WO2021149794A1 - フェライト粉末及びその製造方法 - Google Patents

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康二 安賀
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Definitions

  • the present invention relates to a ferrite powder and a method for producing the same.
  • Ferrite resin composite materials composed of ferrite powder and resin are widely used in various applications such as electromagnetic wave shielding materials.
  • the composite material is produced by kneading ferrite powder as a filler with a resin, and is molded into a shape such as a sheet to form a molded product (composite).
  • the shape of the particles constituting the ferrite powder is close to a sphere, the fluidity at the time of molding becomes high, and the filling rate of the ferrite powder in the complex becomes high. Therefore, the moldability can be improved and the characteristics such as electromagnetic wave shielding performance can be improved.
  • ferrite powder composed of spherical particles has attracted attention, and it has been proposed to prepare such spherical particles by a thermal spraying method.
  • Patent Document 1 International Publication No. 2017/212997
  • ferrite particles having an average particle size of 1 to 2000 nm and having a spherical particle shape are provided, and the ferrite particles contain Zn.
  • Ferrite particles characterized by having a maximum value in a frequency band of about 1 GHz are disclosed, and granules made of a ferrite raw material are sprayed in the air to be ferrite, and then rapidly cooled and solidified, and then the particle size is within a predetermined range. It is stated that it is manufactured by collecting only the particles inside, and that it can stably shield electromagnetic waves in a wide frequency band that requires shielding when used as an electromagnetic wave shielding material for electronic devices, regardless of frequency. (Patent Document 1, claims 1, [0039] and [0078]).
  • Patent Document 2 International Publication No. 2017/169316
  • Mn-based ferrite particles having an average particle size of 1 to 2000 nm and having a spherical particle shape have a saturation magnetization of 45 to 95 Am 2.
  • Ferrite particles having a particle size of / kg are disclosed, and ferrite raw materials containing Mn and Fe are sprayed in the air to be ferrite, and then rapidly cooled and solidified, and then only particles having a particle size within a predetermined range are recovered. It is described that high saturation magnetization can be obtained and excellent dispersibility in a resin, a solvent or a resin composition can be obtained (Patent Document 2, claim 1, []. 0033] and [089]).
  • Patent Document 3 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2016-060682 contains 15 to 30% by weight of ferrite particles having a particle size of less than 11 ⁇ m, and has a volume average particle size of 10 to 50 ⁇ m.
  • the powder is disclosed, and the prepared granulated product is jetted in the air to be ferrite, which means that the filling property and moldability when used as a filler are good, and the handling property is excellent and high. Since it is a resistance, it is described that this spherical ferrite powder is used as a resin composition together with a resin, and the molded product that is further molded can be used for various purposes such as an IC sealant for absorbing electromagnetic waves. (Patent Document 3, claim 1, [0058] and [093]).
  • Patent Document 4 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2005-015303
  • a raw material powder and a treatment agent consisting of at least one of a higher fatty acid or a derivative thereof, a higher hydrocarbon, and a higher alcohol are heated to a predetermined temperature.
  • a method for producing a spherical powder is disclosed, which comprises a spherical powder producing step of obtaining a spherical powder by solidifying by moving to the outside (claim 1 of Patent Document 4).
  • the ferrite powder may contain a large amount of amorphous particles in addition to the spherical particles. Ferrite powder containing such irregularly shaped particles has a problem that the magnetic property, particularly saturation magnetization is low, and the filler filling rate does not increase when applied to a resin composition.
  • ferrite powder consisting of spherical particles containing a carbon-hydrocarbon-oxygen (CHO) -containing compound and having a carbon content limited to a specific range has been found. It was found that the content of irregularly shaped particles can be suppressed, and as a result, a decrease in saturation magnetization and a decrease in filler filling rate can be suppressed. Further, it was found that this ferrite powder has excellent resin curing performance when it is applied to a resin composition.
  • CHO carbon-hydrocarbon-oxygen
  • the present invention has been completed based on such findings, and an object of the present invention is to provide a ferrite powder having excellent resin curing performance and a method for producing the same, while preventing a decrease in saturation magnetization and a decrease in filler filling rate.
  • the present invention includes the following aspects (1) to (5).
  • the expression "-" includes the numerical values at both ends thereof. That is, "X to Y” is synonymous with “X or more and Y or less”.
  • Ferrite powder composed of spherical ferrite particles.
  • the ferrite powder contains 54.0 to 70.0% by mass of iron (Fe) and 3.5 to 18.5% by mass of manganese (Mn), and the average volume particle size thereof is 2.0 to 20.0 ⁇ m.
  • Ferrite powder having a carbon content of 0.100% by mass or less.
  • a ferrite powder which prevents a decrease in saturation magnetization and a decrease in a filler filling rate and is excellent in curing performance of a resin, and a method for producing the same.
  • the present embodiment A specific embodiment of the present invention (hereinafter referred to as "the present embodiment") will be described.
  • the present invention is not limited to the following embodiments, and various modifications can be made without changing the gist of the present invention.
  • the ferrite powder of the present embodiment is composed of spherical ferrite particles. That is, the ferrite powder contains a plurality of spherical ferrite particles. Further, this ferrite powder contains 54.0 to 70.0% by mass of iron (Fe) and 3.5 to 18.5% by mass of manganese (Mn), and the average volume particle size thereof is 2.0 to 20.0 ⁇ m. Is. Further, this ferrite powder has a carbon content of 0.100% by mass or less.
  • the moldability and filling property can be improved. That is, spherical particles smoothly avoid contact with other particles during molding. Therefore, the fluidity at the time of molding is improved and the mixture is densely packed.
  • particles having an anisotropic shape such as a plate shape or a needle shape are inferior in moldability and filling property.
  • an amorphous particle includes an anisotropic particle and is used in comparison with a spherical particle or the like.
  • the ferrite powder of this embodiment contains 54.0 to 70.0% by mass of iron (Fe) and 3.5 to 18.5% by mass of manganese (Mn).
  • the balance is mainly oxygen (O) and unavoidable impurities, but not limited to.
  • This ferrite powder has a composition of manganese (Mn) ferrite.
  • manganese (Mn) ferrite does not contain zinc (Zn) in an amount exceeding the unavoidable impurity level. Therefore, it is distinguished from manganese (Mn) -zinc (Zn) ferrite to which zinc (Zn) is positively added.
  • the unavoidable impurity is a component that is inevitably mixed in during the manufacturing process, and refers to a component having a content of 5000 ppm or less.
  • unavoidable impurities include silicon (Si), aluminum (Al), calcium (Ca), chlorine (Cl), boron (B), zirconium (Zr) and chromium (Cr).
  • Manganese (Mn) ferrite has a high magnetic permeability imaginary part ( ⁇ ′′) and tan ⁇ at 100 MHz when the iron content is excessively low or the manganese content is excessively high. Therefore, when the ferrite powder is applied to the resin composition, the saturation magnetic flux density may decrease or the magnetic loss may increase. Therefore, in the present embodiment, the iron (Fe) content is limited to 54.0% by mass or more, and the manganese (Mn) content is limited to 18.5% by mass or less.
  • the iron content is preferably 58.0% by mass or more, more preferably 60.0% by mass or more.
  • the manganese content is preferably 10.0% by mass or less, more preferably 9.0% by mass or less.
  • the iron (Fe) content is limited to 70.0% by mass or less, and the manganese (Mn) content is limited to 3.5% by mass or more.
  • the iron content is preferably 69.0% by mass or less, more preferably 67.0% by mass or less.
  • the manganese content is preferably 6.0% by mass or more, more preferably 7.0% by mass or more. The total of iron and manganese does not exceed 73.5% by mass.
  • the ferrite powder of this embodiment has an average volumetric particle size (D50) of 2.0 to 20.0 ⁇ m. If the volume average particle size is less than 2.0 ⁇ m, the viscosity of the single substance becomes too high when the ferrite powder is applied to the tree resin composition as a filler. Therefore, the filler filling rate may not be increased.
  • the volume average particle size is preferably 2.5 ⁇ m or more, more preferably 3.0 ⁇ m or more. On the other hand, if the volume average particle size exceeds 20.0 ⁇ m, the magnetic loss (tan ⁇ ) becomes too large, and the resin composition may not be usable at high frequencies.
  • the volume average particle size is preferably 15.0 ⁇ m or less, more preferably 10.0 ⁇ m or less, further preferably 7.0 ⁇ m or less, and particularly preferably 5.0 ⁇ m or less.
  • the ferrite powder of this embodiment has a carbon content of 0.100% by mass or less.
  • This carbon is a component derived from a carbon-hydrogen-oxygen-containing compound.
  • the carbon-hydrogen-oxygen-containing compound is a component mainly derived from a lubricant added during the production of ferrite powder. If the ferrite powder contains an excessively large amount of carbon-hydrogen-oxygen-containing compound, the viscosity of the resin composition before curing may increase or the resin may be cured when the ferrite powder is applied to the resin composition as a filler. May be hindered.
  • the carbon-hydrocarbon-oxygen-containing compound derived from the lubricant is a linear compound having no functional group, it does not react directly with the resin, but it is contained in the resin molecule. It is believed that the mixture of the carbon-hydrocarbon-oxygen-containing compounds may increase the viscosity or adversely affect the curing.
  • the carbon content is preferably 0.080% by mass or less, more preferably 0.060% by mass or less.
  • the lower limit of the carbon content is not particularly limited. However, if the amount of lubricant is excessively small, irregularly shaped particles are likely to be mixed with the ferrite powder. These irregularly shaped particles cause deterioration of magnetic properties and filling property.
  • the carbon content is preferably 0.010% by mass or more, more preferably 0.015% by mass or more, and further preferably 0.030% by mass or more. It should be noted that less than 0.010% by weight of carbon is a component derived from a substance other than the lubricant adhering to the ferrite particles.
  • the ferrite powder preferably contains carbon-hydrogen-oxygen (CHO) -containing compounds in the ferrite particles contained therein.
  • This compound mainly contains carbon (C), hydrogen (H) and oxygen (O), and may be a component consisting only of carbon, hydrogen and oxygen. If no lubricant is added during the production of the ferrite powder, the raw material supply in the thermal spraying process becomes unstable. Therefore, when a large amount of raw material passes through the thermal spray flame (frame), spheroidization does not proceed sufficiently, and irregularly shaped particles are mixed in the ferrite powder. As a result, the magnetic properties of the ferrite powder and the filling property of the resin composition are deteriorated.
  • CHO carbon-hydrogen-oxygen
  • lauric acid By using lauric acid as a lubricant, it is considered that the ferrite powder obtained after thermal spraying contains methyl decanoate.
  • the ferrite powder preferably has an average shape coefficient SF-1 of 100 to 110.
  • SF-1 is an index of the sphericity of a particle (powder), and is 100 in a perfect sphere, and increases as the distance from the sphere increases.
