WO2021013778A1 - Elektromagnetische bremse - Google Patents

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WO2021013778A1
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electromagnetic brake
disk
brake
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Richard Skorski
Harald Engel
Thomas KRÖPKE
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Konecranes Global Oy
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Definitions

  • the invention relates to an electromagnetic brake according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for assembling such an electromagnetic brake according to the preamble of claim 8.
  • Such an electromagnetic brake is known from DE 10 2017 000 845 A1. Further electromagnetic brakes are known from DE 10 2012 001 701 B3, DE 41 09 786 A1, DE 10 2014 001 474 B4, DE 100 49 168 C2 or DE 28 32 723 C2.
  • the present invention is based on the object of creating an improved electromagnetic brake which can be installed in a particularly simple manner.
  • an improved electromagnetic brake with a housing body and a coil unit, wherein the coil unit with the
  • Housing body preferably exclusively, positively connected, created in that the coil unit is positively connected to the housing body by means of a snap connection, with at least one snap hook of the coil unit being supported on a web of the housing body.
  • the snap hook is dimensioned and materially designed in such a way that when the coil unit is installed in the housing body, it comes under
  • a force can be elastically deformed in such a way that the snap hook can snap into a groove provided on the housing body.
  • the force here acts in particular parallel to a central axis of the housing body in the direction of the bottom of the housing body.
  • Coil unit is cast into the housing body by means of synthetic resin, the assembly can thus be simplified in the electromagnetic brake according to the invention in such a way that the electromagnetic brake can be more easily partially automated or fully automated.
  • the housing body has an essentially hollow-cylindrical and annular shape with an opening on its end face and one of the end face
  • the housing body is preferably designed in one piece.
  • the material of the housing body is chosen so that its rigidity is sufficient for the forces occurring during one or more braking operations and its temperature resistance is sufficient for the temperatures occurring during one or more braking operations.
  • the material of the housing body is preferably magnetic.
  • the coil unit preferably has an essentially ring-shaped geometry with an outwardly open C-shaped cross section.
  • the coil unit is designed as a coil carrier and is suitable for receiving one or more coils or for storing them per se or in themselves. Because of its essentially ring-shaped geometry, the coil unit preferably has at least three snap hooks. Another number of
  • Snap hook is of course also conceivable, this preferably being determined taking into account the forces that occur.
  • the or the snap hooks can be an integral part of the
  • the snap hooks are separate components and are connected to the coil unit.
  • the coil unit is secured against rotation relative to the housing body.
  • a positioning lug arranged on the coil unit engages in a corresponding, preferably shaped, receptacle on the
  • Receiving in the coil unit and a positioning lug corresponding therewith is arranged on or in the housing body.
  • the coil unit is mounted on the housing body in such a way that the coil unit is flexible at least in the area of its form-fitting connection to the housing body and is therefore axially movable relative to the latter in order to simplify assembly.
  • the coil unit can have a shoulder on its side facing the bottom of the housing body, in order to achieve flexibility of the coil unit at least outside the shoulder. This paragraph is preferably at a diameter of the im
  • annular coil unit is arranged, which is as far as possible from the diameter of the coil unit on which the snap hooks are arranged. Outside of the paragraph, for example, remains in the area of the inside
  • Coil unit and the bottom of the housing body free a space.
  • This space can be used as a kind of spring travel in order to be able to push the coil unit axially in the direction of the housing body during assembly due to its partial flexibility, so that the snap hooks can more easily engage in the groove of the housing body.
  • the electromagnetic brake preferably comprises a pole core which can be excited by the coil unit and which is arranged inside the coil unit, at least one compression spring, an armature disk, a brake disk and a friction disk.
  • the coil unit, the pole core, the compression spring (s), the armature disk, the brake disk and the friction disk are preferably arranged in the housing body.
  • the coil unit, the armature disk, the brake disk and the friction disk, or at least some of them, are introduced into the housing body via the opening on the end face and connected to it. This preferably also applies to the compression spring (s).
  • the pole core can be part of the
  • Be housing body The materials of the pole core, the armature disk, the brake disk and the
  • Friction disks are chosen so that their rigidity is sufficient for the forces occurring during one or more braking operations and their temperature resistance is sufficient for those occurring during one or more braking operations
  • the pole core is also made of a magnetic material so that it can be excited by the coil unit.
  • the brake disk is preferably arranged between the axially displaceable armature disk and the friction disk and is designed to be rotatable and axially displaceable.
  • the at least one compression spring is arranged and set up in such a way that the armature disk is axially displaceable towards the brake disk due to its compressive force.
  • the coil unit and the pole core are arranged and set up in such a way that the pole core electromagnetically excited by means of the coil unit can generate a tensile force by means of which the armature disk can be axially displaced away from the brake disk.
  • the brake disc can be connected to a shaft, in particular a drive shaft, in particular an output shaft of a motor.
  • a shaft in particular a drive shaft, in particular an output shaft of a motor.
  • the compression spring, the armature disk and the friction disk, or at least some of them, are designed to be annular in that they each have a hole or an opening so that the shaft can be guided through them.
  • the armature disk presses the brake disk against the friction disk by means of the compressive force of the at least one compression spring, in order to move between the brake disk and the friction disk and / or between the brake disk and the armature disk
  • the friction disk and / or the armature disk preferably have a suitably structured surface on their respective side facing the brake disk in order to ensure optimum deceleration of the brake disk when braking.
  • the armature disk is axially guided via a groove-nose connection in the housing body, with at least one guide groove, preferably three guide grooves, and at least one associated guide nose, preferably three associated guide nose, being provided.
  • the guide groove of the groove-nose connection also has the function of making the armature disk rotatable in the circumferential direction
  • the respective guide groove is preferably arranged in the housing body and in particular in its
  • Shell wall formed.
  • the casing wall is closed to the outside in the area of the groove-nose connection and thus in particular in the area of the guide groove, since the guide groove does not represent a through hole in the casing wall, but a recess in the casing wall of the housing body.
  • a continuous hole that can be completely penetrated by the guide nose is not a guide groove.
  • the guide groove in particular in the form of a recess, is arranged in the armature disk and a correspondingly corresponding nose-shaped contour is arranged as a guide nose in the housing body, this then preferably being an integral part of the housing body and in particular in its jacket wall.
  • the jacket wall is closed to the outside in the area of the groove-nose connection.
  • the guide nose protrude from the housing body in an advantageous manner, so that unwanted collisions with others
  • three guide grooves and three guide lugs are preferably provided.
  • the guide grooves and guide lugs are preferably evenly distributed over the circumference of the housing body or the armature disk.
  • the outer contour of the guide lugs is designed to be similar in shape or preferably identical in shape to the inner contour of the guide grooves, with the Guide lugs and the inner contour of the guide grooves sufficient play is provided for an axial movement of the armature disk.
  • the armature disk is preferably guided axially exclusively via the aforementioned groove-nose connection in the housing body.
  • Further guide elements such as guide bolts or guide sleeves, are not required for guiding the armature disk in the housing body. These can thus be omitted and the design and manufacturing costs can consequently be reduced. This is especially true if the guide elements are non-positively attached to the housing body, for example with screws.
  • the assembly can be simplified in such a way that the
  • electromagnetic brake can be installed more easily in a partially or fully automated manner. These advantages also result compared to a material connection.
  • the friction disk is advantageously connected to the housing body in a form-fitting manner, preferably in the manner of a bayonet, and / or secured against rotation relative to the housing body.
  • geometries that correspond to one another are provided on the housing body and on the friction disk, which geometries are designed and set up in such a way that the housing body and the friction disk can be positively connected by means of them.
  • Such a form-fitting and in particular bayonet-like connection can arise in particular in that the
  • the housing body and the friction disk are initially inserted, set, laid, placed or pushed into one another and thus brought into engagement with one another.
  • bayonet-like connection also referred to as a bayonet lock, which is a preferred special form of the positive connection according to the invention, are described in detail below.
  • the friction disk is designed as a substantially circular and preferably ring-shaped disk and has at least one outwardly directed nose on its circumference, by means of which the friction disk is mounted in the housing body in a form-fitting and bayonet-like manner.
  • the friction disk preferably comprises three lugs which are each arranged at an angle of 120 ° on the circumference of the friction disk.
  • the friction disk is therefore preferably designed to be rotationally symmetrical, so that the lugs are evenly distributed over the circumference of the friction disk. Another number of noses is
  • the housing body has at least one recess with an adjoining receiving groove.
  • the recess is thus arranged on a web formed by the jacket wall of the housing body and delimiting the receiving groove on the end face of the housing body.
  • the housing body has such a recess with an adjoining receiving groove for each lug of the friction disk, ie preferably three.
  • a different number of recesses with each adjoining receiving grooves is of course also conceivable.
  • the recesses are each made at positions corresponding to the lugs in the housing body. The recesses enable the friction disk or its lugs to be inserted into the receiving grooves and, as a result, to produce the
  • Receiving grooves preferably extend circumferentially in sections and at a distance from one another in the jacket wall of the housing body. Such a sectional arrangement of the grooves has the advantage that the
  • the final assembled position of the friction disk in the housing body can be predetermined in a simple manner by the end of the receiving groove facing away from the recess and in particular closed, and thus subsequent assembly steps can be simplified.
  • the closed ends define the
  • Grooves thus each have a bayonet seat, which makes it easier to find the final assembled position during assembly.
  • a single receiving groove extending over the entire circumference can alternatively be provided.
  • the lugs of the friction disk are first guided through the recesses in the housing body.
  • the contour of the lugs of the friction disk and the contour of the recesses in the housing body are matched to one another in such a way that the lugs in the installed position through the Fit recesses through and there is enough play.
  • the lugs of the friction disc are moved from the recess into the
  • Direction of rotation can be moved.
  • connection between the friction disk and the housing body No other elements are required to establish the connection between the friction disk and the housing body.
  • assembly can be simplified in such a way that the electromagnetic brake can be more easily assembled in a partially or fully automated manner can.
  • the friction disk is during braking by means of the compressive force generated by the at least one compression spring via the armature disk and the brake disk on the outer web of the jacket wall delimiting the receiving groove
  • the friction disk is secured against rotation relative to the housing body, in particular during operation of the electromagnetic brake. This prevents the friction disk from moving after the positive locking and can twist in particular bayonet-like connection so that loosening of the connection between the friction disk and the housing body threatens. In particular, after it has been positioned in the receiving groove, the friction disc can no longer rotate out of it in the direction of the adjacent recesses, which could result in the connection between the friction disc and the housing body being loosened if the lugs and recesses are congruent.
  • a correspondingly designed contour is preferably provided in the friction disk, preferably in at least one of its lugs, with which a securing element is then brought into engagement.
  • the anti-rotation lock can therefore be produced by a form fit between the friction disk and the locking element.
  • the securing element is preferably a connecting element which is used to mount the electromagnetic brake on a component, for example for flange-mounting on a motor or a cable drum.
  • the securing element can for example be a pin or a screw, which then engages in the contour in the friction disk and thereby forms the form-fitting anti-rotation device.
  • the securing element is preferably guided through a bore in the housing body and a recess forming the contour in one of the lugs of the friction disk. Neither the bore in the housing body nor the recess in the nose of the friction disk have a thread, so that a purely positive connection is created between the securing element and the friction disk and between the securing element and the housing body even when a screw is used.
  • each securing element a corresponding nose with a recess is preferably provided on the friction disk.
  • the number of securing elements is smaller than the number of lugs, it is conceivable that a corresponding contour or recess is not provided on each lug.
  • Positions are guided through the electromagnetic brake or attached to the electromagnetic brake.
  • the assembly of the electromagnetic brake according to the invention manages on the whole without force-fit or material-fit connection technology. It can only be installed using form-fitting connections. In contrast to the prior art, the assembly is a
  • the assembly can be carried out in a simple manner in a partially or fully automated manner. This enables simple assembly in a manufacturing company that is designed in accordance with Industry 4.0, in particular with the help of robots.
  • the invention is also directed to a lifting mechanism which comprises an electromagnetic brake according to the invention.
  • the electromagnetic brake can be used, for example, to hold a load or to brake a drive of the lifting mechanism provided for lifting and lowering a load.
  • the brake disc of the electromagnetic brake is connected to a corresponding component of the hoist, that is to say a drive shaft of the hoist drive or hoist motor or to a cable drum of the hoist.
  • the assembly can be carried out with directly on the respective component
  • Housing bodies take place, in particular without the friction disk resting on the hoist drive or the cable drum and in particular without an air gap and seal between the housing body and the component.
  • the hoist can be installed in a crane or a stationary hoist, for example, which are mostly used to raise and lower loads, in the case of cranes in particular at different locations by horizontally moving the raised loads within the crane working area.
