WO2022009671A1 - 繊維強化樹脂成形体とその製造方法、繊維強化樹脂成形用プリプレグ、繊維強化成形体と繊維強化成形体の製造方法と樹脂シート、繊維強化サンドイッチ複合体、及び繊維強化成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

繊維基材内で熱硬化性樹脂が硬化している高剛性の繊維強化樹脂成形体を、プリプレグを用いることなく、簡単、安価で環境汚染少なく安全に得ることを目的とする。　繊維基材（１１Ａ～１１Ｄ）を熱硬化性樹脂（１５）と共に加熱圧縮し、熱硬化性樹脂（１５）を繊維基材（１１Ａ～１１Ｄ）に含浸させて硬化させる繊維強化樹脂成形体（１０）の製造方法において、熱硬化性樹脂の粉体（１５Ａ）を繊維基材（１１Ａ～１１Ｄ）の少なくとも一つの面と接するように配置し、繊維基材（１１Ａ～１１Ｄ）を、熱硬化性樹脂の粉体（１５Ａ）と共に金型（３０）で加熱・圧縮することにより、熱硬化性樹脂の粉体（１５Ａ）を溶融して繊維基材（１１Ａ～１１Ｄ）内に含浸させ、硬化させる。

Description

繊維強化樹脂成形体とその製造方法、繊維強化樹脂成形用プリプレグ、繊維強化成形体と繊維強化成形体の製造方法と樹脂シート、繊維強化サンドイッチ複合体、及び繊維強化成形体の製造方法

　本開示は、繊維強化樹脂成形体とその製造方法、繊維強化樹脂成形用プリプレグ、繊維強化成形体と繊維強化成形体の製造方法と樹脂シート、繊維強化サンドイッチ複合体、及び繊維強化成形体の製造方法に関する。
　本出願は、２０２０年７月６日に出願された日本国特許出願２０２０－１１６２５１号、２０２０年１０月９日に出願された日本国特許出願２０２０－１７１０８１号、２０２１年４月２８日に出願された日本国特許出願２０２１－０７６００７号、２０２０年１０月１２日に出願された日本国特許出願２０２０－１７１８１４号、及び２０２０年１２月１４日に出願された日本国特許出願２０２０－２０６６００号に基づくものであって、それらの優先権の利益を主張するものであり、それらの特許出願の全ての内容が、参照により本明細書に組み込まれる。

　近年、軽量化や機械強度の向上を目的として、炭素繊維やガラス繊維などからなる繊維基材と熱硬化性樹脂の複合材料からなる繊維強化樹脂成形体が、様々な分野・用途に広く使用されている。
　特に、自動車や鉄道、航空機などの輸送機器においては、低燃費化の要求が高く、車両や機体の軽量化による低燃費化の効果が高いため、軽量性に優れる繊維強化樹脂成形体が金属代替材料として期待されている。

　繊維強化樹脂成形体の製造方法としては、繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させてプリプレグ化した後、プリプレグをオートクレーブや熱プレスなどを用いて成形する方法がある。
　プリプレグを作製する際に繊維基材に含浸させる熱硬化性樹脂は、液状が一般的であるが、液状樹脂のポットライフの問題があり、さらに溶剤を使用する場合には、作業環境や大気汚染の問題がある。
　これらの問題を解決する方法として、粉体樹脂を使用して作製したプリプレグが提案されている（特許文献１）。

　また、プリプレグを使用しない成形方法として、繊維基材でプリフォームを作製し、そのプリフォームを金型に挿入した後に、液状樹脂を注入して硬化させることにより成形体を得る方法（ＲＴＭ工法）がある。

　また、プリプレグとコア材を積層して加熱プレスして得られる軽量な繊維強化サンドイッチ複合体が提案されている（特許文献２）。

特開２００６－２３２９１５号公報 特開２０２０－４４８１１号公報

　しかし、プリプレグを用いる成形方法では、液状樹脂または粉状樹脂の何れを使用する場合であっても、プリプレグ化する工程に大掛かりな設備が必要になること、プリプレグ化の工程管理が煩雑であることなどから、繊維強化樹脂成形体の製造コストが高くなる問題がある。
　また、プリプレグを用いないＲＴＭ工法では、プリフォームの作製が必要であり、また液状樹脂を高圧、定量で金型に注入するための設備が必要になるため、プリプレグを用いる場合と同様に、繊維強化樹脂成形体の製造コストが高くなる問題がある。