  • SF-1 is more preferably 108 or less, further preferably 105 or less, and particularly preferably 103 or less.
  • the average shape coefficient SF-1 of the ferrite powder is obtained by obtaining the shape coefficient SF-1 of each particle for a plurality of ferrite particles and calculating the average value thereof.
  • the ferrite particle SF-1 measures the horizontal ferret diameter R (unit: ⁇ m), projected peripheral length L (unit: ⁇ m), and projected area S (unit: ⁇ m 2 ) of the particle, and uses the following equation (1). Therefore, it can be obtained.
  • the content ratio of particles having SF-1 larger than 103.6 is preferably 15.0% by number or less, more preferably 10.0% by number or less, and 7. It is more preferably 0 or less, particularly preferably 6.0% or less, and most preferably 5.0% or less.
  • the lower limit of the content ratio of the irregularly shaped particles is not particularly limited, but is typically 1.0% by number or more, and more typically 3.0% by number or more.
  • the ferrite powder manufacturing method of the present embodiment is as follows: a step of mixing ferrite raw materials to prepare a raw material mixture (raw material mixing step) and a temporary granulation of this raw material mixture for temporary preparation. A step of producing grains (temporary granulation step), a step of tentatively firing the tentative granules to prepare a tentatively fired product (temporary firing step), and a step of crushing the tentatively fired product to produce a temporary baking powder A step of producing (crushing step), a step of adding and mixing 0.5 to 13.0% by mass of a lubricant to the calcined powder to prepare a sprayed raw material (pretreatment step), and spraying the sprayed raw material. This includes a step of producing a sprayed product (spraying step). Details of each step will be described below.
  • the ferrite raw materials are mixed to prepare a raw material mixture.
  • a known ferrite raw material such as an oxide, a carbonate, a hydroxide and / or a chloride may be used.
  • iron oxide (Fe 2 O 3 ), trimanganese tetraoxide (Mn 3 O 4 ), manganese dioxide (Mn O 2 ) and / or manganese carbonate (Mn CO 3 ) can be used as the iron raw material and the manganese raw material.
  • the mixing ratio of the raw materials may be such that a ferrite powder having a desired composition can be obtained.
  • the raw materials may be mixed using a known mixer, and either dry or wet, or both.
  • the obtained raw material mixture is temporarily granulated to prepare a temporarily granulated product.
  • the temporary granulation step it is possible to stably and continuously input the raw materials in the temporary firing step described later. This is because the temporary granules are larger in size and have excellent fluidity than the raw materials.
  • the raw material mixture slurried may be granulated using a wet granulation machine such as a spray dryer, or a granular raw material mixture may be produced using a dry granulation device such as a rotor compactor. It may be granulated. As a result, it is possible to obtain a temporary granule having a high degree of sphericity and excellent fluidity.
  • Temporary baking process The obtained temporarily calcined product is calcined to prepare a calcined product. This promotes the ferrite formation of the raw material mixture.
  • the calcination temperature can be 600 to 1300 ° C. Further, the oxygen concentration in the atmosphere may be adjusted between 0 and 21% by volume so as to promote ferrite formation.
  • Temporary firing can be performed using a furnace such as a static electric furnace or a rotary kiln.
  • the obtained calcined product is crushed to prepare a calcined powder.
  • the pulverization may be performed using a known pulverizer, and may be performed by either a dry type or a wet type, or both.
  • a media mill such as a bead mill or a rod mill can be used.
  • media such as stainless steel, alumina, zirconia and / or steel balls can be used.
  • the media size may be properly used for coarse pulverization and fine pulverization so as to have the desired pulverized particle size.
  • a step of granulating the temporarily calcined powder (main granulation step) may be provided.
  • a granulated product of the calcined powder can be obtained.
  • the obtained calcined powder may be dispersed in water to form a slurry, and then the slurry may be granulated with a spray dryer.
  • the size of the granulated product is larger than the primary particle size of the calcined powder, and the granulated product has excellent fluidity. Therefore, the supply stability of the raw material can be improved during the thermal spraying step described later.
  • a lubricant is added and mixed in an amount of 0.5 to 13.0% by mass with respect to the obtained calcined powder or the granulated product thereof to prepare a thermal spraying raw material.
  • a predetermined amount of lubricant By adding a predetermined amount of lubricant, the fluidity of the sprayed raw material becomes more excellent. Even if the amount of lubricant added is excessively large, there is no merit in terms of improving fluidity. Rather, when the ferrite powder is applied to the resin composition as a filler, the problem that the curing of the resin is hindered tends to occur. This is because the carbon content of the ferrite powder becomes excessively high.
  • the amount of the lubricant added is preferably 10.0% by mass or less, more preferably 5.0% by mass or less.
  • the thermal spraying raw material temporary spray powder
  • the thermal spraying raw material is charged into the apparatus in a state where it is not stable in time.
  • particles that do not become spheres are likely to be generated due to thermal spraying in a state where the supply amount is excessive.
  • Such non-spherical particles have an indefinite shape, and the ferrite formation reaction has not sufficiently proceeded to the inside. Therefore, the obtained ferrite powder contains a large amount of amorphous particles, and its magnetic properties, particularly saturation magnetization, are lowered.
  • the amount of the lubricant added is preferably 1.0% by mass or more, more preferably 1.5% by mass.
  • the sprayed raw material is a calcined powder granulated product containing a lubricant
  • the thermal sprayed raw material is a calcined powder agglomerate containing a lubricant. be.
  • the volume average particle size of the sprayed raw material (granulated material and aggregate) is larger than the primary particle size of the calcined powder. Therefore, the fluidity of the thermal spraying raw material is high in the subsequent thermal spraying step.
  • the thermal spray material is sprayed to prepare a thermal spray.
  • a mixed gas of combustion gas and oxygen total oxygen
  • the volume ratio of combustion gas to oxygen (total oxygen) is preferably 1: 3.5 to 1: 10.0, more preferably 1: 5 to 1: 8.0.
  • the combustion gas include flammable gases such as propane gas, propylene gas, and acetylene gas, and among them, propane gas can be preferably used.
  • the supply amount of the thermal spraying raw material is preferably 3.5 to 20 kg / hour, more preferably 4.5 to 9 kg / hour.
  • the supply amount When the supply amount is excessively large, the sprayed raw materials tend to adhere to each other, and it becomes difficult to sufficiently proceed the ferrite formation reaction to the inside of the particles. On the other hand, if the supply amount is excessively small, it causes an increase in manufacturing cost.
  • Oxygen used in thermal spraying is also used for the purpose of transporting the raw material to the thermal spray flame. Therefore, it is divided into combustion oxygen directly used for flame and raw material supply oxygen that is burned after the raw material is transported to the central part of the thermal spray source.
  • Combustion oxygen: raw material supply oxygen 95: 5 to 89:11 is most preferable.
  • the combustion oxygen is 0.85 times or more the capacity required for complete combustion of the combustion gas.
  • propane gas it is preferable that there is combustion oxygen having a capacity of 4.25 times or more that of propane gas.
  • the combustion gas amount ratio is preferably 1.05 or more and 2.00 or less.
  • the combustion gas amount ratio is the ratio of the combustion gas amount (Nm 3 / hour) used for net combustion to the raw material supply amount (kg / hour), and is calculated according to the following equation (2).
  • the amount of combustion gas (Nm 3 / hour) used for net combustion is calculated according to the following equation (3) or the following equation (4).
  • Nitrogen, oxygen, air, etc. can be used as the transport gas for transporting the thermal sprayed raw material into the flammable gas.
  • the flow velocity of the thermal sprayed raw material to be conveyed is preferably 20 to 60 m / sec.
  • Thermal spraying is preferably carried out at a temperature of 1000 to 3500 ° C, more preferably 2000 to 3500 ° C.
  • the particles ferriteified by thermal spraying are rapidly cooled and solidified in an atmospheric atmosphere, and the particles are recovered by a cyclone or a filter to obtain a thermal sprayed product.
  • the obtained sprayed material may be classified.
  • the particle size may be adjusted to a desired particle size by using a known method such as wind power classification (air flow classification), mesh classification, and sieve (sieve) classification. It is also possible to separate and recover particles having a large particle size in one step by airflow classification such as cyclone. In this way, a ferrite powder in which the content of irregularly shaped particles is suppressed can be obtained.
  • This ferrite powder has a low content ratio of irregularly shaped particles, and can prevent problems such as a decrease in saturation magnetization and a decrease in the filler filling rate. Further, this ferrite powder has a carbon content limited to a specific range, and has an effect of excellent curing performance of the resin.
  • Patent Documents 1 to 3 disclose spherical ferrite particles produced by a thermal spraying method, but do not disclose the carbon content.
  • Patent Document 4 discloses a manufacturing method in which the raw material powder is treated with a surface treatment agent such as a higher fatty acid, but there is no reference to the carbon content of the obtained powder, and the curing performance of the resin is not recognized. .. Moreover, the production method of Patent Document 4 does not granulate the raw material powder, and it is considered that such a powder is inferior in fluidity at the time of production.
  • the ferrite powder of the present embodiment can be applied to a ferrite resin composite material (resin composition).
  • the ferrite resin composite material contains a ferrite powder and a resin.
  • the resin constituting the composite material examples include epoxy resin, urethane resin, acrylic resin, silicone resin, polyamide resin, polyimide resin, polyamideimide resin, fluororesin, or a combination thereof.
  • the silicone resin may be a modified silicone resin modified with acrylic, urethane, epoxy and / or fluorine or the like.
  • the ratio of the ferrite powder to the total solid content in the composite material is preferably 50 to 95% by mass, more preferably 80 to 95% by mass.
  • the ratio of the resin to the total solid content in the composite material is preferably 5 to 50% by mass, more preferably 5 to 20% by mass.
  • the composite material may contain components other than the ferrite powder and the resin.
  • components include solvents, fillers (organic fillers, inorganic fillers), plasticizers, antioxidants, dispersants, colorants such as content, and thermally conductive particles.
  • Such a ferrite resin composite material can be applied to an electromagnetic wave shielding material, an electronic material or an electronic component.
  • the electromagnetic wave shielding material, the electronic material, or the electronic component may be produced by molding a composite material by a known method.
  • the molding method is not particularly limited, and examples thereof include compression molding, extrusion molding, injection molding, blow molding, and calendar molding. Further, a method of forming a coating film of a composite material on a substrate may be used.
  • the obtained temporarily calcined product was calcined to prepare a calcined product.
  • the calcination was performed using a rotary kiln under the conditions of a calcination temperature of 780 ° C. and an air atmosphere.
  • the obtained calcined product was crushed using a dry bead mill to prepare a calcined powder.