  • a coil unit is inserted into the housing body in such a way that that at least one positioning lug of the coil unit engages in a corresponding receptacle of the housing body to prevent rotation and / or that the coil unit is axially positively connected to the housing body by means of a snap connection, at least one snap hook of the coil unit being supported on a web of the housing body.
  • a corresponding receptacle is arranged in the coil unit and a positioning lug corresponding to it is arranged on or in the housing body.
  • an armature disk is inserted into the housing body in such a way that at least one guide nose of the armature disk is guided in an associated guide groove of the housing body.
  • the assembly step of the armature disk in the housing body preferably takes place after the above assembly step of the coil unit has been carried out.
  • the friction disk is positively connected to the housing body, preferably in a bayonet-like manner, by inserting the lugs of the friction disk through the recesses into the adjoining receiving groove (s) of the housing body and from the
  • Recesses are guided away into the receiving groove (s).
  • the friction disk is rotated with respect to the housing body at least so far that at least the contour of the nose and the corresponding negative contour in the
  • the recess is no longer congruent axially.
  • the rotation lock of the friction disk can then also be produced as described above.
  • the assembly step of the friction disk in the housing body is preferably carried out subsequently, that is to say after the above assembly steps for the coil unit and the armature disk have been carried out.
  • FIG. 1 a perspective illustration of a crane
  • FIG. 2 shows a schematic partial sectional illustration of an embodiment of the electromagnetic brake according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic exploded illustration of the inventive
  • FIG. 4a a schematic perspective illustration of a housing body according to the embodiment according to FIG. 2,
  • FIG. 4b shows a schematic perspective illustration of another
  • Figure 5 is a schematic perspective view of a friction disk according to the embodiment of Figure 2,
  • FIG. 6 shows a schematic perspective illustration of an armature disk according to the embodiment according to FIG. 2
  • FIG. 7 shows a schematic perspective illustration of a coil unit according to the embodiment according to FIG. 2
  • FIGS 8a, 8b and 9 are schematic sectional views of the electromagnetic brake according to the invention according to the embodiment of Figure 2,
  • FIGS. 10, 11 and 12 are schematic perspective views of FIG.
  • FIG. 1 shows an exemplary structure for a crane 1 in one
  • the crane 1 is designed as an overhead traveling crane in the form of a single-girder overhead crane which has a crane girder 2 that is movably mounted along a crane runway (not shown).
  • the crane girder 2 can be driven in a substantially horizontal direction of travel F transversely to its longitudinal direction x by a motor, in particular by an electric motor. This is to do with yourself opposite ends 3, 4 of the crane girder 2 each an example
  • Electrically driven chassis 5, 6 are arranged, each of which is supported on a crane rail, not shown in detail here, of the crane runway.
  • Crane girder 2 is a crane trolley 7 with a hoist, for example designed as a cable pull, which can be driven along the crane girder 2 in parallel to the longitudinal direction x of the crane girder 2, in particular by an electric motor, together with the hoist and its hoist h, which is also driven by a motor or electric motor.
  • a hoist for example designed as a cable pull
  • control switch 8 which in the present case is designed as a wired pendant control switch.
  • the control switch 8 is communicatively connected to the control unit 9.
  • the crane 1 is used to raise and lower loads (not shown) by means of the hoist h at mutually different locations as well as the horizontal
  • the lifting mechanism h comprises an electromagnetic brake 20 according to the invention (see, for example, FIG. 2).
  • the electromagnetic brake 20 can in this
  • a brake disc 29 of the electromagnetic brake 20 is this with a
  • Such a hoist h with an electromagnetic brake 20 according to the invention can, however, also be installed on other types of crane or on another, for example stationary, hoist.
  • FIG. 2 shows a schematic partial sectional illustration of an embodiment of the electromagnetic brake 20 according to the invention.
  • the electromagnetic brake 20 includes a housing body 21 and a friction disk 22.
  • Coil unit 26 a pole core 31 arranged within the coil unit 26 and excitable thereby, at least one compression spring 30, an armature disk 25 and a brake disk 29.
  • the friction disk 22, the coil unit 26, the pole core 31, the compression spring 30, the armature disk 25 and the brake disk 29 are in the
  • the ring-shaped friction disk 22 is positively connected to the housing body 21 via a bayonet-like connection 23.
  • the friction disk 22 has three lugs 22a, which are mounted in the receiving grooves 21c which are made in the housing body 21 and run around in sections.
  • the lugs 22a were aligned congruently with the recesses 21b of the housing body 21, moved axially into the recesses 21b and through a
  • the friction disk 22 is secured against rotation relative to the housing body 21 by means of three securing elements 100, in particular during operation of the electromagnetic brake 20. This can prevent the friction disk 22 from rotating after its positioning, which takes place during assembly, and thereby the lugs 22a are moved out of the receiving grooves 21c in the direction of the recesses 21b that unintentional loosening of the bayonet-like connection 23 between the Friction disk 22 and the
  • the fuse elements 100 are
  • Securing element 100 is a screw.
  • the securing element 100 is each guided through a through hole 21e in a jacket wall 21i of the housing body 21 and through a recess 22b in the associated nose 22a of the friction disk 22. Neither in the
  • a thread is introduced into the through bores 21e in the recesses 22b so that a purely form-fitting connection is created between the securing element 100 and the friction disk 22 and between the securing element 100 and the housing body 21.
  • the number of securing elements 100 and thus the recesses 22b in the lugs 22a of the friction disk 22 can also be smaller than the number of lugs 22a. If more connection elements are necessary for mounting the electromagnetic brake 20 on a component than are required for the anti-rotation lock of the friction disk 22, the remaining connection elements can be passed through the electromagnetic brake 20 at other positions independent of the friction disk 22 or its lugs 22a
  • the axially displaceable armature disk 25 is arranged above the coil unit 26.
  • the armature disk 25 has, for example, three guide lugs 25a, which serve for the axial guidance of the armature disk 25 in the guide grooves 21a provided for this purpose in the jacket wall 21i of the housing body 21. There is thus a groove-nose connection 32 between the armature disk 25 and the housing body 21.
  • the brake disk 29 is arranged between the armature disk 25 and the friction disk 22 and is designed to be rotatable and axially displaceable.
  • the brake disk 29 has an internal toothed ring 29a, by means of which the brake disk 29 can be connected to a drive shaft (not shown) to be braked by the electromagnetic brake 20.
  • the at least one compression spring 30 is arranged and set up in such a way that the armature disk 25 can be axially displaced towards the brake disk 29 due to its compressive force.
  • six compression springs 30 are uniformly over the circumference of the electromagnetic brake 20 in the jacket wall 21 i of the
  • housing body 21 arranged.
  • a different number of compression springs 30 is distributed, preferably evenly, over the circumference of the electromagnetic brake 20.
  • a single compression spring 30 can also be arranged such that it partially or completely surrounds the pole core 31.
  • the coil unit 26 and the pole core 31 are arranged and set up such that the pole core 31, which is electromagnetically excited by means of the coil unit 26, causes a Tensile force can be generated by which the armature disk 25 can be axially displaced away from the brake disk 29 against the spring force of the compression spring (s) 30.
  • the armature disk 25 presses the brake disk 29 against the friction disk 22 by means of the compressive force of the six compression springs 30 in order to move through the between the brake disk
  • the brake disc 29 has in the area of its outer diameter on both
  • the friction disk 22 and / or the armature disk 25 preferably has a suitably structured surface on the side facing the brake disk 29 in order to ensure an optimal deceleration of the brake disk 29 when braking.
  • the armature disk 25 is arranged at a distance from the brake disk 29 by means of the tensile force generated by the coil unit 26 and the pole core 31, which is greater than the compressive force of the six compression springs 30 free and thus unbraked rotation of the brake disc 29 is made possible.
  • the armature disk 25 can rest on a shoulder 21f (see, for example, FIG. 4a) of the jacket wall 21i of the housing body 21 and be supported on the latter if there is sufficient tensile force.
  • the friction disk 22 is during braking by means of the pressure spring (s)
  • the friction disk 22 is during the ventilation by means of the coil unit 26 and the pole core
  • FIG. 3 shows a schematic exploded view of the electromagnetic brake 20 according to the invention according to the embodiment according to FIG. 2.
  • the structure of the electromagnetic brake 20 and the arrangement of the associated components housing body 21, coil unit 26, armature disk 25, brake disk 29 and friction disk can be clearly seen 22 relative to one another in the axial direction of the electromagnetic brake 20.
  • the components mentioned are aligned for assembly on the central axis 33 so that the holes 21h, 22d, 25c,
  • 26c, 29c are aligned concentrically in all components in order to be able to mount a drive shaft, for example.
  • the components mentioned are then arranged concentrically with respect to the central axis 33 in the housing body 21, whereby they are aligned in their respective plane in such a way that the respective nose 22a, guide nose 25a, positioning nose 26a into the corresponding recess 21b, guide groove 21a and / or receptacle 21d of the housing body 21 can be used.
  • FIG. 4a shows a schematic perspective illustration of the
  • the housing body 21 according to the embodiment according to FIG. 2.
  • the housing body 21 has an essentially hollow-cylindrical and annular shape with a circular base area.
  • the housing body 21 is formed in one piece here.
  • the housing body 21 has a first opening 21m on its end face opposite the bottom 21k.
  • the bottom 21k has a second opening 21h which is smaller than the first opening 21m.
  • the aforementioned drive shaft to be braked (not shown), for example, can be guided through the second opening 21h.
  • the housing body 21 also has special shape details that are required for the assembly and function of the electromagnetic brake 20. On these shape details are discussed in the following description.
  • the first opening 21 extends to the jacket wall 21 i and is delimited by this.
  • the housing body 21 has three recesses 21 b in the jacket wall 21 i, each with adjoining receiving grooves 21 c.
  • the recesses 21 b are arranged on a web formed by the jacket wall 21 i and delimiting the receiving grooves 21 c on the end face of the housing body 21.
  • the receiving grooves 21c extend in sections circumferentially and at a distance from one another in the jacket wall 21i of the housing body 21.
  • This arrangement of the partially extending receiving grooves 21c has the advantage that the final assembled position of the friction disc 22 in the housing body 21 is easily achieved by the recess 21 b facing away from the end of the receiving groove 21 c can be predetermined and so subsequent assembly steps can be simplified.
  • the recesses 21 b enable the friction disk 22 to be inserted into the receiving grooves 21 c and, as a result, the establishment of the form-fitting bayonet-like connection 23 between the housing body 21 and the friction disk 22.
  • the guide grooves 21 a for guiding the armature disk 25 are arranged such that the guide lugs 25a of the armature disk 25 can be inserted into the guide grooves 21a through the respective recess 21b.
  • the armature disk 25 can be mounted on the shoulder 21f of the jacket wall 21 i of the housing body 21, which connects the bottom 21 k to the jacket wall 21 i.
  • the pole core 31 is ring-shaped and arranged in the housing body 21,
  • the pole core 31 surrounding the opening 21 h in the bottom 21 k is spaced from the jacket wall 21 i or from the shoulder 21 f of the housing body 21 in such a way that the coil unit 26 can be arranged between them.
  • the pole core 31 and the housing body 21 share the same central axis 33.
  • the pole core 31 is part of the housing body 21. Since the pole core 31 must be made of a magnetic material, is in this
  • Embodiment of the entire housing body 21 made of a magnetic material.
  • a circumferential groove 28 is arranged on the outer diameter of the pole core 31, in which the snap hooks 27 of the coil unit 26 engage and can be stored. The snap hooks 27 are then supported when a Force in the direction of the first opening 21 m parallel to the central axis 33 on a web 28a delimiting the groove 28.
  • the housing body 21 also has a receptacle 21 d in its jacket wall 21 i or in the shoulder 21 f, into which a positioning lug 26 a of the coil unit 26 is inserted in order to position the coil unit 26 relative to the
  • Compression springs 30 are evenly distributed over the circumference of paragraph 21 f.
  • through-bores 21e which extend parallel to the central axis 33 through the jacket wall 21i of the housing body 21, serve to lead through the securing elements 100.
  • the through-bores 21e also each extend through the receiving groove 21c, which are used to receive the friction disk 22.
  • the through bores 21e are not threaded.
  • FIG. 4b shows a schematic perspective illustration of a further embodiment of the housing body 21.
  • This embodiment differs from the embodiment shown in FIG. 4a in that only a single receiving groove 21c is made around the entire circumference in the housing body 21 or its jacket wall 21i and instead of a single circumferential groove 28 or a circumferential web 28a for the
  • FIG. 5 shows a schematic perspective illustration of the friction disk 22 according to the embodiment according to FIG. 2.
  • the friction disk 22 is designed to be rotationally symmetrical and comprises three approximately semicircular, outwardly directed lugs 22a, each at an angle of 120 ° on the circumference of the Friction disk 22 are arranged.
