WO2022004320A1 - 塩化ビニル樹脂用可塑剤、塩化ビニル樹脂組成物及びその成形品 - Google Patents

塩化ビニル樹脂用可塑剤、塩化ビニル樹脂組成物及びその成形品 Download PDF

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acid
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Definitions

  • the present invention relates to a plasticizer for vinyl chloride resin, a vinyl chloride resin composition, and a molded product thereof.
  • Vinyl chloride resin is one of the typical plastics, and because it has physical properties such as low cost and excellent heat resistance, its applications are wide-ranging. Since vinyl chloride resin has a hard and brittle property, it is usually used after adding a plasticizer to soften the vinyl chloride resin.
  • esters of polybasic acids such as phthalates, adipates, and trimellitic acids are known as typical plasticizers used for vinyl chloride resins, and phthalates are used from the viewpoint of price and performance balance. Esters were often used.
  • Trimellitic acid esters which have higher heat resistance than phthalates, are used in applications that require heat resistance, which cannot be handled by phthalates (for example, Patent Document 1).
  • tri-2-ethylhexyl trimellitic acid, trinormaloctyltrimellitic acid, trinormaldecyltrimellitic acid, triisononyl trimellitic acid, triisodecyl ester of trimellitic acid and the like are plasticizers having extremely high heat resistance. Therefore, it is widely used in heat-resistant electric wires, wire harnesses for automobiles, dashboards for automobiles, and the like.
  • Patent Document 2 discloses a plasticizer for polyester vinyl chloride resin.
  • An object to be solved by the present invention is to provide a plasticizer for vinyl chloride resin having an excellent balance of non-migration property, fogging resistance, flexibility, heat resistance and cold resistance.
  • polyester containing a certain amount or more of low molecular weight components while reducing low molecular weight components is excellent as a plasticizer for vinyl chloride resin.
  • the present invention has been completed.
  • the present invention comprises a glycol having 2 to 18 carbon atoms, an aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, a monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms and / or a monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms.
  • a plasticizer for vinyl chloride resin which is a polyester that uses an acid as a reaction raw material. The polyester has a number average molecular weight in the range of 500 to 6,000, and a component having a molecular weight of 600 or less is measured by gel permeation chromatography. It relates to a plasticizer for a vinyl chloride resin having an area ratio in the range of 0.5 to 3.0% by mass.
  • the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention has a glycol having 2 to 18 carbon atoms, an aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, a monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms and / or 2 carbon atoms. It is a polyester using to 21 monocarboxylic acids as a reaction raw material, and the polyester has a number average molecular weight of 500 to 6,000, and a component having a molecular weight of 600 or less has an area ratio of 0. It is in the range of 5 to 3.0% by mass.
  • the polyester which is the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention may be simply referred to as "the polyester of the present invention" below.
  • the polyester of the present invention has a number average molecular weight in the range of 500 to 6,000 and a component having a molecular weight of 600 or less in the range of 0.5 to 3.0% by mass to improve non-migration and fogging resistance. At the same time, flexibility and cold resistance can be guaranteed.
  • the component of the polyester of the present invention having a molecular weight of 600 or less is preferably in the range of 1.0 to 3.0% by mass, more preferably in the range of 1.1 to 2.9% by mass, and further preferably 1. It is in the range of 1 to 2.8% by mass.
  • the gel described in Examples that the polyester of the present invention has a number average molecular weight in the range of 500 to 6,000 and a component having a molecular weight of 600 or less in the range of 0.5 to 3.0 mass. Confirm by permeation chromatography (GPC) measurement.
  • the polyester of the present invention has a glycol having 2 to 18 carbon atoms, an aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, a monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms and / or a monocarboxylic acid having 4 to 21 carbon atoms. It is a polyester obtained by using a reaction raw material with an acid.
  • reaction raw material means a raw material constituting the polyester of the present invention, and does not contain a solvent or a catalyst that does not constitute the polyester.
  • the glycol having 2 to 18 carbon atoms is preferably an alkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms or an oxyalkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms.
  • alkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms examples include ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-butanediol, 1,3-butanediol, and 1,2-propanediol.
  • the alkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms is preferably an alkylene glycol having 3 to 10 carbon atoms, more preferably an alkylene glycol having 3 to 6 carbon atoms, and further preferably 1,2-propanediol. , 1,3-Butanediol, 1,4-Butanediol, Neopentyl Glycol, 2-Methyl-1,3-Propanediol, 3-Methyl-1,5-Pentanediol, 1,6-Hexanediol.
  • the oxyalkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms is, for example, one in which one of the carbon atoms of the alkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms is replaced with an oxygen atom, and diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, and the like. Examples thereof include dipropylene glycol and tripropylene glycol.
  • the oxyalkylene glycol having 2 to 18 carbon atoms is preferably an oxyalkylene glycol having 3 to 10 carbon atoms, more preferably an oxyalkylene glycol having 4 to 10 carbon atoms, and further preferably diethylene glycol or tri. It is ethylene glycol.
  • glycol having 2 to 18 carbon atoms which is the reaction raw material of the polyester of the present invention, may be used alone or in combination of two or more.
  • the aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms is preferably an alkylene dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, and more preferably an alkylene dicarboxylic acid having 6 to 12 carbon atoms.
  • alkylene dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms examples include succinic acid, glutaric acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedicarboxylic acid (dodecanedioic acid), cyclohexanedicarboxylic acid, hexahydrophthalic acid and the like. Can be mentioned. Of these, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, and dodecanedioic acid are more preferable, adipic acid and sebacic acid are even more preferable, and adipic acid is particularly preferable.
  • the alkylene dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms which is the reaction raw material of the polyester of the present invention, may be used alone or in combination of two or more.
  • the monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms is preferably an aliphatic monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms.
  • Examples of the aliphatic monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms include butanol, heptanol, hexanol, cyclohexanol, heptanol, octanol, 2-ethylhexanol, isononyl alcohol, nonanol, decanol, undecanol, dodecanol and the like.
  • the monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms which is the reaction raw material of the polyester of the present invention, may be used alone or in combination of two or more.
  • the monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms is preferably an aliphatic monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms.
  • Examples of the aliphatic monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms include acetic acid, caproic acid, 2-ethylhexanoic acid, caprylic acid, caproic acid, lauric acid, myristic acid, pentadecic acid, palmitic acid, margaric acid and stea. Acids, caproic acid and the like can be mentioned.
  • the monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms may be a hydrogenated vegetable oil fatty acid.
  • the hydrogenated vegetable oil fatty acid include hydrogenated coconut oil fatty acid, hydrogenated palm kernel oil fatty acid, hydrogenated palm oil fatty acid, hydrogenated olive oil fatty acid, hydrogenated castor oil fatty acid, hydrogenated rapeseed oil fatty acid and the like. These are obtained by decomposing and hydrogenating oils obtained from palm, palm kernel, palm, olive, sunflower, and rapeseed, respectively, and all contain an aliphatic monocarboxylic acid having 8 to 21 carbon atoms 2 It is a mixture of long-chain aliphatic monocarboxylic acids of more than one species.
  • the vegetable oil fatty acid which has not been hydrogenated may be used as long as the effect of the present invention is not impaired. Further, the vegetable oil fatty acid is not limited to the above.
  • the polyester of the present invention has a glycol having 2 to 18 carbon atoms, an aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, a monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms and / or a monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms.
  • the reaction raw material may be an acid, and raw materials other than these may be used as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the reaction raw material of the polyester of the present invention is preferably a glycol having 2 to 18 carbon atoms, an aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, a monoalcohol having 4 to 18 carbon atoms and / or 2 carbon atoms.
  • Substantially consisting of ⁇ 21 monocarboxylic acids more preferably glycols with 2-18 carbon atoms, aliphatic dicarboxylic acids with 4-14 carbon atoms, monoalcohols with 4-18 carbon atoms and / Alternatively, it is composed only of a monocarboxylic acid having 2 to 21 carbon atoms.
  • the polyester of the present invention has a mixture of compounds represented by the following formulas (1) having different p values, a mixture of compounds represented by the following formulas (2) having different q values, and r values of each other. It comprises one or more selected from the group consisting of different mixtures of compounds represented by the following formula (3).
  • G is a glycol residue having 2 to 18 carbon atoms.
  • A is an aliphatic dicarboxylic acid residue having 2 to 12 carbon atoms.
  • S 11 and S 12 are independently monocarboxylic acid residues having 1 to 20 carbon atoms.
  • S 21 and S 22 are independently monoalcohol residues having 4 to 18 carbon atoms.
  • S 31 is a monocarboxylic acid residue having 1 to 20 carbon atoms.
  • S 32 is a monoalcohol residue having 4 to 18 carbon atoms.
  • p, q and r are each independently an integer.
  • the "carboxylic acid residue” refers to the remaining organic group excluding the carboxyl group of the carboxylic acid. The number of carbon atoms in the “carboxylic acid residue” does not include the carbon atoms in the carboxy group.
  • the "alcohol residue” refers to the remaining organic group obtained by removing the hydroxyl group from the alcohol.
  • the "glycol residue” refers to the remaining organic group obtained by removing the hydroxyl group from the glycol.
  • the glycol residue of G having 2 to 18 carbon atoms is a group corresponding to the glycol having 2 to 18 carbon atoms which is the reaction raw material of the polyester of the present invention.
  • the aliphatic dicarboxylic acid residue having 2 to 12 carbon atoms in A is a group corresponding to the aliphatic dicarboxylic acid having 4 to 14 carbon atoms, which is the reaction raw material of the polyester of the present invention.
  • the monocarboxylic acid residues having 1 to 20 carbon atoms in S 11 , S 12 and S 31 are groups corresponding to the monocarboxylic acids having 2 to 21 carbon atoms which are the reaction raw materials of the polyester of the present invention.
  • the monoalcohol residues having 4 to 18 carbon atoms in S 21 , S 22 and S 32 are the groups corresponding to the monoalcohols having 4 to 18 carbon atoms which are the reaction raw materials of the polyester of the present invention.
  • each of p, q and r is not particularly limited, but is, for example, 30.
  • the average value of p is, for example, in the range of 3 to 20
  • the average value of q is in the range of, for example, 3 to 20
  • the average value of r is, for example, in the range of 3 to 20.
  • the average values of p, q and r can be confirmed from the number average molecular weight of polyester.
  • the number average molecular weight (Mn) of the polyester of the present invention is 500 to 6,000, preferably 1,000 to 5,000, more preferably 1,500 to 4,000, and even more preferably 1. , 700-3,700.
  • the number average molecular weight (Mn) of the polyester of the present invention is confirmed by the method described in Examples.
  • the acid value of the polyester of the present invention is preferably 2.0 or less, more preferably 1.0 or less.
  • the hydroxyl value of the polyester of the present invention is preferably 15 or less, more preferably 10 or less.
  • the viscosity of the polyester of the present invention is preferably 7,000 mPa ⁇ s or less, more preferably 5,000 mPa ⁇ s or less. The acid value, hydroxyl value and viscosity of the polyester of the present invention are confirmed by the method described in Examples.
  • the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention has glycols having 2 to 18 carbon atoms, aliphatic dicarboxylic acids having 4 to 14 carbon atoms, monoalcohols having 4 to 18 carbon atoms and / or 4 carbon atoms.
  • Polyester is synthesized by reacting with ⁇ 21 monocarboxylic acids, the synthesized polyester is thin-film distilled, and a component having a molecular weight of 600 or less contained in the polyester after thin-film distillation is added to the total amount of polyester after thin-film distillation. It can be manufactured by setting it in the range of 5 to 3.0 mass.
  • the method for synthesizing the polyester before thin film distillation is not particularly limited, and it can be produced by a known method, and can be produced by the following production method.
  • the polyester represented by the formula (1) can be obtained, for example, by the method shown below.
  • Method 1 A method in which monocarboxylic acid, dicarboxylic acid and glycol constituting each residue of the polyester represented by the formula (1) are collectively charged and reacted.
  • Method 2 The dicarboxylic acid and glycol constituting each residue of the polyester represented by the formula (1) are reacted under the condition that the equivalent of the hydroxyl group is larger than the equivalent of the carboxyl group, and the hydroxyl group is at the end of the main chain.
  • method after obtaining the polyester the reaction of a monocarboxylic acid constituting the obtained polyester resin and S 11 and S 12 having a.