　また、従来の粉体樹脂を使用したプリプレグ（特許文献１）は、複数の固形エポキシ樹脂とテトラカルボン酸二無水物と硬化促進剤を一旦溶融混練してエポキシ樹脂組成物を作製し、その後にエポキシ樹脂組成物を粉砕して粉体樹脂を作製するという、複雑な工程が必要であり、コストアップの要因になっている。また、粉体樹脂の元となるエポキシ樹脂組成物の配合には硬化促進剤が含まれているため、粉体樹脂を使用するプリプレグの作製後も硬化促進剤による硬化が進行するおそれがあり、プリプレグの保存安定性が十分とは言えず、そのプリプレグから成形された繊維強化樹脂成形体の品質に影響を及ぼすことがある。

　また、従来のプリプレグは、使用までの保存中に常温でも硬化反応が徐々に進行するため、保存安定性が良くなく、保存されたプリプレグを使用して得られる繊維強化樹脂成形体やサンドイッチ構造体の品質に影響を与えることがある。

　本開示は、上述の課題の少なくとも一つを解決するためになされたものである。

＜第１態様＞
・繊維基材が、熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮されて、前記熱硬化性樹脂が前記繊維基材に含浸硬化した繊維強化樹脂成形体において、
　前記硬化した前記熱硬化性樹脂は、前記繊維基材と接して配置された前記熱硬化性樹脂の粉体が、前記加熱圧縮時に溶融硬化したものであることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体。
・前記繊維基材は、複数層からなることを特徴とする、繊維強化成形体。
・繊維基材を熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮し、前記熱硬化性樹脂を前記繊維基材に含浸させて硬化させる繊維強化樹脂成形体の製造方法において、
　前記熱硬化性樹脂の粉体を前記繊維基材と接するように配置し、
　前記繊維基材を前記熱硬化性樹脂の粉体と共に金型で加熱・圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂の粉体を溶融して前記繊維基材内に含浸させ、硬化させることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記繊維基材を複数層とし、前記熱硬化性樹脂の粉体を前記複数層の繊維基材の少なくとも一つの面に配置することを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記金型の温度Ｔｃ℃は、前記熱硬化性樹脂の溶融開始温度をＴａ℃、硬化反応開始温度をＴｂ℃とすると、
　［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０
であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度をＴａ℃、硬化反応開始温度をＴｂ℃とすると、（Ｔｂ－Ｔａ）の値が、
　３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００
であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度が、２，０００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が、６０～１００℃であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれる樹脂であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。

＜第２態様＞
・繊維基材を熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮して得られる繊維強化樹脂成形用プリプレグであって、
　前記熱硬化性樹脂は、加熱圧縮前の状態が粉体状であって、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
・前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－溶融開始温度Ｔａ℃の値が、
　３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００
であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が前記加熱圧縮時の温度以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃が前記加熱圧縮時の温度以上であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が前記加熱圧縮時の温度－５℃以下であり、
硬化反応開始温度Ｔｂ℃が前記加熱圧縮時の温度＋５℃以上であることを特徴とする、繊維強化樹脂用プリプレグ。
・前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂の混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂の群から選ばれた樹脂であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
・繊維強化樹脂成形用プリプレグが加熱圧縮により硬化した繊維強化樹脂成形体。