  • the number of lugs 22a can be varied, but should be at least two, so that a lifting of the friction disc 22 from the
  • Housing body 21 can be avoided.
  • the lugs 22a are evenly distributed over the circumference of the friction disk 22.
  • a recess 22b is arranged in each of the lugs 22a, through which the securing elements 100 are inserted when the electromagnetic brake 20 is attached to another component, in order to prevent the friction disk 22 from rotating about the central axis 33. It is also conceivable that a recess 22b is not made in each lug 22a.
  • the friction disk 22 has a hole in its center which is dimensioned such that the drive shaft to be braked (not shown) can be guided through it.
  • the recesses 22c on the inner diameter of the friction disk 22 are used to improve the flow of force in the friction disk 22 as well as a positionally accurate gripping of the
  • Friction disk 22 for example by means of a robot gripper, and precise positioning of the friction disk 22 in the housing body 21, even with tight tolerances.
  • the surface of the friction disc 22 is at least on the side that for a
  • Brake contact with the brake disc 29 is provided, designed accordingly for optimal deceleration.
  • FIG. 6 shows a schematic perspective illustration of the armature disk 25 according to the embodiment according to FIG. 2.
  • the armature disk 25 is rotationally symmetrical and comprises three approximately semicircular, outwardly directed guide lugs 25a, each at an angle of 120 ° on the circumference of the Armature disk 25 are arranged.
  • the three guide lugs 25a make it possible to guide the armature disk 25 without tilting in the housing body 21.
  • the armature disk 25 has in its center a hole 25c which is dimensioned such that the drive shaft to be braked (not shown) can be guided through it.
  • the recesses 25b on the inner diameter of the armature disk 25 are used better power flow in the armature disk 25 as well as a positionally accurate gripping of the armature disk 25, for example by means of a robot gripper, and a precise positioning of the armature disk 25 in the housing body 21 even with tight
  • the surface of the armature disk 25 is designed accordingly for optimal deceleration, at least on the side facing the brake disk 29.
  • FIG. 7 shows a schematic perspective illustration of the coil unit 26 according to the embodiment according to FIG. 2.
  • the coil unit 26 has an im
  • Substantially annular geometry with an outwardly open C-shaped cross section is formed by a substantially horizontally extending upper leg 26d, a substantially horizontally extending lower leg 26f and a web 26e connecting the two legs 26d, 26f and extending substantially at right angles to the legs 26d, 26f .
  • the coil unit 26 has eight snap hooks 27.
  • the number of snap hooks 27 can, however, be varied taking into account the forces occurring in both axial directions.
  • Each snap hook 27 is dimensioned and technically designed in such a way that it can be elastically deformed outwards when the coil unit 26 is installed in the housing body 21 by applying a force which acts parallel to the central axis 33 in the direction of the bottom 21 k of the housing body 21, that the snap hook 27 can snap into the groove 28.
  • the snap hooks 27 are an integral part of the coil unit 26. However, it is also conceivable that the snap hooks 27 are separate components and are connected to the coil unit 26.
  • the coil unit 26 also has an approximately semicircular positioning lug 26a which serves to prevent rotation in the housing body 21.
  • the positioning lug 26a in housing bodies 21, in which several grooves 28 are present in sections, can be used to position a snap hook 27 congruently with one of the grooves 28 when the coil unit 26 is installed.
  • the coil unit 26 is designed as a coil carrier and is suitable for one or more coils (not required for generating a magnetic field) shown).
  • the coils are arranged or stored in the outwardly open, egg-shaped structure of the coil unit 26.
  • FIGS 8a, 8b and 9 show schematic sectional views of
  • Electromagnetic brake 20 according to the invention according to the embodiment according to FIG. 2.
  • FIGS. 8a and 8b the structure of the assembled electromagnetic brake 20 can be clearly seen.
  • the housing body 21 has between its jacket wall 21 i and the pole core 31 a dimensioned according to the dimensions of the coil unit 26
  • the recess is designed in such a way that there is a clearance required for this when the coil unit 26 is being assembled and, nevertheless, sufficient fixing of the coil unit 26, in particular during operation of the
  • the snap hooks 27 of the coil unit 26 are mounted in the groove 28 and are supported on the web 28a of the housing body 21 (see FIG. 9).
  • the coil unit 26 is therefore exclusively connected to the housing body 21 in a form-fitting manner.
  • the armature disk 25 is arranged between the first opening 21 m of the housing body 21 and the coil unit 26. So that the armature disk 25 can rest on the shoulder 21f, the upper leg 26d of the coil unit 26, which is directed towards the first opening 21m of the housing body 21, is correspondingly spaced from the shoulder 21f. By means of the pole core 31 excited by the coil unit 26, the tensile force can be generated, by means of which the armature disk 25 can be axially displaced away from the brake disk 29 in order to release the brake 20.
  • the six compression springs 30 are each arranged in the blind bores 21g. In FIGS. 8a and 8b, only one blind hole 21g and one compression spring 30 are shown.
  • the compression springs 30 are designed to axially displace the armature disk 25 toward the brake disk 29 through their compressive force for braking.
  • the friction disk 22 is arranged between the end face of the housing body 21 and the brake disk 29.
  • the brake disk 29 arranged between the axially displaceable armature disk 25 and the friction disk 22 is designed to be rotatable about the central axis 33 and axially displaceable.
  • the brake disc 29 has in the area their outer diameter on both opposite sides on or more brake pads 29b. In this way, particularly in combination with the aforementioned surfaces on the friction disk 22 and / or the armature disk 25, optimum braking can be achieved.
  • FIG. 9 the area from FIGS. 8a and 8b is shown enlarged, from which the installation situation of the coil unit 26 in the housing body 21 as well as the C-shaped cross section formed by the legs 26d, 26f and the web 26e can be clearly seen the outside of the shell wall 21 i is open.
  • the illustrated snap hook 27, like the other snap hooks 27, is an integral part of the coil unit 26, engages in the groove 28 and supports the coil unit 26 on the web 28a on the housing body 21.
  • the coil unit 26 is thus positively connected to the by means of a snap connection 34
  • the snap hook 27 is elastically deformed in the direction of the jacket wall 21 i of the housing body 21.
  • the snap hooks 27 are bent back radially outward in order to then snap into the groove 28 of the housing body 21 radially inward.
  • the coil unit 26 has a slot-shaped recess running along the web 26e in the area of the snap hooks 27. The elastic deformation takes place as a result of a force, which in particular is parallel to the central axis
  • the coil unit 26 is mounted on a shoulder 26b on the bottom 21k of the housing body 21.
  • the shoulder 26b creates a space between the coil unit 26 and the housing body 21 in the area of the diameter on which the snap hooks 27 are arranged.
  • the coil unit 26 is thereby in the area of the snap connection
  • the space can thus be used as a kind of spring deflection to push the leg 26f of the coil unit 26 facing the bottom 21k when it is installed outside the shoulder 26b around the shoulder 26b serving as a pivot point in the direction of the bottom 21k of the housing body 21 and thus in to bend this direction so that the snap hooks 27 engage more easily in the groove 28 of the housing body 21 can.
  • the coil unit 26 is designed to be resilient or resilient, so that the snap hooks 27 are locked in place even in the event of manufacturing inaccuracies.
  • FIGS. 10, 11 and 12 show schematic perspective representations of the electromagnetic brake 20 according to the invention according to the embodiment according to FIG. 2 in different assembly states.
  • FIG. 10 only the coil unit 26 is shown installed in the housing body 21. To prevent the coil unit 26 from rotating, the positioning lug 26a arranged thereon engages in the corresponding receptacle 21d on the housing body 21. A purely form-fitting snap connection 34 is thus created between the coil unit 26 and the housing body.
  • the armature disk 25 is also shown installed in the housing body 21.
  • the armature disk 25 is inserted into the housing body 21 in such a way that each guide lug 25a of the armature disk 25 is guided in an associated guide groove 21a of the housing body 21.
  • the armature disk 25 is guided axially in the housing body 21 via the groove-nose connection 32 formed in this way.
  • the outer contour of the guide lugs 25a is preferably designed to correspond to the inner contour of the guide grooves 21a. However, sufficient play is provided for an axial movement of the armature disk 25 between the outer contour of the guide lugs 25a and the inner contour of the guide grooves 21a.
  • the brake disk 29 and the friction disk 22 are also shown installed in the housing body 21.
  • the friction disk 22 is positively connected to the housing body 21 in a bayonet-like manner.
  • the noses 22a of the friction disk 22 are guided through the recesses 21b into the receiving grooves 21c of the housing body 21 and displaced in the latter in the direction of rotation.
  • the friction disk 22 and the housing body 21 are therefore rotated relative to one another about the central axis 33. After this relative movement, the three lugs 22a of the friction disk 22 and the recess 21b are no longer congruent axially, that is to say essentially parallel to the central axis 33.
  • Connecting elements are guided, which in this case all also serve as securing elements 100 at the same time.

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Abstract

Eine elektromagnetische Bremse (20) mit einem Gehäusekörper (21) und einer Spuleneinheit (26), wobei die Spuleneinheit (26) mit dem Gehäusekörper (21) formschlüssig verbunden ist, wobei die Spuleneinheit (26) mittels einer Schnappverbindung (34) formschlüssig mit dem Gehäusekörper (21) verbunden ist, und wobei sich mindestens ein Schnapphaken (27) der Spuleneinheit (26) an einem Steg des Gehäusekörpers (21) abstützt.

Description

Elektromagnetische Bremse
Die Erfindung betrifft eine elektromagnetische Bremse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Montage einer solchen elektromagnetischen Bremse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 8.
Eine derartige elektromagnetische Bremse ist aus der DE 10 2017 000 845 A1 bekannt. Weitere elektromagnetische Bremsen sind aus der DE 10 2012 001 701 B3, der DE 41 09 786 A1 , der DE 10 2014 001 474 B4, der DE 100 49 168 C2 oder der DE 28 32 723 C2 bekannt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte elektromagnetische Bremse zu schaffen, die in besonders einfacher Weise montiert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine elektromagnetische Bremse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung angegeben.
Erfindungsgemäß wird eine verbesserte elektromagnetische Bremse mit einem Gehäusekörper und einer Spuleneinheit, wobei die Spuleneinheit mit dem
Gehäusekörper, vorzugsweise ausschließlich, formschlüssig verbunden ist, dadurch geschaffen, dass die Spuleneinheit mittels einer Schnappverbindung formschlüssig mit dem Gehäusekörper verbunden ist, wobei sich mindestens ein Schnapphaken der Spuleneinheit an einem Steg des Gehäusekörpers abstützt. Der Schnapphaken ist jeweils so dimensioniert und werkstofftechnisch ausgelegt, dass bei der Montage der Spuleneinheit im Gehäusekörper dieser sich unter
Aufbringung einer Kraft derart elastisch verformen lässt, dass der Schnapphaken in eine am Gehäusekörper vorgesehene Nut einrasten kann. Die Kraft wirkt hierbei insbesondere parallel zu einer Mittelachse des Gehäusekörpers in Richtung des Bodens des Gehäusekörpers. Im Gegensatz zum Stand der Technik, nach welchem beispielsweise die
Spuleneinheit in den Gehäusekörper mittels Kunstharz eingegossen wird, kann also bei der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse die Montage derart vereinfacht werden, dass die elektromagnetische Bremse einfacher teilautomatisiert oder vollautomatisiert montiert werden kann. Auch gegenüber einer kraftschlüssigen Verbindung ergeben sich diese Vorteile. Hiermit ist eine einfache Montage in einem Fertigungsbetrieb, der im Sinne von Industrie 4.0 ausgelegt ist, insbesondere mithilfe von Robotern möglich.
Der Gehäusekörper weist eine im Wesentlichen hohlzylindrische und ringförmige Form mit einer Öffnung an seiner Stirnseite und einem der Stirnseite
gegenüberliegenden Boden auf. Der Gehäusekörper ist vorzugsweise einteilig ausgebildet. Der Werkstoff des Gehäusekörpers ist so gewählt, dass dessen Steifigkeit ausreichend für die bei einer oder mehreren Bremsung(en) auftretenden Kräfte und dessen Temperaturbeständigkeit ausreichend für die bei einer oder mehreren Bremsung(en) auftretenden Temperaturen ist. Zudem ist der Werkstoff des Gehäusekörpers vorzugsweise magnetisch. Die Spuleneinheit weist vorzugsweise eine im Wesentlichen ringförmige Geometrie mit nach außen gerichtet offenem C-förmigen Querschnitt auf. Die Spuleneinheit ist als Spulenträger ausgebildet und geeignet, eine oder mehrere Spulen aufzunehmen beziehungsweise an sich oder in sich zu lagern. Aufgrund ihrer im Wesentlichen ringförmigen Geometrie weist die Spuleneinheit vorzugsweise mindestens drei Schnapphaken auf. Eine andere Anzahl von
Schnapphaken ist selbstverständlich auch denkbar, wobei diese vorzugsweise unter Berücksichtigung der auftretenden Kräfte bestimmt wird. Der beziehungsweise die Schnapphaken können integraler Bestandteil der
Spuleneinheit sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schnapphaken separate Bauteile und mit der Spuleneinheit verbunden sind.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Spuleneinheit gegenüber dem Gehäusekörper gegen ein Verdrehen gesichert ist. Vorzugsweise greift hierzu eine an der Spuleneinheit angeordnete Positioniernase in eine korrespondierende formähnliche, vorzugsweise formgleiche, Aufnahme am
Gehäusekörper ein, um die Spuleneinheit gegenüber dem Gehäusekörper gegen ein Verdrehen zu sichern. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine entsprechende
Aufnahme in der Spuleneinheit und eine hiermit korrespondierende Positioniernase am beziehungsweise im Gehäusekörper angeordnet ist.