  • the polyester represented by the formula (2) can be obtained, for example, by the method shown below.
  • Method 3 A method in which monoalcohol, dicarboxylic acid and glycol constituting each residue of the polyester represented by the formula (2) are collectively charged and reacted.
  • Method 4 The dicarboxylic acid and glycol constituting each residue of the polyester represented by the formula (2) are reacted under the condition that the equivalent of the carboxyl group is larger than the equivalent of the hydroxyl group to form the carboxyl group in the main chain.
  • the polyester represented by the formula (3) can be obtained, for example, by the method shown below.
  • Method 4 A method in which monoalcohol, monocarboxylic acid, dicarboxylic acid and glycol constituting each residue of the polyester represented by the formula (3) are collectively charged and reacted.
  • Method 5 The dicarboxylic acid and glycol constituting each residue of the polyester represented by the formula (3) are reacted under the condition that the equivalent of the carboxyl group and the equivalent of the hydroxyl group are the same to form the carboxyl group and the hydroxyl group, respectively.
  • the reaction may be carried out in the presence of an esterification catalyst, for example, in the temperature range of 180 to 250 ° C. for 5 to 25 hours.
  • an esterification catalyst for example, in the temperature range of 180 to 250 ° C. for 5 to 25 hours.
  • the conditions such as the temperature and time of the esterification reaction are not particularly limited and may be set as appropriate.
  • esterification catalyst examples include titanium-based catalysts such as tetraisopropyl titanate and tetrabutyl titanate; tin-based catalysts such as dibutyltin oxide; and organic sulfonic acid-based catalysts such as p-toluenesulfonic acid.
  • the amount of the esterification catalyst used may be appropriately set, but is usually in the range of 0.001 to 0.1 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of the reaction raw material.
  • an evaporative raw material is continuously supplied on a surface heated to a certain temperature under reduced pressure to form a uniform thin film, and the evaporative raw material is heated only while it is on the surface, relative to each other.
  • This is a distillation method in which a component having a relatively low molecular weight is instantaneously evaporated and a component having a relatively high molecular weight is recovered from the surface.
  • the thin film distillation of the synthesized polyester can be carried out by using, for example, a thin film distillation apparatus, a thin film evaporator, or the like.
  • the thin-film distillation apparatus includes a flow-down membrane distillation apparatus, a centrifugal distillation apparatus, and the like, but is not particularly limited, and any of them can be used.
  • the temperature during thin film distillation is, for example, in the range of 80 to 280 ° C, preferably in the range of 150 to 250 ° C, and more preferably in the range of 180 to 250 ° C.
  • the degree of vacuum during thin film distillation is, for example, in the range of 0.1 to 300 Pa, preferably in the range of 0.1 to 150 Pa, and more preferably in the range of 0.1 to 100 Pa.
  • the vinyl chloride resin composition of the present invention contains the plasticizer for vinyl chloride resin and the vinyl chloride resin of the present invention.
  • the vinyl chloride resin includes a homopolymer of vinyl chloride, a homopolymer of vinylidene chloride, a copolymer containing vinyl chloride as an essential component, a copolymer containing vinylidene chloride as an essential component, and the like.
  • the vinyl chloride resin is a copolymer containing vinyl chloride as an essential component or a copolymer containing vinylidene chloride as an essential component
  • examples of the comonomer that can be copolymerized include ⁇ - such as ethylene, propylene, and 1-butene.
  • Olefins such as butadiene, isoprene; Vinyl alcohol, styrene, acrylonitrile, vinyl acetate, vinyl propionate, fumaric acid, fumaric acid ester, maleic acid, maleic acid ester, maleic acid anhydride, acrylic acid, acrylic acid ester, Examples thereof include methacrylic acid, methacrylic acid ester, and isoprenol.
  • the degree of polymerization of the vinyl chloride resin is usually 300 to 5,000, preferably 400 to 3,500, and more preferably 700 to 3,000.
  • the degree of polymerization of the vinyl chloride resin is within the above range, a molded product having high heat resistance can be obtained, and a vinyl chloride resin composition having excellent processability can be obtained.
  • the vinyl chloride resin can be produced by a known method, and examples thereof include suspension polymerization in the presence of an oil-soluble polymerization catalyst, emulsion polymerization in the presence of a water-soluble polymerization catalyst in an aqueous medium, and the like.
  • a commercially available product may be used as the vinyl chloride resin.
  • Commercially available vinyl chloride resins include TH-640, TH-700, TH-800 (above, manufactured by Taiyo PVC Co., Ltd.); S-1004, S-1008, PSH-10 (above, manufactured by Kaneka Corporation).
  • TK-1300 aboveve, manufactured by Shin-Etsu Polymer Co., Ltd.
  • ZEST800Z, ZEST1000Z, ZEST1300Z aboveve, manufactured by Shin-Etsu Polymer Co., Ltd.
  • the content of the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention in the vinyl chloride resin composition of the present invention is preferably 10 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin from the viewpoint of compatibility with the vinyl chloride resin and the like. It is in the range of parts, more preferably in the range of 30 to 100 parts by mass, further preferably in the range of 40 to 80 parts by mass, and particularly preferably in the range of 50 to 80 parts by mass.
  • the vinyl chloride resin composition of the present invention may contain the vinyl chloride resin and the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention, and may contain plasticizers other than the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention (other plasticizers), and other plasticizers. It may contain an additive or the like.
  • plasticizer examples include benzoic acid esters such as diethylene glycol dibenzoate; dibutyl phthalate (DBP), di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), diisononyl phthalate (DINP), diisodecyl phthalate (DIDP), and the like.
  • benzoic acid esters such as diethylene glycol dibenzoate; dibutyl phthalate (DBP), di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), diisononyl phthalate (DINP), diisodecyl phthalate (DIDP), and the like.
  • Phthalate esters such as diundecyl phthalate (DUP), ditridecyl phthalate (DTDP); terephthalates such as bis terephthalate (2-ethylhexyl) (DOTP); isophthalates such as bis isophthalate (2-ethylhexyl) (DOIP) Acid Esters; Phthalate Esters such as Tetra-2-ethylhexyl Pyromatate (TOPM); Di-2-ethylhexyl adipate (DOA), Disononyl Adipate (DINA), Diisodecyl adipate (DIDA), Di-Sebasicate Aliphatic dibasic acid esters such as 2-ethylhexyl (DOS) and diisononyl sebacate (DINS); phthalates such as tri-2-ethylhexyl phosphate (TOP) and tricresyl phosphate (TCP); many such as pentaeryth
  • Alkyl esters of valence alcohols polyesters with a molecular weight of 800-4,000 synthesized by polyesterification of dibasic acids such as adipic acid and glycols; epoxidized esters such as epoxidized soybean oil and epoxidized flaxseed oil; hexahydrophthalates Alicyclic dibasic acid such as acid diisononyl ester; fatty acid glycol ester such as dicapric acid 1.4-butanediol; tributyl acetylcitrate (ATBC); chlorinated paraffin chlorinated paraffin wax or n-paraffin; chlorinated Chlorinated fatty acid esters such as stearate esters; higher fatty acid esters such as butyl oleate and the like can be mentioned.
  • dibasic acids such as adipic acid and glycols
  • epoxidized esters such as epoxidized soybean oil and epoxidized flaxseed oil
  • the content of the other plasticizer is, for example, 10 to 300 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention.
  • the range is preferably 20 to 200 parts by mass.
  • Examples of the other additives include flame retardants, stabilizers, stabilizing aids, coloring agents, processing aids, fillers, antioxidants (antioxidants), ultraviolet absorbers, light stabilizers, lubricants, and antistatic agents.
  • Examples thereof include an inhibitor, a cross-linking aid, and the like.
  • the flame retardant examples include inorganic compounds such as aluminum hydroxide, antimony trioxide, magnesium hydroxide, and zinc borate; cresyldiphenyl phosphate, trischloroethyl phosphate, trischloropropyl phosphate, and trisdichloropropyl phos. Phosphorus compounds such as fate; halogen compounds such as chlorinated paraffin are exemplified.
  • the flame retardant is blended in the vinyl chloride resin composition, the blending amount is usually in the range of 0.1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the stabilizer examples include lithium stearate, magnesium stearate, magnesium laurate, calcium ricinolate, calcium stearate, barium laurate, barium lysinolate, barium stearate, zinc octylate, zinc laurate, zinc lysinolate.
  • Metal soap compounds such as zinc stearate; organic tin compounds such as dimethyltinbis-2-ethylhexylthioglycolate, dibutyltin maleate, dibutyltin bisbutylmaleate, dibutyltin dilaurate; antimony mercaptide compounds; lanthanum oxide, water Examples thereof include lanthanoid-containing compounds such as lanthanum oxide.
  • the blending amount thereof is usually in the range of 0.1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the stabilizing aid examples include phosphite compounds such as triphenylphosphite, monooctyldiphenylphosphite and tridecylphosphite; beta-diketone compounds such as acetylacetone and benzoylacetone; glycerin, sorbitol, pentaerythritol and polyethylene.
  • phosphite compounds such as triphenylphosphite, monooctyldiphenylphosphite and tridecylphosphite
  • beta-diketone compounds such as acetylacetone and benzoylacetone
  • glycerin examples include polyol compounds such as glycol; perchlorate compounds such as barium perchlorate salt and sodium perchlorate salt; hydrotalcite compounds; zeolite and the like.
  • the colorant examples include carbon black, lead sulfide, white carbon, titanium white, lithopone, Benigara, antimony sulfide, chrome yellow, chrome green, cobalt blue, molybdenum orange and the like.
  • the blending amount is usually in the range of 1 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • processing aid examples include liquid paraffin, polyethylene wax, stearic acid, stearic acid amide, ethylene bisstearic acid amide, butyl steaerate, calcium stearate and the like.
  • the processing aid is blended in the vinyl chloride resin composition, the blending amount is usually in the range of 0.1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the filler examples include metal oxides such as calcium carbonate, silica, alumina, clay, talc, diatomaceous earth, and ferrite; fibers and powders such as glass, carbon, and metal; glass spheres, graphite, aluminum hydroxide, and barium sulfate. , Magnesium oxide, magnesium carbonate, magnesium silicate, calcium silicate and the like are exemplified.
  • the blending amount is usually in the range of 1 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • antioxidants examples include 2,6-di-tert-butylphenol, tetrakis [methylene-3- (3,5-tert-butyl-4-hydroxyphenol) propionate] methane, and 2-hydroxy-4-methoxy.
  • Phenolic compounds such as benzophenone; sulfur compounds such as alkyldisulfide, thiodipropionic acid ester, benzothiazole; trisnonylphenylphosphite, diphenylisodecylphosphite, triphenylphosphite, tris (2,4-di-tert) -Phenol acid compounds such as butylphenyl) phosphite; organic metal compounds such as zinc dialkyldithiophosphate and zinc diaryldithiophosphate are exemplified.
  • the antioxidant is blended in the vinyl chloride resin composition, the blending amount thereof is usually in the range of 0.2 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass
  • the ultraviolet absorber examples include salicylate compounds such as phenylsalicylate and p-tert-butylphenylsalicylate; benzophenones such as 2-hydroxy-4-n-octoxybenzophenone and 2-hydroxy-4-n-methoxybenzophenone.
  • System compounds In addition to benzotriazole-based compounds such as 5-methyl-1H-benzotriazole and 1-dioctylaminomethylbenzotriazole, cyanoacrylate-based compounds and the like are exemplified.
  • the ultraviolet absorber is blended in the vinyl chloride resin composition, the blending amount thereof is usually in the range of 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the light stabilizer examples include hindered amine-based light stabilizers. Specifically, for example, bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate, bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate and methyl 1,2 , 2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl sebacate (mixture), bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) [[3,5-bis (1,1-dimethylethyl) ) -4-Hydrikyphenyl] methyl] butylmalonate, bisdecanoate (2,2,6,6-tetramethyl-1 (octyloxy) -4-piperidyl) ester and 1,1-dimethylethylhydroperoxide And octane reaction product, 4-benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinol and
  • the lubricant examples include fatty acid metal salts such as silicone, liquid paraffin, barafin wax, metal stearate and metal laurate; fatty acid amides, fatty acid wax, higher fatty acid wax and the like.
