WO2021192379A1 - 定着ベルト - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a fixing belt mounted on an image forming apparatus or the like.
  • an unfixed toner image formed on a recording medium such as recording paper is fixed by the fixing apparatus.
  • transfer paper with thermal ink temporarily attached to the surface on the fixing belt side is sent between the fixing belt with a heater installed on the back side and the press roller, and the thermal ink is transferred.
  • the heat-sensitive ink is firmly fixed by being melt-fixed to the paper and pressed against the heat-sensitive ink.
  • the base material of the fixing belt is used.
  • a method of incorporating a filler having excellent thermal conductivity (high thermal conductivity filler) into a layer is known.
  • a filler having excellent thermal conductivity high thermal conductivity filler
  • An object of the present invention is to provide a fixing belt which is excellent in thermal conductivity and can suppress a torque increase in long-term use.
  • the fixing belt of the present invention contains at least a polyimide resin, a heat conductive filler, and an abrasion resistant filler in the base material layer.
  • the heat conductive filler referred to here is one in which the thermal conductivity of the base material layer can be controlled to 0.7 W / mK or more, and the wear resistant filler has an old Mohs hardness of 5 or more. Then, the base material layer obtained by them is hard to be scraped and can retain the function of grease. Further, the inner surface roughness Rz of the base material layer in the sliding direction is 2.0 ⁇ m or less.
  • the diameter (particle diameter) of the wear-resistant filler is within the range of 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and the amount of the wear-resistant filler added to the base material layer is 0.1 part by volume or more. It is preferably in the range of 10 parts by volume or less.
  • the shape of the wear-resistant filler is preferably any of a plate shape, a needle shape, and a spherical shape.
  • the diameter (particle diameter) of the heat conductive filler is in the range of 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and the amount of the heat conductive filler added is in the range of 5 parts by volume or more and 50 parts by volume or less. It is preferably inside.
  • the old Mohs hardness of the wear-resistant filler is preferably in the range of 5 or more and 9 or less.
  • the thermal conductivity of the base material layer is preferably in the range of 0.7 W / mK or more and 2.5 W / mK or less.
  • the inner surface roughness Rz of the base material layer in the sliding direction is within the range of 0.3 ⁇ m or more and 2.0 ⁇ m or less.
  • the elongation of the base material layer is preferably in the range of 2% or more and 20% or less.
  • the puncture strength of the base material layer is preferably in the range of 0.9 kgf or more and 2.0 kgf or less.
  • the fixing belt of the present invention has excellent thermal conductivity and can suppress an increase in torque during long-term use.
  • the fixing belt according to the embodiment of the present invention has a base material layer containing a polyimide resin, a heat conductive filler, and an abrasion resistant filler, and the wear resistant filler has an old moth hardness of 5 or more.
  • the thermal conductivity of the base material layer is 0.7 W / mK or more, and the inner surface roughness Rz of the base material layer in the sliding direction is 2.0 ⁇ m or less.
  • the fixing belt according to the present embodiment is preferably an endless belt.
  • the fixing belt according to the present embodiment has high thermal conductivity, suppresses the inner surface of the belt from being scraped, and can prevent an increase in torque.
  • the thermal conductivity is improved by the heat conductive filler, and the old moth hardness of the wear resistant filler is 5 or more, so that the wear resistant filler existing on the inner surface side is used as a base.
  • the scraping of the material layer is suppressed, and the increase in torque due to the scraping of the base material layer can be suppressed. Therefore, the old Mohs hardness is more preferably in the range of 5 or more and 9 or less, and more preferably in the range of 6 or more and 9 or less.
  • the inner surface roughness Rz in the sliding direction of the base material layer is 2.0 ⁇ m or less, the frictional force of the guide portion of the heater with respect to the base material layer can be reduced, and the base material layer can be further scraped. It seems that it can be suppressed. Further, by optimizing the inner surface roughness Rz along the sliding direction of the fixing belt (rotational direction of the fixing belt), the frictional force of the fixing belt with respect to the heater guide portion can be further reduced.
  • such an inner surface roughness Rz is preferably 1.7 ⁇ m or less, and more preferably 1.5 ⁇ m or less.
  • the inner surface roughness Rz is preferably 0.3 ⁇ m or more, more preferably 0.4 ⁇ m or more, and further preferably 0.5 ⁇ m or more.
  • the thermal conductivity of the base material layer of the fixing belt of the present embodiment is 0.7 W / mK or more, it is preferable because the fixing speed of the fixing device can be increased, and more preferably 0.7 W / mK or more. It is 2.5 W / mK or less, more preferably 0.9 W / mK or more and 2.5 W / mK or less, and even more preferably 1.0 W / mK or more and 2.2 W / mK or less. be.
  • the thermally conductive filler is preferably plate-shaped or needle-shaped in order to have high thermal conductivity with a small amount of addition.
  • the diameter (particle size) of the thermally conductive filler is preferably in the range of 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, more preferably in the range of 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and more preferably in the range of 2 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less. Inside. The diameter (particle size) referred to here indicates the longest diameter when it is needle-shaped or plate-shaped.
  • the wear-resistant filler of the old Morse hardness of 5 or more used in the present embodiment is preferably inorganic particles, for example, silicon oxide (molten silica), magnesium oxide, titanium oxide, crystalline silica, silicon carbide. , Aluminum nitride, fused silica, silicon nitride, aluminum oxide, verilia, alumina and the like. Further, these wear-resistant fillers preferably have a spherical shape, a plate shape, or a needle shape. Further, the diameter (particle size) of the wear-resistant filler is preferably in the range of 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less in order to control the dispersibility and the inner surface roughness of the base material layer.
  • the diameter (particle size) of the wear-resistant filler is preferably in the range of 0.2 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, more preferably in the range of 0.2 ⁇ m or more and 7 ⁇ m or less, and further preferably in the range of 0.2 ⁇ m or more. It is within the range of 5 ⁇ m or less. Further, when the wear-resistant filler is plate-shaped, needle-shaped, or spherical, the base material layer can be made difficult to scrape. Therefore, the wear-resistant filler preferably has such a shape.
  • the wear-resistant filler has the above-mentioned shape, the resistance to scraping of the base material layer differs depending on the shape of the wear-resistant filler, and the preferable diameter (particle size) also differs depending on the shape.
  • the wear-resistant filler is plate-shaped or needle-shaped, the wear-resistant filler is likely to be oriented on the surface of the base material layer, so that the surface of the base material layer is less likely to be roughened and the base material layer is less likely to be scraped even if the diameter is large. .. That is, when a plate-shaped or needle-shaped wear-resistant filler is used, it becomes easy to select a wear-resistant filler having a large diameter.
  • the diameter of the plate-shaped wear-resistant filler is preferably in the range of 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and the diameter of the needle-shaped wear-resistant filler is preferably in the range of 0.1 ⁇ m or more and 7 ⁇ m or less.
  • the wear-resistant filler is spherical, the surface of the base material layer is likely to be roughened and the base material layer is easily scraped as the diameter of the wear-resistant filler is increased.
  • the diameter of the wear-resistant filler is preferably in the range of 0.1 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • the elongation of the base material layer of the fixing belt according to the present embodiment is preferably in the range of 2% or more and 20% or less, more preferably in the range of 3% or more and 20% or less, and 5%. It is more preferably in the range of 20% or more. When the elongation rate is within the range of 2% or more and 20% or less, it is excellent in terms of flexibility.
  • the puncture strength of the base material layer of the fixing belt according to the present embodiment is preferably in the range of 0.9 kgf or more and 2.0 kgf or less, and preferably in the range of 1.0 kgf or more and 1.7 kgf or less. More preferably, it is in the range of 1.1 kgf or more and 1.4 kgf or less. When the puncture strength of the base material layer is within the range of 0.9 kgf or more and 2.0 kgf or less, it is excellent in terms of the mechanical properties of the fixing belt.
  • polyamic acid which is a polymer of tetracarboxylic acid dianhydride and a diamine compound
  • the polyimide resin is obtained by polymerizing an equimolar amount of a tetracarboxylic acid dianhydride and a diamine compound in a solvent to obtain a polyamic acid solution, and imidizing the polyamic acid.
  • polyamic acid polyamic acid
  • the polyimide resin is obtained by polymerizing an equimolar amount of a tetracarboxylic acid dianhydride and a diamine compound in a solvent to obtain a polyamic acid solution, and imidizing the polyamic acid.
  • tetracarboxylic acid dianhydride pyromellitic acid dianhydride (PMDA), 1,2,5,6-naphthalenetetracarboxylic acid dianhydride, 1,4,5,8-naphthalenetetracarboxylic acid.