Es ist außerdem von besonderem Vorteil, dass die Spuleneinheit am Gehäusekörper derart gelagert ist, dass die Spuleneinheit zumindest im Bereich ihrer formschlüssigen Verbindung zum Gehäusekörper nachgiebig und somit relativ zu diesem axial beweglich ist, um eine Montage zu vereinfachen. Die Spuleneinheit kann hierzu an ihrer dem Boden des Gehäusekörpers zugewandten Seite einen Absatz aufweisen, um zumindest außerhalb des Absatzes eine Nachgiebigkeit der Spuleneinheit zu erreichen. Dieser Absatz ist vorzugsweise an einem Durchmesser der im
Wesentlichen ringförmigen Spuleneinheit angeordnet, der möglichst weit von dem Durchmesser der Spuleneinheit, an dem die Schnapphaken angeordnet sind, entfernt ist. Außerhalb des Absatzes bleibt beispielsweise im Bereich des inneren
Durchmessers, an dem die Schnapphaken angeordnet sind, zwischen der
Spuleneinheit und dem Boden des Gehäusekörpers ein Raum frei. Dieser Raum kann als eine Art Federweg genutzt werden, um die Spuleneinheit aufgrund ihrer teilweisen Nachgiebigkeit bei der Montage axial in Richtung des Gehäusekörpers drücken zu können, damit die Schnapphaken leichter in die Nut des Gehäusekörpers einrasten können.
Außer dem Gehäusekörper und der Spuleneinheit umfasst die elektromagnetische Bremse vorzugsweise einen von der Spuleneinheit erregbaren Polkern, der innerhalb der Spuleneinheit angeordnet ist, mindestens eine Druckfeder, eine Ankerscheibe, eine Bremsscheibe und eine Reibscheibe. Die Spuleneinheit, der Polkern, die Druckfeder(n), die Ankerscheibe, die Bremsscheibe und die Reibscheibe sind vorzugsweise in dem Gehäusekörper angeordnet. Vorzugsweise werden die
Spuleneinheit, die Ankerscheibe, die Bremsscheibe und die Reibscheibe oder zumindest einzelne hiervon im Rahmen der Montage über die Öffnung an der Stirnseite in den Gehäusekörper eingebracht und hiermit verbunden. Dies gilt vorzugsweise auch für die Druckfeder(n). Der Polkern kann Bestandteil des
Gehäusekörpers sein. Die Werkstoffe des Polkerns, der Ankerscheibe, der Bremsscheibe und der
Reibscheibe sind so gewählt, dass deren Steifigkeit ausreichend für die bei einer oder mehreren Bremsung(en) auftretenden Kräfte und deren Temperaturbeständigkeit ausreichend für die bei einer oder mehreren Bremsung(en) auftretenden
Temperaturen ist. Der Polkern ist zudem aus einem magnetischen Werkstoff gefertigt, damit er durch die Spuleneinheit erregbar ist.
Die Bremsscheibe ist vorzugsweise zwischen der axial verschiebbaren Ankerscheibe und der Reibscheibe angeordnet und rotierbar sowie axial verschiebbar eingerichtet. Die mindestens eine Druckfeder ist so angeordnet und eingerichtet, dass durch deren Druckkraft die Ankerscheibe zur Bremsscheibe hin axial verschiebbar ist. Die
Spuleneinheit und der Polkern sind hingegen so angeordnet und eingerichtet, dass durch den mittels der Spuleneinheit elektromagnetisch erregten Polkern eine Zugkraft erzeugbar ist, durch welche die Ankerscheibe von der Bremsscheibe weg axial verschiebbar ist.
Die Bremsscheibe kann mit einer Welle, insbesondere einer Antriebswelle, insbesondere einer Ausgangswelle eines Motors, verbunden sein. Hierbei kann es erforderlich sein, dass der Gehäusekörper, die Spuleneinheit, der Polkern, die
Druckfeder, die Ankerscheibe und die Reibscheibe oder zumindest einzelne hiervon ringförmig ausgebildet sind, indem sie jeweils ein Loch oder eine Öffnung aufweisen, damit die Welle dort hindurch geführt werden kann. In einem ersten Betriebszustand der elektromagnetischen Bremse, dem Bremsen, drückt die Ankerscheibe mittels der Druckkraft der mindestens einen Druckfeder die Bremsscheibe an die Reibscheibe, um durch das zwischen der Bremsscheibe und der Reibscheibe und/oder zwischen der Bremsscheibe und der Ankerscheibe
entstehende Bremsmoment die Bremsscheibe zu bremsen. Die Reibscheibe und/oder die Ankerscheibe weist/weisen vorzugsweise an ihrer jeweils zur Bremsscheibe gerichteten Seite eine geeignet strukturierte Oberfläche auf, um beim Bremsen eine optimale Verzögerung der Bremsscheibe sicherzustellen.
In einem zweiten Betriebszustand der elektromagnetischen Bremse, dem Lüften, ist die Ankerscheibe mittels einer von der Spuleneinheit und dem Polkern erzeugten Zugkraft, welche größer als die Druckkraft der mindestens einen Druckfeder ist, von der Bremsscheibe so beabstandet angeordnet, dass eine freie und somit
ungebremste Rotation der Bremsscheibe ermöglicht wird.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Ankerscheibe über eine Nut-Nase-Verbindung im Gehäusekörper axial geführt ist, wobei mindestens eine Führungsnut, vorzugsweise drei Führungsnuten, und mindestens eine zugehörige Führungsnase, vorzugsweise drei zugehörige Führungsnasen, vorgesehen sind. Zusätzlich zur axialen Führung hat die Führungsnut der Nut-Nase-Verbindung auch die Funktion, die Drehbarkeit der Ankerscheibe in Umfangsrichtung so
einzuschränken, dass die Drehbarkeit nur im Rahmen des für die axialen
Bewegungen erforderlichen Spiels zugelassen wird. Die jeweilige Führungsnut ist vorzugsweise im Gehäusekörper angeordnet und insbesondere in dessen
Mantelwand ausgebildet. Die Mantelwand ist im Bereich der Nut-Nase-Verbindung und damit insbesondere im Bereich der Führungsnut nach außen geschlossen, da die Führungsnut kein durchgehendes Loch der Mantelwand, sondern eine Vertiefung in der Mantelwand des Gehäusekörpers darstellt. Ein durchgehendes und von der Führungsnase vollständig durchdringbares Loch ist nach diesem Verständnis also keine Führungsnut. Es ist auch denkbar, dass die Führungsnut, insbesondere in Form einer Ausnehmung, in der Ankerscheibe angeordnet ist und als Führungsnase eine entsprechend korrespondierende nasenförmige Kontur im Gehäusekörper angeordnet ist, wobei diese dann vorzugsweise integraler Bestandteil des Gehäusekörpers und insbesondere in dessen Mantelwand ausgebildet ist. In beiden vorgenannten Fällen ist die Mantelwand im Bereich der Nut-Nase-Verbindung nach außen geschlossen. Dadurch wird ein besserer Schutz gegen Umwelteinflüsse erreicht. Außerdem ragen in vorteilhafter Weise keine bewegten Elemente wie beispielsweise die Führungsnase aus dem Gehäusekörper heraus, so dass ungewollte Kollisionen mit anderen
Bauteilen vermieden werden können.
Um eine Führung der Ankerscheibe ohne ein Verkanten im Gehäusekörper zu ermöglichen, sind vorzugsweise drei Führungsnuten und drei Führungsnasen vorgesehen. Die Führungsnuten und Führungsnasen sind vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des Gehäusekörpers beziehungsweise der Ankerscheibe verteilt.
Die Außenkontur der Führungsnasen ist formähnlich oder vorzugsweise formgleich zu der Innenkontur der Führungsnuten ausgebildet, wobei zwischen der Außenkontur der Führungsnasen und der Innenkontur der Führungsnuten ausreichend Spiel für eine axiale Bewegung der Ankerscheibe vorgesehen ist.
Die Ankerscheibe ist vorzugsweise ausschließlich über die vorgenannte Nut- NaseVerbindung im Gehäusekörper axial geführt. Weitere Führungselemente, wie beispielsweise Führungsbolzen oder Führungshülsen, sind für die Führung der Ankerscheibe im Gehäusekörper nicht erforderlich. Diese können somit entfallen und der Konstruktions- und Herstellungsaufwand folglich reduziert werden. Dies gilt vor allem dann, wenn die Führungselemente beispielsweise mit Schrauben an dem Gehäusekörper kraftschlüssig befestigt würden. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann also die Montage derart vereinfacht werden, dass die
elektromagnetische Bremse einfacher teilautomatisiert oder vollautomatisiert montiert werden kann. Auch gegenüber einer stoffschlüssigen Verbindung ergeben sich diese Vorteile.
Vorteilhafter Weise ist die Reibscheibe formschlüssig, vorzugsweise bajonettartig, mit dem Gehäusekörper verbunden und/oder gegenüber dem Gehäusekörper gegen ein Verdrehen gesichert.
Mit anderen Worten sind an dem Gehäusekörper und an der Reibscheibe jeweils miteinander korrespondierende Geometrien vorgesehen, welche derart ausgebildet und eingerichtet sind, dass mittels dieser der Gehäusekörper und die Reibscheibe formschlüssig verbindbar sind. Eine solche formschlüssige und insbesondere bajonettartige Verbindung kann insbesondere dadurch entstehen, dass der
Gehäusekörper und die Reibscheibe zunächst ineinander gesteckt, gesetzt, gelegt, gestellt oder geschoben und damit miteinander in Eingriff gebracht werden.
Bevorzugte Ausgestaltungen der auch als Bajonettverschluss bezeichneten bajonettartigen Verbindung, die eine bevorzugte Sonderform der erfindungsgemäßen formschlüssigen Verbindung ist, werden im Folgenden ausführlich beschrieben.
Die Reibscheibe ist als im Wesentlichen kreisförmige und vorzugsweise ringförmige Scheibe ausgebildet und weist auf ihrem Umfang mindestens eine nach außen gerichtete Nase auf, mittels derer die Reibscheibe formschlüssig und bajonettartig im Gehäusekörper gelagert wird. Um ein Abheben der Reibscheibe aus dem Gehäusekörper vermeiden zu können, sind mindestens zwei Nasen erforderlich. Vorzugsweise umfasst die Reibscheibe drei Nasen, die jeweils in einem Winkel von 120° auf dem Umfang der Reibscheibe angeordnet sind. Die Reibscheibe ist also vorzugsweise drehsymmetrisch ausgebildet, sodass die Nasen gleichmäßig auf dem Umfang der Reibscheibe verteilt sind. Eine andere Anzahl von Nasen ist
selbstverständlich auch denkbar.
Der Gehäusekörper weist im Bereich der Stirnseite mindestens eine Aussparung mit einer sich daran anschließenden Aufnahmenut auf. Die Aussparung ist also an einem von der Mantelwand des Gehäusekörpers gebildeten und die Aufnahmenut begrenzenden Steg an der Stirnseite des Gehäusekörpers angeordnet. Der
Gehäusekörper hat für jede Nase der Reibscheibe eine solche Aussparung mit sich daran jeweils anschließender Aufnahmenut, also vorzugsweise drei. Eine andere Anzahl von Aussparungen mit sich daran jeweils anschließenden Aufnahmenuten ist selbstverständlich auch denkbar. Die Aussparungen sind dabei jeweils an zu den Nasen korrespondierenden Positionen in dem Gehäusekörper eingebracht. Die Aussparungen ermöglichen ein Einsetzen der Reibscheibe beziehungsweise ihrer Nasen in die Aufnahmenuten und damit einhergehend das Herstellen der
formschlüssigen Verbindung zwischen Gehäusekörper und Reibscheibe. Die
Aufnahmenuten erstrecken sich vorzugsweise abschnittsweise umlaufend und voneinander beabstandet in der Mantelwand des Gehäusekörpers. Eine solche abschnittsweise Anordnung der Aufnahmenuten hat den Vorteil, dass die
endmontierte Position der Reibscheibe im Gehäusekörper in einfacher Weise durch das von der Aussparung abgewandte und insbesondere geschlossene Ende der Aufnahmenut vorbestimmt werden kann und damit nachfolgende Montageschritte vereinfacht werden können. Durch ihre geschlossenen Enden definieren die
Aufnahmenuten somit jeweils einen Bajonettsitz, was bei der Montage das Finden der endmontierten Position erleichtert. Anstelle mehrerer getrennter Aufnahmenuten für die Nasen der Reibscheibe kann alternativ auch eine einzige über den gesamten Umfang umlaufende Aufnahmenut vorgesehen sein.