  • the obtained calcined powder had a particle size (primary particle size) of 4.2 ⁇ m.
  • ⁇ Main granulation process> Water was added to the obtained calcined powder and pulverized using a wet bead mill to prepare a slurry having a solid content of 50% by mass.
  • the particle size (primary particle size) of the pulverized powder in the slurry was 4.2 ⁇ m.
  • the slurry was granulated using a spray dryer.
  • the average particle size of the obtained granulated product (temporarily baked powder granulated product) was 50 ⁇ m.
  • ⁇ Pretreatment process> Lauric acid was added as a lubricant to the obtained granules and mixed using a Henschel mixer. At this time, the amount of the lubricant (lauric acid) added was 15.0 parts by mass (15.0% by mass) with respect to 100.0 parts by mass of the granulated product. As a result, a thermal spraying raw material was obtained.
  • Coarse powder was removed from the obtained sprayed material using a sieve, and fine powder was further removed by air flow classification to obtain a ferrite powder composed of ferrite particles.
  • Table 1 also shows the production conditions of the ferrite powder.
  • Example 2 In the pretreatment step, the ferrite powder was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of lubricant (lauric acid) added was 5.0 parts by mass (5.0% by mass) with respect to 100.0 parts by mass of the granulated product. Fabrication was performed.
  • the amount of lubricant lauric acid
  • Example 3 In the pretreatment step, the ferrite powder was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of lubricant (lauric acid) added was 3.0 parts by mass (3.0% by mass) with respect to 100.0 parts by mass of the granulated product. Fabrication was performed.
  • the amount of lubricant (lauric acid) added was 3.0 parts by mass (3.0% by mass) with respect to 100.0 parts by mass of the granulated product. Fabrication was performed.
  • Example 4 In the pretreatment step, the ferrite powder was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of lubricant (lauric acid) added was 1.5 parts by mass (1.5% by mass) with respect to 100.0 parts by mass of the granulated product. Fabrication was performed.
  • Example 5 A ferrite powder was prepared in the same manner as in Example 1 except that a lubricant (lauric acid) was not added to the granulated product.
  • a lubricant lauric acid
  • Example 8 A ferrite powder was produced in the same manner as in Example 4 except that the classification conditions in the classification step were changed. In this granulation step, the particle size (primary particle size) of the pulverized powder in the slurry was 4.2 ⁇ m.
  • Example 9 A ferrite powder was produced in the same manner as in Example 4 except that the classification conditions in the classification step were changed. In this granulation step, the particle size (primary particle size) of the pulverized powder in the slurry was 4.2 ⁇ m.
  • the metal component content of the ferrite powder was measured as follows. First, 0.2 g of a sample (ferrite powder) was weighed, 60 ml of pure water, 20 ml of 1N hydrochloric acid and 20 ml of 1N nitric acid were added thereto, and then heated to prepare an aqueous solution in which the sample was completely dissolved. The obtained aqueous solution was set in an ICP analyzer (Shimadzu Corporation, ICPS-10001V), and the metal component content was measured.
  • ICP analyzer Shiadzu Corporation, ICPS-10001V
  • the carbon content of the ferrite powder was measured by an infrared absorption method. Specifically, 1 g of the ferrite powder was burned in an oxygen stream to convert carbon contained in the ferrite powder into carbon dioxide. The infrared absorption amount of carbon dioxide was measured using an infrared absorption detector (LECO Japan GK, carbon sulfur analyzer CS200 type), and the carbon content was calculated.
  • LECO Japan GK carbon sulfur analyzer CS200 type
  • GC-MS ⁇ Analysis of associated carbon-containing compounds
  • the accompanying carbon-containing compounds of the ferrite powder were analyzed using a high resolution mass spectrometer GC / MS.
  • 5 g of the ferrite powder was weighed, placed in a beaker having an internal volume of 200 ml, 500 ml of methyl ethyl ketone (MEK) was further added, and ultrasonic treatment was performed for 5 minutes to extract the organic components associated with the ferrite powder.
  • MEK methyl ethyl ketone
  • the extracted MEK solution was filtered through a filter, and the obtained filtered solution was used as a test solution.
  • the analysis conditions of the high-resolution mass spectrometer GC / MS are shown below.
  • the carbon-containing compound was identified as follows. Detection peaks derived from the device and MEK were excluded on the TIC chromatogram using an analyzer (Agilent Technologies, 5973N), and a library search was performed for each of the remaining detection peaks. The compound with the highest library concordance in the mass spectral pattern was identified as the carbon-containing compound associated with the ferrite powder.
  • ⁇ Particle size distribution> The particle size distribution of the ferrite powder was measured. First, 10 g of a sample and 80 ml of water were placed in a 100 ml beaker, and 2 drops of sodium hexametaphosphate was added as a dispersant. Then, dispersion was performed using an ultrasonic homogenizer (SMT Co., Ltd., UH-150 type). At this time, the output level of the ultrasonic homogenizer was set to 4, and dispersion was performed for 20 seconds. Then, the bubbles formed on the surface of the peaker were removed and introduced into a laser diffraction type particle size distribution measuring device (Shimadzu Corporation, SALD-7500 nano) for measurement.
  • SMT Co., Ltd., UH-150 type an ultrasonic homogenizer
  • the 10% diameter (D10), the 50% diameter (volume average particle size, D50) and the 90% diameter (D90) in the volume particle size distribution were determined.
  • the measurement conditions were a pump speed of 7, a built-in ultrasonic irradiation time of 30, and a refractive index of 1.70-050i.
  • the BET specific surface area of the ferrite powder was measured using a specific surface area measuring device (Mountec Co., Ltd., Macsorb HM model-1208). First, about 10 g of the obtained ferrite powder was placed on a medicine wrapping paper and degassed with a vacuum dryer to confirm that the degree of vacuum was ⁇ 0.1 MPa or less. Then, by heating at 200 ° C. for 2 hours, the water adhering to the particle surface was removed. Approximately 0.5 to 4 g of the water-removed ferrite powder was placed in a standard sample cell dedicated to the measuring device and weighed accurately with a precision balance. Subsequently, the weighed ferrite particles were set in the measuring port of the measuring device and measured. The measurement was performed by the one-point method. The measurement atmosphere was a temperature of 10 to 30 ° C. and a relative humidity of 20 to 80% (no condensation).
  • ⁇ Tap density> The tap density of the ferrite powder was measured according to JIS Z 2512-2012 using a USP tap density measuring device (Hosokawa Micron Co., Ltd., Powder Tester PT-X).
  • SF-1 The average shape coefficient (SF-1) of the ferrite powder was determined as follows. Ferrite powder was analyzed using a particle image analyzer (Malvern Panasonic, Moforogi G3). At the time of analysis, image analysis is performed for each of 30,000 particles in the powder, and the maximum length (horizontal ferret diameter) R (unit: ⁇ m), projection circumference L (unit: ⁇ m), and projection area S (unit: ⁇ m) are performed. 2 ) was automatically measured. Next, SF-1 was calculated for each particle according to the following formula (1), and the average value thereof was taken as SF-1 of the ferrite powder.
  • the magnetic properties (saturation magnetization, residual magnetization and coercive force) of the ferrite powder were measured as follows. First, the sample was packed in a cell having an inner diameter of 5 mm and a height of 2 mm, and set in a vibration sample type magnetic measuring device (Toei Kogyo Co., Ltd., VSM-C7-10A). An applied magnetic field was applied and swept to 5 kOe, then the applied magnetic field was reduced to draw a hysteresis curve. From the obtained curve data, the saturation magnetization ⁇ s, the residual magnetization ⁇ r, and the coercive force Hc of the sample were obtained.
  • a vibration sample type magnetic measuring device Toei Kogyo Co., Ltd., VSM-C7-10A
  • the magnetic permeability of the ferrite powder was measured using an RF impedance / material analyzer (Agilent Technologies, Inc., E4991A) and a magnetic material measuring electrode (16454A).
  • RF impedance / material analyzer Align Technologies, Inc., E4991A
  • a magnetic material measuring electrode 16454A.
  • the obtained mixture was filled in a die (inner diameter 4.5 mm, outer diameter 13 mm) and pressed with a press machine at a pressure of 40 MPa for 1 minute to obtain a molded product.
  • the obtained molded product was heat-cured at 140 ° C. for 2 hours using a hot air dryer to prepare a sample for measurement.
  • the obtained measurement sample was set in the RF impedance / material analyzer, and the outer diameter, inner diameter and height of the measurement sample measured in advance were input.
  • the measurement was performed with an amplitude of 100 mV, the measurement frequency range of 1 MHz to 3 GHz was swept on a logarithmic scale, the real part ⁇ 'and the imaginary part ⁇ '' of the complex magnetic permeability at the frequency 100 MHz were obtained, and the loss coefficient tan ⁇ was calculated by the following equation (6). Calculated according to.
  • ferrite powder was applied to the resin composition and the resin curing performance was evaluated.
  • 80 parts by mass of ferrite powder, 18 parts by mass of epoxy resin, and 2 parts by weight of a curing agent were dispersed and mixed using a rotation / revolution type mixer to prepare a resin composition.
  • the obtained resin composition was dried at 120 ° C. for 5 minutes.
  • the dried resin composition was heated at 180 ° C. to promote curing, and the curing time at which the resin curing degree was 95% or more was determined. Based on the obtained curing time, it was rated as follows.
  • the degree of resin curing indicates the degree of progress (reaction rate) of the curing reaction of the resin.
  • the resin curability of the unreacted material is 0%
  • the resin curability of the post-reaction material is 100%.
  • the degree of resin curing was determined using an FT-IR (Fourier transform infrared spectroscopy) apparatus. Specifically, the resin was irradiated with infrared rays and transmitted or separated to obtain an FT-IR spectrum, and the progress of the curing reaction of the resin was analyzed using this spectrum.
  • FT-IR Fastier transform infrared spectroscopy
  • the drying conditions of the resin composition are not limited to the above conditions, and the content ratio of the organic solvent in the resin composition is preferably 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less. It should be dried to.
  • suitable drying conditions can be appropriately set by a simple experiment. Although it depends on the amount of the organic solvent in the varnish (resin composition), for example, the varnish containing 30 to 60% by mass of the organic solvent can be dried at 50 to 150 ° C. for about 3 to 10 minutes. Further, the measurement of the degree of resin curing is not limited to the one using FT-IR, and a dispersed infrared spectrophotometer or the like may be used.
  • the proportion of irregularly shaped particles was as small as 6.2% by number or less, and there was no problem in terms of magnetic properties and magnetic permeability. Furthermore, there was no problem in terms of resin curing performance when applied to the resin composition.
  • the samples of Example 3, Example 4, Example 6, Example 7 and Example 9 having a carbon content of 0.012 to 0.060% by mass were more excellent in resin curing performance.
  • Example 5 to which no lubricant was added also had excellent resin curing performance.
  • the sample of Example 5 did not contain a lubricant at the time of its production, it contained a small amount (0.002% by mass) of carbon. It is speculated that this carbon may be derived from the soot at the time of thermal spraying, but the details are unknown.
  • Example 1 the sample of Example 1 in which the amount of lubricant added was 15.0% by mass had a large carbon content (0.200% by mass). This sample has a long resin curing time when applied to a resin composition, and has a problem in terms of resin curing performance.