  • PMDA pyromellitic acid dianhydride
  • 1,2,5,6-naphthalenetetracarboxylic acid dianhydride 1,4,5,8-naphthalenetetracarboxylic acid.
  • tetracarboxylic acid dianhydrides in particular, pyromellitic acid dianhydride (PMDA), 3,3', 4,4'-biphenyltetracarboxylic acid dianhydride (BPDA), 3,3', 4 , 4'-Benzophenone tetracarboxylic acid dianhydride (BTDA), 2,2-bis [3,4- (dicarboxyphenoxy) phenyl] propane dianhydride (BPADA), oxydiphthalic acid anhydride (ODPA) are preferred.
  • PMDA pyromellitic acid dianhydride
  • BPDA 3,3', 4,4'-biphenyltetracarboxylic acid dianhydride
  • BTDA 3,3', 4 , 4'-Benzophenone tetracarboxylic acid dianhydride
  • BPADA 2,2-bis [3,4- (dicarboxyphenoxy) phenyl] propane dianhydride
  • ODPA oxydiphthal
  • diamine compound examples include paraphenylenediamine (PPD), metaphenylenediamine (MPDA), 2,5-diaminotoluene, 2,6-diaminotoluene, 4,4'-diaminobiphenyl, and 3,3'-.
  • PPD paraphenylenediamine
  • MPDA metaphenylenediamine
  • 2,5-diaminotoluene 2,6-diaminotoluene
  • 4,4'-diaminobiphenyl 4,4'-diaminobiphenyl
  • 3,3'- examples include paraphenylenediamine (PPD), metaphenylenediamine (MPDA), 2,5-diaminotoluene, 2,6-diaminotoluene, 4,4'-diaminobiphenyl, and 3,3'-.
  • the polyimide resin is a polyimide resin (BPDA) composed of 3,3', 4,4'-biphenyltetracarboxylic acid dianhydride and p-phenylenediamine from the viewpoint of durability, thermal conductivity, and bending durability.
  • BPDA polyimide resin
  • BPDA-ODA polyimide resin
  • a polyimide resin (PMDA-ODA) composed of 4,4'-diaminodiphenyl ether is preferably mentioned. Moreover, you may combine these polyimide resins.
  • the fixing belt according to the embodiment of the present invention is mainly composed of a base material layer, a primer layer and a release layer.
  • a base material layer a primer layer
  • a release layer a layer of a base material layer.
  • the base material layer is a seamless tubular layer, and is mainly formed of a polyimide resin, a heat conductive filler, and an abrasion resistant filler.
  • the thickness of the base material layer is preferably in the range of 30 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less from the viewpoint of mechanical properties and the like, and is required for ease of manufacture and the fixing belt. Considering the flexibility, it is more preferably in the range of 50 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less.
  • the amount of the heat conductive filler added is 5 parts by volume or more and 50 parts by volume or less. It is preferably within the range of, more preferably 7 parts by volume or more and 50 parts by volume or less, and further preferably 14 parts by volume or more and 30 parts by volume or less.
  • the amount of the wear-resistant filler added is within the range of 0.1 part by volume or more and 10 part by volume or less. It is more preferably 0.5 parts by volume or more and 8 parts by volume or less, still more preferably 0.5 parts by volume or more and 5 parts by volume or less, and particularly preferably 1 part by volume. It is within the range of 5 parts by volume or less.
  • the primer layer is a layer that plays a role of adhering the base material layer and the release layer, and is a fluororesin, an adhesive resin such as an acrylic resin, a water-soluble polyamide-imide resin, or a water-soluble layer. It is composed of a water-soluble heat-resistant resin such as the polyimide resin of. Further, in the fixing belt according to the embodiment of the present invention, the thickness of the primer layer may be as long as it can be adhered, and is adjusted within the range of 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the release layer is preferably formed from at least one selected from the group consisting of fluororesin, silicone rubber, and fluororubber, and is a fluororesin from the viewpoint of releasability of toner and the like. It is preferably formed from.
  • the fluororesin include polytetrafluoroethylene (PTFE), tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA), and tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP). These may be used alone or in combination.
  • the release layer preferably has a thickness within the range of 6 ⁇ m or more and 35 ⁇ m or less.
  • the fixing belt according to the present embodiment is mainly manufactured through a polyimide precursor solution preparation step, a base material layer molding step, a primer layer forming step, a mold release layer molding step, a firing step, and a mold removal step.
  • the present production method is merely an example and does not limit the present invention.
  • each of the above manufacturing processes will be described in detail.
  • Polyimide precursor solution preparation step In the polyimide precursor solution preparation step, the above-mentioned heat conductive filler and wear-resistant filler are added to the polyimide precursor solution prepared as follows, and the filler-containing polyimide precursor solution is added. Is obtained.
  • the method of adding the thermally conductive filler and the abrasion-resistant filler to the polyimide precursor solution is not particularly limited, and of course, the method of directly adding the thermally conductive filler and the abrasion-resistant filler to the polyimide precursor solution is of course the polyimide precursor. It may be a method of adding a heat conductive filler and an abrasion resistant filler during the preparation of the body solution.
  • Examples of the organic polar solvent that can prepare the above-mentioned polyimide precursor solution include N, N-dimethylformamide, N, N-dimethylacetamide, N, N-diethylacetamide, N-methyl-2-pyrrolidone, and 1 , 3-Dimethyl-2-imidazolidinone, N-methylcaprolactam, hexamethylphosphoric triamide, 1,2-dimethoxyethane, diglime, triglime and the like.
  • diamines N, N-dimethylacetamide (DMAC) and N-methyl-2-pyrrolidone (NMP) are particularly preferable.
  • These organic polar solvents may be used alone or in combination. Further, the organic polar solvent may be mixed with aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene.
  • the polyimide resin obtained from these monomers has excellent mechanical properties and is tough, and does not soften or melt like a thermoplastic resin even when the temperature of the fixing belt rises, and has excellent heat resistance and mechanical properties. Because it shows.
  • a resin such as polyamide-imide or polyether sulfone may be added to the polyimide precursor solution as long as the essence of the present invention is not impaired.
  • the polyimide precursor solution contains a dispersant, a solid lubricant, a sedimentation inhibitor, a leveling agent, a surface conditioner, a water absorbent, an antioxidant, and an antioxidant within a range that does not impair the properties of the present invention.
  • a dispersant e.g., a dispersant, a solid lubricant, a sedimentation inhibitor, a leveling agent, a surface conditioner, a water absorbent, an antioxidant, and an antioxidant within a range that does not impair the properties of the present invention.
  • UV absorbers, light stabilizers, plasticizers, anti-skin agents, surfactants, antistatic agents, defoamers, antibacterial agents, fungicides, preservatives, thickeners and other known additives May be done.
  • a dehydrating agent and an imidization catalyst having a stoichiometry or higher may be added to the polyimide precursor solution.
  • the polyimide precursor solution is subjected to treatments such as filtration and defoaming in advance before use.
  • Substrate layer molding step In the base layer molding step, the polyimide precursor solution is uniformly applied to the outer peripheral surface of the columnar core using a ring-shaped die, and then the core with the coating film is heated. do.
  • the heating temperature at this time is preferably a temperature at which the organic polar solvent volatilizes but imidization does not proceed, for example, a temperature of 200 ° C. or lower, but the temperature is gradually increased to 300 ° C. to 450 ° C. It doesn't matter.
  • Primer layer forming step a base material is formed by dipping a core body on which a base material layer is formed into a primer solution containing a dispersoid containing a fluororesin and the above-mentioned water-soluble heat-resistant resin.
  • the primer solution is uniformly applied to the outer peripheral surface of the layer.
  • the base material layer (with a core) with the coating film is heated.
  • the heating temperature at this time is preferably a temperature within a range of 200 ° C. or lower, which is such that the solvent volatilizes but the imidization of the polyimide precursor does not proceed.
  • Firing step In the firing step, what is obtained in the release layer forming step is fired to obtain a fixing belt.
  • the firing temperature at this time is preferably a temperature within the range of 300 ° C. or higher and 450 ° C. or lower.
  • the processing time is preferably in the range of 30 minutes or more and 2 hours or less.
  • the imidization of the base material layer is completed and the fluororesin of the release layer is fired at the same time, which not only makes it possible to shorten the manufacturing time of the fixing belt and improve the thermal efficiency, but also the adhesive strength of each layer. This is because it can also be enhanced.