＜第３態様＞
・繊維基材が、熱硬化性樹脂を含有する樹脂シートの前記熱硬化性樹脂によって一体化された、繊維強化成形体であって、
　前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である、繊維強化成形体。
・前記樹脂シートは、シート基材を備える、繊維強化成形体。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度をＴａ℃、硬化反応開始温度をＴｂ℃とすると、
（Ｔｂ－Ｔａ）の値が、
　３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００
　を満たす、繊維強化成形体。
・前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂の混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂、エポキシ樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂、及び、フェノール樹脂とエポキシ樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂からなる群より選ばれた樹脂である、繊維強化成形体。
・繊維強化成形体の製造方法であって、
　前記繊維基材と前記樹脂シートとを重ねた状態で、金型によって加熱圧縮し、前記熱硬化性樹脂を前記繊維基材に含浸させて硬化させる、繊維強化成形体の製造方法。
・加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃は、
　［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０である、繊維強化成形体の製造方法。
・繊維強化成形体の製造用の樹脂シートであって、
　熱硬化性樹脂を含有する、樹脂シート。

＜第４態様＞
・繊維基材とコア材が積層されて熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮されることにより接着一体化した繊維強化サンドイッチ複合体であって、
　前記コア材は、５％圧縮応力が０．１０ＭＰａ以上であり、
　前記熱硬化性樹脂は、加熱前の状態が粉体状であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、繊維強化サンドイッチ複合体。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃が、加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に対し、
　［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０
であることを特徴とする繊維強化サンドイッチ複合体。
・前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－溶融開始温度Ｔａ℃の値が、
　３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００
であることを特徴とする、繊維強化サンドイッチ複合体。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が、６０～１００℃であることを特徴とする、繊維強化サンドイッチ複合体。
・前記コア材は、独立気泡構造の発泡体であることを特徴とする、繊維強化サンドイッチ複合体。
・前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれる樹脂であることを特徴とする、繊維強化サンドイッチ複合体。

＜第５態様＞
・樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体の製造方法において、
　前記樹脂発泡体は、連続気泡構造を有し、
　前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とで成形前積層体を形成し、
　前記成形前積層体を加熱圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂を溶融し、溶融した該熱硬化性樹脂を、前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記繊維基材に含浸させ、硬化させることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・前記成形前積層体は、前記連続気泡構造を有する樹脂発泡体の両側に前記繊維基材が配置されていることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・前記成形前積層体における熱硬化性樹脂は、粉体状であって、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃が、加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に対し、
　［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０
であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－溶融開始温度Ｔａ℃の値が、
　３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００
であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が、６０～１００℃であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・以下の式（Ａ１）で規定される樹脂比率が５０～８０％であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。

・以下の式（Ａ２）で規定される圧縮率が２００～５，０００％であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。

・前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれる樹脂であることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。
・連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体であって、
　前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である、繊維強化成形体。

＜第１態様＞
　第１態様の繊維強化樹脂成形体によれば、熱硬化性樹脂の粉体を繊維基材と接して配置して用いたことにより、高強度、高剛性の繊維強化樹脂成形体を、溶剤不要で環境汚染の恐れがなく、かつポットライフなく得ることができる。

　繊維強化樹脂成形体の製造方法の発明によれば、熱硬化性樹脂の粉体を繊維基材と接するように配置して、熱硬化性樹脂の粉体と共に繊維基材を加熱・圧縮することにより繊維強化樹脂成形体の製造を行うため、プリプレグの作製や、ＲＴＭ工法のようなプリフォームの作製が不要であり、かつ、液状熱硬化性樹脂のための溶剤が不要で環境汚染の恐れがなく、熱硬化性樹脂のポットライフもないことから、簡単及び安価に、かつ環境汚染の恐れなく安全に高強度、高剛性の繊維強化樹脂成形体を製造することができる。

　金型の温度Ｔｃ℃を、熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃との関係において、［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定して、熱硬化性樹脂の粉体と共に繊維基材の加熱、圧縮を行うことにより、繊維基材と接している熱硬化性樹脂の粉体の溶融が良好になり、熱硬化性樹脂が繊維基材に含浸し易くなって、均一な物性を有する繊維強化樹脂成形体を、生産効率高く製造することができる。

　熱硬化性樹脂は、３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００であることにより、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化樹脂成形体を製造することができる。

　熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度で、最低粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であることにより、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化樹脂成形体を製造することができる。

　熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲で、最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることにより、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材内に含浸させて留めることができ、繊維強化樹脂成形体の賦形性がよく、短時間で十分な強度が得られる。

　熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃であることにより、熱硬化性樹脂の粉体と共に繊維基材を加熱圧縮して熱硬化性樹脂を溶融硬化させる際に、温調が容易になる。

　熱硬化性樹脂をフェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれる樹脂とすることにより、強度及び難燃性に優れる繊維強化樹脂成形体が得られる。

＜第２態様＞
　第２態様の手段によれば、プリプレグの作製が簡略、安価で、保存安定性が良好なプリプレグ及びそのプリプレグから作製された良好な品質を有する繊維強化樹脂成形体が得られる。

＜第３態様＞
　第３態様の繊維強化成形体は、安価に製造可能である。

＜第４態様＞
　第４態様によれば、プリプレグを用いることなく、プリプレグの保存安定性を気にすることなく、簡単及び安価に、かつ環境汚染の恐れなく安全に製造可能な、コア材と一体化した繊維強化サンドイッチ複合体が得られる。

＜第５態様＞
　第５態様によれば、プリプレグを用いることなく繊維強化成形体を得ることができる。また、第５態様によれば、凹凸形状に賦形した繊維強化成形体を得ることもできる。

第１態様の一実施形態に係る繊維強化樹脂成形体の断面図である。 第１態様の繊維強化樹脂成形体の製造方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第１態様の繊維強化樹脂成形体の製造方法の他実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第１態様について、各実施例及び各比較例に使用した熱硬化性樹脂の溶融開始温度、反応開始温度等を示す表である。 第１態様について、各実施例と各比較例の構成と物性値等を示す表である。 第１態様について、実施例１Ａ～３Ａと比較例１Ａ、２Ａで使用した熱硬化性樹脂の粘度測定結果を示すグラフである。 第２態様の第１実施形態に係る繊維強化樹脂成形用プリプレグとその作製時の加熱圧縮を示す断面図である。 第２態様の第２実施形態に係る繊維強化樹脂成形用プリプレグとその作製時の加熱圧縮を示す断面図である。 第２態様の第３実施形態に係る繊維強化樹脂成形用プリプレグとその作製時の加熱圧縮を示す断面図である。 第２態様について、各実施例及び各比較例の繊維強化樹脂成形用プリプレグに使用した熱硬化性樹脂の溶融開始温度、硬化反応開始温度等を示す表である。 第２態様について、実施例１Ｂ～３Ｂと比較例１Ｂ、２Ｂの繊維強化樹脂成形用プリプレグで使用した熱硬化性樹脂の粘度測定結果を示すグラフである。 第２態様について、各実施例と各比較例の繊維強化樹脂成形用プリプレグから作製された繊維強化樹脂成形体の構成と物性値等を示す表である。 第２態様について、実施例１Ｂ、４Ｂ～７Ｂの繊維強化樹脂成形用プリプレグを作製から９０日後に使用して作製された繊維強化樹脂成形体の外観、物性等を示す表である。 図１４は、第３態様の一実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。 図１５は、本開示の繊維強化成形体の製造方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 図１６は、第３態様の繊維強化成形体の製造方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 図１７は、第３態様の繊維強化成形体の製造方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第３態様について、実施例１Ｃ，６Ｃ―１０Ｃと比較例１Ｃ，２Ｃで使用した混合樹脂の粘度測定結果を示すグラフである。 第４態様の一実施形態に係る繊維強化サンドイッチ複合体の断面図である。 第４態様の繊維強化サンドイッチ複合体の製造方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第４態様について、各実施例及び各比較例に使用したコア材の材質、厚み等を示す表である。 第４態様について、各実施例及び各比較例に使用した熱硬化性樹脂の溶融開始温度、硬化反応開始温度等を示す表である。 第４態様について、各実施例と各比較例の構成と物性値等を示す表である。 第４態様について、実施例１Ｄ、６Ｄ、７Ｄと比較例２Ｄ、３Ｄで使用した熱硬化性樹脂の粘度測定結果を示すグラフである。 第５態様の第１実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。 第５態様について、図２５の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第５態様について、図２５の繊維強化成形体を製造する方法の他の実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第５態様の第２実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。 図２８の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第５態様の第３実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。 図３０の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第５態様の第４実施形態に係る繊維強化成形体の断面図である。 第５態様について、図３２の繊維強化成形体を製造する方法の一実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第５態様について、図３２の繊維強化成形体を製造する方法の他の実施形態における積層及び加熱圧縮を示す断面図である。 第５態様について、各実施例及び各比較例に使用した粉体状の熱硬化性樹脂の種類、溶融開始温度、硬化反応開始温度等を示す表である。 第５態様について、各実施例及び各比較例の構成と物性値等を示す表である。 第５態様について、実施例１Ｅ、６Ｅ～１５Ｅ及び２０Ｅ～２６Ｅと比較例１Ｅ～４Ｅで使用した熱硬化性樹脂の粘度測定結果を示すグラフである。