  • the blending amount is usually in the range of 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the antistatic agent examples include an alkyl sulfonate type, an alkyl ether carboxylic acid type or a dialkyl sulfosuccinate type anionic antistatic agent; a nonionic antistatic agent such as a polyethylene glycol derivative, a sorbitan derivative and a diethanolamine derivative; an alkylamide amine.
  • a nonionic antistatic agent such as a polyethylene glycol derivative, a sorbitan derivative and a diethanolamine derivative
  • an alkylamide amine examples include quaternary ammonium salts such as type and alkyldimethylbenzyl type, cationic antistatic agents such as alkylpyridinium type organic acid salts or hydrochlorides; and amphoteric antistatic agents such as alkylbetaine type and alkylimidazolin type. ..
  • the blending amount thereof is usually in the range of 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • cross-linking aid examples include polyfunctional monomers such as tetraethylene glycol dimethacrylate, divinylbenzenediallyl phthalate, triallyl isocyanurate, trimethylolpropane trialilate, tetramethylolmethanetetramethacrylate, and trimethoxyethoxyvinylsilane.
  • the cross-linking aid is blended in the vinyl chloride resin composition, the blending amount thereof is usually in the range of 0.5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the vinyl chloride resin composition of the present invention can be produced by a known method.
  • the vinyl chloride resin composition of the present invention comprises a vinyl chloride resin, a plasticizer for vinyl chloride resin of the present invention, and optional components (the other plasticizer and the other additive), such as a blender, a planetary mixer, and a Banbury mixer. It can be prepared by mixing using a kneader.
  • a molded product can be obtained by molding the vinyl chloride resin composition of the present invention by a known molding method such as vacuum molding, compression molding, extrusion molding, calender molding, press molding, blow molding, powder molding and the like.
  • Molded products obtained by using the vinyl chloride resin composition of the present invention include, for example, insulating tapes, insulating sheets, wiring connectors, wire coating materials, pipes such as water pipes, joints for pipes, and gutters such as rain gutters.
  • Window frame siding flat plate, corrugated sheet, automobile underbody coat, dashboard, instrument panel, console, door sheet, undercarpet, trunk sheet, door trim and other automobile packaging, various leathers, decorative sheet, for agriculture Films, food packaging films, various foam products, hoses, medical tubes, food tubes, refrigerator gaskets, packings, wallpaper, flooring, boots, curtains, shoe soles, gloves, waterproof boards, toys, veneers , Blood bag, infusion bag, tarpaulin, mats, impermeable sheet, civil engineering sheet, roofing, waterproof sheet, industrial tape, glass film, erasing and the like.
  • the acid value and the viscosity are the values evaluated by the following methods.
  • the number average molecular weight of polyester is a value converted into polystyrene based on GPC measurement, and the measurement conditions are as follows.
  • [GPC measurement conditions] Measuring device: High-speed GPC device "HLC-8320GPC” manufactured by Tosoh Corporation Column: “TSK GURDCOLUMN SuperHZ-L” manufactured by Tosoh Corporation + “TSK gel SuperHZM-M” manufactured by Tosoh Corporation + “TSK gel SuperHZM-M” manufactured by Tosoh Corporation + “TSK gel SuperHZ-2000” manufactured by Tosoh Corporation "TSK gel SuperHZ-2000” manufactured by Tosoh Corporation Detector: RI (Differential Refractometer) Data processing: "EcoSEC Data Analysis version 1.07” manufactured by Tosoh Corporation Column temperature: 40 ° C Developing solvent: Tetrahydrofuran Flow velocity: 0.35 mL / min Measurement sample: 7.5 mg of the sample was dissolved in 10
  • Example 1 Synthesis of polyester plasticizer A
  • adipic acid In the reaction vessel, 597 g (4.09 mol) of adipic acid, 448 g (3.80 mol) of 3-methyl 1,5-pentanediol, 177 g (1.23 mol) of isononyl alcohol, and tetraisopropyl titanate 0 as an esterification catalyst. .06 g was placed in a four-necked flask having an internal volume of 2 liters equipped with a thermometer, a stirrer, and a reflux condenser, and the temperature was gradually raised to 230 ° C. while stirring under a nitrogen stream. Heating was continued at 230 ° C.
  • Vinyl Chloride Resin Composition (1) 100 parts by mass of vinyl chloride resin (polymerization degree 1,000, ZEST1000Z, manufactured by Shin-Daiichi PVC Co., Ltd.), 50 parts by mass of the obtained polyester plasticizer A, filler (Greg MP-677D (calcium / zinc-based composite stable) Agent) and 4 parts by mass (manufactured by Nittatsu Trading Co., Ltd.) were mixed to obtain a vinyl chloride resin composition (1). The following evaluation was performed using the obtained vinyl chloride resin composition (1).
  • the kneaded vinyl chloride resin composition (1) After kneading the vinyl chloride resin composition (1) prepared by two rolls heated to 170 ° C. for 10 minutes, the kneaded vinyl chloride resin composition (1) can be obtained as a molded product having a thickness of 1.0 mm. Molding was performed using a mold (1.0 mm thick mold) and a press machine heated to 170 ° C. to prepare a 1.0 mm thick sheet.
  • the obtained sheet was evaluated for 100% modulus (tensile stress at 100% elongation) and elongation at break according to JISK6251: 2010. Specifically, a tensile test was carried out under the following conditions using a sheet having a thickness of 1.0 mm, and 100% modulus and elongation at break were evaluated. The results are shown in Table 1. The breaking elongation is expressed as a percentage by dividing the value obtained by subtracting the initial chuck distance of 20 mm from the chuck distance when the 1.0 mm thick sheet is tensilely broken by the chuck distance of 20 mm.
  • Measuring equipment Tensilon universal material testing machine (manufactured by Orientec Co., Ltd.) Sample shape: Dumbbell-shaped No. 3 Chuck distance: 20 mm
  • the kneaded vinyl chloride resin composition (1) After kneading the vinyl chloride resin composition (1) prepared by two rolls heated to 170 ° C. for 10 minutes, the kneaded vinyl chloride resin composition (1) can be obtained as a molded product having a thickness of 1.0 mm. Molding was performed using a mold (1.0 mm thick mold) and a press machine heated to 170 ° C. to prepare a 1.0 mm thick sheet. From the prepared 1.0 mm thick sheet, a dumbbell-shaped No. 3 dumbbell test piece was prepared according to JISK6251: 2010.
  • the prepared dumbbell test piece was subjected to a heat aging test at 136 ° C. for 168 hours according to JIS K6257: 2017.
  • the masses of the dumbbell test pieces before and after the heat aging test were measured, and the weight loss rate ((mass before the heat aging test-mass after the heat aging test) / mass before the heat aging test) was calculated.
  • the results are shown in Table 1. The smaller the weight loss rate, the more the polyester plasticizer A remains in the molded product even after the heat aging test, and the effect of heat resistance by the polyester plasticizer A can be expected.
  • the breaking elongation rate was evaluated in the same manner as in the evaluation of the plasticization effect, and the elongation rate of the dumbbell test piece after the heat aging test / the dumbbell test piece before the heat aging test.
  • the growth rate was evaluated as the "remaining growth rate”. The results are shown in Table 1. It can be said that the higher the elongation residual ratio, the more the plasticizing effect can be maintained even after the heat aging test, and the vinyl chloride resin composition has excellent heat resistance.
  • the kneaded vinyl chloride resin composition (1) After kneading the vinyl chloride resin composition (1) prepared by two rolls heated to 170 ° C. for 10 minutes, the kneaded vinyl chloride resin composition (1) can be obtained as a molded product having a thickness of 1.0 mm. Molding was performed using a mold (1.0 mm thick mold) and a press machine heated to 170 ° C. to prepare a 1.0 mm thick sheet. With respect to the obtained sheet, a test piece was prepared according to the test method specified in JIS K6773: 2007, and the flexible temperature (unit: ° C.) was evaluated using a Crashberg flexible temperature measuring tester. The results are shown in Table 1. The lower the softening temperature, the better the cold resistance.
  • the kneaded vinyl chloride resin composition (1) After kneading the vinyl chloride resin composition (1) prepared by two rolls heated to 170 ° C. for 10 minutes, the kneaded vinyl chloride resin composition (1) can be obtained as a molded product having a thickness of 1.0 mm. Molding was performed using a mold (1.0 mm thick mold) and a press machine heated to 170 ° C. to prepare a 1.0 mm thick sheet. The obtained 1.0 mm-thick sheet was punched into a size of 6.0 mm ⁇ 38 mm and used as a test piece.
  • This test piece is divided into two acrylonitrile-butadiene-styrene resin (ABS) plates, two impact-resistant polystyrene resin (HIPS) plates, two acrylonitrile-styrene resin (AS) plates, and two polyurethane resins (PU). ) It was sandwiched between each of the plates and held at 70 ° C. for 72 hours while applying a load of 0.22 kg / cm 2. The degree of contamination due to the transfer of the plasticizer to each of the ABS plate, the HIPS plate, the AS plate, and the PU plate was visually evaluated according to the following criteria. The results are shown in Table 1.
  • the kneaded vinyl chloride resin composition (1) After kneading the vinyl chloride resin composition (1) prepared by two rolls heated to 170 ° C. for 10 minutes, the kneaded vinyl chloride resin composition (1) can be obtained as a molded product having a thickness of 1.0 mm. Molding was performed using a mold (1.0 mm thick mold) and a press machine heated to 170 ° C. to prepare a 1.0 mm thick sheet. Two 1.0 mm thick sheets cut into a size of 5 cm ⁇ 5 cm were prepared from this sheet. The two prepared sheets were stacked and left at 70 ° C. and a relative humidity of 95% for 30 days.
  • the fogging resistance of the polyesterplasticizer A was evaluated according to DIN75201. Specifically, 10 g of the polyesterplasticizer A was placed in a glass sample bottle and the temperature was adjusted to 100 ° C. (Thermo Scientific Horizon Fog Testing System). It was set in PC-FTS / PC200-A25). The sample bottle was covered with aluminum foil and then heat-treated at 100 ° C. for 16 hours. After the heat treatment, the mixture was cooled to 21 ° C. and allowed to stand for 4 hours. Fogging resistance was evaluated by the increased weight of the aluminum foil. The results are shown in Table 1. The lower the weight gain, the better the fogging resistance.
  • Example 2 Synthesis of polyester plasticizer B
  • adipic acid In the reaction vessel, 597 g (4.09 mol) of adipic acid, 265 g (2.25 mol) of 3-methyl 1,5-pentanediol, 80 g (0.77 mol) of neopentyl glycol, 73 g of 1,4-butanediol ( 0.81 mol), 114 g (0.88 mol) of 2-ethylhexanol, 54 g (0.08 mol) of coconut oil, 0.06 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst, thermometer, stirrer, and reflux condenser.
  • polyester plasticizer B (Mn3). , 137, acid value 0.5, viscosity 3,244 mPa ⁇ s (25 ° C.)) was obtained in an amount of 898 g.
  • the component of the obtained polyester plasticizer B having a molecular weight of 600 or less was 1.9% by mass.
  • the coconut oil is mainly composed of lauric acid (12 carbon atoms), octanic acid (8 carbon atoms), capric acid (10 carbon atoms), myristic acid (14 carbon atoms), and palmitic acid (14 carbon atoms). It is a mixture containing 16) carbon atoms, octadecanoic acid (18 carbon atoms) and the like.
  • the vinyl chloride resin composition (2) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer B was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 Synthesis of polyester plasticizer C
  • adipic acid 489 g (3.35 mol) of adipic acid, 412 g (3.49 mol) of 3-methyl 1,5-pentanediol, 35 g (0.27 mol) of 2-ethylhexanol, 222 g of coconut oil (0.33).
  • 0.06 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst was placed in a four-necked flask with an internal volume of 2 liters equipped with a thermometer, a stirrer, and a reflux condenser, and the temperature reached 230 ° C. while stirring under a nitrogen stream.
  • the temperature was raised stepwise, and heating was continued at 230 ° C. until the acid value became 4 or less, and the produced water was continuously removed.
  • excess 2-ethylhexanol was distilled off under reduced pressure at 230 to 200 ° C., and then treated with a thin film distillation apparatus under the conditions of 230 ° C., 30 Pa, 1.8 kg / hr to obtain a polyester plasticizer C (Mn3).
  • 028, acid value 0.4, viscosity 2,230 mPa ⁇ s (25 ° C.)) was obtained in 873 g.
