料を紫外線照射等で硬化させることにより、間欠連結部３で光ファイバ着色心線１同士を間欠的に連結して、光ファイバテープ心線２を得るようにすればよい。
　間欠連結部３の構成材料を間欠的に塗布可能な塗布ロール６としては、例えば、図７に示すような構成を採用してもよい。図７は、塗布ロール６の一例を示した図である。図７に示した塗布ロール６は、Ｖ溝７１が形成された１対のＶ溝ロール７で塗布ロール６を挟み込むような構成を採用しており、塗布ロール６には、光ファイバ着色心線１が接触することになる。
　また、図８は、塗布ロール６の他の例を示した斜視図、図９は図８の塗布ロール６に形成された塗布孔６１の拡大図である。図８に示した塗布ロール６は、図９に示した塗布孔６１が設けられており、かかる塗布孔６１は、連続した一つの長穴ではなく、複数の小孔６２が一列に整列して構成される。すなわち、塗布孔６１は、所定幅、所定長さに、複数の小孔６２が連続して配置されることで形成されている。
　このような構成の塗布孔６１を用いることで、間欠連結部を構成する材料（紫外線硬化樹脂）Ｒの押出量が安定する。塗布孔６１では、それぞれの小孔６２が独立しているため、各小孔６２からはほぼ一定の材料Ｒが押し出される。したがって、塗布孔６１（小孔６２が形成される範囲。）に対して、ほぼ一定の量の材料Ｒを押し出すことができるため、光ファイバ着色心線１への材料Ｒの塗布量が安定する。
　図１０は、塗布ロール６近傍の装置Ｄを示した断面図である。図１０に示した装置Ｄは、塗布ロール６の近傍において、ダイス９を材料Ｒの押出方向に向けて、所定の荷重で押し付ける構成を採用しており、また、ダイス９を保持する部材としてエアシリンダ８が設けられている。
　装置Ｄにあっては、かかるエアシリンダ８によってダイス９が、Ｖ溝ロール７のＶ溝７１に接触される光ファイバ着色心線１への材料Ｒの塗布側に向けて一定の荷重で押し付けられて、塗布孔６１から材料Ｒが塗布されることになる。なお、エアシリンダ８に代えて、バネ等の弾性部材を設けてもよい。
（VI）発明の効果：
　以上説明した本発明に係る光ファイバテープ心線２は、間欠連結部３を構成する材料（紫外線硬化樹脂組成物）に対して、重量平均分子量が２５００～４０００のポリオールを含有することに加え、レオロジーコントロール剤を特定の範囲で含有している。かかる構成により、間欠連結部３を構成する材料が、当該材料に対して低せん断速度域では比較的高粘度となり、高せん断速度域では比較的低粘度となる一方、高せん断速度域である１０６　１／ｓより高いせん断速度域にシアシニングをシフトし、ニュートン域が長くなるような性質を備え、製造時に当該材料を塗布する塗布ロール６等の回転に伴い生ずる遠心力により材料の飛散を抑え、光ファイバ着色心線１への塗布量を安定させることができる。かつ、かかる飛散の抑制等を、線速を高速とした製造でも維持することができる光ファイバテープ心線２となる。
　そして、本発明に係る光ファイバテープ心線２を備えた光ファイバケーブル４は、前記した光ファイバテープ心線２が奏する効果を享受する。すなわち、間欠連結部３の製造の際の塗布ロール６等による材料の飛散を抑え、光ファイバ着色心線１への塗布量を安定させることができ、かかる飛散の抑制等を、線速を高速とした製造でも維持することができる光ファイバテープ心線２を備えた光ファイバケーブル４を提供する。
　ここで、光ファイバケーブル４の構成は、本発明に係る光ファイバテープ心線２を備えているものであれば特に限定はない。図１１は、光ファイバケーブル４の一態様を示した図である。所定の心数の光ファイバテープ心線２を所定の本数（図１１では８本。）撚り合わせ又は束ね合わせた光ファイバユニット２１を、所定の本数（図１１では２５本。）撚り合わせ又は束ね合わせてケーブルコア４１が構成されている。そして、かかるケーブルコア４１の周囲には、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２が形成され、さらにその周囲に、２本の鋼線（テンションメンバ）４３及び２本の引き裂き紐４４を内蔵した、熱可塑性樹脂等からなる被覆層（シース）４６が形成されている。
　図１２は、光ファイバケーブル４の他の態様を示した図である。図１２の光ファイバケーブル４は、所定の心数の光ファイバテープ心線２（図１２では図示せず。）を所定の本数撚り合わせ又は束ね合わせて形成される光ファイバユニット２１を所定の本数（図１２では８本。）撚り合わせ又は束ね合わせた状態でルースチューブ５に内蔵し、かかる光ファイバユニット２１及びそれを内蔵したルースチューブ５を鋼線（テンションメンバ）４３の周囲に所定の本数（図１２では８本。）撚り合わせる。
　その周囲には、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２が形成され、さらにその周囲に、光ファイバユニット２１及びそれを内蔵したルースチューブ５を所定の本数（図１２では１５本。）撚り合わせて配置する。そして、その周囲に、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２及び熱可塑性樹脂等からなる被覆層（シース）４６が形成されている。