  • the fixing belt melts and fixes the toner on a recording medium such as paper.
  • the guide portion of the heater provided inside the fixing belt and the fixing belt base material layer come into contact with each other, and the base material layer is scraped by friction.
  • the friction or the like applied to the base material layer of the fixing belt consists of the resultant force of the force related to the film thickness direction of the fixing belt and the force related to the sliding direction.
  • the surface hardness of the base material layer is increased by adding a wear-resistant filler having an old Mohs hardness of 5 or more to the base material layer. It becomes valid.
  • the fixing belt of the present embodiment may be provided with an elastic layer between the base material layer and the release layer.
  • BPDA 4,4'-biphenyltetracarboxylic acid dianhydride
  • PPD paraphenylenediamine
  • PMDA pyromellitic acid dianhydride
  • ODA pyromellitic acid dianhydride
  • ODA 4,4 In ′ -diaminodiphenyl ether
  • graphite graphite (diameter 2 ⁇ m, shape: plate)
  • the mold is immersed in the filler-containing polyimide precursor solution to a portion of 400 mm, the filler-containing polyimide precursor solution is applied to the outer surface of the mold, and then a ring-shaped die having an inner diameter of 19.4 mm is applied to the upper end of the mold.
  • a filler-containing polyimide precursor solution was cast-molded on the surface of the mold by dropping it by its own weight.
  • the mold is placed in an oven at 120 ° C., dried for 30 minutes, heated to a temperature of 200 ° C. for 20 minutes, held at the same temperature for 20 minutes, and cooled to room temperature to cool the base material layer. Made.
  • the primer solution was applied to the surface of the base material layer and dried at 150 ° C. for 10 minutes to prepare a primer layer.
  • the PFA dispersion was coated on the primer layer so that the thickness after firing was 12 ⁇ m. Then, after drying at room temperature for 30 minutes, the temperature was gradually raised to 350 ° C. and fired at 350 ° C. for 30 minutes to obtain a fixing belt having a target base material layer thickness of 60 ⁇ m.
  • the thermal conductivity was calculated from the following formula.
  • Thermal conductivity film thickness of base material layer / (transistor cross-sectional area x thermal resistance)
  • the thermal conductivity of the base material layer of the fixing belt according to this example was 1.18 W / mK.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.04 W / mK
  • the roughness Rz was 1.11 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 0.4 kgf and the elongation was 9.7%.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 14.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 5 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 7.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 0.89 W / mK
  • the roughness Rz was 1.1102 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 7.7 kgf and the elongation was 5.9%.
  • the thermal conductivity was 1.14 W / mK
  • the roughness Rz was 0.70 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 5.5 kgf and the elongation was 6.8%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that it was 15.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution, and the abrasion resistant filler was added. Except for changing to titanium oxide with old Morse hardness of 7 (diameter 5 ⁇ m, shape: needle shape) and adding titanium oxide to the polyamic acid solution so that it is 8.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in Example 1.
  • the thermal conductivity was 0.94 W / mK
  • the roughness Rz was 1.39 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 8.1 kgf and the elongation was 8.2%.
  • the thermal conductivity was 1.21 W / mK
  • the roughness Rz was 1.25 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was .1 kgf and the elongation was 9.9%.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 8 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 2 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.18 W / mK
  • the roughness Rz was 1.26 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was .2 kgf and the elongation was 8.8%.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 8 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 7 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.22 W / mK
  • the roughness Rz was 1.43 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 0.0 kgf and the elongation was 8.7%.
  • the thermal conductivity was 0.80 W / mK
  • the roughness Rz was 0.61 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 3.3 kgf and the elongation was 4.6%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that it was 25.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution, and the abrasion resistant filler was added. Except for changing to titanium oxide with old Morse hardness of 7 (diameter 0.2 ⁇ m, shape: plate shape) and adding titanium oxide to the polyamic acid solution so that it is 5.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution. Obtained a fixing belt by the same method as that used in Example 1.
  • the thermal conductivity was 1.32 W / mK
  • the roughness Rz was 0.55 ⁇ m
  • the puncture strength was 0. It was 9.9 kgf and the elongation was 3.1%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that the volume was 14.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to obtain an abrasion resistant filler.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 0.78 W / mK
  • the roughness Rz was 0.54 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 8.8 kgf and the elongation was 19.6%.
  • the thermal conductivity was 0.89 W / mK
  • the roughness Rz was 0.84 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 1.5 kgf and the elongation was 11.0%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that the volume was 14.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to obtain an abrasion resistant filler.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 0.79 W / mK
  • the roughness Rz was 0.51 ⁇ m
  • the puncture strength was 2. It was 0.0 kgf and the elongation was 15.8%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that it was 25.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution, and the abrasion resistant filler was added. Except for changing to titanium oxide with old Morse hardness of 7 (diameter 0.2 ⁇ m, shape: plate shape) and adding titanium oxide to the polyamic acid solution so that it is 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution. Obtained a fixing belt by the same method as that used in Example 1.
  • the thermal conductivity was 1.27 W / mK
  • the roughness Rz was 0.56 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was .1 kgf and the elongation was 5.6%.
  • the thermal conductivity was 0.87 W / mK
  • the roughness Rz was 0.61 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 1.7 kgf and the elongation was 17.6%.
  • the thermal conductivity was 1.15 W / mK
  • the roughness Rz was 0.56 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was .2 kgf and the elongation was 7.1%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 3 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that the volume was 25.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to obtain an abrasion resistant filler.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.26 W / mK
  • the roughness Rz was 0.68 ⁇ m
  • the puncture strength was 0. It was 9.9 kgf and the elongation was 5.3%.
  • the thermal conductivity was 1.29 W / mK
  • the roughness Rz was 0.65 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was .1 kgf and the elongation was 6.9%.
  • the thermal conductivity was 1.21 W / mK
  • the roughness Rz was 1.05 ⁇ m
  • the puncture strength was 0. It was 0.8 kgf and the elongation was 7.0%.
  • the thermal conductivity was 1.05 W / mK
  • the roughness Rz was 0.58 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 1.6 kgf and the elongation was 13.5%.
  • the thermal conductivity was 1.03 W / mK
  • the roughness Rz was 1.01 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 9.0 kgf and the elongation was 9.5%.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 5 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that it was 19.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution, and the abrasion resistant filler was added. Except for changing to titanium oxide with old Morse hardness of 7 (diameter 0.2 ⁇ m, shape: plate shape) and adding titanium oxide to the polyamic acid solution so that it is 5.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution. Obtained a fixing belt by the same method as that used in Example 1.
  • the thermal conductivity was 1.15 W / mK
  • the roughness Rz was 0.92 ⁇ m
  • the puncture strength was 0. It was 9.9 kgf and the elongation was 8.1%.
  • the thermal conductivity was 1.03 W / mK
  • the roughness Rz was 0.99 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 12.1% at 2 kgf.
  • the heat conductive filler was changed to graphite (diameter 8 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite was added to the polyamic acid solution so that it was 19.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution, and the abrasion resistant filler was added. Except for changing to titanium oxide with old Morse hardness of 7 (diameter 0.2 ⁇ m, shape: plate shape) and adding titanium oxide to the polyamic acid solution so that it is 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution. Obtained a fixing belt by the same method as that used in Example 1.
  • the thermal conductivity was 1.07 W / mK
  • the roughness Rz was 1.11 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 1.2 kgf and the elongation was 12.6%.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 8 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 0.2 part by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.08 W / mK
  • the roughness Rz was 1.22 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 1.3 kgf and the elongation was 13.7%.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 8 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 0.5 part by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.08 W / mK
  • the roughness Rz was 1.25 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was .2 kgf and the elongation was 14.6%.
  • the thermal conductivity was 1.06 W / mK
  • the roughness Rz was 1.23 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 13.3 kgf and the elongation was 16.3%.
  • the thermal conductivity was 1.22 W / mK
  • the roughness Rz was 1.25 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 8.1 kgf and the elongation was 8.2%.
  • the thermal conductivity was 1.19 W / mK
  • the roughness Rz was 1.41 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 0.0 kgf and the elongation was 6.1%.
  • Example 1 Change the heat conductive filler to graphite (diameter 8 ⁇ m, shape: plate shape) and add graphite to the polyamic acid solution so that it is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to make the abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.21 W / mK
  • the roughness Rz was 1.38 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 11.3% at 2 kgf.
  • the heat conductive filler is changed to graphite (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape), and graphite is added to the polyamic acid solution so that the volume is 20.5 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution to obtain an abrasion resistant filler.