  • the component of the obtained polyester plasticizer C having a molecular weight of 600 or less was 1.8% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (3) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer C was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 Preparation of polyester plasticizer D
  • adipic acid In the reaction vessel, 596 g (4.08 mol) of adipic acid, 284 g (2.73 mol) of neopentyl glycol, 61 g (0.68 mol) of 1,4-butanediol, 282 g (2.17 mol) of 2-ethylhexanol.
  • 0.06 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst was placed in a four-necked flask with an internal volume of 2 liters equipped with a thermometer, a stirrer, and a reflux condenser, and the temperature was gradually increased to 230 ° C. while stirring under a nitrogen stream.
  • polyester plasticizer D (Mn1). , 976, acid value 0.3, viscosity 1,578 mPa ⁇ s (25 ° C.)) was obtained in an amount of 849 g.
  • the component of the obtained polyester plasticizer D having a molecular weight of 600 or less was 2.0% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (4) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer D was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 Synthesis of polyester plasticizer E
  • adipic acid In the reaction vessel, 597 g (4.09 mol) of adipic acid, 265 g (2.25 mol) of 3-methyl 1,5-pentanediol, 80 g (0.77 mol) of neopentyl glycol, 73 g of 1,4-butanediol ( 0.81 mol), 114 g (0.88 mol) of 2-ethylhexanol, 54 g (0.08 mol) of coconut oil, 0.06 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst, thermometer, stirrer, and reflux condenser.
  • the vinyl chloride resin composition (5) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer E was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 6 Synthesis of polyester plasticizer F
  • adipic acid In the reaction vessel, 597 g (4.09 mol) of adipic acid, 265 g (2.25 mol) of 3-methyl 1,5-pentanediol, 80 g (0.77 mol) of neopentyl glycol, 73 g of 1,4-butanediol ( 0.81 mol), 114 g (0.88 mol) of 2-ethylhexanol, 54 g (0.08 mol) of coconut oil, 0.06 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst, thermometer, stirrer, and reflux condenser.
  • the vinyl chloride resin composition (6) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer F was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 Synthesis of polyester plasticizer G
  • adipic acid In the reaction vessel, 597 g (4.09 mol) of adipic acid, 265 g (2.25 mol) of 3-methyl 1,5-pentanediol, 80 g (0.77 mol) of neopentyl glycol, 73 g of 1,4-butanediol ( 0.81 mol), 114 g (0.88 mol) of 2-ethylhexanol, 54 g (0.08 mol) of coconut oil, 0.06 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst, thermometer, stirrer, and reflux condenser.
  • the vinyl chloride resin composition (7) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer G was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 8 Synthesis of polyester plasticizer H
  • adipic acid In the reaction vessel, 680.3 g (4.66 mol) of adipic acid, 394.2 g (4.38 mol) of 2-methyl 1,3-propanediol, 168.7 g (0.88 mol) of isononyl alcohol, esterification. 0.06 g of tetraisopropyl titanate as a catalyst was placed in a four-necked flask with an internal volume of 2 liters equipped with a thermometer, a stirrer, and a reflux cooler, and the temperature was gradually raised to 230 ° C. while stirring under a nitrogen stream. Then, heating was continued at 230 ° C.
  • polyester plasticizer H (Mn3, Mn3) was treated with a thin film distillation apparatus under the conditions of 230 ° C., 30 Pa, 1.8 kg / hr. 872 g of 331, acid value 0.2, viscosity 6,360 mPa ⁇ s (25 ° C.) was obtained.
  • the component of the obtained polyester plasticizer H having a molecular weight of 600 or less was 1.7% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (8) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer H was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 1.
  • Example 9 Synthesis of polyester plasticizer I
  • 584 g (4.0 mol) of adipic acid and 418 g (5.5 mol) of 1,2-propanediol were added to a four-necked flask with an internal volume of 2 liters equipped with a thermometer, agitator, and a reflux condenser.
  • the temperature was gradually raised to 220 ° C. while being charged in a flask and stirred under a nitrogen stream.
  • 410 g (2.0 mol) of hydrogenated coconut oil cured fatty acid and 0.1 g of tetraisopropoxytitanium as an esterification catalyst were added, and the water produced was continuously removed.
  • the reaction product was distilled off under reduced pressure at the same temperature, and then the obtained reaction product was treated with a thin film distillation apparatus under the conditions of 230 ° C., 30 Pa, 0.6 kg / hr, whereby the polyester plasticizer I (Mn 2,160, A viscosity of 792 mPa ⁇ s, an acid value of 0.3, and a hydroxyl value of 5.6) were obtained.
  • the component of the obtained polyester plasticizer I having a molecular weight of 600 or less was 2.9% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (9) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer I was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 2.
  • Example 10 Synthesis of polyester plasticizer J
  • the reaction product was distilled off under reduced pressure at the same temperature, and then the obtained reaction product was treated with a thin film distillation apparatus under the conditions of 230 ° C., 30 Pa, 0.6 kg / hr to obtain a polyester plasticizer J (Mn2,172, A viscosity of 963 mPa ⁇ s, an acid value of 0.2, and a hydroxyl value of 5.2) were obtained.
  • the component of the obtained polyester plasticizer J having a molecular weight of 600 or less was 2.8% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (10) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer J was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 2.
  • Example 11 Synthesis of polyester plasticizer K
  • 808 g (4.0 mol) of sebacic acid and 418 g (5.5 mol) of 1,2-propanediol were added to a four-necked flask with an internal volume of 2 liters equipped with a thermometer, agitator, and a reflux condenser. The temperature was gradually raised to 220 ° C. while being charged in a flask and stirred under a nitrogen stream. Then, 410 g (2.0 mol) of hydrogenated coconut oil fatty acid and 0.1 g of tetraisopropoxytitanium as an esterification catalyst were added, and the water produced was continuously removed.
  • the reaction product was distilled off under reduced pressure at the same temperature, and then the obtained reaction product was treated with a thin film distillation apparatus under the conditions of 230 ° C., 30 Pa, 0.6 kg / hr to obtain a polyester plasticizer K (Mn2,125, A viscosity of 867 mPa ⁇ s, an acid value of 0.2, and a hydroxyl value of 9.0) were obtained.
  • the component of the obtained polyester plasticizer K having a molecular weight of 600 or less was 2.9% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (11) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer K was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 2.
  • Example 12 Synthesis of polyester plasticizer L
  • 808 g (4.0 mol) of sebacic acid, 209 g (2.75 mol) of 1,3-propanediol, and 286 g (2.75 mol) of neopentyl glycol were placed in a thermometer, a stirrer, and a reflux condenser. The temperature was gradually raised to 220 ° C. while stirring under a nitrogen stream. Then, 400 g (2.0 mol) of lauric acid and 0.1 g of tetraisopropoxytitanium as an esterification catalyst were added, and the water produced was continuously removed.
  • the reaction product was distilled off under reduced pressure at the same temperature, and then the obtained reaction product was treated with a thin film distillation apparatus under the conditions of 230 ° C., 30 Pa, 0.6 kg / hr to obtain a polyester plasticizer L (Mn2,262, A viscosity of 893 mPa ⁇ s, an acid value of 0.4, and a hydroxyl value of 4.9) were obtained.
  • the component of the obtained polyester plasticizer L having a molecular weight of 600 or less was 2.7% by mass.
  • the vinyl chloride resin composition (12) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer L was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 2.
  • Example 13 Synthesis of polyester plasticizer M
  • 808 g (4.0 mol) of sebacic acid, 209 g (2.75 mol) of 1,2-propanediol, and 324.5 g (2.75 mol) of 1,6-hexanediol were placed in a thermometer and a stirrer.
  • a four-necked flask with an internal volume of 2 liters equipped with a reflux condenser and the temperature was gradually raised to 220 ° C. while stirring under a nitrogen stream.
  • the vinyl chloride resin composition (13) was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer M was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 2.
  • Example 1 Example 1 except that the plasticizer N (tri2 ethylhexyl trimellitate, acid value 0.1, viscosity 210 mPa ⁇ s (25 ° C.), monosizer W-705 manufactured by DIC Corporation) was used instead of the plasticizer A.
  • the vinyl chloride resin composition (1') was prepared and evaluated in the same manner as above. The results are shown in Table 3.
  • Example 2 Comparative Example 2 except that the plasticizer O (trinormal octal remetrite, acid value 0.1, viscosity 90 mPa ⁇ s (25 ° C.), monosizer W-755 manufactured by DIC Corporation) was used instead of the plasticizer A.
  • a vinyl chloride resin composition (2') was prepared and evaluated in the same manner as above. The results are shown in Table 3.
  • polyester plasticizer P Mn 3,048, acid value 0.2, viscosity 3,300 mPa ⁇ s (25 ° C.)). rice field.
  • the component of the obtained polyester plasticizer P having a molecular weight of 600 or less was 3.7% by mass.
  • a vinyl chloride resin composition (3') was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer P was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 3.
  • polyester plasticizer Q (Mn 2,655, acid value 0.5, viscosity 2,614 mPa ⁇ s (25 ° C.)). Obtained.
  • the component of the obtained polyester plasticizer Q having a molecular weight of 600 or less was 3.7% by mass.
  • a vinyl chloride resin composition (4') was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer Q was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 3.
  • polyester plasticizer R Mn 1,677, acid value 0.2, viscosity 1,033 mPa ⁇ s (25 ° C.)
  • a vinyl chloride resin composition (5') was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer R was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 3.
  • polyester plasticizer S (Mn2). , 793, acid value 0.5, viscosity 2,870 mPa ⁇ s (25 ° C.)) was obtained in 926 g.
  • the component of the obtained polyester plasticizer S having a molecular weight of 600 or less was 3.1% by mass.
  • a vinyl chloride resin composition (6') was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer S was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 3.
  • polyester plasticizer T (Mn 3,766, acid value 0.2, viscosity 4,173 mPa ⁇ s (25 ° C.)) was obtained in an amount of 847 g.
  • the component of the obtained polyester plasticizer T having a molecular weight of 600 or less was 0.1% by mass or less.
  • a vinyl chloride resin composition (7') was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the plasticizer T was used instead of the plasticizer A. The results are shown in Table 3.