　なお、便宜上、図１１及び図１２について、図１１の光ファイバテープ心線２や図１２の光ファイバユニット２１のハッチングは省略している。また、図１１の光ファイバテープ心線２及び光ファイバユニット２１の符号、図１２の光ファイバユニット２１及びルースチューブ５の符号については、一部について載せている。
　なお、本発明に係る光ファイバケーブル４としては、センターチューブ型、ルースチューブ型、スロット型などの光ファイバケーブルが考えられ、光ファイバテープ心線２を収容した光ファイバケーブルであれば特に制限されない。被覆層４６は、例えば、２．０～３．０ｍｍとすることができるが、特にこの範囲には限定されない。
（VII）実施形態の変形：
　なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的及び効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。
　例えば、前記した実施形態では、光ファイバテープ心線２として、図３ないし図５に示した１２心の構成を例に挙げて説明したが、光ファイバテープ心線２における心数（光ファイバ着色心線１の数）については、１２心のほか、４心、８心、２４心等、任意に決定することができる。また、間欠連結部３の断面形状については、光ファイバ着色心線１と接する２辺が円弧状の略三角形状の態様を例に挙げたが、これには制限されず、隣接する光ファイバ着色心線１を長さ方向に間欠的に連結することができる任意の形状とすることができる。
　また、図６で示したせん断速度と粘度の関係はあくまでも一例であり、例えば、本発明の要件を具備する成分を間欠連結部３の構成材料としたライン１についても、本発明の要件を具備する範囲での、間欠連結部３に使用される成分の種類の含有量等の調整により、そのカーブの形状等は発明の目的及び効果を妨げない範囲で変更されるものである。
　また、前記した実施形態では、光ファイバテープ心線２を備えた光ファイバケーブル４として、図１１及び図１２に示した構造を例に挙げて説明したが、光ファイバケーブル４の構造は前記の構成に限定されないことに加え、例えば、被覆層４６の種類、厚さ等や、光ファイバ着色心線１や光ファイバテープ心線２の数やサイズ、光ファイバユニット２１の数やサイズ、光ファイバユニット２１における光ファイバテープ心線２の本数、鋼線（テンションメンバ）４３の種類、数やサイズ等や、緩衝層４２の種類や厚さ、層の数についても、自由に選定することができる。また、光ファイバケーブル４の外径や断面形状等も自由に選定することができる。
　その他、本発明の実施の際の具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
　以下、本発明を実施例及び比較例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　光ファイバテープ心線の製造：
　表１に示した内容及び下記に示した成分を用いて、下記（１）、（２）に示した方法により、図１及び図２に示した光ファイバ着色心線を備えた、図３ないし図５に示した構成の光ファイバテープ心線を製造した。なお、下記の内容において、分子量とは「重量平均分子量」を指す。なお、一次被覆層、二次被覆層、着色層及び間欠連結部については、下記の成分を使用した。
（１）光ファイバ着色心線の製造：
　光ファイバである、石英ガラスからなる外径が１２５μｍのガラス光ファイバの周囲に、一次被覆層（プライマリ層）の外径を１９５μｍ、二次被覆層（セカンダリ層）の外径を２４２μｍとしてそれぞれの層を被覆して光ファイバ素線とした。得られた光ファイバ素線に対して、別工程にて二次被覆層の周囲に着色層（着色層となる成分は成分ａとした。）を被覆して、図１に示した構成の外径２５５μｍの光ファイバ着色心線を得た。
（２）光ファイバ着色心線の製造：
　光ファイバである、石英ガラスからなる外径が１２５μｍのガラス光ファイバの周囲に、一次被覆層（プライマリ層）の外径を１８５μｍ、着色された二次被覆層（着色された二次被覆層となる成分は成分ｂとした。）の外径を２５５μｍとしてそれぞれの層を被覆して、図２に示した構成の外径２５５μｍの光ファイバ着色心線を得た。
（一次被覆層及び二次被覆層の成分）
　一次被覆層及び二次被覆層は、紫外線硬化樹脂としてポリプロピレングリコールを使用したオリゴマー（ポリプロピレングリコールを中間ブロックとし、骨格成分として、その両末端の水酸基に、トリレンジイソシアネートを介して、ヒドロキシエチルアクリレートを結合させたオリゴマーのこと。）、希釈性モノマー、光開始剤、添加剤を適当量混合して使用した。
（ａ）成分ａ（図１の構成となる光ファイバ着色心線）：