  • Example 1 except that the former Morse hardness of 9 was changed to alumina (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape) and alumina was added to the polyamic acid solution so as to be 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in 1.
  • the thermal conductivity was 1.23 W / mK
  • the roughness Rz was 1.50 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 1.1 kgf and the elongation was 9.4%.
  • the heat conductive filler was changed to carbon nanotubes (diameter 5 ⁇ m ( ⁇ 150 nm), shape: needle-shaped), and carbon nanotubes were added to the polyamic acid solution so that the volume was 25.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • Abrasion resistant filler was changed to alumina with old Morse hardness of 9 (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape), and alumina was added to the polyamic acid solution so that it was 3.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in Example 1 except for the above.
  • the thermal conductivity was 1.97 W / mK
  • the roughness Rz was 1.26 ⁇ m
  • the puncture strength was 1. It was 3.3 kgf and the elongation was 6.3%.
  • the heat conductive filler was changed to carbon nanotubes (diameter 5 ⁇ m ( ⁇ 150 nm), shape: needle-shaped), and carbon nanotubes were added to the polyamic acid solution so that the volume was 25.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • Abrasion resistant filler was changed to alumina with old Morse hardness of 9 (diameter 10 ⁇ m, shape: plate shape), and alumina was added to the polyamic acid solution so that it was 5.0 parts by volume with respect to the solid content of the polyamic acid solution.
  • a fixing belt was obtained by the same method as that used in Example 1 except for the above.
  • the thermal conductivity was 2.09 W / mK
  • the roughness Rz was 1.67 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 3.2 kgf and the elongation was 3.7%.
  • the mold is immersed in the filler-containing polyimide precursor solution to a portion of 400 mm, the filler-containing polyimide precursor solution is applied to the outer surface of the mold, and then a ring-shaped die having an inner diameter of 18.3 mm is applied to the upper end of the mold.
  • a filler-containing polyimide precursor solution was cast-molded on the surface of the mold so that the thickness of the final base material layer was about 5 ⁇ m.
  • the mold is placed in an oven at 75 ° C., dried for 60 minutes, and then a ring-shaped die having an inner diameter of 19.30 mm is used on the coating film so that the final thickness of the base material layer becomes 60 ⁇ m.
  • a filler-containing polyimide precursor solution was cast-molded into the oven. Then, as a drying step, the mold is placed in an oven at 120 ° C., dried for 30 minutes, heated to a temperature of 200 ° C. for 20 minutes, held at the same temperature for 20 minutes, and cooled to room temperature to cool the base material layer. Made.
  • the primer solution was applied to the surface of the base material layer and dried at 150 ° C. for 10 minutes to prepare a primer layer.
  • the PFA dispersion was coated on the primer layer so that the thickness after firing was 12 ⁇ m. Then, after drying at room temperature for 30 minutes, the temperature was gradually raised to 350 ° C. and fired at 350 ° C. for 30 minutes to obtain a fixing belt having a target base material layer thickness of 60 ⁇ m.
  • the thermal conductivity was 2.03 W / mK
  • the roughness Rz was 2.10 ⁇ m
  • the puncture strength was 0.
  • the elongation was 3.8 kgf and the elongation was 3.2%.
  • the fixing belt of this example was incorporated into the fixing device of the printer and the identification wearing belt was rotated 60,000 times in the same manner as in Example 1, the resistance to resistance was confirmed. It was confirmed that the fixing belt did not contain the wear-resistant filler (the one manufactured without the wear-resistant filler in the method for producing the fixing belt shown in Example 1) to the same extent.
  • the thermal conductivity was 0.92 W / mK
  • the roughness Rz was 2.23 ⁇ m
  • the puncture strength was 1.
  • the elongation was 1.0 kgf and the elongation was 11.6%.
  • the fixing belt according to the present invention has the same releasability as before, and can suppress the torque increase due to long-term use by suppressing the scraping of the base material layer more than before, and maintains higher thermal conductivity. It can be used as an image fixing device of an image forming apparatus such as a copying machine or a laser beam printer, and a fixing belt, a fixing tube, or the like used in the image fixing device.

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Abstract

本発明の課題は、熱伝導性に優れ、長期使用におけるトルク上昇を抑制できる定着ベルトを提供することである。本発明に係る定着ベルトは、ポリイミド樹脂と、熱伝導性フィラーと、耐摩耗性フィラーとを含む基材層を有し、前記耐摩耗性フィラーの旧モース硬度が５以上であり、前記基材層の熱伝導率が０．７Ｗ／ｍＫ以上であり、前記基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚが２．０μｍ以下である。

Description

定着ベルト
　本発明は、画像形成装置等に搭載される定着ベルトに関する。
　電子写真方式を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置では、記録紙等の記録媒体に形成された未定着トナー像が定着装置によって定着される。この方式の画像形成装置の定着装置では、裏側にヒーターが設置された定着ベルトとプレスローラーとの間に、定着ベルト側表面に感熱インクが仮着された転写紙が送り込まれ、感熱インクが転写紙に溶融定着させられると共に感熱インクが押圧されることにより感熱インクが強固に定着される。
　ところで、定着ベルトの熱伝導性を改良して定着性を向上させるとともに、電源投入後の待ち時間の短縮、消費電力の低減、定着速度の高速化等を達成させるために、定着ベルトの基材層に熱伝導性に優れたフィラー（高熱伝導性フィラー）を含有させる方法が知られている。例えば、このような方法として、過去に「耐熱性樹脂を基材とする樹脂製管状物において、熱伝導率が６０Ｗ／ｍｋを超える充填剤を、１～２５体積部配合すること」が提案されている（例えば、特開２００６－３３０４０５号公報等参照）。
特開２００６－３３０４０５号公報
　しかしながら、このような高熱伝導性フィラーを用いて基材が作製される場合、印刷スピード向上が求められる用途において長期間、使用されると、ヒーターのガイド部によって基材自体が削られ、定着ベルト内面に設けられているグリスへその基材の削りカスが混入し、グリスの機能が低下して定着ベルトのトルクが上昇してしまうなどの問題が発生している。そのため、熱伝導性を維持しながら、基材が削れることによるトルク上昇を抑えられる定着ベルトが求められている。
　本発明の課題は、熱伝導性に優れ、長期使用におけるトルク上昇を抑制できる定着ベルトを提供することである。