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Abstract

飽和磁化低下やフィラー充填率低下を抑制するとともに、樹脂の硬化阻害を抑制するフェライト粉末及びその製造方法が提供される。真球状フェライト粒子で構成されるフェライト粉末であって、前記フェライト粉末は、鉄（Ｆｅ）５４．０～７０．０質量％及びマンガン（Ｍｎ）３．５～１８．５質量％を含有し、その平均体積粒径が２．０～２０．０μｍであり、炭素含有量が０．１００質量％以下である、フェライト粉末。

Description

フェライト粉末及びその製造方法
　本発明は、フェライト粉末及びその製造方法に関する。
　フェライト粉末と樹脂とからなるフェライト樹脂複合材料（樹脂組成物）は、電磁波シールド材を始めとする様々の用途で多用されている。複合材料は、フェライト粉末をフィラーとして樹脂と混練することで作製され、シートなどの形状に成形されて成形体（複合体）となる。このときフェライト粉末を構成する粒子の形状が球形に近いと、成形時の流動性が高くなり、複合体中でのフェライト粉末の充填率が高くなる。そのため、成形性が良好になるとともに、電磁波遮蔽性能等の特性を良好なものにすることができる。このような観点から、球状粒子からなるフェライト粉末が着目されており、そのような球状粒子を溶射法により作製することが提案されている。
　例えば、特許文献１（国際公開第２０１７／２１２９９７号）には、平均粒径が１～２０００ｎｍの単結晶であり且つ真球状の粒子形状を備えるフェライト粒子であって、当該フェライト粒子は、Ｚｎを実質的に含有せず、Ｍｎを３～２５重量％、Ｆｅを４３～６５重量％を含有し、当該フェライト粒子とバインダー樹脂とからなる成形体によって測定した複素透磁率の実部μ’が１００ＭＨｚ～１ＧＨｚの周波数帯域において極大値を有することを特徴とするフェライト粒子が開示され、フェライト原料からなる造粒物を大気中で溶射してフェライト化し、続いて急冷凝固した後に、粒径が所定範囲内の粒子のみを回収することにより製造する旨、電子機器の電磁波シールド材料として用いるときに、遮蔽が必要とされる幅広い周波数帯域の電磁波を周波数に関係なく安定して遮蔽できる旨が記載されている（特許文献１の請求項１、［００３９］及び［００７８］）。
　特許文献２（国際公開第２０１７／１６９３１６号）には、平均粒径が１～２０００ｎｍの単結晶体であり、真球状の粒子形状を備えるＭｎ系フェライト粒子であり、飽和磁化が４５～９５Ａｍ２／ｋｇであることを特徴とするフェライト粒子が開示され、Ｍｎ及びＦｅを含むフェライト原料を大気中で溶射してフェライト化し、続いて急冷凝固した後に、粒径が所定範囲内の粒子のみを回収することにより製造する旨、高い飽和磁化を得ることができると共に、樹脂、溶媒又は樹脂組成物に対する優れた分散性を得ることができる旨が記載されている（特許文献２の請求項１、［００３３］及び［００８９］）。
　特許文献３（特開２０１６－０６０６８２号公報）には、粒径１１μｍ未満のフェライト粒子を１５～３０重量％含有し、かつ体積平均粒径が１０～５０μｍであることを特徴とする真球状フェライト粉が開示され、調整された造粒物を大気中で溶射してフェライト化する旨、フィラーとして用いられたときの充填性及び成型性が良好で、かつ優れたハンドリング性を有し、かつ高抵抗であることから、この球状フェライト粉を樹脂と共に樹脂組成物とし、さらに成型した成型体は、電磁波吸収用のＩＣ用封止剤を始めとする種々の用途に使用可能である旨が記載されている（特許文献３の請求項１、［００５８］及び［００９３］）。
　特許文献４（特開２００５－０１５３０３号公報）には、原料粉末と、高級脂肪酸、もしくはその誘導体、高級炭化水素、高級アルコールのうちの少なくとも一つからなる処理剤とを、所定温度に加熱した後に撹拌することで前記原料粉末を表面処理する表面処理工程と、表面処理した前記原料粉末をバーナーで発生する燃焼炎中に投入して溶融させることにより球状化させ、さらに前記原料粉末が燃焼炎外に移動することによって凝固することで球状粉末を得る球状粉末生成工程と、を備えることを特徴とする球状粉末の製造方法が開示されている（特許文献４の請求項１）。
国際公開第２０１７／２１２９９７号 国際公開第２０１７／１６９３１６号 特開２０１６－０６０６８２号公報 特開２００５－０１５３０３号公報
　しかしながら、本発明者らが検討を行ったところ、溶射法によりフェライト粉末を作製しても、フェライト粉末が、真球状粒子以外に不定形状粒子を多く含む場合のあることが分かった。このような不定形状粒子を含有するフェライト粉末は、磁気特性、特に飽和磁化が低いととともに、樹脂組成物に適用した場合にフィラー充填率が高くならないという問題がある。
　本発明者らがさらに検討を進めた結果、炭素－水素－酸素（Ｃ－Ｈ－Ｏ）含有化合物を含み且つ炭素含有量が特定の範囲内に限定された真球状粒子からなるフェライト粉末は、不定形状粒子の含有が抑えられ、その結果、飽和磁化低下やフィラー充填率低下を抑制できるとの知見を得た。また、このフェライト粉末は、これを樹脂組成物に適用したときに、樹脂の硬化性能が優れたものになるとの知見を得た。
　本発明は、このような知見に基づき完成されたものであり、飽和磁化低下やフィラー充填率低下を防止するとともに、樹脂の硬化性能に優れたフェライト粉末及びその製造方法の提供を課題とする。
　本発明は、下記（１）～（５）の態様を包含する。なお、本明細書において、「～」なる表現は、その両端の数値を含む。すなわち、「Ｘ～Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」と同義である。
　（１）真球状フェライト粒子で構成されるフェライト粉末であって、
　前記フェライト粉末は、鉄（Ｆｅ）５４．０～７０．０質量％及びマンガン（Ｍｎ）３．５～１８．５質量％を含有し、その平均体積粒径が２．０～２０．０μｍであり、炭素含有量が０．１００質量％以下である、フェライト粉末。
　（２）前記フェライト粉末は、その平均形状係数ＳＦ－１が１００～１１０である、上記（１）のフェライト粉末。
　（３）上記（１）又は（２）のフェライト粉末を製造する方法であって、以下の工程：
　フェライト原料を混合して原料混合物を作製する工程と、
　前記原料混合物を仮造粒して仮造粒物を作製する工程と、
　前記仮造粒物を仮焼成して仮焼成物を作製する工程と、
　前記仮焼成物を粉砕して仮焼粉を作製する工程と、
　前記仮焼粉に対して滑剤を０．５～１３．０質量％添加及び混合して溶射原料を作製する工程と、
　前記溶射原料を溶射して溶射物を作製する工程と、を含む、方法。
　（４）前記滑剤は、一般式：ＣＨ３・（ＣＨ２）ｍ・ＣＯＯＨ（ただし、ｍは１０以上１６以下の整数）で表される化合物である、上記（３）の方法。
　（５）前記溶射原料が造粒物または凝集体であり、前記造粒物または凝集体の体積平均粒径が仮焼粉の一次粒径よりも大きい、上記（３）又は（４）の方法。
　本発明によれば、飽和磁化低下やフィラー充填率低下を防止するとともに、樹脂の硬化性能に優れたフェライト粉末及びその製造方法が提供される。
　本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施形態」という）について説明する。なお本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において種々の変更が可能である。