　着色層となる成分ａ（着色材成分ａ）を構成する紫外線硬化樹脂は、オリゴマーとしてはウレタンアクリレートやビスフェノールＡエポキシアクリレートを使用し、モノマーとして二官能モノマーや多官能モノマーを添加することでヤング率を調整した。また、両末端型アクリル変性シリコーンを着色層全体に対して３質量％含有させた。光開始剤は、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７）、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド（ルシリンＴＰＯ）、２，４－ジエチルチオキサントン（カヤキュアーＤＥＴＸ－Ｓ）を添加した。製造における酸素濃度は３～５％で調整し、紫外線照射量は８０ｍＪ／ｃｍ２以下とした。
（ｂ）成分ｂ（図２の構成となる光ファイバ着色心線）：
　着色された二次被覆層（着色層）となる成分ｂ（着色材成分ｂ）を構成する紫外線硬化樹脂は、オリゴマーとして、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用し、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることや、二官能モノマーや多官能モノマーを使用することでヤング率を調整した。また、強靱性の向上のため、ビスフェノールＡエポキシアクリレートを添加し、また、側鎖端アクリル変性シリコーンを着色層全体に対して２質量％含有させた。光開始剤は、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４）、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニルーフォスフィンオキサイド（ルシリンＴＰＯ）を添加した。製造における酸素濃度は０．０１％～２２％で調整し、紫外線照射量は８０ｍＪ／ｃｍ２以下とした。
（３）光ファイバテープ心線の製造：
　前記のようにして得られた光ファイバ着色心線を１２本並列に並べて、図３ないし図５に示すような構造となるように、特許第６１６９０６０号に示される製造装置及び製造方法により、塗布ロールとして図７及び図８、塗布ロール近傍の装置として図１０に示したものを用い、間欠連結部を構成する材料（紫外線硬化樹脂組成物）を下記の材料として、下記のように２００ｍ／分、４００ｍ／分、６００ｍ／分の３種類の線速（光ファイバ着色心線を進行させる速度のこと。以下同じ。）を用いて、所定のパターン（間欠連結部の長さ：３０ｍｍ、非連結部の長さ：１０ｍｍ、ピッチの長さ：８０ｍｍ）となるように樹脂圧（塗布圧）を調整しながら塗布し、硬化させることにより間欠連結部（及び非連結部）を形成し、光ファイバテープ心線とした。
　また、光ファイバテープ心線を製造する際の、間欠連結部を構成する材料の粘度等を下記の方法で確認するとともに、間欠連結部を構成する材料の塗布における材料の飛散の有無を確認した。そして、光ファイバ着色心線と間欠連結部との間の接着強度も測定するとともに、ベース材料に対するレオロジーコントロール剤の混合の程度（混合性）及び間欠連結部の外観も参考として確認した。組成とあわせて結果を表１に示す。
　間欠連結部の成分として使用したベース材料：
　紫外線硬化樹脂としてのオリゴマー（重量平均分子量２０００のポリプロピレングリコールを中間ブロックとし、骨格成分として、その両末端の水酸基に、トリレンジイソシアネートを介して、ヒドロキシエチルアクリレートを結合させたオリゴマーのこと。）、単官能モノマーとしてイソボルニルアクリレート、ＰＯ変性ノニルフェノールアクリレート、二官能モノマーとしてトリシクロデカンジメチロールジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレートを使用した。光開始剤として、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイドを使用した。また、光安定剤としてヒンダードアミン光安定剤、シリコーン（重量平均分子量：約１００００）を添加剤として適当量混合した。これらの成分で構成される材料をベース材料とし、下記に示すポリオールやレオロジーコントロール剤をそれぞれ所定の含有量で添加するようにして間欠連結部を構成する材料（紫外線硬化樹脂組成物）とした（比較例１ではポリオール、比較例２ではレオロジーコントロール剤のみ添加。）。
　（実施例１）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、紫外線硬化樹脂組成物（間欠連結部を構成する材料であり、以下、単に「組成物」とする場合もある。）全体に対して２３質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して５質量％添加した。
　（実施例２）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して２３質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して４質量％添加した。