　本発明の定着ベルトは、基材層に、ポリイミド樹脂と、熱伝導性フィラーと、耐摩耗性フィラーを少なくとも含んでいる。ここでいう熱伝導性フィラーは、基材層の熱伝導率が０．７Ｗ／ｍＫ以上に制御できるものであり、耐摩耗性フィラーは、旧モース硬度が５以上のものである。そして、それらによって得られる基材層は、削れにくくグリスの機能を保持できる。また、基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚは２．０μｍ以下である。
　なお、本発明の定着ベルトにおいて、耐摩耗性フィラーの直径（粒子径）は０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、基材層に対する耐摩耗性フィラーの添加量は０．１体積部以上１０体積部以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、耐摩耗性フィラーの形状は板状、針状、球状のいずれかであることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、熱伝導性フィラーの直径（粒子径）は０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、熱伝導性フィラーの添加量は５体積部以上５０体積部以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、耐摩耗性フィラーの旧モース硬度は５以上９以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、基材層の熱伝導率は０．７Ｗ／ｍＫ以上２．５Ｗ／ｍＫ以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚが０．３μｍ以上２．０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、基材層の伸びは２％以上２０％以下の範囲内であることが好ましい。
　また、本発明の定着ベルトにおいて、基材層の突刺強度は０．９ｋｇｆ以上２．０ｋｇｆ以下の範囲内であることが好ましい。
　前記本発明の定着ベルトは、熱伝導性に優れ、長期使用におけるトルク上昇を抑制することができる。
　本発明の実施の形態に係る定着ベルトは、ポリイミド樹脂と、熱伝導性フィラーと、耐摩耗性フィラーとを含む基材層を有し、前記耐摩耗性フィラーの旧モース硬度が５以上であり、前記基材層の熱伝導率が０．７Ｗ／ｍＫ以上であり、前記基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚが２．０μｍ以下である。
　また、本実施の形態に係る定着ベルトは無端状ベルトであることが好ましい。
　本実施の形態に係る定着ベルトは、上記の構成を有することにより、熱伝導性が高く、ベルト内面が削られることを抑制し、トルクの上昇を防ぐことができる。
　その理由は以下の通り推察される。
　本実施形態に係る定着ベルトでは、熱伝導性フィラーにより、熱伝導性が向上するとともに、耐摩耗性フィラーの旧モース硬度が５以上であることにより、内面側に存在する耐摩耗性フィラーにより基材層の削れが抑制され、基材層の削れによるトルクの上昇を抑えることができる。そのため、更に好ましくは旧モース硬度が５以上９以下の範囲内であり、より好ましくは６以上９以下の範囲内である。また、基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚが２．０μｍ以下であることにより、基材層に対するヒーターのガイド部の摩擦力等を軽減することができ、より基材層の削れを抑制することができると思われる。また、定着ベルトの摺動方向（定着ベルトの回転方向）に沿って内面粗度Ｒｚを適正化することによって、ヒータガイド部に対する定着ベルトの摩擦力等を更に軽減することができる。ここで、そのような内面粗度Ｒｚは、好ましくは１．７μｍ以下であり、より好ましくは１．５μｍ以下である。なお、内面粗度Ｒｚは好ましくは０．３μｍ以上であり、より好ましくは０．４μｍ以上であり、さらに好ましくは０．５μｍ以上である。
　本実施の形態の定着ベルトの基材層の熱伝導率は０．７Ｗ／ｍＫ以上であれば、定着装置の定着速度を高速化することができるため好ましく、より好ましくは０．７Ｗ／ｍＫ以上２．５Ｗ／ｍＫ以下であり、更に好ましくは０．９Ｗ／ｍＫ以上２．５Ｗ／ｍＫ以下の範囲内であり、更により好ましくは１．０Ｗ／ｍＫ以上２．２Ｗ／ｍＫ以下の範囲内である。
　熱伝導性フィラーとしては、黒鉛、窒化硼素、カーボンナノチューブなどを用いることができる。また、熱伝導性フィラーは少ない添加量で高い熱伝導性を持たせるために板状又は針状であることが好ましい。さらに、熱伝導性フィラーの直径（粒子径）としては、０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、更に好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内、より好ましくは２μｍ以上８μｍ以下の範囲内である。ここでいう直径（粒子径）は針状又は板状である場合は最も長い径を示す。
　さらに、本実施の形態で用いられる旧モース硬度５以上の耐摩耗性フィラーは、無機粒子であることが好ましく、例えば、酸化ケイ素（溶融シリカ）、酸化マグネシウム、酸化チタン、結晶性シリカ、炭化ケイ素、窒化アルミニウム、溶融シリカ、窒化ケイ素、酸化アルミニウム、べリリア、アルミナなどである。また、これらの耐摩耗性フィラーは球状、板状、針状の形状であることが好ましい。さらに耐摩耗性フィラーの直径（粒子径）は、０．１μ以上１０μｍ以下の範囲内であることが分散性や基材層内面粗度を制御する上で好ましい。また、耐摩耗性フィラーの直径（粒子径）は、好ましくは０．２μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、より好ましくは０．２μｍ以上７μｍ以下の範囲内であり、更に好ましくは０．２μｍ以上５μｍ以下の範囲内である。更に、耐摩耗性フィラーは、板状、針状、球状であると、基材層を削れにくくさせることができる。このため、耐摩耗性フィラーは、そのような形状であることが好ましい。ところで、耐摩耗性フィラーが上記形状を呈する場合であっても、耐摩耗性フィラーの形状によって基材層の削れにくさが異なり、その形状によって好ましい直径（粒子径）も異なる。耐摩耗性フィラーが板状や針状である場合、耐摩耗性フィラーが基材層表面に配向しやすいため、直径が大きくても基材層表面が荒れにくく、基材層が削られにくくなる。すなわち、板状や針状の耐摩耗性フィラーを用いる場合、直径が大きい耐摩耗性フィラーを選択しやすくなる。ただし、直径が大きすぎると定着ベルトとして必要な機械特性が維持しにくくなるため、好ましくない。このような事情から、板状の耐摩耗性フィラーの直径は好ましくは０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、針状の耐摩耗性フィラーの直径は好ましくは０．１μｍ以上７μｍ以下の範囲内である。一方、耐摩耗性フィラーが球状である場合、耐摩耗性フィラーの直径が大きくなると基材層表面が荒れやすく、基材層が削られやすくなる。すなわち、球状の耐摩耗性フィラーを用いる場合、耐摩耗性フィラーの直径を小さくするのが好ましい。具体的には、球状の耐摩耗性フィラーの直径は好ましくは０．１μｍ以上５μｍ以下の範囲内である。
　また、本実施の形態に係る定着ベルトの基材層の伸びは２％以上２０％以下の範囲内であることが好ましく、３％以上２０％以下の範囲内であることがより好ましく、５％以上２０％以下の範囲内であることが更に好ましい。伸び率が２％以上２０％以下の範囲内であることで、屈曲性の面で優れる。
　また、本実施の形態に係る定着ベルトの基材層の突刺強度は０．９ｋｇｆ以上２．０ｋｇｆ以下の範囲内であることが好ましく、１．０ｋｇｆ以上１．７ｋｇｆ以下の範囲内であることがより好ましく、１．１ｋｇｆ以上１．４ｋｇｆ以下の範囲内であることが更に好ましい。基材層の突刺強度は０．９ｋｇｆ以上２．０ｋｇｆ以下の範囲内であることで、定着ベルトの機械的特性の面で優れる。
　次に、本実施の形態に係る定着ベルトの形成に用いられるポリイミド樹脂としては、例えば、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物との重合体であるポリアミド酸（ポリアミック酸）のイミド化物が挙げられる。ポリイミド樹脂として具体的には、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物との等モル量を溶媒中で重合反応させてポリアミド酸の溶液として得て、そのポリアミド酸をイミド化して得られたものが挙げられる。
　テトラカルボン酸二無水物として具体的には、ピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）、１，２，５，６－ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，４，５，８－ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７－ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２’，３，３’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，３’４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）、２，２’，３，３’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、２，３，３’，４’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物（ＢＴＤＡ）、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）スルホン二無水物、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）メタン二無水物、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）メタン二無水物、１，１－ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）エタン二無水物、１，１－ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）エタン二無水物、２，２－ビス［３，４－（ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物（ＢＰＡＤＡ）、４，４’－（ヘキサフルオロイソプロピリデン）ジフタル酸無水物、オキシジフタル酸無水物（ＯＤＰＡ）、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）スルホン二無水物、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）スルホキシド二無水物、チオジフタル酸二無水物、３，４，９，１０－ペリレンテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７－アントラセンテトラカルボン酸二無水物、１，２，７，８－フェナントレンテトラカルボン酸二無水物、９，９－ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）フルオレン二無水物や９，９－ビス［４－（３，４’－ジカルボキシフェノキシ）フェニル］フルオレン二無水物等の芳香族テトラカルボン酸二無水物、シクロブタンテトラカルボン酸二無水物、１，２，３，４－シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、２，３，４，５－テトラヒドロフランテトラカルボン酸二無水物、１，２，４，５－シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物、３，４－ジカルボキシ－１－シクロヘキシルコハク酸二無水物、３，４－ジカルボキシ－１，２，３，４－テトラヒドロ－１－ナフタレンコハク酸二無水物が挙げられる。なお、これらのテトラカルボン酸二無水物を２種以上混合して使用しても何ら差し支えない。これらのテトラカルボン酸二無水物の中でも、特に、ピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）、３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）、３，３’，４，４’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物（ＢＴＤＡ）、２，２－ビス［３，４－（ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物（ＢＰＡＤＡ）、オキシジフタル酸無水物（ＯＤＰＡ）が好ましい。