　フェライト粉末
　本実施形態のフェライト粉末は真球状フェライト粒子で構成される。すなわちフェライト粉末は複数の真球状フェライト粒子を含む。またこのフェライト粉末は、鉄（Ｆｅ）５４．０～７０．０質量％及びマンガン（Ｍｎ）３．５～１８．５質量％を含有し、その平均体積粒径が２．０～２０．０μｍである。さらにこのフェライト粉末は、その炭素含有量が０．１００質量％以下である。
　フェライト粉末を真球状フェライト粒子で構成することで、フェライト粉末をフィラーとして樹脂組成物（フェライト樹脂複合材料）に適用する際に、成形性及び充填性が優れたものとすることができる。すなわち球状粒子は、成形時に他の粒子と接触したときに滑らかに回避する。そのため成形時の流動性が良好になるとともに密に充填される。これに対して板状又は針状といった異方形状（不定形状）を有する粒子は成形性及び充填性に劣る。なお、本明細書において、不定形状粒子は、異方形状粒子を包含し、球状などの定形状粒子と対比して使用される。
　本実施形態のフェライト粉末は、鉄（Ｆｅ）５４．０～７０．０質量％及びマンガン（Ｍｎ）３．５～１８．５質量％を含有する。限定されるものではないが、残部は主として酸素（Ｏ）及び不可避不純物である。このフェライト粉末はマンガン（Ｍｎ）フェライトの組成を有する。ここで、マンガン（Ｍｎ）フェライトは、不可避不純物レベルを超えた量の亜鉛（Ｚｎ）を含んでいない。そのため、亜鉛（Ｚｎ）が積極的に加えられたマンガン（Ｍｎ）－亜鉛（Ｚｎ）フェライトとは区別される。なお不可避不純物は、製造工程中に不可避的に混入する成分であり、その含有量が５０００ｐｐｍ以下の成分を指す。不可避不純物としてはケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、カルシウム（Ｃａ）、塩素（Ｃｌ）、ホウ素（Ｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）及びクロム（Ｃｒ）等が挙げられる。
　マンガン（Ｍｎ）フェライトは、鉄含有量が過度に少ない場合やマンガン含有量が過度に多い場合には、１００ＭＨｚにおける透磁率虚部（μ’’）及びｔａｎδが高くなったりする。そのため、フェライト粉末を樹脂組成物に適用した際に、飽和磁束密度が低下したり、磁気損失が増大したりする恐れがある。そのため、本実施形態では、鉄（Ｆｅ）含有量を５４．０質量％以上、マンガン（Ｍｎ）含有量を１８．５質量％以下に限定する。鉄含有量は５８．０質量％以上が好ましく、６０．０質量％以上がより好ましい。またマンガン含有量は１０．０質量％以下が好ましく、９．０質量％以下がより好ましい。一方で、鉄含有量が過度に多い場合やマンガン含有量が過度に少ない場合には、酸化しやすいマグネタイトにフェライト組成が近くなり、酸化による飽和磁化低下の恐れがある。また１００ＭＨｚにおける透磁率実部（μ’）が小さくなる。そのため、本実施形態では、鉄（Ｆｅ）含有量を７０．０質量％以下、マンガン（Ｍｎ）含有量を３．５質量％以上に限定する。鉄含有量は６９．０質量％以下が好ましく、６７．０質量％以下がより好ましい。またマンガン含有量は６．０質量％以上が好ましく、７．０質量％以上がより好ましい。なお鉄とマンガンの合計は７３．５質量％を超えることはない。
　本実施形態のフェライト粉末は、その平均体積粒径（Ｄ５０）が２．０～２０．０μｍである。体積平均粒径が２．０μｍ未満であると、フェライト粉末をフィラーとして樹樹脂組成物に適用したときに、単体では粘度が高くなり過ぎてしまう。そのためフィラー充填率を高めることができなくなる恐れがある。体積平均粒径は２．５μｍ以上が好ましく、３．０μｍ以上がより好ましい。一方で、体積平均粒径が２０．０μｍを超えると、磁気損失（ｔａｎδ）が大きくなり過ぎて、樹脂組成物を高周波で使用できなくなる恐れがある。体積平均粒径は１５．０μｍ以下が好ましく、１０．０μｍ以下がより好ましく、７．０μｍ以下がさらに好ましく、５．０μｍ以下が特に好ましい。
　本実施形態のフェライト粉末は、炭素含有量が０．１００質量％以下である。この炭素は炭素－水素－酸素含有化合物に起因する成分である。また炭素－水素－酸素含有化合物は、主としてフェライト粉末製造時に加えられる滑剤に由来する成分である。炭素－水素－酸素含有化合物がフェライト粉末中に過度に多く含まれていると、フェライト粉末をフィラーとして樹脂組成物に適用した際に、硬化前の樹脂組成物の粘度が上がったり、あるいは樹脂の硬化が阻害されたりする恐れがある。詳細なメカニズムは不明であるが、滑剤由来の炭素－水素－酸素含有化合物は官能基をもたない直鎖の化合物であるため、これが樹脂と直接反応することはないものの、樹脂分子の中に上記炭素－水素－酸素含有化合物が混ざり合うことで粘度が上がったり、あるいは硬化の際に悪影響を及ぼしたりするのではないかと考えている。炭素含有量は０．０８０質量％以下が好ましく、０．０６０質量％以下がより好ましい。一方で炭素含有量の下限値は特に限定されない。しかしながら滑剤が過度に少ないと、不定形状粒子がフェライト粉末に混入しやすくなる。この不定形状粒子は磁気特性及び充填性劣化の原因となる。そのため炭素含有量は０．０１０質量％以上が好ましく、０．０１５質量％以上がより好ましく、０．０３０質量％以上がさらに好ましい。なお０．０１０重量％未満の炭素はフェライト粒子に付着した滑剤以外の物質に由来する成分である。
　フェライト粉末は、そこに含まれるフェライト粒子が炭素－水素－酸素（Ｃ－Ｈ－Ｏ）含有化合物を含むことが好ましい。この化合物は、炭素（Ｃ）、水素（Ｈ）及び酸素（Ｏ）を主として含有し、炭素、水素及び酸素のみからなる成分であってもよい。フェライト粉末製造時に滑剤が加えられないと、溶射工程での原料供給が不安定になる。そのため溶射火炎（フレーム）中に原料が大量に通過することで球状化が十分進まず、フェライト粉末中に不定形状粒子が混入してしまう。その結果、フェライト粉末の磁気特性、樹脂組成物の充填性が悪くなってしまう。また、溶射による焼成が十分進まないことや溶射フレームの酸素濃度が上がることで飽和磁化が低下してしまう。炭素－水素－酸素含有化合物は、式：ＣＨ３・（ＣＨ２）ｎ・ＣＯＯＣＨ３で表される化合物（ただし、ｎは６以上９以下の整数）が好ましく、その中でも、ｎ＝８のデカン酸メチル（ＣＨ３・（ＣＨ２）８・ＣＯＯＣＨ３）がより好ましい。滑剤としてラウリン酸を用いることで、溶射後に得られるフェライト粉末がデカン酸メチルを含むものになると考えられる。
　フェライト粉末は、その平均形状係数ＳＦ－１が１００～１１０であるのが好ましい。ＳＦ－１は、粒子（粉末）の球形度の指標となるものであり、完全な球形では１００となり、球形から離れるほど大きくなる。ＳＦ－１を１１０以下にすることで、粉末の流動性が高まり、成形性及び充填性がより優れたものとなる。ＳＦ－１は１０８以下がより好ましく、１０５以下がさらに好ましく、１０３以下が特に好ましい。
　なお、フェライト粉末の平均形状係数ＳＦ－１は、複数のフェライト粒子について、各粒子の形状係数ＳＦ－１を求め、その平均値を算出することで求められる。フェライト粒子のＳＦ－１は、この粒子の水平フェレ径Ｒ（単位：μｍ）、投影周囲長Ｌ（単位：μｍ）及び投影面積Ｓ（単位：μｍ２）を測定し、下記（１）式にしたがって求めることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
  