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Abstract

非移行性、耐フォギング性、柔軟性、耐熱性及び耐寒性のバランスに優れる塩化ビニル樹脂用可塑剤を提供する。具体的には、炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とを反応原料とするポリエステルである塩化ビニル樹脂用可塑剤であって、前記ポリエステルは、数平均分子量が５００～６，０００の範囲であり、分子量６００以下の成分が、ゲル浸透クロマトグラフィー測定における面積比率で０．５～３．０質量％の範囲である塩化ビニル樹脂用可塑剤。

Description

塩化ビニル樹脂用可塑剤、塩化ビニル樹脂組成物及びその成形品
　本発明は、塩化ビニル樹脂用可塑剤、塩化ビニル樹脂組成物及びその成形品に関する。
　塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は代表的なプラスチックの１つであり、安価で耐熱性に優れるなどの物性を有するため、その用途は多岐にわたる。塩化ビニル樹脂は固く脆い性質を有するため、通常は可塑剤を添加して塩化ビニル樹脂を柔軟にしてから用いられる。
　塩化ビニル樹脂に用いられる代表的な可塑剤としては、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル等の多塩基酸の高級アルキルエステルが知られており、価格及び性能バランスの観点からフタル酸エステルが使われるケースが多かった。
　フタル酸エステルでは対応できない耐熱性等の要求される用途では、フタル酸エステル以上の耐熱性を有するトリメリット酸エステルが使われている（例えば特許文献１）。中でも、トリメリット酸トリ－２－エチルヘキシル、トリメリット酸トリノルマルオクチル、トリメリット酸トリノルマルデシル、トリメリット酸トリイソノニル及びトリメリット酸トリイソデシルエステル等は、耐熱性の非常に高い可塑剤であることから、耐熱電線、自動車用ワイヤーハーネス及び自動車用ダッシュボード等に多用されている。
　また、フタル酸エステルは人体への悪影響が懸念されており、フタル酸エステル以外の可塑剤の開発が求められている。例えば、特許文献２は、ポリエステルの塩化ビニル樹脂用可塑剤を開示している。
特開２０１６－０８９１５５号公報 特開平３－６６７２７号公報
　自動車用ダッシュボードや車両内装材に使用される塩化ビニル樹脂の可塑剤に対しては、ウレタン樹脂への可塑剤の非移行性、及び塩化ビニル樹脂から可塑剤が揮発しない耐フォギング性の要求が高まっており、上記トリメリット酸エステル可塑剤及びポリエステル可塑剤ではいずれも満足する性能は得られていなかった。
　本発明が解決しようとする課題は、非移行性、耐フォギング性、柔軟性、耐熱性及び耐寒性のバランスに優れる塩化ビニル樹脂用可塑剤を提供することである。
　本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、低分子量成分を低減しつつも、低分子量成分を一定以上含むポリエステルは、塩化ビニル樹脂用可塑剤として優れることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とを反応原料とするポリエステルである塩化ビニル樹脂用可塑剤であって、前記ポリエステルは、数平均分子量が５００～６，０００の範囲であり、分子量６００以下の成分が、ゲル浸透クロマトグラフィー測定における面積比率で０．５～３．０質量％の範囲である塩化ビニル樹脂用可塑剤に関するものである。
　本発明により、非移行性、耐フォギング性、柔軟性、耐熱性及び耐寒性のバランスに優れる塩化ビニル樹脂用可塑剤が提供できる。
　以下、本発明の一実施形態について説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜変更を加えて実施することができる。
［塩化ビニル樹脂用可塑剤］
　本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤は、炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とを反応原料とするポリエステルであり、前記ポリエステルは、数平均分子量が５００～６，０００であり、分子量６００以下の成分が、ゲル浸透クロマトグラフィー測定における面積比率で０．５～３．０質量％の範囲である。
　本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤であるポリエステルを、以下、単に「本発明のポリエステル」という場合がある。
　本発明のポリエステルは、数平均分子量を５００～６，０００の範囲とし、分子量６００以下の成分を０．５～３．０質量％の範囲とすることで、非移行性及び耐フォギング性を向上させる同時に柔軟性及び耐寒性を担保することができる。本発明のポリエステルの分子量６００以下の成分は、好ましくは１．０～３．０質量％の範囲であり、より好ましくは１．１～２．９質量％の範囲であり、さらに好ましくは１．１～２．８質量％の範囲である。
　本発明のポリエステルについて、数平均分子量が５００～６，０００の範囲であること、及び、分子量６００以下の成分が０．５～３．０質量の範囲であることは、実施例に記載のゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により確認する。
　本発明のポリエステルは、炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数４～２１のモノカルボン酸とを反応原料を用いて得られるポリエステルである。
　ここで「反応原料」とは、本発明のポリエステルを構成する原料という意味であり、ポリエステルを構成しない溶媒や触媒を含まない意味である。
　前記炭素原子数２～１８のグリコールは、好ましくは炭素原子数２～１８のアルキレングリコール又は炭素原子数２～１８のオキシアルキレングリコールである。
　前記炭素原子数２～１８のアルキレングリコールとしては、エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，２－プロパンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール（３，３－ジメチロールペンタン）、２－ｎ－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール（３，３－ジメチロールヘプタン）、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、２－メチル－１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１２－オクタデカンジオール等が挙げられる。
　前記炭素原子数２～１８のアルキレングリコールは、好ましくは炭素原子数３～１０のアルキレングリコールであり、より好ましくは炭素原子数３～６のアルキレングリコールであり、さらに好ましくは１，２－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオールである。
　前記炭素原子数２～１８のオキシアルキレングリコールは、例えば前記炭素原子数２～１８のアルキレングリコールの炭素原子の１つを酸素原子に置き換えたものであり、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール等が挙げられる。
　前記炭素原子数２～１８のオキシアルキレングリコールは、好ましくは炭素原子数３～１０のオキシアルキレングリコールであり、より好ましくは炭素原子数４～１０のオキシアルキレングリコールであり、さらに好ましくはジエチレングリコール又はトリエチレングリコールである。
　本発明のポリエステルの反応原料である炭素原子数２～１８のグリコールは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　前記炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸は、好ましくは炭素原子数４～１４のアルキレンジカルボン酸であり、より好ましくは炭素原子数６～１２のアルキレンジカルボン酸である。
　前記炭素原子数４～１４のアルキレンジカルボン酸としては、例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸（ドデカン二酸）、シクロヘキサンジカルボン酸、ヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。これらのうち、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸がより好ましく、アジピン酸、セバシン酸がさらに好ましく、アジピン酸が特に好ましい。
　本発明のポリエステルの反応原料である炭素原子数４～１４のアルキレンジカルボン酸は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　前記炭素原子数４～１８のモノアルコールは、好ましくは炭素原子数４～１８の脂肪族モノアルコールである。
　前記炭素原子数４～１８の脂肪族モノアルコールとしては、ブタノール、ヘプタノール、ヘキサノール、シクロヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、２－エチルヘキサノール、イソノニルアルコール、ノナノール、デカノール、ウンデカノール、ドデカノール等が挙げられる。
　本発明のポリエステルの反応原料である前記炭素原子数４～１８のモノアルコールは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　前記炭素原子数２～２１のモノカルボン酸は、好ましくは炭素原子数２～２１の脂肪族モノカルボン酸である。
　前記炭素原子数２～２１の脂肪族モノカルボン酸としては、例えば酢酸、カプロン酸、２－エチルヘキサン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、アラキジン酸等が挙げられる。
　前記炭素原子数２～２１のモノカルボン酸は、水添植物油脂肪酸であってもよい。当該水添植物油脂肪酸としては、水添ヤシ油脂肪酸、水添パーム核油脂肪酸、水添パーム油脂肪酸、水添オリーブ油脂肪酸、水添ヒマシ油脂肪酸、水添ナタネ油脂肪酸等が挙げられる。これらは、それぞれヤシ、パーム核、パーム、オリーブ、ヒマシ、ナタネから得られる油剤を分解及び水素添加して得られるものであり、いずれも炭素原子数８～２１の脂肪族モノカルボン酸を含む２種以上の長鎖脂肪族モノカルボン酸の混合物である。
　尚、本発明の効果を損なわない範囲で水素添加をしていない上記植物油脂肪酸を用いてもよい。また、植物油脂肪酸は上記に限定されない。
　本発明のポリエステルは、炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とを反応原料とすればよく、本発明の効果を損なわない範囲でこれら以外の原料を用いてもよい。
　本発明のポリエステルの反応原料は、好ましくは炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とから実質的になり、より好ましくは炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とのみからなる。
　本発明のポリエステルは、ｐの値が互いに異なる下記式（１）で表される化合物の混合物、ｑの値が互いに異なる下記式（２）で表される化合物の混合物、及びｒの値が互いに異なる下記式（３）で表される化合物の混合物からなる群から選択される１以上を含む。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 （前記式（１）～（３）中、
　Ｇは、炭素原子数２～１８のグリコール残基である。
　Ａは、炭素原子数２～１２の脂肪族ジカルボン酸残基である。
　Ｓ１１及びＳ１２は、それぞれ独立に、炭素原子数１～２０のモノカルボン酸残基である。
　Ｓ２１及びＳ２２は、それぞれ独立に、炭素原子数４～１８のモノアルコール残基である。
　Ｓ３１は、炭素原子数１～２０のモノカルボン酸残基である。
　Ｓ３２は、炭素原子数４～１８のモノアルコール残基である。
　ｐ、ｑ及びｒは、それぞれ独立に、整数である。）
　本発明において「カルボン酸残基」とは、カルボン酸が有するカルボキシル基を除いた残りの有機基を示すものである。尚、「カルボン酸残基」の炭素原子数については、カルボキシ基中の炭素原子は含まないものとする。
　本発明において「アルコール残基」とは、アルコールから水酸基を除いた残りの有機基を示すものである。
　本発明において「グリコール残基」とは、グリコールから水酸基を除いた残りの有機基を示すものである。
　Ｇの炭素原子数２～１８のグリコール残基は、本発明のポリエステルの反応原料である炭素原子数２～１８のグリコールに対応する基である。
　Ａの炭素原子数２～１２の脂肪族ジカルボン酸残基は、本発明のポリエステルの反応原料である炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸に対応する基である。
　Ｓ１１、Ｓ１２及びＳ３１の炭素原子数１～２０のモノカルボン酸残基は、本発明のポリエステルの反応原料である炭素原子数２～２１のモノカルボン酸に対応する基である。
　Ｓ２１、Ｓ２２及びＳ３２の炭素原子数４～１８のモノアルコール残基は、本発明のポリエステルの反応原料である炭素原子数４～１８のモノアルコールに対応する基である。
　ｐ、ｑ及びｒのそれぞれの上限は、特に限定されないが例えば３０である。
　ｐの平均値は例えば３～２０の範囲であり、ｑの平均値は例えば３～２０の範囲であり、ｒの平均値は例えば３～２０の範囲である。
　尚、ｐ、ｑ及びｒの平均値はポリエステルの数平均分子量から確認できる。
　本発明のポリエステルは、好ましくは前記式（１）で表される化合物のｐ＝０の成分、前記式（２）で表される化合物のｑ＝０の成分及び前記式（３）で表される化合物のｒ＝０の成分の合計が、ゲル浸透クロマトグラフィー測定における面積比率で０．５～３．０質量％の範囲である。
　本発明のポリエステルの数平均分子量（Ｍｎ）は、５００～６，０００であり、好ましくは１，０００～５，０００であり、より好ましくは１，５００～４，０００であり、さらに好ましくは１，７００～３，７００である。
　本発明のポリエステルの数平均分子量（Ｍｎ）は、実施例に記載の方法により確認する。
　本発明のポリエステルの酸価は、２．０以下が好ましく、１．０以下がより好ましい。
　本発明のポリエステルの水酸基価は、１５以下が好ましく、１０以下がより好ましい。
　本発明のポリエステルの粘度は、７，０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５，０００ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。
　本発明のポリエステルの酸価、水酸基価及び粘度は実施例に記載の方法にて確認する。
［塩化ビニル樹脂用可塑剤の製造方法］
　本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤は、炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数４～２１のモノカルボン酸とを反応させてポリエステルを合成し、前記合成したポリエステルを薄膜蒸留して、薄膜蒸留後のポリエステルに含まれる分子量６００以下の成分を薄膜蒸留後ポリエステル全量に対して０．５～３．０質量の範囲とすることにより製造できる。
　薄膜蒸留前のポリエステルの合成方法は、特に限定されず、公知の方法により製造することができ、下記の製造方法により製造することができる。
　前記式（１）で表されるポリエステルは、例えば、下記に示す方法で得ることができる。
　方法１：式（１）で表されるポリエステルの各残基を構成するモノカルボン酸、ジカルボン酸及びグリコールを一括で仕込み、これらを反応させる方法。
　方法２：式（１）で表されるポリエステルの各残基を構成するジカルボン酸とグリコールとを、水酸基の当量がカルボキシル基の当量よりも多くなる条件下で反応させて水酸基を主鎖の末端に有するポリエステルを得た後、得られたポリエステル樹脂とＳ１１及びＳ１２を構成するモノカルボン酸とを反応させる方法。
　前記式（２）で表されるポリエステルは、例えば、下記に示す方法で得ることができる。
　方法３：式（２）で表されるポリエステルの各残基を構成するモノアルコール、ジカルボン酸及びグリコールを一括で仕込み、これらを反応させる方法。
　方法４：式（２）で表されるポリエステルの各残基を構成するジカルボン酸とグリコールとを、カルボキシル基の当量が水酸基の当量よりも多くなる条件下で反応させてカルボキシル基を主鎖の末端に有するポリエステルを得た後、得られたポリエステルとＳ２１及びＳ２２を構成するモノアルコールとを反応させる方法。
　前記式（３）で表されるポリエステルは、例えば、下記に示す方法で得ることができる。
　方法４：式（３）で表されるポリエステルの各残基を構成するモノアルコール、モノカルボン酸、ジカルボン酸及びグリコールを一括で仕込み、これらを反応させる方法。
　方法５：式（３）で表されるポリエステルの各残基を構成するジカルボン酸とグリコールとを、カルボキシル基の当量と水酸基の当量が同じになる条件下で反応させてカルボキシル基と水酸基をそれぞれ主鎖の末端に有するポリエステルを得た後、得られたポリエステルとＳ３１及びＳ３２を構成するモノアルコール及びモノカルボン酸とを反応させる方法。
　ポリエステルの合成において、前記反応は、必要に応じてエステル化触媒の存在下で、例えば１８０～２５０℃の温度範囲内で５～２５時間エステル化反応させるとよい。
　尚、エステル化反応の温度、時間などの条件は特に限定されず、適宜設定してよい。