　ジアミン化合物としては具体的には、パラフェニレンジアミン（ＰＰＤ）、メタフェニレンジアミン（ＭＰＤＡ）、２，５－ジアミノトルエン、２，６－ジアミノトルエン、４，４’－ジアミノビフェニル、３，３’－ジメチル－４，４’－ジアミノビフェニル、３，３’－ジメトキシ－４，４’－ジアミノビフェニル、２，２－ビス（トリフルオロメチル）－４、４’－ジアミノビフェニル、３，３’－ジアミノジフェニルメタン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン（ＭＤＡ）、２，２－ビス－（４－アミノフェニル）プロパン、３，３’－ジアミノジフェニルスルホン（３３ＤＤＳ）、４，４’－ジアミノジフェニルスルホン（４４ＤＤＳ）、３，３’－ジアミノジフェニルスルフィド、４，４’－ジアミノジフェニルスルフィド、３，３’－ジアミノジフェニルエーテル、３，４’－ジアミノジフェニルエーテル（３４ＯＤＡ）、４，４’－ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、１，５－ジアミノナフタレン、４，４’－ジアミノジフェニルジエチルシラン、４，４’－ジアミノジフェニルシラン、４，４’－ジアミノジフェニルエチルホスフィンオキシド、１，３－ビス（３－アミノフェノキシ）ベンゼン（１３３ＡＰＢ）、１，３－ビス（４－アミノフェノキシ）ベンゼン（１３４ＡＰＢ）、１，４－ビス（４－アミノフェノキシ）ベンゼン、ビス［４－（３－アミノフェノキシ）フェニル］スルホン（ＢＡＰＳＭ）、ビス［４－（４－アミノフェノキシ）フェニル］スルホン（ＢＡＰＳ）、２，２－ビス［４－（４－アミノフェノキシ）フェニル］プロパン（ＢＡＰＰ）、２，２－ビス（３－アミノフェニル）１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロプロパン、２，２－ビス（４－アミノフェニル）１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロプロパン、９，９－ビス（４－アミノフェニル）フルオレン等の芳香族ジアミン等が挙げられる。なお、これらのジアミン化合物を２種以上混合して使用しても何ら差し支えない。
　ポリイミド樹脂としては、耐久性、熱伝導性、及び、屈曲耐久性の観点から、３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とｐ－フェニレンジアミンとからなるポリイミド樹脂（ＢＰＤＡ－ＰＰＤ）、又は、３，３’，４、４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’－ジアミノジフェニルエーテルとからなるポリイミド樹脂（ＢＰＤＡ－ＯＤＡ）、又は、ピロメリット酸二無水物と４，４’－ジアミノジフェニルエーテルとからなるポリイミド樹脂（ＰＭＤＡ－ＯＤＡ）が好ましく挙げられる。また、これらのポリイミド樹脂の組み合わせても良い。
　＜定着ベルトの構成＞
　本発明の実施の形態に係る定着ベルトは、主に、基材層、プライマー層および離型層から構成されている。以下、これらの構成層について詳述する。
　（１－１）基材層
　基材層は、シームレスの管状層であって、主に、ポリイミド樹脂、熱伝導性フィラーおよび耐摩耗性フィラーから形成される。本発明の実施の形態に係る定着ベルトにおいて、基材層の厚みは、機械的特性等の観点から３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましく、製造しやすさや定着ベルトに必要とされる可撓性を考慮すると５０μｍ以上８０μｍ以下の範囲内であることがさらに好ましい。
　また、基材層の熱伝導率を０．７Ｗ／ｍＫ以上にしながら、機械的特性の低下や基材層の削れを抑えるため、熱伝導性フィラーの添加量は５体積部以上５０体積部以下の範囲内であることが好ましく、より好ましくは７体積部以上５０体積部以下であり、更に好ましくは１４体積部以上３０体積部以下の範囲内である。
　同様に、基材層の熱伝導率や機械的特性を維持しながら、基材層の削れを抑えるために、耐摩耗性フィラーの添加量は０．１体積部以上１０体積部以下の範囲内であることが好ましく、より好ましくは０．５体積部以上８体積部以下の範囲内であり、更に好ましくは０．５体積部以上５体積部以下の範囲内であり、特に好ましくは１体積部以上５体積部以下の範囲内である。
　（１－２）プライマー層
　プライマー層は、基材層と離型層を接着する役目を担う層であって、フッ素樹脂や、アクリル樹脂等の接着性樹脂、水溶性のポリアミドイミド樹脂や水溶性のポリイミド樹脂等の水溶性耐熱樹脂等から構成されている。また、本発明の実施の形態に係る定着ベルトにおいて、プライマー層の厚みは、接着できるだけの厚みであればよく、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内などに調整される。
　（１－３）離型層
　離型層は、フッ素樹脂、シリコーンゴム及びフッ素ゴムより成る群から選択される少なくとも１つから形成されるのが好ましく、トナー等の離型性の観点からフッ素樹脂から形成されるのが好ましい。フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）が挙げられる。これらは単体で利用されてもよいし、混合して利用されてもよい。また、離型層は、６μｍ以上３５μｍ以下の範囲内の厚みであることが好ましい。
　＜定着ベルトの製造方法の一例＞
　本実施の形態に係る定着ベルトは、主に、ポリイミド前駆体溶液調製工程、基材層成形工程、プライマー層形成工程、離型層成形工程、焼成工程および脱型工程を経て製造される。ただし、本製造方法は、一例に過ぎず、本願発明を限定することはない。以下、上記各製造工程について詳述する。
　（１）ポリイミド前駆体溶液調製工程
　ポリイミド前駆体溶液調製工程では、以下の通りに調製されるポリイミド前駆体溶液に上述の熱伝導性フィラーと耐摩耗性フィラーが添加されてフィラー含有ポリイミド前駆体溶液が得られる。なお、ポリイミド前駆体溶液への熱伝導性フィラーと耐摩耗性フィラーの添加方法は特に限定されず、ポリイミド前駆体溶液に熱伝導性フィラーと耐摩耗性フィラーを直接添加する方法はもちろん、ポリイミド前駆体溶液調製中に熱伝導性フィラーと耐摩耗性フィラーを添加する方法であってもよい。
　なお、上記のポリイミド前駆体溶液を調製し得る有機極性溶媒としては、例えば、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルアセトアミド、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、Ｎ－メチルカプロラクタム、ヘキサメチルホスホリックトリアミド、１，２－ジメトキシエタン、ジグライム、トリグライム等が挙げられる。これらのジアミンの中でも、特に、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）が好ましい。なお、これらの有機極性溶媒は、単独で用いられてもよいし、組み合わせて用いられてもよい。また、この有機極性溶媒には、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が混合されてもよい。
　本実施の形態では、ジアミンとして４，４’－ジアミノジフェニルエーテルを用いると共にテトラカルボン酸二無水物としてピロメリット酸二無水物を用いることが好ましく、ジアミンとしてパラフェニレンジアミンを用いると共にテトラカルボン酸二無水物として３，３'，４，４'－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物を用いることが特に好ましい。これらのモノマーから得られるポリイミド樹脂は機械的特性に優れ強靭であり、定着ベルトの温度が上昇しても熱可塑性樹脂のように軟化、あるいは溶融することがなく、優れた耐熱性や機械的特性を示すからである。
　また、必要であれば、本発明の本質を損なわない範囲内で、このポリイミド前駆体溶液にポリアミドイミドやポリエーテルスルホンなどの樹脂が添加されてもかまわない。
　また、ポリイミド前駆体溶液には、本発明の性質を損なわない範囲内で、分散剤、固体潤滑剤、沈降防止剤、レベリング剤、表面調節剤、水分吸収剤、ゲル化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、可塑剤、皮張り防止剤、界面活性剤、帯電防止剤、消泡剤、抗菌剤、防カビ剤、防腐剤、増粘剤などの公知の添加剤が添加されてもよい。さらに、このポリイミド前駆体溶液には、化学量論以上の脱水剤およびイミド化触媒が添加されてもよい。
　また、ポリイミド前駆体溶液は、使用に際して予めろ過、脱泡などの処理が行われるのが好ましい。
　（２）基材層成形工程
　基材層成形工程では、リング状ダイスを用いてポリイミド前駆体溶液を円柱状の芯体の外周面に均一に塗布した後、その塗膜付きの芯体を加熱する。なお、このときの加熱温度は、有機極性溶媒が揮発するがイミド化が進行しない程度の温度、例えば２００℃以下の温度であることが好ましいが、段階的に３００℃～４５０℃まで上昇させてもかまわない。
　（３）プライマー層形成工程
　プライマー層形成工程では、フッ素樹脂を含む分散質、上述の水溶性耐熱樹脂などを含むプライマー液に、基材層が形成された芯体をディッピングすることによって、基材層の外周面にプライマー液が均一に塗布される。そして、その塗膜付きの基材層（芯体付）が加熱される。なお、このときの加熱温度は、溶媒が揮発するが先のポリイミド前駆体のイミド化が進行しない程度の温度、例えば２００℃以下の範囲内の温度であることが好ましい。
　（４）離型層成形工程
　離型層成形工程では、フッ素樹脂ディスパーション液が塗布された後、その塗膜が乾燥させられて、プライマー層上にフッ素樹脂ディスパーション液の塗膜が形成される。
　（５）焼成工程
　焼成工程では、離型層成形工程で得られたものが焼成処理されて、定着ベルトが得られる。このときの焼成温度は３００℃以上４５０℃以下の範囲内の温度であることが好ましい。また、処理時間は３０分以上２時間以下の範囲内であるのが好ましい。基材層のイミド化の完結と、離型層のフッ素樹脂の焼成とが同時に行われ、定着ベルトの製造時間の短縮化や熱効率の向上を実現することができるのみならず、各層の接着力を高めることもできるからである。
　（６）脱型工程
　脱型工程では、芯体から定着ベルトが抜き取られる。
　＜定着ベルトの設計思想＞
　従前の定着ベルトを用いた画像成形装置では、定着ベルトはトナーを紙などの記録媒体に溶融定着させる。その際、定着ベルト内側に設けられるヒーターのガイド部と定着ベルト基材層とが接触し、基材層が摩擦によって削られる。このとき、定着ベルトの基材層にかかる摩擦等は定着ベルトの膜厚方向に係る力と摺動方向に係る力の合力からなる。本実施の形態の定着ベルトは、基材層に旧モース硬度５以上の耐摩耗性フィラーを入れることで、基材層の表面硬度が上がるため、基材層の膜厚方向に対する摩擦に対して有効となる。しかし、旧モース硬度の高いフィラーを含めることで基材層内面に凹凸が形成され、摺動方向の内面粗度Ｒｚが大きすぎると摺動方向に係る力により耐摩耗性フィラー自体が脱粒してしまうため、基材層が削られやすくなってしまう。そのため、定着ベルトとしては旧モース硬度５以上の耐摩耗性フィラーを添加すると共に、摺動方向の内面粗度Ｒｚが２．０以下になるように制御する。
　本実施の形態の定着ベルトは基材層と離型層の間に弾性層を設けても良い。
　＜実施例および比較例＞
　以下、実施例および比較例を示して、本実施の形態に係る定着ベルトをより詳しく説明する。なお、これらの実施例および比較例によって本願発明が限定されることはない。
　１．定着ベルトの作製
　先ず、表面に離型処理した外径１８ｍｍおよび長さ５００ｍｍの金型を用意した。
　次に、ポリアミック酸溶液（組成：３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）／パラフェニレンジアミン（ＰＰＤ）：ピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）／４，４’－ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）＝８：２の比率、固形分１８．４質量部）中に熱伝導フィラーとして黒鉛（直径２μｍ、形状：板状）を、ポリアミック酸溶液の固形分に対して２６．５体積部になるように添加し、黒鉛が均一になるまでそのポリアミック酸溶液を攪拌した後、更に耐摩耗性フィラーとして旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：球状）を、ポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部になるように添加し、酸化チタンが均一になるまでそのポリアミック酸溶液を攪拌して、粘度１０００ポイズのフィラー含有ポリイミド前駆体溶液を得た。
　次いで、フィラー含有ポリイミド前駆体溶液の中に金型を４００ｍｍ部分まで浸漬して金型の外表面にフィラー含有ポリイミド前駆体溶液を塗布した後、内径１９．４ｍｍのリング状ダイスを金型の上端から自重で落下させて金型の表面にフィラー含有ポリイミド前駆体溶液をキャスト成形した。その後、乾燥工程としてその金型を１２０℃のオーブンに入れ、３０分間乾燥後、２００℃の温度まで２０分間で昇温させ、同温度で２０分間保持し、常温まで冷却して基材層を作製した。
　続いて、プライマー液を基材層表面に塗布して、１５０℃で１０分間乾燥してプライマー層を作製した。
　その後、ＰＦＡディスパージョンを焼成後の厚みで１２μｍとなるようにプライマー層上にコーティングした。そして、常温で３０分乾燥させた後、段階的に３５０℃まで昇温させて、３５０℃で３０分間焼成して目的とする基材層の厚みが６０μｍの定着ベルトを得た。