　フェライト粉末は、ＳＦ－１が１０３．６より大きい粒子（不定形状粒子）の含有割合が１５．０個数%以下であることが好ましく、１０．０個数％以下であることがより好ましく、７．０個数以下であることさらに好ましく、６．０個数％以下であることが特に好ましく、５．０個数％以下であることが最も好ましい。このようにＳＦ－１の大きい粒子（不定形状粒子）の含有割合を下げることで、フェライト粉末をフィラーとして樹脂組成物（フェライト樹脂複合材料）に適用した際に、成形性及び充填性がより優れたものとなる。不定形状粒子の含有割合の下限は、特に限定されるものではないが、典型的には１．０個数％以上、より典型的には３．０個数％以上である。
　フェライト粉末の製造方法
　本実施形態のフェライト粉末の製造方法は、以下の工程；フェライト原料を混合して原料混合物を作製する工程（原料混合工程）と、この原料混合物を仮造粒して仮造粒物を作製する工程（仮造粒工程）と、この仮造粒物を仮焼成して仮焼成物を作製する工程（仮焼成工程）と、この仮焼成物を粉砕して仮焼粉を作製する工程（粉砕工程）と、この仮焼粉に対して滑剤を０．５～１３．０質量％添加及び混合して溶射原料を作製する工程（前処理工程）と、この溶射原料を溶射して溶射物を作製する工程（溶射工程）と、を含む。各工程の詳細について以下に説明する。
　＜原料混合工程＞
　まず、フェライト原料を混合して原料混合物を作製する。フェライト原料として、酸化物、炭酸塩、水酸化物及び／又は塩化物などの公知のフェライト原料を使用すればよい。例えば、鉄原料及びマンガン原料として、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、四酸化三マンガン（Ｍｎ３Ｏ４）、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）及び／又は炭酸マンガン（ＭｎＣＯ３）などを用いることができる。また、原料の混合割合は、所望組成のフェライト粉末が得られるようにすればよい。原料の混合は、公知の混合機を用いて行えばよく、乾式及び湿式のいずれか一方または両方で行う。
　＜仮造粒工程＞
　得られた原料混合物を仮造粒して仮造粒物を作製する。仮造粒工程を設けることで、後述する仮焼成工程での原料の投入を安定且つ連続的に行うことができる。仮造粒物は、原料に比べてサイズが大きく、流動性に優れるためである。仮造粒工程では、スプレードライヤー等の湿式造粒機を用いてスラリー化した原料混合物を造粒してもよいし、あるいはローターコンパクター等の乾式造粒装置を用いて顆粒状の原料混合物を造粒してもよい。これにより球形度が高く流動性に優れた仮造粒物を得ることができる。
　＜仮焼工程＞
　得られた仮造粒物を仮焼成して仮焼成物を作製する。これにより原料混合物のフェライト化を促進させる。仮焼温度は６００～１３００℃とすることができる。またフェライト化を促進するように０～２１体積％の間で雰囲気中の酸素濃度を調整してもよい。仮焼成は、静置式電気炉やロータリーキルン等の炉を用いて行うことができる。
　＜粉砕工程＞
　得られた仮焼成物を粉砕して仮焼粉を作製する。粉砕は、公知の粉砕機を用いて行えばよく、乾式及び湿式のいずれか一方または両方で行う。粉砕は、ビーズミルやロッドミル等のメディアミルを使うことができる。またステンレス、アルミナ、ジルコニア及び／又は鋼球等のメディアを用いることができる。メディアサイズは、目的の粉砕粒径となるように粗粉砕と微粉砕とで使い分ければよい。
　＜本造粒工程＞
　必要に応じて、仮焼成粉を造粒する工程（本造粒工程）を設けてもよい。これにより仮焼粉の造粒物が得られる。本造粒工程では、得られた仮焼粉を水に分散してスラリー化した後、スラリーをスプレードライヤーで造粒すればよい。造粒物は、そのサイズが仮焼粉の一次粒子径より大きく、流動性に優れる。そのため後述する溶射工程の際に原料の供給安定性を改善することができる。
　＜前処理工程＞
　次に、得られた仮焼粉又はその造粒物に対して滑剤を０．５～１３．０質量％の量で添加及び混合して溶射原料を作製する。所定量の滑剤を添加することで、溶射原料の流動性がより優れたものとなる。滑剤添加量を過度に多くしても、流動性改善の点でのメリットは無い。むしろフェライト粉末をフィラーとして樹脂組成物に適用した際に、樹脂の硬化が阻害されるという問題が発生しやすくなる。これは、フェライト粉末の炭素含有量が過度に高くなるためである。滑剤の添加量は１０．０質量％以下が好ましく、５．０質量％以下がより好ましい。一方で滑剤を添加しない場合や滑剤添加量が過度に少ない場合には、溶射原料の流動性が悪くなる。そのため後述する溶射工程で、時間的に安定しない状態で溶射原料（仮焼粉）が装置内に投入される。その結果、供給量が過多な状態で溶射されて、真球にならない粒子が発生しやすくなる。このような真球ではない粒子は不定形状であるとともに、内部にまでフェライト化反応が十分に進行していない。そのため、得られたフェライト粉末は、不定形状粒子を多く含むとともに、その磁気特性、特に飽和磁化が低くなる。滑剤の添加量は１．０質量％以上が好ましく、１．５質量％がより好ましい。
　仮焼粉又はその造粒物と滑剤との混合は、公知の混合機、例えばヘンシェルミキサーを用いて行えばよい。また滑剤は、一般式：ＣＨ３・（ＣＨ２）ｍ・ＣＯＯＨ（ただし、ｍは１０以上１６以下の整数）で表される化合物であるのが好ましく、その中でも、ｍ＝１０のラウリン酸（ＣＨ３・（ＣＨ２）１０・ＣＯＯＨ）及び／又はｍ＝１６のステアリン酸（ＣＨ３・（ＣＨ２）１６・ＣＯＯＨ）がより好ましい。このような化合物は、溶射原料の流動性向上の効果に優れるとともに、安価で入手しやすいからである。なお本造粒工程を設けた場合には、溶射原料は滑剤を含む仮焼粉造粒物であり、本造粒工程を設けない場合には、溶射原料は滑剤を含む仮焼粉凝集体である。溶射原料（造粒物と凝集体）の体積平均粒径は仮焼粉の一次粒径よりも大きい。そのため後続する溶射工程で溶射原料の流動性が高い。
　＜溶射工程＞
　次に、溶射原料を溶射して溶射物を作製する。溶射では、燃焼ガスと酸素（全酸素）との混合気体を可燃性ガス燃焼炎源として用いることができる。燃焼ガスと酸素（全酸素）との容量比は、１：３．５～１：１０．０が好ましく、１：５～１：８．０がより好ましい。これにより、真球度の高い粒子の形成を好適に進めることができる。燃焼ガスとして、プロパンガス、プロピレンガス、アセチレンガス等の可燃性ガスが挙げられ、中でもプロパンガスを好適に用いることができる。また、溶射原料の供給量は、３．５～２０ｋｇ／時間が好ましく、４．５～９ｋｇ／時間がより好ましい。供給量が過度に多い場合には、溶射原料同士が癒着しやすくなるとともに、フェライト化反応を粒子内部にまで十分に進めることが困難となる。一方で、供給量が過度に少ない場合には、製造コスト上昇の原因となる。
　溶射で用いられる酸素は原料を溶射火炎まで搬送する目的でも使用する。そのため直接火炎に使用される燃焼酸素、及び、溶射源中央部に原料搬送したのち燃焼される原料供給酸素に分かれる。溶射後のフェライト粉末に炭素含有量は酸素と原料供給酸素の容量の比率によって制御することができる。全酸素＝燃焼酸素＋原料供給酸素であらわされ、容量比となる燃焼酸素：原料供給酸素＝９５：５～８０：２０であることが好ましい。燃焼酸素の比率が上記より大きくなる（１００に近づく）と原料供給能力が低下し、原料供給用配管の中で原料が閉塞してしまう可能性がある。燃焼酸素の比率が上記より小さくなる（８０を下回る）ともっとも高温となる火炎中央部から外れた部分に原料が広がって供給されることで原料と一緒に持ち込まれる炭素化合物（滑剤）が不完全燃焼しやすくなり、溶射後のフェライト粉末に含まれる炭素含有量が増加することがある。炭素含有量を減少させる観点から燃焼酸素：原料供給酸素＝９５：５～８５：１５であることがより好ましく、燃焼酸素：原料供給酸素＝９５：５～８７：１３であることがより好ましく、燃焼酸素：原料供給酸素＝９５：５～８９：１１であることがもっとも好ましい。
　さらに、燃焼酸素は燃焼ガスが完全燃焼するのに必要な容量×０．８５倍以上としておくことが好ましい。例えばプロパンガスを燃焼ガスとして使用する場合はプロパンガスの４．２５倍以上の容量の燃焼酸素があることが好ましい。このようにしておくことで燃焼ガスが完全燃焼するのに必要な酸素よりも過剰な酸素が供給されても溶射火炎の温度低下を最小限に抑えつつ原料（仮焼粉）と一緒に持ち込まれる炭素化合物（滑剤）が不完全燃焼することを防ぐことができる。
　また燃焼ガス量比は１．０５以上２．００以下であることが好ましい。ここで、燃焼ガス量比は、原料供給量（ｋｇ／時間）に対する正味の燃焼に使われる燃焼ガス量（Ｎｍ３／時間）の比であり、下記（２）式にしたがって求められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
  
　正味の燃焼に使われる燃焼ガス量（Ｎｍ３／時間）は、下記（３）式又は下記（４）式にしたがって求められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
  