　前記エステル化触媒としては、例えば、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタン系触媒；ジブチル錫オキサイド等のスズ系触媒；ｐ－トルエンスルホン酸等の有機スルホン酸系触媒等が挙げられる。
　前記エステル化触媒の使用量は、適宜設定すればよいが、通常、反応原料の全量１００質量部に対して、好ましくは０．００１～０．１質量部の範囲である。
　薄膜蒸留は、減圧下において、ある一定の温度に加熱された面上に蒸発原料を連続的に供給して均一な薄膜を形成させ、該蒸発原料をその面上にある間だけ加熱し、相対的に分子量の低い成分を瞬間的に蒸発させるとともに、相対的に分子量の高い成分を面上から回収する蒸留方法である。
　合成したポリエステルの薄膜蒸留の実施は、例えば薄膜式蒸留装置、薄膜蒸発装置等を使用することにより実施できる。薄膜式蒸留装置には、流下膜式蒸留装置、遠心式蒸留装置等があるが、特に限定されず、いずれも使用できる。
　薄膜蒸留時の温度としては、例えば８０～２８０℃の範囲であり、好ましくは１５０～２５０℃の範囲であり、より好ましくは１８０～２５０℃の範囲である。
　薄膜蒸留時の真空度としては、例えば０．１～３００Ｐａの範囲であり、好ましくは０．１～１５０Ｐａの範囲であり、より好ましくは０．１～１００Ｐａの範囲である。
　真空度を低く設定することで薄膜蒸留の流速を上げることができ、当該流速と真空度のバランスをとることで、分子量６００以下の成分を０．５～３．０質量％の範囲とすることができる。
［塩化ビニル樹脂組成物］
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤及び塩化ビニル樹脂を含有する。本発明において塩化ビニル樹脂は、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニリデンの単独重合体、塩化ビニルを必須成分とする共重合体、塩化ビニリデンを必須成分とする共重合体等を含む。
　塩化ビニル樹脂が、塩化ビニルを必須成分とする共重合体又は塩化ビニリデンを必須成分とする共重合体である場合、共重合されうるコモノマーとしては、例えばエチレン、プロピレン、１－ブテン等のα－オレフィン；ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン；ビニルアルコール、スチレン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、フマル酸、フマル酸エステル、マレイン酸、マレイン酸エステル、マレイン酸無水物、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、イソプレノール等が挙げられる。
　塩化ビニル樹脂の重合度は、通常３００～５，０００であり、好ましくは４００～３，５００であり、より好ましくは７００～３，０００である。塩化ビニル樹脂の重合度が当該範囲にあることで、耐熱性が高い成形品が得られ、且つ、加工性に優れる塩化ビニル樹脂組成物とすることができる。
　塩化ビニル樹脂は、公知の方法で製造することができ、例えば、油溶性重合触媒の存在下での懸濁重合、水性媒体中で水溶性重合触媒の存在下での乳化重合等が挙げられる。
　塩化ビニル樹脂は、市販品を用いてもよい。塩化ビニル系樹脂の市販品としては、ＴＨ－６４０、ＴＨ－７００、ＴＨ－８００（以上、大洋塩ビ株式会社製）；Ｓ－１００４、Ｓ－１００８、ＰＳＨ－１０（以上、株式会社カネカ製）；ＴＫ－７００、ＴＫ－８００．ＴＫ－１３００（以上、信越ポリマー株式会社製）；ＺＥＳＴ８００Ｚ、ＺＥＳＴ１０００Ｚ、ＺＥＳＴ１３００Ｚ（以上、新第一塩ビ株式会社製）等が挙げられる。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物における本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤の含有量は、塩化ビニル樹脂との相溶性等の観点から、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して好ましくは１０～１００質量部の範囲であり、より好ましくは３０～１００質量部の範囲であり、さらに好ましくは４０～８０質量部の範囲であり、特に好ましくは５０～８０質量部の範囲である。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂と本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤を含有すればよく、本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤以外の可塑剤（その他可塑剤）、その他の添加剤等を含有してもよい。
　前記その他可塑剤としては、例えば、ジエチレングリコールジベンゾエート等の安息香酸エステル；フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、フタル酸ジイソデシル（ＤＩＤＰ）、フタル酸ジウンデシル（ＤＵＰ）、フタル酸ジトリデシル（ＤＴＤＰ）等のフタル酸エステル；テレフタル酸ビス（２－エチルヘキシル）（ＤＯＴＰ）等のテレフタル酸エステル；イソフタル酸ビス（２－エチルヘキシル）（ＤＯＩＰ）等のイソフタル酸エステル；ピロメリット酸テトラ－２－エチルヘキシル（ＴＯＰＭ）等のピロメリット酸エステル；アジピン酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、アジピン酸ジイソデシル（ＤＩＤＡ）、セバシン酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＳ）、セバシン酸ジイソノニル（ＤＩＮＳ）等の脂肪族二塩基酸エステル；リン酸トリ－２－エチルヘキシル（ＴＯＰ）、リン酸トリクレジル（ＴＣＰ）等のリン酸エステル；ペンタエリスリトール等の多価アルコールのアルキルエステル；アジピン酸等の２塩基酸とグリコールとのポリエステル化によって合成された分子量８００～４，０００のポリエステル；エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油等のエポキシ化エステル；ヘキサヒドロフタル酸ジイソノニルエステル等の脂環式二塩基酸；ジカプリン酸１．４－ブタンジオール等の脂肪酸グリコールエステル；アセチルクエン酸トリブチル（ＡＴＢＣ）；パラフィンワックスやｎ－パラフィンを塩素化した塩素化パラフィン；塩素化ステアリン酸エステル等の塩素化脂肪酸エステル；オレイン酸ブチル等の高級脂肪酸エステル等が挙げられる。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物に前記その他の可塑剤を用いる場合、当該その他の可塑剤の含有量としては、本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤１００質量部に対して例えば１０～３００質量部の範囲であり、好ましくは２０～２００質量部の範囲である。
　前記その他添加剤としては、例えば、難燃剤、安定剤、安定化助剤、着色剤、加工助剤、充填剤、酸化防止剤（老化防止剤）、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、架橋助剤等を例示することができる。
　前記難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、ホウ酸亜鉛等の無機系化合物；クレジルジフェニルホスフェート、トリスクロロエチルフォスフェート、トリスクロロプロピルフォスフェート、トリスジクロロプロピルフォスフェート等のリン系化合物；塩素化パラフィン等のハロゲン系化合物等が例示される。
　難燃剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～２０質量部の範囲である。
　前記安定剤としては、例えば、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ラウリン酸マグネシウム、リシノール酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸バリウム、リシノール酸バリウム、ステアリン酸バリウム、オクチル酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、リシノール酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸化合物；ジメチルスズビス－２－エチルヘキシルチオグリコレート、ジブチルスズマレエート、ジブチルスズビスブチルマレエート、ジブチルスズジラウレート等の有機錫系化合物；アンチモンメルカプタイド化合物；酸化ランタン、水酸化ランタン等のランタノイド含有化合物等が例示される。
　安定剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～２０質量部の範囲である。
　前記安定化助剤としては、例えば、トリフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、トリデシルフォスファイト等のホスファイト系化合物；アセチルアセトン、ベンゾイルアセトン等のベータジケトン化合物；グリセリン、ソルビトール、ペンタエリスリトール、ポリエチレングリコール等のポリオール化合物；過塩素酸バリウム塩、過塩素酸ナトリウム塩等の過塩素酸塩化合物；ハイドロタルサイト化合物；ゼオライト等が例示される。
　安定化助剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～２０質量部の範囲である。
　前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、硫化鉛、ホワイトカーボン、チタン白、リトポン、べにがら、硫化アンチモン、クロム黄、クロム緑、コバルト青、モリブデン橙等が例示される。
　着色剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して１～１００質量部の範囲である。
　前記加工助剤としては、例えば、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ステアリン酸、ステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド、ブチルステアエレート、ステアリン酸カルシウム等が例示される。
　加工助剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～２０質量部の範囲である。
　前記充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、クレー、タルク、珪藻土、フェライト等の金属酸化物；ガラス、炭素、金属等の繊維及び粉末；ガラス球、グラファイト、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウム、珪酸カルシウムなどが例示される。
　充填剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して１～１００質量部の範囲である。
　前記酸化防止剤としては、例えば、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）プロピオネート］メタン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のフェノール系化合物；アルキルジスルフィド、チオジプロピオン酸エステル、ベンゾチアゾール等の硫黄系化合物；トリスノニルフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト等のリン酸系化合物；ジアルキルジチオリン酸亜鉛、ジアリールジチオリン酸亜鉛等の有機金属系化合物等が例示される。
　酸化防止剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．２～２０質量部の範囲である。
　前記紫外線吸収剤としては、例えば、フェニルサリシレート、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニルサリシレート等のサリシレート系化合物；２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系化合物；５－メチル－１Ｈ－ベンゾトリアゾール、１－ジオクチルアミノメチルベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系化合物の他、シアノアクリレート系化合物等が例示される。
　紫外線吸収剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲である。
　前記光安定剤としては、ヒンダードアミン系の光安定剤が例示できる。具体的には、例えば、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート及びメチル１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルセバケート（混合物）、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）［［３，５－ビス（１，１－ジメチルエチル）－４－ヒドリキシフェニル］メチル］ブチルマロネート、デカン二酸ビス（２，２，６，６－テトラメチル－１（オクチルオキシ）－４－ピペリジル）エステル及び１，１－ジメチルエチルヒドロペルオキシドとオクタンの反応生成物、４－ベンゾイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジノールと高級脂肪酸のエステル混合物、テトラキス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシレート、テトラキス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシレート、コハク酸ジメチルと４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチル－１－ピペリジンエタノールの重縮合物、ポリ｛（６－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）アミノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジイル）｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝｝、ジブチルアミン・１，３，５－トリアジン・Ｎ，Ｎ'－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル－１，６－ヘキサメチレンジアミンとＮ－（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）ブチルアミンの重縮合物、Ｎ，Ｎ'，Ｎ''，Ｎ'''－テトラキス－（４，６－ビス－（ブチル－（Ｎ－メチル－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）アミノ）－トリアジン－２－イル）－４，７－ジアザデカン－１，１０－ジアミン等が例示される。
　光安定剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲である。
　前記滑剤としては、例えば、シリコーン、流動パラフィン、バラフィンワックス、ステアリン酸金属やラウリン酸金属塩などの脂肪酸金属塩；脂肪酸アミド類、脂肪酸ワックス、高級脂肪酸ワックス等が例示される。
　滑剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲である。
　前記帯電防止剤としては、例えば、アルキルスルホネート型、アルキルエーテルカルボン酸型又はジアルキルスルホサクシネート型のアニオン性帯電防止剤；ポリエチレングリコール誘導体、ソルビタン誘導体、ジエタノールアミン誘導体などのノニオン性帯電防止剤；アルキルアミドアミン型、アルキルジメチルベンジル型などの第４級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム型の有機酸塩又は塩酸塩などのカチオン性帯電防止剤；アルキルベタイン型、アルキルイミダゾリン型などの両性帯電防止剤等が例示される。
　帯電防止剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲である。
　前記架橋助剤としては、テトラエチレングリコールジメタアクリレート、ジビニルベンゼンジアリルフタレート、トリアリルイソシアヌレート、トリメチロールプロパントリアリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、トリメトキシエトキシビニルシラン等の多官能モノマーがあげられ、
　架橋助剤を塩化ビニル樹脂組成物に配合する場合、その配合量は通常塩化ビニル樹脂１００質量部に対して０．５～３０質量部の範囲である。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、公知の方法で製造することができる。