　（実施例３）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して２５質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）を組成物全体に対して６質量％添加した。
　（実施例４）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して２０質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して５質量％添加した。
　（実施例５）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して４質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として、疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して１質量％添加した。
　（実施例６）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して３０質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して１０質量％添加した。
　（実施例７）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して２３質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として親水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　２００：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して５質量％添加した。
　（比較例１）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して２３質量％添加した。なお、レオロジーコントロール剤は添加しなかった。
　（比較例２）
　前記ベース材料に、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して５質量％添加した。なお、ポリオールは添加しなかった。
　（比較例３）
　前記ベース材料に、ポリオールとして重量平均分子量が３０００のポリプロピレングリコール（ＰＰ３０００：三洋化成工業（株）製）を、組成物全体に対して１７質量％添加した。また、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ　Ｒ９７４：日本アエロジル（株）製）を組成物全体に対して０．５質量％添加した。
　（粘度の測定方法及び粘度の算出方法等）
　レオメータ（ＭＣＲ３０１：　Ａｎｔｏｎ　Ｐａａｒ社）を使用して、低せん断速度域から高せん断速度領域の粘度を測定した。２５φパラレルプレート、ギャップ　０．５ｍｍ、周波数　６２．８～０．６８ｒａｄ／ｓ（１０～０．１Ｈｚ　対数４点／桁　全９点）、歪量　５％、温度　－５０℃～５０℃（１０℃刻み。）の条件で、周波数分散（周波数と粘度の関係）を求めた。
　次に、間欠連結部を構成する材料を塗布する２５℃を基準温度として、周波数ω、粘度η、位相角δの関係についてＷ．Ｌ．Ｆ（Ｗｉｌｌｉａｍｓ，Ｌａｎｄｅｌ，Ｆｅｒｒｙ）式を使用して、水平移動量と温度変化の関係を示すシフトファクターＬｏｇαＴを定義し、図１３に示すマスターカーブを求めた。
　そして、Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ則より、周波数ω（ｒａｄ／ｓ)とせん断速度γ（１／ｓ） は等価として扱うことができることから周波数をＨｚ →ｒａｄ／ｓ→せん断速度γ （１／ｓ）に変換し、図１４のように算出した。図１４は、せん断速度と粘度の関係を示した図である。なお、図１４では、代表例として実施例１、比較例１及び比較例２を載せている。また、表１に、粘度（Ｐａ・ｓ）として、（ｘ）２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度（粘度　２５℃　１０＾１　１／ｓ）、（ｙ）２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度（粘度　２５℃　１０＾６　１／ｓ）、（ｚ）３５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度（粘度　３５℃　１０＾１　１／ｓ）、及び粘度比（小数点第二位を四捨五入して記載。）として（粘度　２５℃　１０＾１　１／ｓ）／（粘度　３５℃　１０＾１　１／ｓ）（＝（ｘ）／（ｚ））を載せている。
　（材料の飛散確認）