２．物性評価
（１）基材層内面の表面粗度
　ＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に準じて、送り速さ：０．１ｍｍ／ｓｅｃ、カットオフ：０．８ｍｍ、測定長さ：２．５ｍｍの条件により上述の通りに作製した定着ベルトの基材層内面の表面粗度Ｒｚを摺動方向で任意の６点測定したところ、その表面粗度Ｒｚの平均は０．５１μｍであった。
（２）基材層の削れ具合確認
　プリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（上述の定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
（３）基材層の熱伝導率の測定
　ＪＩＳ　Ｒ２６１６を参考にして、定着ベルトの基材層のみを２ｃｍ×２ｃｍ片に切り取って、基材層の一方の面に熱伝導グリスを介してトランジスタを設けると共に、その反対の面に熱伝導グリスを介してヒートシンク（アルミ製）を設けた。そして、トランジスタの温度が６０℃になるまで電流をかけて昇温させた後、３分間６０℃で基材層を加熱し、トランジスタ表面の温度Ａと、ヒートシンクを設けた基材層表面の温度Ｂとを熱電対を用いて測定した。また、その際の消費電力を測定し、各表面の温度と消費電力を用いて、下記の式から熱抵抗を算出した。
　　　熱抵抗＝（トランジスタ表面の温度Ａ－基材層表面の温度Ｂ）／消費電力
　また、上記算出した熱抵抗を用いて、下記の式から熱伝導率を算出した。
　　　熱伝導率＝基材層の膜厚／（トランジスタの断面積×熱抵抗）
　なお、本実施例に係る定着ベルトの基材層の熱伝導率は１．１８Ｗ／ｍＫであった。
（４）伸びの測定
　上述の「１．定着ベルトの作製」においてプライマー層の作製およびＰＦＡディスパージョンの塗布を省略し、基材層のみを段階的に３５０℃まで昇温させて、３５０℃で３０分間焼成して単体としての基材層を得た。
　得られた基材層を切り開いた後、その基材層を長手方向にＪＩＳ-３号ダンベル（ＪＩＳ　Ｋ６３０１）で打ち抜き、試料を作製した。そのサンプルを島津製作所製オートグラフＡＧＳ-５０Ａを用いてチャック間距離３０ｍｍ、引張り速度５０ｍｍ/ｍｉｎで試験し、破断時の引張り伸びを伸びとした。なお、本実施例に係る基材層の伸びは６．６％であった。
（５）突刺強度の測定
　上述の「１．定着ベルトの作製」においてプライマー層の作製およびＰＦＡディスパージョンの塗布を省略し、基材層のみを段階的に３５０℃まで昇温させて、３５０℃で３０分間焼成して単体としての基材層を得た。
　得られた基材層を固定冶具にセットした。島津製作所製オートグラフＡＧＳ-５０Ａを用いて、ＪＩＳ　Ｚ１７０７　１９９７に準じた突き刺し針（イマダ製／ＴＫＳ-２５０Ｎ）で５ｍｍ/ｍｉｎの試験速度で基材層を突刺し、破断時の試験力を測定して、突刺強度とした。なお、本実施例に係る基材層の突刺強度は１．２ｋｇｆであった。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０４Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．１１μｍ、突刺強度は１．４ｋｇｆ、伸びは９．７％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１４．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径５μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．８９Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．１１０２μｍ、突刺強度は１．７ｋｇｆ、伸びは５．９％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２１．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径１μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．１４Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．７０μｍ、突刺強度は１．５ｋｇｆ、伸びは６．８％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径５μｍ、形状：針状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して８．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．９４Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．３９μｍ、突刺強度は１．１ｋｇｆ、伸びは８．２％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径１μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２１Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２５μｍ、突刺強度は１．１ｋｇｆ、伸びは９．９％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．１８Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２６μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは８．８％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径７μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２２Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．４３μｍ、突刺強度は１．０ｋｇｆ、伸びは８．７％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１４．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．８０Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．６１μｍ、突刺強度は１．３ｋｇｆ、伸びは４．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．３２Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．５５μｍ、突刺強度は０．９ｋｇｆ、伸びは３．１％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１４．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度８のシリカ（直径０．３μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液にシリカを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．７８Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．５４μｍ、突刺強度は１．８ｋｇｆ、伸びは１９．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１４．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径５．０μｍ、形状：針状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．８９Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．８４μｍ、突刺強度は１．５ｋｇｆ、伸びは１１．０％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１４．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度８のシリカ（直径０．５μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液にシリカを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．７９Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．５１μｍ、突刺強度は２．０ｋｇｆ、伸びは１５．８％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２７Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．５６μｍ、突刺強度は１．１ｋｇｆ、伸びは５．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１４．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径０．３μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．８７Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．６１μｍ、突刺強度は１．７ｋｇｆ、伸びは１７．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２２．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．１５Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．５６μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは７．１％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度８のシリカ（直径０．２μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にシリカを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２６Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．６８μｍ、突刺強度は０．９ｋｇｆ、伸びは５．３％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２２．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２９Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．６５μｍ、突刺強度は１．１ｋｇｆ、伸びは６．９％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１８．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して８．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２１Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．０５μｍ、突刺強度は０．８ｋｇｆ、伸びは７．０％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径３μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０５Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．５８μｍ、突刺強度は１．６ｋｇｆ、伸びは１３．５％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１７．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して７．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０３Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．０１μｍ、突刺強度は１．０ｋｇｆ、伸びは９．５％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径５μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１９．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．１５Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．９２μｍ、突刺強度は０．９ｋｇｆ、伸びは８．