Für die Herstellung der bajonettartigen Verbindung werden also zunächst die Nasen der Reibscheibe durch die Aussparungen des Gehäusekörpers geführt. Die Kontur der Nasen der Reibscheibe und die Kontur der Aussparungen im Gehäusekörper sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Nasen in Einbaulage durch die Aussparungen hindurch passen und dabei genügend Spiel vorhanden ist. In einem zweiten Schritt werden die Nasen der Reibscheibe von der Aussparung in die
Aufnahmenuten des Gehäusekörpers geführt und hierzu in Rotationsrichtung verschoben. Die Reibscheibe und der Gehäusekörper werden hierbei in für einen Bajonettverschluss typischer Weise relativ zueinander verdreht. Die Materialstärke der Nasen und die Breite der Aufnahmenuten sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Nasen mit ausreichend Spiel innerhalb der Aufnahmenut in
Rotationsrichtung bewegt werden können.
Weitere Elemente sind für die Herstellung der Verbindung zwischen der Reibscheibe und dem Gehäusekörper nicht erforderlich. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem die Verbindung zwischen Reibscheibe und Gehäusekörper beziehungsweise zwischen Reibscheibe und anderen Elementen der elektromagnetischen Bremse kraftschlüssig, insbesondere mittels Schrauben, erfolgt, kann also die Montage derart vereinfacht werden, dass die elektromagnetische Bremse einfacher teilautomatisiert oder vollautomatisiert montiert werden kann. Auch gegenüber einer stoffschlüssigen Verbindung ergeben sich diese Vorteile.
Die Reibscheibe wird während des Bremsens mittels der durch die mindestens eine Druckfeder erzeugten Druckkraft über die Ankerscheibe und die Bremsscheibe an den äußeren Steg der die Aufnahmenut begrenzenden Mantelwand des
Gehäusekörpers gedrückt. Die Reibscheibe wird während des Lüftens mittels des von der Spuleneinheit und dem Polkern erzeugten Magnetfelds beziehungsweise der hieraus resultierenden Zugkraft an den inneren Steg der Aufnahmenut gezogen. Trotz einer, bei der Montage der elektromagnetischen Bremse erzeugten, rein
formschlüssigen Verbindung zwischen Gehäusekörper und Reibscheibe, wird die Reibscheibe also während des Betriebes durch die dabei wirkenden Kräfte an einen der die Aufnahmenut des Gehäusekörpers begrenzenden Stege gezogen oder gedrückt. Somit können Vibrationen an der Reibscheibe und damit eine
Geräuschentwicklung während des Betriebes der elektromagnetischen Bremse reduziert oder sogar vermieden werden.
Die Reibscheibe ist, insbesondere während des Betriebs der elektromagnetischen Bremse, gegenüber dem Gehäusekörper gegen ein Verdrehen gesichert. Hierdurch wird verhindert, dass die Reibscheibe sich nach Herstellung der formschlüssigen und insbesondere bajonettartigen Verbindung so verdrehen kann, dass ein Lösen der Verbindung zwischen der Reibscheibe und dem Gehäusekörper droht. Insbesondere nach ihrer Positionierung in der Aufnahmenut kann sich die Reibscheibe somit nicht mehr aus dieser heraus in Richtung der angrenzenden Aussparungen verdrehen, was bei Deckungsgleichheit der Nasen und Aussparungen ein Lösen der Verbindung zwischen der Reibscheibe und dem Gehäusekörper zur Folge haben könnte.
Vorzugsweise ist für eine solche Verdrehsicherung eine entsprechend ausgebildete Kontur in der Reibscheibe, vorzugsweise in zumindest einer ihrer Nasen, vorgesehen, mit der dann ein Sicherungselement in Eingriff gebracht wird. Die Verdrehsicherung kann also durch Formschluss zwischen der Reibscheibe und dem Sicherungselement hergestellt werden.
Vorteilhafterweise ist die Reibscheibe mittels mindestens eines Sicherungselements gegenüber dem Gehäusekörper gegen ein Verdrehen gesichert und das
Sicherungselement ist vorzugsweise ein Verbindungselement, welches für den Anbau der elektromagnetischen Bremse an einem Bauteil, beispielsweise zum Anflanschen an einem Motor oder einer Seiltrommel, verwendet wird. Das Sicherungselement kann beispielsweise ein Stift oder eine Schraube sein, welches dann in die Kontur in der Reibscheibe eingreift und dadurch die formschlüssige Verdrehsicherung bildet.
Das Sicherungselement wird vorzugsweise durch eine Bohrung im Gehäusekörper und eine die Kontur bildende Ausnehmung in einer der Nasen der Reibscheibe geführt. Weder die Bohrung im Gehäusekörper noch die Ausnehmung in der Nase der Reibscheibe weisen ein Gewinde auf, sodass zwischen dem Sicherungselement und der Reibscheibe und zwischen dem Sicherungselement und dem Gehäusekörper auch bei Verwendung einer Schraube eine rein formschlüssige Verbindung entsteht.
Je nach der vorgesehenen Betriebsbelastung der elektromagnetischen Bremse kann es erforderlich sein, dass mehrere Sicherungselemente verwendet werden. Für jedes Sicherungselement ist hierbei vorzugsweise eine entsprechende Nase mit einer Ausnehmung an der Reibscheibe vorgesehen. Ist die Anzahl der Sicherungselemente allerdings kleiner als die Anzahl der Nasen, ist es denkbar, dass nicht an jeder Nase eine entsprechende Kontur beziehungsweise Ausnehmung vorgesehen ist.
Sind für einen Anbau der elektromagnetischen Bremse an einem Bauteil gegebenenfalls mehr Verbindungselemente notwendig als für eine Verdrehsicherung der Reibscheibe erforderlich, so können die übrigen Verbindungselemente an anderen, von der Reibscheibe beziehungsweise ihren Nasen unabhängigen,
Positionen durch die elektromagnetische Bremse hindurch geführt beziehungsweise an der elektromagnetischen Bremse befestigt werden.
Die Montage der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse kommt insgesamt ohne kraftschlüssige oder stoffschlüssige Verbindungstechnik aus. Sie kann ausschließlich über formschlüssige Verbindungen montiert werden. Im Gegensatz zum Stand der Technik ist die Montage einer erfindungsgemäßen
elektromagnetischen Bremse somit einfacher durchzuführen. Vor allem kann die Montage in einfacher Weise teilautomatisiert oder vollautomatisiert erfolgen. Hiermit ist eine einfache Montage in einem Fertigungsbetrieb, der im Sinne von Industrie 4.0 ausgelegt ist, insbesondere mithilfe von Robotern möglich.
Die Erfindung richtet sich ferner auf ein Hubwerk, welches eine erfindungsgemäße elektromagnetische Bremse umfasst. Die elektromagnetische Bremse kann bei dieser Anwendung beispielsweise zum Halten einer Last oder zum Abbremsen eines für das Heben und Senken einer Last vorgesehenen Antriebs des Hubwerks verwendet werden. Die Bremsscheibe der elektromagnetischen Bremse ist hierzu mit einem entsprechenden Bauteil des Hubwerks, also einer Antriebswelle des Hubwerk- Antriebs oder Hubwerk- Motors oder mit einer Seiltrommel des Hubwerks, verbunden. Dabei kann die Montage mit direkt am jeweiligen Bauteil aufliegendem
Gehäusekörper erfolgen, insbesondere ohne ein Aufliegen der Reibscheibe am Hubwerk- Antrieb oder der Seiltrommel und insbesondere ohne Luftspalt und Dichtung zwischen dem Gehäusekörper und dem Bauteil.
Das Hubwerk kann beispielsweise in einem Kran oder einem stationären Hebezeug verbaut sein, die zumeist dem Heben und Senken von Lasten dienen, im Falle von Kranen insbesondere an voneinander unterschiedlichen Orten durch horizontales Verfahren der angehobenen Lasten innerhalb des Kran-Arbeitsbereichs.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Montage einer elektromagnetischen Bremse nach einer der vorhergehend beschriebenen Ausführungsformen, dadurch
geschaffen, dass eine Spuleneinheit derart in den Gehäusekörper eingesetzt wird, dass mindestens eine Positioniernase der Spuleneinheit zur Verdrehsicherung in eine entsprechende Aufnahme des Gehäusekörpers greift und/oder dass die Spuleneinheit mit dem Gehäusekörper mittels einer Schnappverbindung axial formschlüssig verbunden wird, wobei sich mindestens ein Schnapphaken der Spuleneinheit an einem Steg des Gehäusekörpers abstützt. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine entsprechende Aufnahme in der Spuleneinheit und eine hiermit korrespondierende Positioniernase am beziehungsweise im Gehäusekörper angeordnet ist.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Ankerscheibe derart in den Gehäusekörper eingesetzt wird, dass mindestens eine Führungsnase der Ankerscheibe in einer zugehörigen Führungsnut des Gehäusekörpers geführt wird. Vorzugsweise geschieht der Montageschritt der Ankerscheibe im Gehäusekörper nachdem der obige Montageschritt der Spuleneinheit erfolgt ist.
Besonders vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass eine Reibscheibe in eine
Aussparung des Gehäusekörpers eingesetzt und durch eine Relativbewegung in Rotationsrichtung mit dem Gehäusekörper mittels einer sich an die Aussparung anschließenden Aufnahmenut in Eingriff gebracht wird, wobei mindestens eine Nase, vorzugsweise drei Nasen, der Reibscheibe und die Aussparung nach der
Relativbewegung axial nicht mehr deckungsgleich sind. Mit anderen Worten wird die Reibscheibe mit dem Gehäusekörper formschlüssig, vorzugsweise bajonettartig, verbunden, indem die Nasen der Reibscheibe durch die Aussparungen in die sich daran anschließende(n) Aufnahmenut(en) des Gehäusekörpers und von den
Aussparungen weg in die Aufnahmenut(en) hinein geführt werden. Die Reibscheibe wird dabei derart gegenüber dem Gehäusekörper zumindest so weit verdreht, dass zumindest die Kontur der Nase und die entsprechende Negativ-Kontur in der
Aussparung axial nicht mehr deckungsgleich sind. Anschließend kann auch die Verdrehsicherung der Reibscheibe wie oben beschrieben hergestellt werden.
Vorzugsweise geschieht der Montageschritt der Reibscheibe im Gehäusekörper abschließend, das heißt nachdem die obigen Montageschritte der Spuleneinheit und der Ankerscheibe erfolgt sind.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine perspektivische Darstellung eines Krans, Figur 2 eine schematische Teilschnitt-Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse, Figur 3 eine schematische Explosions-Darstellung der erfindungsgemäßen
elektromagnetischen Bremse gemäß der Ausführungsform nach Figur 2,
Figur 4a eine schematische perspektivische Darstellung eines Gehäusekörpers gemäß der Ausführungsform nach Figur 2,
Figur 4b eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren
Ausführungsform des Gehäusekörpers,
Figur 5 eine schematische perspektivische Darstellung einer Reibscheibe gemäß der Ausführungsform nach Figur 2,
Figur 6 eine schematische perspektivische Darstellung einer Ankerscheibe gemäß der Ausführungsform nach Figur 2, Figur 7 eine schematische perspektivische Darstellung einer Spuleneinheit gemäß der Ausführungsform nach Figur 2,
Figuren 8a, 8b und 9 schematische Schnitt-Darstellungen der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse gemäß der Ausführungsform nach Figur 2,
Figuren 10, 11 und 12 schematische perspektivische Darstellung der
erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse gemäß der Ausführungsform nach Figur 2 in verschiedenen Montagezuständen. Die Figur 1 zeigt einen beispielhaften Aufbau für einen Kran 1 in einer
perspektivischen Darstellung. Erkennbar ist der Kran 1 als Laufkran in Form eines Ein-Träger-Brückenkrans ausgebildet, der einen entlang einer nicht dargestellten Kranbahn verfahrbar gelagerten Kranträger 2 aufweist. Der Kranträger 2 ist in einer im Wesentlichen horizontalen Fahrtrichtung F quer zu seiner Längsrichtung x motorisch, insbesondere elektromotorisch, angetrieben verfahrbar. Hierzu ist an den sich gegenüberliegenden Enden 3, 4 des Kranträgers 2 jeweils ein beispielhaft
elektromotorisch angetriebenes Fahrwerk 5, 6 angeordnet, die sich an jeweils einer hier nicht näher ersichtlichen Kranschiene der Kranbahn abstützen. An dem
Kranträger 2 ist eine Krankatze 7 mit einem beispielhaft als Seilzug ausgebildeten Hebezeug angeordnet, die sich gemeinsam mit dem Hebezeug und dessen ebenfalls motorisch oder elektromotorisch angetriebenen Hubwerk h parallel zur Längsrichtung x des Kranträgers 2 motorisch, insbesondere elektromotorisch, angetrieben entlang des Kranträgers 2 verfahren lässt. Die Bedienung des Krans 1 , das heißt
insbesondere das Ansteuern von Bewegungen und Funktionen der Fahrwerke 5, 6, der Krankatze 7 und deren jeweiligem Antrieb sowie des Hubwerks h, erfolgt über einen Steuerschalter 8, der vorliegend als kabelgebundener Hängesteuerschalter ausgebildet ist. Der Steuerschalter 8 ist mit der Steuereinheit 9 kommunikativ verbunden.