　前記した装置を使用して間欠連結部の形成の際に間欠連結部を構成する材料を２本の光ファイバ着色心線の間に塗布する際の材料のロールからの飛散の有無を、線速を２００、４００、６００ｍ／分の３種類として、長さ５０ｋｍの飛散をアクリルケースで覆い確認した。ロール部分及びその他パスラインを汚染しないで５０ｋｍ塗布でき、安定した塗布量であったと判断できる場合を「○」、飛散が多く確認され、光ファイバ着色心線に垂れる状態やロール部分及びその他パスラインを汚染し、５０ｋｍ塗布しきれなかった場合を「×」として判定した。３種類の線速の全てで「○」と判定された場合、総合も「○」とした。一方、３種類の線速の少なくとも１つで「×」と判定された場合、総合も「×」とした。
　（接着強度の測定）
　間欠連結部が形成された２本の光ファイバ着色心線を取り出し、かかる光ファイバ着色心線を引張試験機の上部に固定し、２本の光ファイバ着色心線の間にφ０．５ｍｍの針金を通し、針金を下方向に１００ｍｍ／分の速度で引っ張って間欠連結部から光ファイバ着色心線を剥離させるために必要な強度（Ｎ）を計測して、光ファイバ着色心線と間欠連結部との間の接着強度とした。なお、測定対象は、６００ｍ／分で製造した光ファイバテープ心線とした。
　（外観（参考として評価））
　塗布ロールの接地側と裏面、及び断面状態については、デジタルマイクロスコープ　ＶＨＸ－５０００（（株）キーエンス製）を使用して観察した。材料（樹脂組成物）が隣り合う光ファイバ着色心線の表面と裏面に良好に塗布されている場合を「○」、実用上問題ないが一方の面への塗布が不足する場合を「△」、一方の面への塗布が過度に不足し、実用上問題があると判断された場合を「×」として判定した。
　（混合性（参考として評価））
　樹脂組成物の対するレオロジーコントロール剤の混合及び脱泡は、攪拌・脱泡装置（ＡＲＥ３１０：（株）シンキー製）を用いて、回転数を２０００ｒｐｍとして行った。その後、スピンコーター１Ｈ－ＤＸ－２（ミカサ（株）製）を使用してガラス基板に３５μｍになるように回転数を設定してスピンコートを行った。その際の混合の度合い及び塗布性について、樹脂組成物に対してレオロジーコントロール剤が良好に混合、分散されているかを目視で確認し、平滑に分散され良好であると判断された場合を「○」、実用上問題ないが、流れ等が表面に確認され分散がやや悪い状態と判断される場合を「△」、分散が悪い状態と判断される場合を「×」として判定した。
　（組成及び結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に粘度の測定結果を示す。間欠連結部が、重量平均分子量が２５００～４０００のポリオールを含有し、かつ、レオロジーコントロール剤を間欠連結部全体に対して１～１０質量％する実施例１～実施例７は、材料の飛散確認も、線速を６００ｍ／分とした場合でも材料の飛散は認められず、安定した塗布量であったと判断でき、総合の判定も「○」であった。実施例１～実施例７は、間欠連結部を構成する材料（塗布される紫外線硬化樹脂組成物）の粘度を測定した結果、いずれも２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度を３～１１Ｐａ・ｓの範囲とし、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度を０．２～２．５Ｐａ・ｓの範囲内であった。
　一方、比較例１～比較例３は、材料の飛散確認は、塗布時に材料の飛散が確認され、総合の判定も「×」であった。かかる材料の粘度を測定した結果、前記の粘度の範囲内に収まらないものであった。
　図１４より、レオロジーコントロール剤を含有しない比較例１は、１０５　１／ｓを境にして粘度が下がるシアシニングが確認でき、材料の飛散確認の評価も、線速が４００ｍ／分、及び６００ｍ／分となると材料の飛散が確認された。
　実施例１は、ニュートン領域が長くなり、１０６　１／ｓ以降にシアシニングがシフトしており、高せん断域での粘度変化（粘度の低下）が小さかった。よって、材料の飛散確認の評価も、線速が４００ｍ／分、６００ｍ／分となっても材料の飛散は確認されず、飛散の防止には有効であった。
　レオロジーコントロール剤を所定量含有する一方ポリオールを含有しない比較例２は、前記した実施例１と比較してもニュートン領域が狭く、かつ、図１４に示すようにシアシニングが１０４　１／ｓから観察されることから、高せん断速度域では安定しなかった。そして、材料の飛散確認の評価も、線速が２００ｍ／分の段階で材料の飛散が確認された。
　接着強度の測定結果を表１にあわせて示した。実施例１～実施例５は、光ファイバ着色心線と間欠連結部を構成する材料（塗布される紫外線硬化樹脂組成物）の接着強度を測定した結果、高線速（６００ｍ／分）の製造でも０．０７Ｎ以上の高い接着強度が得られた。一方、比較例１～比較例３は、線速に追従しないため、満足な光ファイバテープ心線が製造しにくく、接着している部分の測定を行ったが、接着強度が低い（０．０７Ｎより低い）結果が確認された。