１％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１８．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０３Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは０．９９μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは１２．１％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１９．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径０．２μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０７Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．１１μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは１２．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して０．２体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０８Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２２μｍ、突刺強度は１．３ｋｇｆ、伸びは１３．７％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０８Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２５μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは１４．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径１μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．０６Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２３μｍ、突刺強度は１．３ｋｇｆ、伸びは１６．３％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　ポリアミック酸溶液のＰＭＤＡ／ＯＤＡをＢＰＤＡ／ＯＤＡに変更し、熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度７の酸化チタン（直径１μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に酸化チタンを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２２Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２５μｍ、突刺強度は１．１ｋｇｆ、伸びは８．２％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　ポリアミック酸溶液のＰＭＤＡ／ＯＤＡをＢＰＤＡ／ＯＤＡに変更し、熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．１９Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．４１μｍ、突刺強度は１．０ｋｇｆ、伸びは６．１％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２１Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．３８μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは１１．３％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーを黒鉛（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２０．５体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．２３Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．５０μｍ、突刺強度は１．１ｋｇｆ、伸びは９．４％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーをカーボンナノチューブ（直径５μｍ（×１５０ｎｍ）、形状：針状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にカーボンナノチューブを添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して３．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は１．９７Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．２６μｍ、突刺強度は１．３ｋｇｆ、伸びは６．３％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
　熱伝導フィラーをカーボンナノチューブ（直径５μｍ（×１５０ｎｍ）、形状：針状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して２５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にカーボンナノチューブを添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度９のアルミナ（直径１０μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にアルミナを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は２．０９Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは１．６７μｍ、突刺強度は１．２ｋｇｆ、伸びは３．７％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）に比べて削れていないことが確認された。
（比較例１）
　１．定着ベルトの作製
　先ず、表面に離型処理した外径１８ｍｍおよび長さ５００ｍｍの金型を用意した。
　次に、ポリアミック酸溶液（組成：３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）／パラフェニレンジアミン（ＰＰＤ）：ピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）／４，４’－ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）＝８：２の比率、固形分１８．４質量部）中に熱伝導フィラーとしてカーボンナノチューブ（直径５μｍ（×１５０ｎｍ）、形状：針状）を、ポリアミック酸溶液の固形分に対して２５．０体積部になるように添加し、カーボンナノチューブが均一になるまでそのポリアミック酸溶液を攪拌した後、更に耐摩耗性フィラーとして旧モース硬度７の酸化チタン（直径５．０μｍ、形状：針状）を、ポリアミック酸溶液の固形分に対して５．０体積部になるように添加し、酸化チタンが均一になるまでそのポリアミック酸溶液を攪拌して、粘度３０００ポイズのフィラー含有ポリイミド前駆体溶液を得た。
　次いで、フィラー含有ポリイミド前駆体溶液の中に金型を４００ｍｍ部分まで浸漬して金型の外表面にフィラー含有ポリイミド前駆体溶液を塗布した後、内径１８．３ｍｍのリング状ダイスを金型の上端から自重で落下させて金型の表面に最終の基材層の厚みが５μｍ程度になるようフィラー含有ポリイミド前駆体溶液をキャスト成形した。その後、乾燥工程としてその金型を７５℃のオーブンに入れ、６０分間乾燥後、更にその塗膜上に内径１９．３０ｍｍのリング状ダイスを用いて基材層の最終膜厚が６０μｍになるようにフィラー含有ポリイミド前駆体溶液をキャスト成形した。その後、乾燥工程としてその金型を１２０℃のオーブンに入れ、３０分間乾燥後、２００℃の温度まで２０分間で昇温させ、同温度で２０分間保持し、常温まで冷却して基材層を作製した。
　続いて、プライマー液を基材層表面に塗布して、１５０℃で１０分間乾燥してプライマー層を作製した。
　その後、ＰＦＡディスパージョンを焼成後の厚みで１２μｍとなるようにプライマー層上にコーティングした。そして、常温で３０分乾燥させた後、段階的に３５０℃まで昇温させて、３５０℃で３０分間焼成して目的とする基材層の厚みが６０μｍの定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は２．０３Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは２．１０μｍ、突刺強度は０．８ｋｇｆ、伸びは３．２％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）と同等程度削れていることが確認された。
（比較例２）
　ポリアミック酸溶液のＰＭＤＡ／ＯＤＡをＢＰＤＡ／ＯＤＡに変更し、熱伝導性フィラーを黒鉛（直径８μｍ、形状：板状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して１５．０体積部となるようにポリアミック酸溶液に黒鉛を添加し、耐摩耗性フィラーを旧モース硬度８のシリカ（直径７μｍ、形状：球状）に変更すると共にポリアミック酸溶液の固形分に対して８．０体積部となるようにポリアミック酸溶液にシリカを添加した以外は実施例１で用いた方法と同様の方法で定着ベルトを得た。
　得られた定着ベルトおよび基材層の物性を実施例１で用いた方法と同様の方法で測定したところ、熱伝導率は０．９２Ｗ／ｍＫ、粗度Ｒｚは２．２３μｍ、突刺強度は１．０ｋｇｆ、伸びは１１．６％であった。
　また、実施例１で行ったのと同様にプリンタの定着装置に本実施例の定着ベルトを組み込んで同定着ベルトを６万回回転させた際の基材層の削れ具合を確認した結果、耐摩耗性フィラーを含まない定着ベルト（実施例１に示される定着ベルトの作製方法において耐摩耗性フィラーを入れずに作製したもの）の基材層と同等程度削れていることが確認された。
　本発明に係る定着ベルトは、従前と同等の離型性を有すると共に従前よりも基材層の削れを抑制することで長期的使用によるトルク上昇を抑制でき、さらに高い熱伝導性を維持することができる特徴を有し、複写機、レーザービームプリンター等の画像形成装置の画像定着装置並びにその画像定着装置に用いられる定着ベルトや定着チューブ等として利用することができる。

 

Claims (9)

  1. 　ポリイミド樹脂と、熱伝導性フィラーと、耐摩耗性フィラーとを含む基材層を備え、
    　前記耐摩耗性フィラーの旧モース硬度が５以上であり、
    　前記基材層の熱伝導率が０．７Ｗ／ｍＫ以上であり、
    　前記基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚが２．０μｍ以下である
    定着ベルト。
  2. 　前記耐摩耗性フィラーの直径（粒子径）が０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、
    　前記基材層に対する前記耐摩耗性フィラーの添加量は０．１体積部以上１０体積部以下の範囲内である
    請求項１に記載の定着ベルト。
  3. 　前記耐摩耗性フィラーの形状が板状、針状、球状のいずれかである
    請求項１または２に記載の定着ベルト。
  4. 　前記熱伝導性フィラーの直径（粒子径）が０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であり、
    　前記基材層に対する前記熱伝導性フィラーの添加量は５体積部以上５０体積部以下の範囲内である
    請求項１から３のいずれか１項に記載の定着ベルト。
  5. 　前記耐摩耗性フィラーの旧モース硬度は５以上９以下の範囲内である
    請求項１から４のいずれか１項に記載の定着ベルト。
  6. 　前記基材層の熱伝導率は０．７Ｗ／ｍＫ以上２．５Ｗ／ｍＫ以下の範囲内である
    請求項１から５のいずれか１項に記載の定着ベルト。
  7. 　前記基材層の摺動方向の内面粗度Ｒｚが０．３μｍ以上２．０μｍ以下の範囲内である
    請求項１から６のいずれか１項に記載の定着ベルト。
  8. 　前記基材層の伸びは２％以上２０％以下の範囲内である
    請求項１から７のいずれか１項に記載の定着ベルト。
  9. 　前記基材層の突刺強度は０．９ｋｇｆ以上２．０ｋｇｆ以下の範囲内である
    請求項１から８のいずれか１項に記載の定着ベルト。

     
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