Der Kran 1 dient dem Heben und Senken von Lasten (nicht dargestellt) mittels des Hubwerks h an voneinander unterschiedlichen Orten sowie dem horizontalen
Verfahren von Lasten in Fahrtrichtung F mittels der Fahrwerke 5, 6 und/oder in Längsrichtung x mittels der Krankatze 7 innerhalb dessen Arbeitsbereich. Das Hubwerk h umfasst eine erfindungsgemäße elektromagnetische Bremse 20 (siehe beispielsweise Figur 2). Die elektromagnetische Bremse 20 kann bei dieser
Anwendung beispielsweise zum Halten einer Last oder zum Abbremsen eines für das Heben und Senken einer Last vorgesehenen Antriebs verwendet werden. Eine Bremsscheibe 29 der elektromagnetischen Bremse 20 ist hierzu mit einer
Antriebswelle des Hubwerk- Antriebs oder mit einer Welle einer Seiltrommel des Hubwerks h verbunden.
Ein solches Hubwerk h mit einer erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse 20 kann jedoch auch an anderen Kran-Typen oder einem anderen, beispielsweise stationären, Hebezeug verbaut sein.
Die Figur 2 zeigt eine schematische Teilschnitt-Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse 20. Außer einem Gehäusekörper 21 und einer Reibscheibe 22 umfasst die elektromagnetische Bremse 20 eine
Spuleneinheit 26, einen innerhalb der Spuleneinheit 26 angeordneten und hiervon erregbaren Polkern 31 , mindestens eine Druckfeder 30, eine Ankerscheibe 25 und eine Bremsscheibe 29. Die Reibscheibe 22, die Spuleneinheit 26, der Polkern 31 , die Druckfeder 30, die Ankerscheibe 25 und die Bremsscheibe 29 sind in dem
dargestellten montierten Zustand in dem Gehäusekörper 21 angeordnet.
Die ringförmig ausgebildete Reibscheibe 22 ist formschlüssig über eine bajonettartige Verbindung 23 mit dem Gehäusekörper 21 verbunden. Hierzu weist die Reibscheibe 22 drei Nasen 22a auf, die in den in dem Gehäusekörper 21 eingebrachten, abschnittsweise umlaufenden, Aufnahmenuten 21c gelagert sind. Hierzu wurden die Nasen 22a deckungsgleich zu den Aussparungen 21b des Gehäusekörpers 21 ausgerichtet, axial in die Aussparungen 21b hinein bewegt und durch eine
anschließende Relativbewegung in Rotationsrichtung verdreht und damit in die sich an die Aussparungen 21 b anschließenden Aufnahmenuten 21c hinein geführt und beispielsweise die Reibscheibe 22 im Uhrzeigersinn oder der Gehäusekörper 21 entgegen des Uhrzeigersinns verdreht.
Die Reibscheibe 22 ist, insbesondere während des Betriebs der elektromagnetischen Bremse 20, mittels dreier Sicherungselemente 100 gegenüber dem Gehäusekörper 21 gegen ein Verdrehen gesichert. Hierdurch kann verhindert werden, dass die Reibscheibe 22 sich nach ihrer Positionierung, welche im Rahmen der Montage erfolgt, verdreht und dadurch die Nasen 22a derart aus den Aufnahmenuten 21c in Richtung der Aussparungen 21b bewegt werden, dass ein unbeabsichtigtes Lösen der bajonettartigen Verbindung 23 zwischen der Reibscheibe 22 und dem
Gehäusekörper 21 möglich ist. Die Sicherungselemente 100 sind
Verbindungselemente, die für den Anbau der elektromagnetischen Bremse 20 an einem Bauteil, insbesondere zum Anflanschen an einem Motor oder einer Seiltrommel eines Hubwerks h, verwendet werden. Das beispielhaft dargestellte
Sicherungselement 100 ist eine Schraube.
Das Sicherungselement 100 ist jeweils durch eine Durchgangsbohrung 21e in einer Mantelwand 21 i des Gehäusekörpers 21 und durch eine Ausnehmung 22b in der zugehörigen Nase 22a der Reibscheibe 22 geführt. Weder in den
Durchgangsbohrungen 21 e noch in den Ausnehmungen 22b ist ein Gewinde eingebracht, sodass zwischen dem Sicherungselement 100 und der Reibscheibe 22 sowie zwischen dem Sicherungselement 100 und dem Gehäusekörper 21 eine rein formschlüssige Verbindung entsteht. Die Anzahl der Sicherungselemente 100 und damit der Ausnehmungen 22b in den Nasen 22a der Reibscheibe 22 kann auch kleiner als die Anzahl der Nasen 22a sein. Sind für einen Anbau der elektromagnetischen Bremse 20 an einem Bauteil gegebenenfalls mehr Verbindungselemente notwendig als für die Verdrehsicherung der Reibscheibe 22 erforderlich, so können die übrigen Verbindungselemente an anderen, von der Reibscheibe 22 beziehungsweise ihren Nasen 22a unabhängigen, Positionen durch die elektromagnetische Bremse 20 hindurch geführt
beziehungsweise an der elektromagnetischen Bremse 20 befestigt werden.
Die axial verschiebbare Ankerscheibe 25 ist über der Spuleneinheit 26 angeordnet. Die Ankerscheibe 25 weist beispielhaft drei Führungsnasen 25a auf, die zur axialen Führung der Ankerscheibe 25 in den hierfür innenliegend in der Mantelwand 21 i des Gehäusekörpers 21 vorgesehenen Führungsnuten 21a dienen. Zwischen der Ankerscheibe 25 und dem Gehäusekörper 21 besteht somit eine Nut-Nase- Verbindung 32.
Die Bremsscheibe 29 ist zwischen der Ankerscheibe 25 und der Reibscheibe 22 angeordnet und rotierbar sowie axial verschiebbar eingerichtet. Die Bremsscheibe 29 weist einen innenliegenden Zahnkranz 29a auf, mittels dessen die Bremsscheibe 29 mit einer durch die elektromagnetische Bremse 20 zu bremsenden Antriebswelle (nicht dargestellt) verbunden werden kann.
Die mindestens eine Druckfeder 30 ist so angeordnet und eingerichtet, dass durch deren Druckkraft die Ankerscheibe 25 zur Bremsscheibe 29 hin axial verschiebbar ist. In der dargestellten Ausführungsform sind sechs Druckfedern 30 gleichmäßig über den Umfang der elektromagnetischen Bremse 20 in der Mantelwand 21 i des
Gehäusekörpers 21 angeordnet. Es ist allerdings auch denkbar, dass eine hiervon abweichende Anzahl von Druckfedern 30, vorzugsweise gleichmäßig, über den Umfang der elektromagnetischen Bremse 20 verteilt ist. Alternativ kann auch eine einzelne Druckfeder 30 so angeordnet sein, dass diese den Polkern 31 teilweise oder vollständig umschließt.
Die Spuleneinheit 26 und der Polkern 31 sind so angeordnet und eingerichtet, dass durch den mittels der Spuleneinheit 26 elektromagnetisch erregten Polkern 31 eine Zugkraft erzeugbar ist, durch welche die Ankerscheibe 25 entgegen der Federkraft der Druckfeder(n) 30 von der Bremsscheibe 29 weg axial verschiebbar ist.
In einem ersten Betriebszustand der elektromagnetischen Bremse 20, dem Bremsen, drückt die Ankerscheibe 25 mittels der Druckkraft der sechs Druckfedern 30 die Bremsscheibe 29 an die Reibscheibe 22, um durch das zwischen der Bremsscheibe
29 und der Reibscheibe 22 und/oder zwischen der Bremsscheibe 29 und der Ankerscheibe 25 entstehende Bremsmoment die Bremsscheibe 29 zu bremsen. Die Bremsscheibe 29 weist im Bereich ihres Außendurchmessers an beiden
gegenüberliegenden Seiten einen oder mehrere Bremsbeläge 29b auf (siehe Figuren 8a und 8b). Die Reibscheibe 22 und/oder die Ankerscheibe 25 weist/weisen vorzugsweise an der jeweils zur Bremsscheibe 29 gerichteten Seite eine geeignet strukturierte Oberfläche auf, um beim Bremsen eine optimale Verzögerung der Bremsscheibe 29 sicherzustellen.
In einem zweiten Betriebszustand der elektromagnetischen Bremse 20, dem Lüften, ist die Ankerscheibe 25 mittels der von der Spuleneinheit 26 und dem Polkern 31 erzeugten Zugkraft, welche größer als die Druckkraft der sechs Druckfedern 30 ist, von der Bremsscheibe 29 so beabstandet angeordnet, dass eine freie und somit ungebremste Rotation der Bremsscheibe 29 ermöglicht wird. Die Ankerscheibe 25 kann in dem zweiten Betriebszustand bei ausreichender Zugkraft auf einem Absatz 21f (siehe beispielsweise Figur 4a) der Mantelwand 21 i des Gehäusekörpers 21 aufliegen und sich an diesem abstützen.
Die Reibscheibe 22 wird während des Bremsens mittels der durch die Druckfeder(n)
30 erzeugten Druckkraft über die Ankerscheibe 25 und die Bremsscheibe 29 an einen äußeren Steg der Aufnahmenut 21c gedrückt. Der äußere Steg der Aufnahmenut 21c begrenzt eine dem Boden 21 k des Gehäusekörpers 21 gegenüberliegende erste Öffnung 21 m (siehe beispielsweise Figur 3) des Gehäusekörpers 21. Die Reibscheibe 22 wird während des Lüftens mittels des von der Spuleneinheit 26 und dem Polkern
31 erzeugten Magnetfelds beziehungsweise der hieraus resultierenden Zugkraft in Richtung des Bodens 21 k an den inneren Steg der Aufnahmenut 21c gezogen.
Trotz einer bei der Montage der elektromagnetischen Bremse 20 erzeugten, rein formschlüssigen, bajonettartigen Verbindung 23 zwischen Gehäusekörper 21 und Reibscheibe 22, wird die Reibscheibe 22 während des Betriebes also durch die dabei wirkenden Kräfte an einen der die Aufnahmenut 21c begrenzenden Stege gezogen oder gedrückt. Somit können Vibrationen an der Reibscheibe 22 und damit eine Geräuschentwicklung während des Betriebes der elektromagnetischen Bremse 20 reduziert oder sogar vermieden werden.
Die Figur 3 zeigt eine schematische Explosions-Darstellung der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse 20 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2. Gut zu erkennen ist der Aufbau der elektromagnetischen Bremse 20 beziehungsweise die Anordnung der zugehörigen Komponenten Gehäusekörper 21 , Spuleneinheit 26, Ankerscheibe 25, Bremsscheibe 29 und Reibscheibe 22 relativ zueinander in axialer Richtung der elektromagnetischen Bremse 20. Die genannten Komponenten werden zur Montage an der Mittelachse 33 ausgerichtet, sodass die Löcher 21 h, 22d, 25c,
26c, 29c in allen Komponenten konzentrisch ausgerichtet sind, um beispielsweise eine Antriebswelle montieren zu können. Anschließend werden die genannten Komponenten in Bezug auf die Mittelachse 33 konzentrisch im Gehäusekörper 21 angeordnet, wobei sie in ihrer jeweiligen Ebene derart ausgerichtet werden, dass die jeweilige Nase 22a, Führungsnase 25a, Positioniernase 26a in die entsprechende Aussparung 21b, Führungsnut 21a und/oder Aufnahme 21d des Gehäusekörpers 21 eingesetzt werden kann.