　溶射原料を可燃性ガス中に搬送するための搬送ガスとして、窒素、酸素、空気等を用いることができる。搬送される溶射原料の流速は、好ましくは２０～６０ｍ／秒である。溶射は、好ましくは１０００～３５００℃、より好ましくは２０００～３５００℃の温度で行う。溶射によりフェライト化された粒子を、大気雰囲気下で急冷及び凝固し、これをサイクロン又はフィルターによって回収して溶射物を得る。
　＜分級工程＞
　必要に応じて、得られた溶射物を分級してもよい。分級では、風力分級（気流分級）、メッシュ分級、ふるい（篩）分級などの公知の手法を用いて、所望の粒径に粒度調整すればよい。なお、サイクロン等の気流分級で粒径の大きい粒子と１つの工程の中で分離して回収することも可能である。このようにして、不定形状粒子の含有が抑えられたフェライト粉末を得ることができる。
　本実施形態によれば、飽和磁化低下やフィラー充填率低下を防止するとともに、樹脂の硬化性能に優れたフェライト粉末及びその製造方法が提供される。このフェライト粉末は不定形状粒子の含有割合が低く、飽和磁化低下やフィラー充填率低下の問題を防ぐことができる。また、このフェライト粉末は、炭素含有量が特定の範囲内に限定されており、樹脂の硬化性能に優れる効果がある。
　本発明者らの知る限り、このようなフェライト粉末は従来知られていない。特許文献１～３は溶射法により作製された真球状フェライト粒子を開示するが、炭素含有量については開示が無い。また、特許文献４は原料粉末を高級脂肪酸等の表面処理剤で処理する製法を開示しているが、得られた粉末の炭素含有量についての言及はなく、樹脂の硬化性能を認識したものでない。その上、特許文献４の製法では原料粉末の造粒を行っておらず、このような粉末では製造時の流動性に劣ると考えられる。
　フェライト樹脂複合材料
　本実施形態のフェライト粉末をフェライト樹脂複合材料（樹脂組成物）に適用することができる。フェライト樹脂複合材料はフェライト粉末と樹脂とを含む。本実施形態のフェライト粉末を用いることで、フィラー充填率が高く、磁気特性（飽和磁束密度、磁気損失等）に優れ、さらに樹脂の硬化性能に優れた複合材料を得ることができる。
　複合材料を構成する樹脂として、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、フッ素樹脂又はこれらの組み合わせなどが挙げられる。ここで、シリコーン樹脂は、アクリル、ウレタン、エポキシ及び／又はフッ素等で変性した変性シリコーン樹脂であってもよい。
　複合材料中の全固形分に対するフェライト粉末の割合は、５０～９５質量％が好ましく、８０～９５質量％がより好ましい。また、複合材料中の全固形分に対する樹脂の割合は、５～５０質量％が好ましく、５～２０質量％がより好ましい。フェライト粉末や樹脂の割合を上記範囲内とすることで、複合材料中のフェライト粉末の分散安定性、並びに複合材料の保存安定性及び成形性が優れるとともに、複合材料を成形して得られる複合体（成形体）の機械的強度や電磁波遮蔽性能等の特性がより優れたものとなる。
　複合材料は、フェライト粉末及び樹脂以外の他の成分を含んでもよい。このような成分として、例えば、溶媒、充填剤（有機充填剤、無機充填剤）、可塑剤、酸化防止剤、分散剤、含量等の着色剤、熱伝導性粒子などが挙げられる。
　このようなフェライト樹脂複合材料を電磁波シールド材、電子材料又は電子部品に適用することができる。電磁波シールド材、電子材料又は電子部品は、複合材料を公知の手法で成形して作製すればよい。成形手法は特に限定されるものではなく、例えば、圧縮成形、押出成形、射出成形、ブロー成形又はカレンダー成形が挙げられる。また、複合材料の塗膜を基体上に形成する手法であってもよい。
　本発明を、以下の例によって、さらに具体的に説明する。しかしながら本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（１）フェライト粉末の作製
　［例１］
　＜原料混合工程及び仮造粒工程＞
　原料として酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）と四酸化三マンガン（Ｍｎ３Ｏ４）とを用い、鉄（Ｆｅ）とマンガン（Ｍｎ）のモル比がＦｅ：Ｍｎ＝８：１となるように原料の秤量及び混合を行った。得られた混合物に水を加えて湿式ビーズミルを用いて粉砕し、固形分５０質量％のスラリーを作製した。次にスプレードライヤーを用いてスラリーを造粒して仮造粒物を作製した。
　＜仮焼成工程及び粉砕工程＞
　得られた仮造粒物を仮焼成して仮焼成物を作製した。仮焼成は、仮焼成温度７８０℃、大気雰囲気の条件下でロータリーキルンを用いて行った。次に得られた仮焼成物を、乾式ビーズミルを用いて粉砕して仮焼粉を作製した。得られた仮焼粉は、その粒径（一次粒径）が４．２μｍであった。
　＜本造粒工程＞
　得られた仮焼粉に水を加えて湿式ビーズミルを用いて粉砕し、固形分５０質量％のスラリーを作製した。スラリー中の粉砕粉の粒径（一次粒径）は４．２μｍであった。次にスプレードライヤーを用いてスラリーを造粒した。得られた造粒物（仮焼粉造粒物）の平均粒径は５０μｍであった。
　＜前処理工程＞
　得られた造粒物に滑剤としてラウリン酸を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。この際、造粒物１００．０質量部に対して滑剤（ラウリン酸）添加量を１５．０質量部（１５．０質量％）とした。これにより溶射原料を得た。
　＜溶射工程＞
　滑剤を加えた造粒物（溶射原料）を可燃性ガス燃焼炎中で溶射及び急冷した。溶射の際、プロパンガス流量と全酸素流量の比を１：５．４２とし、原料供給速度を燃焼ガス量比で１．１３とした。続いて冷却した粒子を気流の下流側に設けたサイクロンによって回収して溶射物を得た。この時、燃焼酸素：原料供給酸素＝８９．５：１０．５とした。
　＜分級工程＞
　得られた溶射物から篩を用いて粗粉を取り除き、さらに気流分級により微粉を除去して、フェライト粒子からなるフェライト粉末を得た。なお、フェライト粉末の製造条件を表１にも示す。
　［例２］
　前処理工程で、造粒物１００．０質量部に対して滑剤（ラウリン酸）添加量を５．０質量部（５．０質量％）とした以外は、例１と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。
　［例３］
　前処理工程で、造粒物１００．０質量部に対して滑剤（ラウリン酸）添加量を３．０質量部（３．０質量％）とした以外は、例１と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。
　［例４］
　前処理工程で、造粒物１００．０質量部に対して滑剤（ラウリン酸）添加量を１．５質量部（１．５質量％）とした以外は、例１と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。
　［例５］
　造粒物に滑剤（ラウリン酸）を添加しなかった以外は、例１と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。
　［例６］
　混合粉砕工程で、鉄（Ｆｅ）とマンガン（Ｍｎ）のモル比がＦｅ：Ｍｎ＝３：１となるように秤量及び混合を行った以外は、例４と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。本造粒工程でスラリー中粉砕粉の粒径（一次粒径）は４．７μｍであった。
　［例７］
　混合粉砕工程で、鉄（Ｆｅ）とマンガン（Ｍｎ）のモル比がＦｅ：Ｍｎ＝１４：１となるように秤量及び混合を行った以外は、例４と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。本造粒工程でスラリー中粉砕粉の粒径（一次粒径）は３．９μｍであった。
　［例８］
　分級工程での分級条件を変えた以外は、例４と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。本造粒工程でスラリー中粉砕粉の粒径（一次粒径）は４．２μｍであった。
　［例９］
　分級工程での分級条件を変えた以外は、例４と同様にしてフェライト粉末の作製を行った。本造粒工程でスラリー中粉砕粉の粒径（一次粒径）は４．２μｍであった。
（２）フェライト粉末の評価
　例１～例９のフェライト粉末について、以下に示す評価を行った。
　＜化学分析（ＩＣＰ）＞
　フェライト粉末の金属成分含有量を、次のようにして測定した。まず、試料（フェライト粉末）０．２ｇを秤量し、これに純水６０ｍｌと１Ｎの塩酸２０ｍｌ及び１Ｎの硝酸２０ｍｌを加えた後に加熱して、試料を完全溶解させた水溶液を準備した。得られた水溶液をＩＣＰ分析装置（株式会社島津製作所、ＩＣＰＳ－１０００１Ｖ）にセットし、金属成分含有量を測定した。
　＜炭素含有量＞
　フェライト粉末の炭素含有量を赤外線吸収法で測定した。具体的にはフェライト粉末１ｇを酸素気流中で燃焼させて、フェライト粉末に含まれる炭素を二酸化炭素に変えた。赤外線吸収検出器（ＬＥＣＯジャパン合同会社、炭素硫黄分析装置ＣＳ２００型）を用いて二酸化炭素の赤外吸収量を測定し、炭素含有量を算出した。
　＜付随炭素含有化合物の分析（ＧＣ－ＭＳ）＞
　フェライト粉末の付随炭素含有化合物を高分解能質量分析計ＧＣ／ＭＳを用いて分析した。フェライト粉末５ｇを秤量し、内容積２００ｍｌのビーカーに入れ、さらにメチルエチルケトン（ＭＥＫ）５００ｍｌを加え、超音波処理を５分間施してフェライト粉末に付随する有機成分を抽出した。抽出したＭＥＫ溶液をフィルター濾過し、得られた濾過液を検液とした。高分解能質量分析計ＧＣ／ＭＳの分析条件を以下に示す。
‐　ガスクロマトグラフィー：Ａｇｉｌｅｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ，６８９０Ｎ
‐　質量分析計：Ａｇｉｌｅｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ，５９７３Ｎ
‐　カラム：Ａｇｉｌｅｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ，ＤＢ．５ＭＳ（膜厚０．２５μｍ）
‐　加熱導入装置：Ｐａｒｋｉｎ　Ｅｌｍｅｒ，ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ　６５０ＡＴＤ
‐　温度条件：５０℃（２分）→２８０℃（１８分）
‐　昇温速度：２０℃／分
‐　キャリアガス流量：ヘリウム１ｍｌ／分
‐　注入法：スプリットレス０．５分
‐　注入口温度：２８０℃
‐　インターフェイス：２８０℃
‐　測定質量範囲：ｍ／ｚ　２９～６００
‐　注入量：１μｌ
　なお、炭素含有化合物の同定は次のようにして行った。解析装置（Ａｇｉｌｅｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ，５９７３Ｎ）を用いてＴＩＣクロマトグラム上で装置由来及びＭＥＫ由来の検出ピークを排除し、残存した検出ピークそれぞれに対してライブラリー検索を行った。質量スペクトルパターンでライブラリー一致率が最も高い化合物を、フェライト粉末への付随炭素含有化合物として同定した。
　＜粒度分布＞
　フェライト粉末の粒度分布を測定した。まず、試料１０ｇ及び水８０ｍｌを１００ｍｌのビーカーに入れ、分散剤としてヘキサメタリン酸ナトリウムを２滴添加した。次いで、超音波ホモジナイザー（株式会社エスエムテー、ＵＨ－１５０型）を用いて分散を行った。このとき、超音波ホモジナイザーの出力レベルを４に設定し、２０秒間の分散を行った。その後、ピーカー表面にできた泡を取り除き、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所株式会社、ＳＡＬＤ－７５００ｎａｎｏ）に導入して測定を行った。この測定により、体積粒度分布における１０％径（Ｄ１０）、５０％径（体積平均粒径、Ｄ５０）及び９０％径（Ｄ９０）を求めた。ここで、測定条件は、ポンプスピード７、内蔵超音波照射時間３０、屈折率１．７０－０５０ｉとした。
　＜ＢＥＴ比表面積＞
　フェライト粉末のＢＥＴ比表面積を、比表面積測定装置（株式会社マウンテック、Ｍａｃｓｏｒｂ　ＨＭ　ｍｏｄｅｌ－１２０８）を用いて測定した。まず、得られたフェライト粉末約１０ｇを薬包紙に載せ、真空乾燥機で脱気して真空度が－０．１ＭＰａ以下であることを確認した。その後、２００℃で２時間加熱することにより、粒子表面に付着している水分を除去した。水分除去したフェライト粉末を測定装置専用の標準サンプルセルに約０．５～４ｇ入れ、精密天秤で正確に秤量した。続いて、秤量したフェライト粒子を測定装置の測定ポートにセットして測定を行った。測定は１点法で行った。測定雰囲気は、温度１０～３０℃、相対湿度２０～８０％（結露なし）とした。
　＜タップ密度＞
　フェライト粉末のタップ密度を、ＵＳＰタップ密度測定装置（ホソカワミクロン株式会社、パウダテスタＰＴ－Ｘ）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ２５１２－２０１２に準拠して測定した。
　＜形状係数（ＳＦ－１）＞
　フェライト粉末の平均形状係数（ＳＦ－１）を次のようにして求めた。粒子画像分析装置（Ｍａｌｖｅｒｎ　Ｐａｎａｌｙｔｉｃａｌ社、モフォロギＧ３）を用いてフェライト粉末を解析した。解析の際には粉末中３００００粒子について１粒子ごとの画像解析を行い、最大長（水平フェレ径）Ｒ（単位：μｍ）、投影周囲長Ｌ（単位：μｍ）及び投影面積Ｓ（単位：μｍ２）を自動測定した。次いで、下記式（１）にしたがって各粒子についてのＳＦ－１を算出し、その平均値をフェライト粉末のＳＦ－１とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
  