　例えば、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂、本発明の塩化ビニル樹脂用可塑剤及び任意成分（前記その他可塑剤及び前記その他添加剤）をブレンダー、プラネタリーミキサー、バンバリーミキサー等の混錬機を用いて混合することにより調製することができる。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物を、真空成形、圧縮成形、押出成形、カレンダー成形、プレス成形、ブロー成形、粉体成形等の公知の成形方法で成形することにより成形品が得らえる。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いて得られる成形品は、例えば絶縁テープ、絶縁シート、配線コネクタ、導線被覆材、水道管などのパイプ類、パイプ用の継手類、雨樋などの樋類、窓枠サイディング、平板、波板、自動車アンダーボディコート、ダッシュボード、インストルメントパネル、コンソール、ドアシート、アンダーカーペット、トランクシート、ドアトリム類などの自動車装材、各種レザー類、装飾シート、農業用フィルム、食品包装用フィルム、各種発泡製品、ホース、医療用チューブ、食品用チューブ、冷蔵庫用ガスケット、パッキン類、壁紙、床材、ブーツ、カーテン、靴底、手袋、止水板、玩具、化粧板、血液バック、輸液バック、ターポリン、マット類、遮水シート、土木シート、ルーフィング、防水シート、工業用テープ、ガラスフィルム、字消し等に用いることができる。
　以下、実施例と比較例とにより、本発明を具体的に説明する。但し、本発明は下記実施例に限定されない。
　本願実施例において、酸価及び粘度の値は、下記方法により評価した値である。
＜酸価の測定方法＞
　ＪＩＳ　Ｋ００７０－１９９２に準じた方法により測定した。
＜粘度の測定方法＞
　ＪＩＳ　Ｋ６９０１－１９８６に準じた方法により測定した。
　本願実施例において、ポリエステルの数平均分子量は、ＧＰＣ測定に基づきポリスチレン換算した値であり、測定条件は下記の通りである。
［ＧＰＣ測定条件］
　測定装置：東ソー株式会社製高速ＧＰＣ装置「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ」
　カラム：東ソー株式会社製「ＴＳＫ　ＧＵＲＤＣＯＬＵＭＮ　ＳｕｐｅｒＨＺ－Ｌ」＋東ソー株式会社製「ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＺＭ－Ｍ」＋東ソー株式会社製「ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＺＭ－Ｍ」＋東ソー株式会社製「ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＺ－２０００」＋東ソー株式会社製「ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＺ－２０００」
　検出器：ＲＩ（示差屈折計）
　データ処理：東ソー株式会社製「ＥｃｏＳＥＣ　Ｄａｔａ　Ａｎａｌｙｓｉｓ　バージョン１．０７」
　カラム温度：４０℃
　展開溶媒：テトラヒドロフラン
　流速：０．３５ｍＬ／分
　測定試料：試料７．５ｍｇを１０ｍｌのテトラヒドロフランに溶解し、得られた溶液をマイクロフィルターでろ過したものを測定試料とした。
　試料注入量：２０μｌ
　標準試料：前記「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ」の測定マニュアルに準拠して、分子量が既知の下記の単分散ポリスチレンを用いた。
（単分散ポリスチレン）
　東ソー株式会社製「Ａ－３００」
　東ソー株式会社製「Ａ－５００」
　東ソー株式会社製「Ａ－１０００」
　東ソー株式会社製「Ａ－２５００」
　東ソー株式会社製「Ａ－５０００」
　東ソー株式会社製「Ｆ－１」
　東ソー株式会社製「Ｆ－２」
　東ソー株式会社製「Ｆ－４」
　東ソー株式会社製「Ｆ－１０」
　東ソー株式会社製「Ｆ－２０」
　東ソー株式会社製「Ｆ－４０」
　東ソー株式会社製「Ｆ－８０」
　東ソー株式会社製「Ｆ－１２８」
　東ソー株式会社製「Ｆ－２８８」
（実施例１：ポリエステル可塑剤Ａの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール４４８ｇ（３．８０モル）、イソノニルアルコール１７７ｇ（１．２３モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温した。酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰のイソノニルアルコールを減圧留去した後、得られた反応物を薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、１．８ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ａ（Ｍｎ３，２８８、酸価０．２、粘度３，５８５ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９０５ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ａに含まれる分子量が６００以下の成分は、面積比率で１．３質量％であった。
（塩化ビニル樹脂組成物（１）の調製）
　塩化ビニル樹脂（重合度１，０００、ＺＥＳＴ１０００Ｚ、新第一塩ビ株式会社製）１００質量部、得られたポリエステル可塑剤Ａを５０質量部、充填剤（グレッグＭＰ－６７７Ｄ（カルシウム／亜鉛系複合安定剤）、日辰貿易株式会社製）４質量部を混合し、塩化ビニル樹脂組成物（１）を得た。得られた塩化ビニル樹脂組成物（１）を用いて以下の評価を行った。
（可塑剤の可塑化性能の評価）
　１７０℃に加熱した２本ロールで調製した塩化ビニル樹脂組成物（１）を１０分混錬した後、混錬後の塩化ビニル樹脂組成物（１）を１．０ｍｍ厚の成形品が得られる金型（１．０ｍｍ厚金型）と１７０℃に熱したプレス機とを用いて成形し、１．０ｍｍ厚のシートを作製した。
　得られたシートについて、ＪＩＳＫ６２５１：２０１０に従って１００％モジュラス（伸び１００％時の引張応力）及び破断伸び率を評価した。具体的には、１．０ｍｍ厚のシートを用いて、下記条件にて引張試験を実施し、１００％モジュラス及び破断伸び率を評価した。結果を表１に示す。
　尚、破断伸び率は、１．０ｍｍ厚シートが引張破断した時のチャック間距離から初期のチャック間距離２０ｍｍを引いた値をチャック間距離２０ｍｍで除して百分率で表したものである。
　　測定機器　　　：テンシロン万能材料試験機（株式会社オリエンテック製）
　　サンプル形状　：ダンベル状３号形
　　チャック間距離：２０ｍｍ
　　引張速度　　　：２００ｍｍ／分
　　測定雰囲気　　：温度２３度、湿度５０％
　１００％モジュラスの値が低いほど、塩化ビニル樹脂を可塑化させる効果が高いことを示す。また、破断伸び率が高いほど、塩化ビニル樹脂を可塑化させる効果が高いことを示す。
（成形品の耐熱性能の評価）
　１７０℃に加熱した２本ロールで調製した塩化ビニル樹脂組成物（１）を１０分混錬した後、混錬後の塩化ビニル樹脂組成物（１）を１．０ｍｍ厚の成形品が得られる金型（１．０ｍｍ厚金型）と１７０℃に熱したプレス機とを用いて成形し、１．０ｍｍ厚のシートを作製した。作製した１．０ｍｍ厚のシートから、ＪＩＳＫ６２５１：２０１０に従い、ダンベル状３号形のダンベル試験片を作製した。
　作製したダンベル試験片について、ＪＩＳＫ６２５７：２０１７に従って１３６℃×１６８時間の熱老化試験を行った。熱老化試験前後のダンベル試験片の質量をそれぞれ測定し、減量率（（熱老化試験前の質量－熱老化試験後の質量）／熱老化試験前の質量）を算出した。結果を表１に示す。
　減量率が小さい程、熱老化試験後においてもポリエステル可塑剤Ａが成形品内に留まっており、ポリエステル可塑剤Ａによる耐熱性の効果が期待できる。
　前記熱老化試験後のダンベル試験片について、可塑化効果の評価のときと同様にして破断伸び率を評価し、熱老化試験後のダンベル試験片の伸び率／熱老化試験前のダンベル試験片の伸び率を「伸び残率」として評価した。結果を表１に示す。
　この伸び残率が高い程、熱老化試験後も可塑化効果を保持でき、耐熱性に優れる塩化ビニル樹脂組成物と言える。
（成形品の低温柔軟性の評価）
　１７０℃に加熱した２本ロールで調製した塩化ビニル樹脂組成物（１）を１０分混錬した後、混錬後の塩化ビニル樹脂組成物（１）を１．０ｍｍ厚の成形品が得られる金型（１．０ｍｍ厚金型）と１７０℃に熱したプレス機とを用いて成形し、１．０ｍｍ厚のシートを作製した。
　得られたシートについて、ＪＩＳＫ６７７３：２００７に規定される試験方法に準じて試験片を作製し、クラッシュバーグ柔軟温度測定試験機を用いて柔軟温度（単位：℃）を評価した。結果を表１に示す。柔軟温度が低いほど、耐寒性に優れることを表す。
（可塑剤の非移行性の評価）
　１７０℃に加熱した２本ロールで調製した塩化ビニル樹脂組成物（１）を１０分混錬した後、混錬後の塩化ビニル樹脂組成物（１）を１．０ｍｍ厚の成形品が得られる金型（１．０ｍｍ厚金型）と１７０℃に熱したプレス機とを用いて成形し、１．０ｍｍ厚のシートを作製した。
　得られた１．０ｍｍ厚のシートについて、６．０ｍｍ×３８ｍｍサイズに打抜いたものを試験片とした。この試験片を２枚のアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）板、２枚の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）板、２枚のアクリロニトリル・スチレン樹脂（ＡＳ）板、２枚のポリウレタン樹脂（ＰＵ）板のそれぞれでサンドイッチ状に挟み、０．２２ｋｇ／ｃｍ２の加重を掛けながら７０℃×７２時間保持した。ＡＢＳ板、ＨＩＰＳ板、ＡＳ板、ＰＵ板それぞれへの可塑剤の移行による汚染度合いを目視にて下記基準で評価した。結果を表１に示す。
　　〇：樹脂板への移行痕跡無し、又は痕跡があってもエタノール含浸ガーゼによる拭き取りで痕跡が消える
　　×：明らかに可塑剤の移行による痕跡が有り、エタノール含浸ガーゼによる拭き取りでも痕跡が消えない
（可塑剤の相溶性の評価）
　１７０℃に加熱した２本ロールで調製した塩化ビニル樹脂組成物（１）を１０分混錬した後、混錬後の塩化ビニル樹脂組成物（１）を１．０ｍｍ厚の成形品が得られる金型（１．０ｍｍ厚金型）と１７０℃に熱したプレス機とを用いて成形し、１．０ｍｍ厚のシートを作製した。このシートから５ｃｍ×５ｃｍの大きさに切断した１．０ｍｍ厚のシートを２枚作製した。作製した２枚のシートを重ね、７０℃で相対湿度９５％の条件下で３０日間放置した。その後、シートの表面及びシート同士が重なっている面の状態を下記評価基準で評価した。結果を表１に示す。
　　〇：シートの表面及びシート同士が重なっている面を目視で確認し、粉状や粘性状等の異物（ブリード）が確認できず、且つ、シートの表面及びシート同士が重なっている面を指で触れてもブリードが確認できない。
　　×：シートの表面及びシート同士が重なっている面を目視で確認し、ブリードが確認できる、または、シートの表面及びシート同士が重なっている面を指で触れてブリードが確認できる。
（可塑剤の耐フォギング性の評価）
　ポリエステル可塑剤Ａの耐フォギング性をＤＩＮ７５２０１に従って評価した、具体的には、１０ｇのポリエステル可塑剤Ａをガラス製サンプル瓶に入れ、１００℃に温度調節したフォギング試験機（Ｔｈｅｒｍｏ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ製　Ｈｏｒｉｚｏｎ　Ｆｏｇ　Ｔｅｓｔｉｎｇ　Ｓｙｓｔｅｍ　ＰＣ－ＦＴＳ／ＰＣ２００－Ａ２５）にセットした。前記サンプル瓶をアルミ箔で蓋をした後、１００℃で１６時間熱処理を実施した。熱処理後、２１℃まで冷却し４時間静置した。アルミ箔の増加重量により耐フォギング性を評価した。結果を表１に示す。
　増加重量が低い程、耐フォギング性に優れることを表す。
（実施例２：ポリエステル可塑剤Ｂの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、１．８ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｂ（Ｍｎ３，１３７、酸価０．５、粘度３，２４４ｍＰａ・ｓ（２５℃））を８９８ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｂの分子量が６００以下の成分は１．９質量％であった。
　尚、上記ヤシ油は、ラウリン酸（炭素原子数１２）を主成分とし、オクタン酸（炭素原子数８）、カプリン酸（炭素原子数１０）、ミリスチン酸（炭素原子数１４）、パルミチン酸（炭素原子数１６）、オクタデカン酸（炭素原子数１８）等を含む混合物である。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｂを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（２）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例３：ポリエステル可塑剤Ｃの合成）
　反応容器に、アジピン酸４８９ｇ（３．３５モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール４１２ｇ（３．４９モル）、２－エチルヘキサノール３５ｇ（０．２７モル）、ヤシ油２２２ｇ（０．３３モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、１．８ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｃ（Ｍｎ３，０２８、酸価０．４、粘度２，２３０ｍＰａ・ｓ（２５℃））を８７３ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｃの分子量が６００以下の成分は、１．８質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｃを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（３）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例４：ポリエステル可塑剤Ｄの調製）
　反応容器に、アジピン酸５９６ｇ（４．０８モル）、ネオペンチルグリコール２８４ｇ（２．７３モル）、１，４－ブタンジオール６１ｇ（０．６８モル）、２－エチルヘキサノール２８２ｇ（２．１７モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、１．８ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｄ（Ｍｎ１，９７６、酸価０．３、粘度１，５７８ｍＰａ・ｓ（２５℃））を８４９ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｄの分子量が６００以下の成分は、２．０質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｄを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（４）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例５：ポリエステル可塑剤Ｅの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、１．５ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｅ（Ｍｎ３，２３２、酸価０．５、粘度３，５１１ｍＰａ・ｓ（２５℃））を８８９ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｅの分子量が６００以下の成分は、１．２質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｅを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（５）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例６：ポリエステル可塑剤Ｆの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、６．０ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｆ（Ｍｎ２，９４４、酸価０．５、粘度３，００３ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９０２ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｆの分子量が６００以下の成分は、２．３質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｆを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（６）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例７：ポリエステル可塑剤Ｇの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、７．８ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｇ（Ｍｎ２，８６１、酸価０．５、粘度２，９１５ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９１０ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｇの分子量が６００以下の成分は、２．７質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｇを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（７）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例８：ポリエステル可塑剤Ｈの合成）