Im Übrigen gelten die Ausführungen zu Figur 2 analog auch für die in Figur 3 gezeigte Darstellung.
Die Figur 4a zeigt eine schematische perspektivische Darstellung des
Gehäusekörpers 21 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2. Der Gehäusekörper 21 weist eine im Wesentlichen hohlzylindrische und ringförmige Form mit einer kreisförmigen Grundfläche auf. Der Gehäusekörper 21 ist hier einteilig ausgebildet.
Der Gehäusekörper 21 hat eine erste Öffnung 21m an seiner dem Boden 21 k gegenüberliegenden Stirnseite. Der Boden 21 k hat eine verglichen mit der ersten Öffnung 21 m kleinere zweite Öffnung 21h. Durch die zweite Öffnung 21 h kann beispielsweise die vorgenannte zu bremsende Antriebswelle (nicht dargestellt) geführt werden. Der Gehäusekörper 21 weist zudem besondere Formdetails auf, die für die Montage und Funktion der elektromagnetischen Bremse 20 erforderlich sind. Auf diese Formdetails wird in der nachfolgenden Beschreibung eingegangen.
Die erste Öffnung 21 erstreckt sich bis zur Mantelwand 21 i und wird von dieser begrenzt. Im Bereich der ersten Öffnung 21 m weist der Gehäusekörper 21 in der Mantelwand 21 i drei Aussparungen 21 b mit sich daran jeweils anschließenden Aufnahmenuten 21 c auf. Die Aussparungen 21 b sind dabei an einem von der Mantelwand 21 i gebildeten und die Aufnahmenuten 21 c begrenzenden Steg an der Stirnseite des Gehäusekörpers 21 angeordnet. Die Aufnahmenuten 21c erstrecken sich abschnittsweise umlaufend und voneinander beabstandet in der Mantelwand 21 i des Gehäusekörpers 21. Diese Anordnung der sich abschnittsweise erstreckenden Aufnahmenuten 21 c hat den Vorteil, dass die endmontierte Position der Reibscheibe 22 im Gehäusekörper 21 in einfacher Weise durch das von der Aussparung 21 b abgewandte Ende der Aufnahmenut 21 c vorbestimmt werden kann und damit nachfolgende Montageschritte vereinfacht werden können. Die Aussparungen 21 b ermöglichen ein Einsetzen der Reibscheibe 22 in die Aufnahmenuten 21 c und damit einhergehend das Herstellen der formschlüssigen bajonettartigen Verbindung 23 zwischen Gehäusekörper 21 und Reibscheibe 22.
Die Führungsnuten 21 a für die Führung der Ankerscheibe 25 sind so angeordnet, dass die Führungsnasen 25a der Ankerscheibe 25 durch die jeweilige Aussparung 21 b in die Führungsnuten 21 a eingesetzt werden können. Auf dem Absatz 21f der Mantelwand21 i des Gehäusekörpers 21 , der den Boden 21 k mit der Mantelwand 21 i verbindet, kann die Ankerscheibe 25 gelagert werden.
Der Polkern 31 ist ringförmig und in dem Gehäusekörper 21 angeordnet,
insbesondere in dessen Wandung eingebettet oder hieraus gebildet. Der die Öffnung 21 h im Boden 21 k umschließende Polkern 31 ist derart von der Mantelwand 21 i beziehungsweise von dem Absatz 21 f des Gehäusekörpers 21 beabstandet, dass dazwischen die Spuleneinheit 26 angeordnet werden kann. Der Polkern 31 und der Gehäusekörper 21 teilen sich dieselbe Mittelachse 33. In der dargestellten
Ausführungsform ist der Polkern 31 Teil des Gehäusekörpers 21. Da der Polkern 31 aus einem magnetischen Werkstoff gefertigt sein muss, ist in diesem
Ausführungsbeispiel der gesamte Gehäusekörper 21 aus einem magnetischen Werkstoff gefertigt. An dem Außendurchmesser des Polkerns 31 ist eine umlaufende Nut 28 angeordnet, in der die Schnapphaken 27 der Spuleneinheit 26 eingreifen und gelagert werden können. Die Schnapphaken 27 stützen sich dann bei Auftreten einer Kraft in Richtung der ersten Öffnung 21 m parallel zur Mittelachse 33 an einem die Nut 28 begrenzenden Steg 28a ab.
Der Gehäusekörper 21 weist zudem in seiner Mantelwand 21 i beziehungsweise in dem Absatz 21f eine Aufnahme 21 d auf, in welche eine Positioniernase 26a der Spuleneinheit 26 eingesetzt wird, um die Spuleneinheit 26 gegenüber dem
Gehäusekörper 21 gegen ein Verdrehen zu sichern.
Mehrere Sacklochbohrungen 21g im Absatz 21 f dienen zur Aufnahme der
Druckfedern 30. Diese sind gleichmäßig auf dem Umfang des Absatzes 21 f verteilt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind es sechs Sacklochbohrungen 21g, sodass alle sechs Druckfedern 30 verbaut werden können.
Mehrere Durchgangsbohrungen 21e, die sich parallel zur Mittelachse 33 durch die Mantelwand 21 i des Gehäusekörpers 21 erstrecken, dienen der Durchführung der Sicherungselemente 100. Die Durchgangsbohrungen 21 e erstrecken sich außerdem jeweils durch die Aufnahmenut 21c, die zur Aufnahme der Reibscheibe 22 dienen, hindurch. Die Durchgangsbohrungen 21e weisen kein Gewinde auf.
Die Figur 4b zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Gehäusekörpers 21. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Figur 4a dargestellten Ausführungsform dadurch, dass nur eine einzige Aufnahmenut 21c über den gesamten Umfang umlaufend im Gehäusekörper 21 beziehungsweise dessen Mantelwand 21 i eingebracht ist und anstelle einer einzigen umlaufenden Nut 28 beziehungsweise eines umlaufenden Steges 28a für die
Abstützung der Schnapphaken 27 mehrere hiervon abschnittsweise umlaufend und voneinander beabstandet eingebracht sind.
Es sind allerdings auch Ausführungsformen denkbar, bei denen nur eine einzige Aufnahmenut 21c und eine einzige Nut 28 und jeweils über den gesamten Umfang umlaufend vorgesehen ist oder sowohl die Aufnahmenuten 21c als auch die Nuten 28 jeweils nur abschnittsweise umlaufend und voneinander beabstandet eingebracht sind. Im Übrigen gelten die Ausführungen zu Figur 4a analog auch für die in Figur 4b gezeigte Darstellung. Die Figur 5 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung der Reibscheibe 22 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2. Die Reibscheibe 22 ist drehsymmetrisch ausgebildet und umfasst drei, in etwa halbkreisförmige, nach außen gerichtete Nasen 22a, die jeweils in einem Winkel von 120° auf dem Umfang der Reibscheibe 22 angeordnet sind. Die Anzahl der Nasen 22a kann variiert werden, sollte allerdings mindestens zwei betragen, damit ein Abheben der Reibscheibe 22 aus dem
Gehäusekörper 21 vermieden werden kann. Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Nasen 22a gleichmäßig auf dem Umfang der Reibscheibe 22 verteilt sind. In den Nasen 22a ist jeweils eine Ausnehmung 22b angeordnet, durch welche bei einem Anbau der elektromagnetischen Bremse 20 an einem anderen Bauteil die Sicherungselemente 100 gesteckt werden, um so ein Drehen der Reibscheibe 22 um die Mittelachse 33 zu verhindern. Es ist auch denkbar, dass nicht in jeder Nase 22a eine Ausnehmung 22b eingebracht ist.
Die Reibscheibe 22 weist in ihrer Mitte ein Loch auf, das so dimensioniert ist, dass die zu bremsende Antriebswelle (nicht dargestellt) hindurch geführt werden kann. Die Aussparungen 22c am Innendurchmesser der Reibscheibe 22 dienen dem besseren Kraftfluss in der Reibscheibe 22 sowie einem positionsgenauen Greifen der
Reibscheibe 22, beispielsweise mittels eines Robotergreifers, und einer präzisen Positionierung der Reibscheibe 22 im Gehäusekörper 21 auch bei engen Toleranzen. Die Oberfläche der Reibscheibe 22 ist zumindest an der Seite, die für einen
Bremskontakt mit der Bremsscheibe 29 vorgesehen ist, entsprechend für eine optimale Verzögerung ausgelegt.
Die Figur 6 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung der Ankerscheibe 25 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2. Die Ankerscheibe 25 ist drehsymmetrisch ausgebildet und umfasst drei, in etwa halbkreisförmige, nach außen gerichtete Führungsnasen 25a, die jeweils in einem Winkel von 120° auf dem Umfang der Ankerscheibe 25 angeordnet sind. Durch die drei Führungsnasen 25a kann eine Führung der Ankerscheibe 25 ohne ein Verkanten im Gehäusekörper 21 ermöglicht werden.
Die Ankerscheibe 25 weist in ihrer Mitte ein Loch 25c auf, das so dimensioniert ist, dass die zu bremsende Antriebswelle (nicht dargestellt) hindurch geführt werden kann. Die Aussparungen 25b am Innendurchmesser der Ankerscheibe 25 dienen dem besseren Kraftfluss in der Ankerscheibe 25 sowie einem positionsgenauen Greifen der Ankerscheibe 25, beispielsweise mittels eines Robotergreifers, und einer präzisen Positionierung der Ankerscheibe 25 im Gehäusekörper 21 auch bei engen
Toleranzen. Die Oberfläche der Ankerscheibe 25 ist zumindest an der Seite, die zur Bremsscheibe 29 gerichtet ist, entsprechend für eine optimale Verzögerung ausgelegt.
Die Figur 7 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung der Spuleneinheit 26 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2. Die Spuleneinheit 26 weist eine im
Wesentlichen ringförmige Geometrie mit nach außen gerichtet offenem C-förmigen Querschnitt auf. Der C-förmige Querschnitt wird von einem sich im Wesentlichen horizontal erstreckenden oberen Schenkel 26d, einem sich im Wesentlichen horizontal erstreckenden unteren Schenkel 26f und einem die beiden Schenkel 26d, 26f verbindenden und sich im Wesentlichen rechtwinklig zu den Schenkeln 26d, 26f erstreckenden Steg 26e gebildet.
Die Spuleneinheit 26 weist in dieser Ausführungsform acht Schnapphaken 27 auf. Die Anzahl der Schnapphaken 27 kann jedoch unter Berücksichtigung der in beide axialen Richtungen auftretenden Kräfte variiert werden. Jeder Schnapphaken 27 ist so dimensioniert und werkstofftechnisch ausgelegt, dass dieser sich bei der Montage der Spuleneinheit 26 im Gehäusekörper 21 unter Aufbringung einer Kraft, welche parallel zur Mittelachse 33 in Richtung des Bodens 21 k des Gehäusekörpers 21 wirkt, nach außen derart elastisch verformen lässt, dass der Schnapphaken 27 in die Nut 28 einrasten kann. Die Schnapphaken 27 sind integraler Bestandteil der Spuleneinheit 26. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schnapphaken 27 separate Bauteile und mit der Spuleneinheit 26 verbunden sind.
Die Spuleneinheit 26 weist außerdem eine, in etwa halbkreisförmige, Positioniernase 26a auf, die zur Verdrehsicherung im Gehäusekörper 21 dient. Zudem kann die Positioniernase 26a in Gehäusekörpern 21 , bei denen abschnittweise mehrere Nuten 28 vorhanden sind, dazu dienen, dass bei der Montage der Spuleneinheit 26 jeweils ein Schnapphaken 27 deckungsgleich mit einer der Nuten 28 positioniert wird.
Die Spuleneinheit 26 ist als Spulenträger ausgebildet und geeignet, eine oder mehrere zur Erzeugung eines magnetischen Feldes notwendige Spulen (nicht dargestellt) aufzunehmen. Die Spulen werden dabei in der nach außen offenen, ei förmigen Struktur der Spuleneinheit 26 angeordnet beziehungsweise gelagert.
Die Figuren 8a, 8b und 9 zeigen schematische Schnitt-Darstellungen der
erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse 20 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2. In den Figuren 8a und 8b lässt sich der Aufbau der montierten elektromagnetischen Bremse 20 gut erkennen.
Der Gehäusekörper 21 weist zwischen seiner Mantelwand 21 i und dem Polkern 31 eine entsprechend der Abmessungen der Spuleneinheit 26 dimensionierte
Ausnehmung auf. Die Ausnehmung ist derart gestaltet, dass bei der Montage der Spuleneinheit 26 ein hierfür benötigtes Spiel existiert und trotzdem eine ausreichende Fixierung der Spuleneinheit 26, insbesondere während des Betriebes der
elektromagnetischen Bremse 20, gewährleistet wird. Die Schnapphaken 27 der Spuleneinheit 26 sind in der Nut 28 gelagert und stützen sich an dem Steg 28a des Gehäusekörpers 21 ab (siehe Figur 9). Die Spuleneinheit 26 ist also ausschließlich formschlüssig mit dem Gehäusekörper 21 verbunden.