　また、ＳＦ－１が１０３．６より大きい粒子（不定形状粒子）の個数をカウントし、不定形状粒子割合を、下記式（５）にしたがって求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
  
　＜磁気特性（飽和磁化、残留磁化及び保磁力）＞
　フェライト粉末の磁気特性（飽和磁化、残留磁化及び保磁力）を、次のようにして測定した。まず内径５ｍｍ、高さ２ｍｍのセルに試料を詰めて、振動試料型磁気測定装置（東英工業株式会社、ＶＳＭ－Ｃ７－１０Ａ）にセットした。印加磁場を加えて５ｋＯｅまで掃引し、次いで印加磁場を減少させて、ヒステリシスカーブを描かせた。得られたカーブのデータより、試料の飽和磁化σｓ、残留磁化σｒ及び保磁力Ｈｃを求めた。
　＜透磁率＞
　フェライト粉末の透磁率を、ＲＦインピーダンス／マテリアル・アナライザ（アジレントテクノロジー株式会社、Ｅ４９９１Ａ）と磁性材料測定電極（１６４５４Ａ）を用いて測定した。まずフェライト粉末９ｇとバインダー樹脂（Ｋｙｎａｒ３０１Ｆ：ポリフッ化ビニルデン）１ｇをポリエチレン製容器（内容量１００ｍｌ）に入れ、ボールミルを用いて、回転数１００ｒｐｍの条件で撹拌及び混合を行った。得られた混合物０．６ｇ程度をダイス（内径４．５ｍｍ、外径１３ｍｍ）に充填し、プレス機を用いて４０ＭＰａの圧力で１分間の加圧を行って成形体とした。得られた成形体を、熱風乾燥機を用いて１４０℃で２時間の加熱硬化を行って測定用サンプルとした。得られた測定用サンプルをＲＦインピーダンス／マテリアル・アナライザにセットし、事前に測定しておいた測定用サンプルの外径、内径及び高さを入力した。測定は振幅１００ｍＶとし、測定周波数１ＭＨｚ～３ＧＨｚの範囲を対数スケールで掃引し、周波数１００ＭＨｚでの複素透磁率の実部μ’及び虚部μ’’を求め、損失係数ｔａｎδを下記式（６）にしたがって算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000007
  
　＜樹脂硬化性能＞
　フェライト粉末を樹脂組成物に適用し、樹脂硬化性能を評価した。まずフェライト粉末８０質量部とエポキシ系樹脂１８質量部と硬化剤２重量部とを自転公転型混合器を用いて分散混合し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を１２０℃で５分間の条件で乾燥させた。乾燥後の樹脂組成物を１８０℃で加熱して硬化を促し、樹脂硬化度が９５％以上となる硬化時間を求めた。得られた硬化時間に基づき、以下のように格付けした。
　　Ａ：硬化時間がＳｔｄ×１．００以上Ｓｔｄ×２．００未満
　　Ｂ：硬化時間がＳｔｄ×２．００以上Ｓｔｄ×３．００未満
　　Ｃ：硬化時間がＳｔｄ×３．００以上
　ここで、樹脂硬化度とは、樹脂の硬化反応の進行の度合い（反応率）を示すものである。未反応材料の樹脂硬化度は０％であり、反応後材料の樹脂硬化度は１００％である。樹脂硬化度は、ＦＴ－ＩＲ（フ―リエ変換型赤外分光）装置を用いて求めた。具体的には、樹脂に赤外線を照射し、透過又は分光させてＦＴ－ＩＲスペクトルを得、このスペクトルを用いて樹脂の硬化反応の進行を解析した。そして未反応材料と、１００％反応後材料と、測定対象の樹脂と、のスペクトルを比較し、最も違いが見られる領域での各試料のピーク強度を比較することで樹脂硬化度を求めた。そして、例４の硬化時間を基準（Ｓｔｄ）として、各試料の硬化時間を算出した。
　なお樹脂組成物の乾燥条件は上述の条件に限定されるものではなく、樹脂組成物への有機溶媒の含有割合が１０質量％以下となるのが好ましく、より好ましくは５質量％以下となるように乾燥させればよい。乾燥条件は、簡単な実験により適宜、好適な乾燥条件を設定することができる。ワニス（樹脂組成物）中の有機溶媒量によっても異なるが、例えば３０～６０質量％の有機溶剤を含むワニスを５０～１５０℃で３～１０分程度乾燥させることができる。また、樹脂硬化度の測定は、ＦＴ－ＩＲを用いたものに限定されず、分散型赤外分光光度計等を用いてもよい。
（３）結果
　例１～例９について得られた評価結果を表１及び表２に示す。表１及び表２に示されるように、例１～例９では、体積平均粒径（Ｄ５０）が２．６～７．５μｍの、マンガンフェライトの組成を有するフェライト粉末が得られた。このフェライト粉末は真球状粒子を含んでいた。
　滑剤（ラウリン酸）添加量を１．５～５．０質量％とした例２～例４及び例６～例９のサンプルは、炭素－水素－酸素含有化合物たるデカン酸メチルを含み、炭素含有量が０．０１２～０．０８０質量であった。これらのサンプルは不定形状粒子割合（ＳＦ－１が１０３．６よりも大きい粒子の割合）が６．２個数％以下と少なく、磁気特性及び透磁率の点でも問題がなかった。さらに、樹脂組成物に適用した際の樹脂硬化性能の点でも問題がなかった。特に炭素含有量０．０１２～０．０６０質量％の例３、例４、例６、例７及び例９のサンプルは、樹脂硬化性能がより優れていた。また滑剤を添加しなかった例５のサンプルも樹脂硬化性能が優れていた。なお例５のサンプルはその製造時に滑剤を加えなかったものの、炭素を僅かな量（０．００２質量％）で含んでいる。この炭素は溶射時の煤に由来するものではないかと推察しているが、その詳細は不明である。
　これに対して、滑剤添加量を１５．０質量％とした例１のサンプルは、炭素含有量（０．２００質量％）が多かった。このサンプルは、樹脂組成物に適用した際の樹脂硬化時間が長く、樹脂硬化性能の点で問題があった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
  
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
  
 

Claims (5)

  1. 　真球状フェライト粒子で構成されるフェライト粉末であって、
    　前記フェライト粉末は、鉄（Ｆｅ）５４．０～７０．０質量％及びマンガン（Ｍｎ）３．５～１８．５質量％を含有し、その平均体積粒径が２．０～２０．０μｍであり、炭素含有量が０．1００質量％以下である、フェライト粉末。
  2. 　前記フェライト粉末は、その平均形状係数ＳＦ－１が１００～１１０である、請求項１に記載のフェライト粉末。
  3. 　請求項１又は２に記載のフェライト粉末を製造する方法であって、以下の工程：
    　フェライト原料を混合して原料混合物を作製する工程と、
    　前記原料混合物を仮造粒して仮造粒物を作製する工程と、
    　前記仮造粒物を仮焼成して仮焼成物を作製する工程と、
    　前記仮焼成物を粉砕して仮焼粉を作製する工程と、
    　前記仮焼粉に対して滑剤を０．５～１３．０質量％添加及び混合して溶射原料を作製する工程と、
    　前記溶射原料を溶射して溶射物を作製する工程と、を含む、方法。
  4. 　前記滑剤は、一般式：ＣＨ３・（ＣＨ２）ｍ・ＣＯＯＨ（ただし、ｍは１０以上１６以下の整数）で表される化合物である、請求項３に記載の方法。
  5. 　前記溶射原料が造粒物または凝集体であり、前記造粒物または凝集体の体積平均粒径が仮焼粉の一次粒径よりも大きい、請求項３又は４に記載の方法。
     
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