　なお、参考として実施した混合性及び外観の評価では、レオロジーコントロール剤として疎水性ヒュームドシリカを用いたものは、ともに「○」の判定であった。また、親水性ヒュームドシリカを用いた実施例７については、混合性及び外観はともに「△」の判定であり、実使用上は問題ない。
　（光ファイバケーブルの製造）
　実施例１の光ファイバテープ心線を用いて、光ファイバケーブルを下記のようにして製造した。
（４）光ファイバケーブルの製造：
　１２心の光ファイバテープ心線を８本撚り合わせた光ファイバユニットを１８本（または３６本）撚り合わせてケーブルコアとし、その周囲に緩衝層として不織布押さえ巻テープを巻き付けた。さらに、緩衝層の外周に、φ４ｍｍのＦＲＰ及び鋼線２本と、引き裂き紐２本とともに、被覆層を形成した。ケーブル化については、被覆層（シース）として熱可塑性樹脂を被覆し、図１１の構造（光ファイバユニットの数は異なる。）のケーブルとした。
　上述のように、本発明の光ファイバテープ心線を用いても、従来の光ファイバテープ心線と同様にケーブル化でき、光ファイバケーブルとして好適に使用できることを確認した。
　本発明は、製造時に間欠連結部を構成する材料の飛散を防止できる光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルを提供する手段として有効に利用することができ、産業上の利用可能性は高い。
　　　１　……　光ファイバ着色心線
　　１ａ～１ｌ　……　光ファイバ着色心線
　　１０　……　光ファイバ（ガラス光ファイバ）
　　１１　……　一次被覆層（プライマリ層）
　　１２　……　二次被覆層（セカンダリ層）
　　１２ａ　……　着色された二次被覆層
　　１３　……　着色層
　　　２　……　光ファイバテープ心線
　　２１　……　光ファイバユニット
　　　３　……　間欠連結部
　　３１，３２　……　間欠連結部
　　３３，Ｘ　……　非連結部（単心部）
　　　４　……　光ファイバケーブル
　　４１　……　ケーブルコア
　　４２　……　緩衝層
　　４３　……　鋼線（テンションメンバ）
　　４４　……　引き裂き紐
　　４６　……　被覆層（シース）
　　　５　……　ルースチューブ
　　　６　……　塗布ロール
　　６１　……　塗布孔
　　６２　……　小孔
　　　７　……　Ｖ溝ロール
　　７１　……　Ｖ溝
　　　８　……　エアシリンダ
　　　９　……　ダイス
　　　Ｄ　……　装置
　　　Ｒ　……　間欠連結部を構成する材料
　　ｔ１～ｔ１１　……　光ファイバ着色心線対

Claims (7)

  1. 　光ファイバの周囲に当該光ファイバを被覆する少なくとも２つの被覆層が形成され、当該被覆層のうち最外層が着色されて構成される光ファイバ着色心線を並列に配置し、隣接する前記光ファイバ着色心線が、間欠連結部によって長さ方向に連結されてなる光ファイバテープ心線であって、
    　前記間欠連結部が、重量平均分子量が２５００～４０００のポリオールを含有し、かつ、
    　低せん断速度域と高せん断速度域の間のニュートン域を高せん断領域側にシフトさせるレオロジーコントロール剤を前記間欠連結部全体に対して１～１０質量％含有したことを特徴とする光ファイバテープ心線。
  2. 　前記間欠連結部が、前記ポリオールを前記間欠連結部全体に対して４～３０質量％含有することを特徴とする請求項１に記載の光ファイバテープ心線。
  3. 　前記レオロジーコントロール剤が疎水性のヒュームドシリカであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の光ファイバテープ心線。
  4. 　前記間欠連結部を形成する材料の粘度が、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度が３～１１Ｐａ・ｓであり、かつ、２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０６　１／ｓの粘度が０．２～２．５Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の光ファイバテープ心線。
  5. 　前記２５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度と、３５℃での動的粘弾性から求めたせん断速度１０１　１／ｓの粘度の比（２５℃の粘度／３５℃の粘度）が３以下であることを特徴とする請求項４に記載の光ファイバテープ心線。
  6. 　前記光ファイバ着色心線と前記間欠連結部との間の接着強度が０．０７Ｎ以上であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の光ファイバテープ心線。
  7. 　請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の光ファイバテープ心線を備えたことを特徴とする光ファイバケーブル。
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