Die Ankerscheibe 25 ist zwischen der ersten Öffnung 21 m des Gehäusekörpers 21 und der Spuleneinheit 26 angeordnet. Damit die Ankerscheibe 25 auf dem Absatz 21f aufliegen kann, ist der zur ersten Öffnung 21m des Gehäusekörpers 21 gerichtete obere Schenkel 26d der Spuleneinheit 26 entsprechend von dem Absatz 21f beabstandet. Mittels des von der Spuleneinheit 26 erregten Polkerns 31 ist die Zugkraft erzeugbar, durch welche die Ankerscheibe 25 zum Lösen der Bremse 20 von der Bremsscheibe 29 weg axial verschiebbar ist.
Die sechs Druckfedern 30 sind jeweils in den Sacklochbohrungen 21g angeordnet. In den Figuren 8a und 8b ist hiervon jeweils nur eine Sacklochbohrung 21g und eine Druckfeder 30 dargestellt. Die Druckfedern 30 sind eingerichtet, durch ihre Druckkraft zum Bremsen die Ankerscheibe 25 zur Bremsscheibe 29 hin axial zu verschieben.
Die Reibscheibe 22 ist zwischen der Stirnseite des Gehäusekörpers 21 und der Bremsscheibe 29 angeordnet. Die zwischen der axial verschiebbaren Ankerscheibe 25 und der Reibscheibe 22 angeordnete Bremsscheibe 29 ist um die Mittelachse 33 rotierbar sowie axial verschiebbar eingerichtet. Die Bremsscheibe 29 weist im Bereich ihres Außendurchmessers an beiden gegenüberliegenden Seiten einen oder mehrere Bremsbeläge 29b auf. Hierdurch kann, insbesondere in Kombination mit den vorgenannten Oberflächen an der Reibscheibe 22 und/oder der Ankerscheibe 25, ein optimales Bremsen erreicht werden.
In der Figur 9 ist der Bereich aus den Figuren 8a und 8b vergrößert dargestellt, aus dem sich die Einbausituation der Spuleneinheit 26 im Gehäusekörper 21 sowie der von den Schenkeln 26d, 26f und dem Steg 26e gebildete C-förmige Querschnitt gut erkennen lässt, der nach außen zur Mantelwand 21 i hin offen ist.
Der dargestellte Schnapphaken 27 ist ebenso wie die übrigen Schnapphaken 27 ein integraler Bestandteil der Spuleneinheit 26, greift in die Nut 28 ein und stützt die Spuleneinheit 26 an dem Steg 28a an dem Gehäusekörper 21 ab. Die Spuleneinheit 26 ist somit mittels einer Schnappverbindung 34 formschlüssig mit dem
Gehäusekörper 21 verbunden.
Zur Herstellung der Schnappverbindung 34 wird der Schnapphaken 27 in Richtung der Mantelwand 21 i des Gehäusekörpers 21 elastisch verformt. Mit anderen Worten werden die Schnapphaken 27 bei der Montage der Spuleneinheit 26 radial nach außen zurückgebogen, um dann radial nach innen in die Nut 28 des Gehäusekörpers 21 einzurasten. Die Spuleneinheit 26 weist hierzu im Bereich der Schnapphaken 27 eine längs des Stegs 26e verlaufende schlitzförmige Ausnehmung auf. Die elastische Verformung erfolgt aufgrund einer Kraft, welche insbesondere parallel zur Mittelachse
33 in Richtung des Bodens 21 k des Gehäusekörpers 21 wirkt.
Die Spuleneinheit 26 ist auf einem Absatz 26b am Boden 21 k des Gehäusekörpers 21 gelagert. Durch den Absatz 26b entsteht im Bereich des Durchmessers, an dem die Schnapphaken 27 angeordnet sind, zwischen Spuleneinheit 26 und Gehäusekörper 21 ein Raum. Die Spuleneinheit 26 ist hierdurch im Bereich der Schnappverbindung
34 relativ zum Gehäusekörper 21 axial beweglich, um eine Montage zu vereinfachen. Der Raum kann also als eine Art Federweg genutzt werden, den dem Boden 21 k zugewandten Schenkel 26f der Spuleneinheit 26 bei ihrer Montage außerhalb des Absatzes 26b um den als Drehpunkt dienenden Absatz 26b in Richtung des Bodens 21 k des Gehäusekörpers 21 zu drücken und damit in diese Richtung zu biegen, damit die Schnapphaken 27 leichter in die Nut 28 des Gehäusekörpers 21 einrasten können. Mit anderen Worten ist die Spuleneinheit 26 nachgiebig beziehungsweise federnd eingerichtet, damit auch bei Fertigungsungenauigkeiten ein Einrasten der Schnapphaken 27 sichergestellt wird.
Die Figuren 10, 11 und 12 zeigen schematische perspektivische Darstellungen der erfindungsgemäßen elektromagnetischen Bremse 20 gemäß der Ausführungsform nach Figur 2 in verschiedenen Montagezuständen.
In der Figur 10 ist lediglich die Spuleneinheit 26 in dem Gehäusekörper 21 verbaut dargestellt. Zur Verdrehsicherung der Spuleneinheit 26 greift die daran angeordnete Positioniernase 26a in die korrespondierende Aufnahme 21 d am Gehäusekörper 21 ein. Zwischen der Spuleneinheit 26 und dem Gehäusekörper entsteht somit eine rein formschlüssige Schnappverbindung 34.
In der Figur 11 ist zusätzlich die Ankerscheibe 25 in dem Gehäusekörper 21 verbaut dargestellt. Die Ankerscheibe 25 wird derart in den Gehäusekörper 21 eingesetzt, dass jede Führungsnase 25a der Ankerscheibe 25 in einer zugehörigen Führungsnut 21a des Gehäusekörpers 21 geführt wird. Die Ankerscheibe 25 wird über die so gebildete Nut-Nase-Verbindung 32 im Gehäusekörper 21 axial geführt. Die
Außenkontur der Führungsnasen 25a ist vorzugsweise korrespondierend zu der Innenkontur der Führungsnuten 21a ausgebildet. Zwischen der Außenkontur der Führungsnasen 25a und der Innenkontur der Führungsnuten 21a ist allerdings ausreichend Spiel für eine axiale Bewegung der Ankerscheibe 25 vorgesehen.
In der Figur 12 sind zusätzlich die Bremsscheibe 29 und die Reibscheibe 22 in dem Gehäusekörper 21 verbaut dargestellt. Die Reibscheibe 22 ist formschlüssig und hierzu bajonettartig mit dem Gehäusekörper 21 verbunden. Für die bajonettartige Verbindung 23 werden die Nasen 22a der Reibscheibe 22 durch die Aussparungen 21b in die Aufnahmenuten 21c des Gehäusekörpers 21 geführt und in diesen in Rotationsrichtung verschoben. Die Reibscheibe 22 und der Gehäusekörper 21 werden also relativ zueinander um die Mittelachse 33 verdreht. Die drei Nasen 22a der Reibscheibe 22 und die Aussparung 21b sind nach dieser Relativbewegung axial, das heißt im Wesentlichen parallel zur Mittelachse 33, nicht mehr deckungsgleich.
Durch die Durchgangsbohrungen 21e und die entsprechend positionierten Ausnehmungen 22b an den Nasen 22a der Reibscheibe 22 können dann beim Anbau der elektromagnetischen Bremse 20 an ein anderes Bauteil die drei
Verbindungselemente geführt werden, die in diesem Fall gleichzeitig alle auch als Sicherungselemente 100 dienen.
Bezugszeichenliste
1 Kran
2 Kranträger
3 Ende
4 Ende
5 Fahrwerk
6 Fahrwerk
7 Krankatze
8 Steuerschalter
9 Steuereinheit
20 Elektromagnetische Bremse
21 Gehäusekörper
21a Führungsnut
21b Aussparung
21c Aufnahmenut
21 d Aufnahme
21 e Durchgangsbohrung
21 f Absatz
21g Sacklochbohrung
21 h zweite Öffnung
21 i Mantelwand
21 k Boden
21 m erste Öffnung
22 Reibscheibe
22a Nase
22b Ausnehmung
22c Aussparung
22d Loch
23 Bajonettartige Verbindung 25 Ankerscheibe
25a Führungsnase
25b Aussparung
25c Loch
26 Spuleneinheit
26a Positioniernase 26b Absatz
26c Loch
26d oberer Schenkel
26e Steg
26f unterer Schenkel
27 Schnapphaken
28 Nut
28a Steg
29 Bremsscheibe 29a Zahnkranz
29b Bremsbelag
29c Loch
30 Druckfeder
31 Polkern
32 Nut-Nase-Verbindung
33 Mittelachse
34 Schnappverbindung
100 Sicherungselement h Hubwerk
F Fahrtrichtung x Längsrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Elektromagnetische Bremse (20) mit einem Gehäusekörper (21) und einer
Spuleneinheit (26), wobei die Spuleneinheit (26) mit dem Gehäusekörper (21) formschlüssig verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Spuleneinheit (26) mittels einer Schnappverbindung (34) formschlüssig mit dem Gehäusekörper (21) verbunden ist, wobei sich mindestens ein Schnapphaken (27) der Spuleneinheit (26) an einem Steg (28a) des Gehäusekörpers (21) abstützt.
2. Elektromagnetische Bremse (20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spuleneinheit (26) gegenüber dem Gehäusekörper (21) gegen ein Verdrehen gesichert ist.
3. Elektromagnetische Bremse (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spuleneinheit (26) am Gehäusekörper (21) derart gelagert ist, dass die Spuleneinheit (26) im Bereich der formschlüssigen Verbindung zum Gehäusekörper (21) relativ zu diesem axial beweglich ist, um eine Montage zu vereinfachen.
4. Elektromagnetische Bremse (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ankerscheibe (25) über eine Nut-Nase- Verbindung (32) im Gehäusekörper (21) axial geführt ist, wobei mindestens eine Führungsnut (21a), vorzugsweise drei Führungsnuten (21a), und mindestens eine zugehörige Führungsnase (25a), vorzugsweise drei zugehörige Führungsnasen (25a), vorgesehen sind, wobei die jeweilige Führungsnut (21a) vorzugsweise im
Gehäusekörper (21) angeordnet ist.
5. Elektromagnetische Bremse (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reibscheibe (22) vorgesehen ist, die
formschlüssig, vorzugsweise bajonettartig (23), mit dem Gehäusekörper (21) verbunden ist und/oder gegenüber dem Gehäusekörper (21) gegen ein Verdrehen gesichert ist.
6. Elektromagnetische Bremse (20) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Reibscheibe (22) mittels mindestens eines Sicherungselements (100) gegenüber dem Gehäusekörper (21) gegen ein Verdrehen gesichert ist und das
Sicherungselement (100) vorzugsweise ein Verbindungselement ist, welches für den Anbau der elektromagnetischen Bremse (20) an einem Bauteil verwendet wird, insbesondere ein Stift oder eine Schraube.
7. Hubwerk (h) mit einer elektromagnetischen Bremse (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
8. Verfahren zur Montage einer elektromagnetischen Bremse (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spuleneinheit (26) derart in den Gehäusekörper (21) eingesetzt wird, dass mindestens eine Positioniernase (26a) der Spuleneinheit (26) zur Verdrehsicherung in eine entsprechende Aufnahme (21 d) des Gehäusekörpers (21) greift und/oder dass die Spuleneinheit (26) mit dem
Gehäusekörper (21) mittels einer Schnappverbindung (34) axial formschlüssig verbunden wird, wobei sich mindestens ein Schnapphaken (27) der Spuleneinheit (26) an einem Steg (28a) des Gehäusekörpers (21) abstützt.
9. Verfahren zur Montage einer elektromagnetischen Bremse (20) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ankerscheibe (25) derart in den Gehäusekörper (21) eingesetzt wird, dass mindestens eine Führungsnase (25a) der Ankerscheibe (25) in einer zugehörigen Führungsnut (21a) des Gehäusekörpers (21) geführt wird.
10. Verfahren zur Montage einer elektromagnetischen Bremse (20) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reibscheibe (22) in eine Aussparung (21b) des Gehäusekörpers (21) eingesetzt und durch eine Relativbewegung in Rotationsrichtung mit dem Gehäusekörper (21) mittels einer sich an die Aussparung (21b) anschließenden Aufnahmenut (21c) in Eingriff gebracht wird, wobei mindestens eine Nase (22a), vorzugsweise drei Nasen (22a), der Reibscheibe (22) und die Aussparung (21 b) nach der Relativbewegung axial nicht mehr deckungsgleich sind.
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