　反応容器に、アジピン酸６８０．３ｇ（４．６６モル）、２－メチル１，３－プロパンジオール３９４．２ｇ（４．３８モル）、イソノニルアルコール１６８．７ｇ（０．８８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰のイソノニルアルコールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、１．８ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｈ（Ｍｎ３，３３１、酸価０．２、粘度６，３６０ｍＰａ・ｓ（２５℃））を８７２ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｈの分子量が６００以下の成分は、１．７質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｈを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（８）を調製し、評価した。結果を表１に示す。
（実施例９：ポリエステル可塑剤Ｉの合成）
　反応容器に、アジピン酸５８４ｇ（４．０モル）、１，２－プロパンジオール４１８ｇ（５．５モル）を、温度計、撹拌器、および還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２２０℃まで段階的に昇温した。次いで、水添ヤシ油硬化脂肪酸４１０ｇ（２．０モル）、エステル化触媒としてテトライソプロポキシチタン０．１ｇを加え、生成する水を連続的に除去した。反応後、同温度で減圧留去した後、得られた反応物を薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、０．６ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｉ（Ｍｎ２，１６０、粘度７９２ｍＰａ・ｓ、酸価０．３、水酸基価５．６）を得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｉの分子量が６００以下の成分は、２．９質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｉを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（９）を調製し、評価した。結果を表２に示す。
（実施例１０：ポリエステル可塑剤Ｊの合成）
　反応容器に、セバシン酸１，０１０ｇ（５．０モル）、２－メチル－１，３－プロパンジオール３９６ｇ（４．４モル）を、温度計、撹拌器、および還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２２０℃まで段階的に昇温した。次いで、イソノニルアルコール３１７ｇ（２．２モル）、エステル化触媒としてテトライソプロポキシチタン０．１ｇを加え、生成する水を連続的に除去した。反応後、同温度で減圧留去した後、得られた反応物を薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、０．６ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｊ（Ｍｎ２，１７２、粘度９６３ｍＰａ・ｓ、酸価０．２、水酸基価５．２）を得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｊの分子量が６００以下の成分は、２．８質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｊを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（１０）を調製し、評価した。結果を表２に示す。
（実施例１１：ポリエステル可塑剤Ｋの合成）
　反応容器に、セバシン酸８０８ｇ（４．０モル）、１，２－プロパンジオール４１８ｇ（５．５モル）を、温度計、撹拌器、および還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２２０℃まで段階的に昇温した。次いで、水添ヤシ油脂肪酸４１０ｇ（２．０モル）、エステル化触媒としてテトライソプロポキシチタン０．１ｇを加え、生成する水を連続的に除去した。反応後、同温度で減圧留去した後、得られた反応物を薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、０．６ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｋ（Ｍｎ２，１２５、粘度８６７ｍＰａ・ｓ、酸価０．２、水酸基価９．０）を得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｋの分子量が６００以下の成分は、２．９質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｋを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（１１）を調製し、評価した。結果を表２に示す。
（実施例１２：ポリエステル可塑剤Ｌの合成）
　反応容器に、セバシン酸８０８ｇ（４．０モル）、１，３－プロパンジオール２０９ｇ（２．７５モル）、ネオペンチルグリコール２８６ｇ（２．７５モル）を、温度計、撹拌器、および還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２２０℃まで段階的に昇温した。次いで、ラウリン酸４００ｇ（２．０モル）、エステル化触媒としてテトライソプロポキシチタン０．１ｇを加え、生成する水を連続的に除去した。反応後、同温度で減圧留去した後、得られた反応物を薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、０．６ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｌ（Ｍｎ２，２６２、粘度８９３ｍＰａ・ｓ、酸価０．４、水酸基価４．９）を得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｌの分子量が６００以下の成分は、２．７質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｌを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（１２）を調製し、評価した。結果を表２に示す。
（実施例１３：ポリエステル可塑剤Ｍの合成）
　反応容器に、セバシン酸８０８ｇ（４．０モル）、１，２－プロパンジオール２０９ｇ（２．７５モル）、１，６－ヘキサンジオール３２４．５ｇ（２．７５モル）を、温度計、撹拌器、および還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２２０℃まで段階的に昇温した。次いで、水添ヤシ油脂肪酸４１０ｇ（２．０モル）、エステル化触媒としてテトライソプロポキシチタン０．１ｇを加え、生成する水を連続的に除去した。反応後、同温度で減圧留去した後、得られた反応物を薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、０．６ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｍ（Ｍｎ２，４３７、粘度１４６６ｍＰａ・ｓ、酸価０．２、水酸基価４．１）を得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｍの分子量が６００以下の成分は、２．６質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｍを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（１３）を調製し、評価した。結果を表２に示す。
（比較例１）
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｎ（トリ２エチルヘキシルトリメリテート、酸価０．１、粘度２１０ｍＰａ・ｓ（２５℃）、ＤＩＣ株式会社製モノサイザーＷ－７０５）を用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（１’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
（比較例２）
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｏ（トリノルマルオクチルトリメリテート、酸価０．１、粘度９０ｍＰａ・ｓ（２５℃）、ＤＩＣ株式会社製モノサイザーＷ－７５５）を用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（２’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
（比較例３：ポリエステル可塑剤Ｐの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール４４８ｇ（３．８０モル）、イソノニルアルコール１７７ｇ（１．２３モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰のイソノニルアルコールを減圧留去することによって、ポリエステル可塑剤Ｐ（Ｍｎ３，０４８、酸価０．２、粘度３，３００ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９６５ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｐの分子量が６００以下の成分は、３．７質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｐを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（３’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
（比較例４：ポリエステル可塑剤Ｑの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去することによって、ポリエステル可塑剤Ｑ（Ｍｎ２，６５５、酸価０．５、粘度２，６１４ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９４４ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｑの分子量が６００以下の成分は、３．７質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｑを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（４’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
（比較例５：ポリエステル可塑剤Ｒの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９６ｇ（４．０８モル）、ネオペンチルグリコール２８４ｇ（２．７３モル）、１，４－ブタンジオール６１ｇ（０．６８モル）、２－エチルヘキサノール２８２ｇ（２．１７モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去することによって、ポリエステル可塑剤Ｒ（Ｍｎ１，６７７、酸価０．２、粘度１，０３３ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９２９ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｒの分子量が６００以下の成分は、７．８質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｒを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（５’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
（比較例６：ポリエステル可塑剤Ｓの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、３０Ｐａ、９．６ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｓ（Ｍｎ２，７９３、酸価０．５、粘度２，８７０ｍＰａ・ｓ（２５℃））を９２６ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｓの分子量が６００以下の成分は、３．１質量％であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｓを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（６’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
（比較例７：ポリエステル可塑剤Ｔの合成）
　反応容器に、アジピン酸５９７ｇ（４．０９モル）、３－メチル１，５－ペンタンジオール２６５ｇ（２．２５モル）、ネオペンチルグリコール８０ｇ（０．７７モル）、１，４－ブタンジオール７３ｇ（０．８１モル）、２－エチルヘキサノール１１４ｇ（０．８８モル）、ヤシ油５４ｇ（０．０８モル）、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０６ｇを、温度計、攪拌器、及び還流冷却器を付した内容積２リットルの四ツ口フラスコに仕込み、窒素気流下で攪拌しながら２３０℃まで段階的に昇温し、酸価が４以下になるまで２３０℃で加熱を続け、生成する水を連続的に除去した。反応後、２３０～２００℃で過剰の２－エチルヘキサノールを減圧留去した後、薄膜蒸留装置にて２３０℃、０．０５Ｐａ、０．４ｋｇ／ｈｒの条件で処理することによって、ポリエステル可塑剤Ｔ（Ｍｎ３，７６６、酸価０．２、粘度４，１７３ｍＰａ・ｓ（２５℃））を８４７ｇ得た。
　得られたポリエステル可塑剤Ｔの分子量が６００以下の成分は、０．１質量％以下であった。
　可塑剤Ａの代わりに可塑剤Ｔを用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニル樹脂組成物（７’）を調製し、評価した。結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表１－３から、比較例１及び２のトリメリット酸エステル可塑剤では、非移行性が得られないことが分かった。また、比較例３－６の分子量６００以下の成分が３．０質量％超のポリエステル可塑剤では、耐フォギング性が得られないこと、並びに比較例７の分子量６００以下の成分が０．５質量％未満のポリエステル可塑剤では、耐寒性が得られないことが分かった。

Claims (10)

  1. 　炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数２～２１のモノカルボン酸とを反応原料とするポリエステルである塩化ビニル樹脂用可塑剤であって、
    　前記ポリエステルは、数平均分子量が５００～６，０００の範囲であり、分子量６００以下の成分が、ゲル浸透クロマトグラフィー測定における面積比率で０．５～３．０質量％の範囲である塩化ビニル樹脂用可塑剤。
  2. 　前記炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸が、アジピン酸及びセバシン酸からなる群から選択される１種以上である請求項１に記載の塩化ビニル樹脂用可塑剤。
  3. 　前記炭素原子数２～１８のグリコールが、１，２－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール及び１，６－ヘキサンジオールからなる群から選択される１種以上である請求項１に記載の塩化ビニル樹脂用可塑剤。
  4. 　前記炭素原子数４～１８のモノアルコールが、オクタノール、２－エチルヘキサノール及びイソノニルアルコールからなる群から選択される１種以上である請求項１に記載の塩化ビニル樹脂用可塑剤。
  5. 　前記炭素原子数４～２１のモノカルボン酸が、２－エチルヘキサン酸、水添ヤシ油脂肪酸及びラウリン酸からなる群から選択される１種以上である請求項１に記載の塩化ビニル樹脂用可塑剤。
  6. 　前記ポリエステルの数平均分子量が１，５００～４，０００の範囲である請求項１～５のいずれかに記載の塩化ビニル樹脂用可塑剤。
  7. 　炭素原子数２～１８のグリコールと、炭素原子数４～１４の脂肪族ジカルボン酸と、炭素原子数４～１８のモノアルコール及び／又は炭素原子数４～２１のモノカルボン酸とを反応させてポリエステルを合成し、
    　前記ポリエステルを薄膜蒸留して、薄膜蒸留後のポリエステルに含まれる分子量６００以下の成分をゲル浸透クロマトグラフィー測定における面積比率で０．５～３．０質量％の範囲とする塩化ビニル樹脂用可塑剤の製造方法。
  8. 　請求項１～６のいずれかに記載の塩化ビニル樹脂用可塑剤及び塩化ビニル樹脂を含む塩化ビニル樹脂組成物。
  9. 　前記塩化ビニル樹脂用可塑剤の含有量が、前記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して１０～１００質量部の範囲である請求項８に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
  10. 　請求項８又は９に記載の塩化ビニル樹脂用組成物の成形品。
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