　以下、本開示を詳しく説明する。なお、本明細書において、数値範囲について「～」を用いた記載では、特に断りがない限り、下限値及び上限値を含むものとする。例えば、「１０～２０」という記載では、下限値である「１０」、上限値である「２０」のいずれも含むものとする。すなわち、「１０～２０」は、「１０以上２０以下」と同じ意味である。
＜＜第１態様＞＞
　第１態様の実施形態について説明する。図１に示す一実施形態の繊維強化樹脂成形体１０は、積層された複数の繊維基材１１が、熱硬化性樹脂１５と共に加熱圧縮されて、熱硬化性樹脂１５の硬化により賦形一体化したものである。

　繊維基材１１は、単層でも複数層でもよく、繊維強化樹脂成形体１０の用途等に応じて層の数が決定される。図示の形態では、繊維基材１１は４層からなる。繊維基材１１としては、ガラス繊維、アラミド繊維、バサルト繊維、炭素繊維などによる織物や不織布などがあり、特に限定されるものではないが、炭素繊維織物が軽量及び高剛性に優れるために好ましいものである。炭素繊維織物としては、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、前記炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂１５の含浸及び繊維強化樹脂成形体１０の剛性の点から、繊維重さが５０～６００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

　熱硬化性樹脂１５は、繊維強化樹脂成形体１０の製造時に、固形の粉体であるものが用いられる。粉体の形状としては、球状、針状、フレーク状などがあり、特に限定されるものではない。熱硬化性樹脂の粉体は、繊維基材１１と接するように配置され、繊維基材１１が熱硬化性樹脂の粉体と共に加熱圧縮される際に溶融して繊維基材１１に含浸して硬化する。熱硬化性樹脂の粉体が繊維基材１１と接して配置される態様としては、繊維基材１１が単層の場合には、単層の繊維基材１１の上面または下面の少なくとも一方の面に配置され、また、繊維基材１１が複数層の場合には、少なくとも一つの面、すなわち複数層における最上面、最下面、積層面（繊維基材間）のうちの少なくとも一つの面に配置される態様を挙げる。

　熱硬化性樹脂１５は、溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃とすると、３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００であることが好ましく、４０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦７０であることがより好ましい。（Ｔｂ－Ｔａ）をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂１５を繊維基材１１に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化樹脂成形体１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂１５は、溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度において、最低粘度が、２，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１，５００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。最低粘度をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂１５を繊維基材１１に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化樹脂成形体１０を得ることができる。

　また、熱硬化性樹脂１５は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲において、最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であるのが好ましい。最高粘度をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂１５を繊維基材１１内に含浸させて留めることができ、繊維強化樹脂成形体１０の賦形性がよく、短時間で十分な強度が得られる。
　熱硬化性樹脂１５は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃にあるのが好ましい。熱硬化性樹脂１５の溶融開始温度Ｔａ℃をこの範囲とすることにより、繊維基材１１間の少なくとも一つに熱硬化性樹脂１５の粉体が配置された積層体を、加熱圧縮して熱硬化性樹脂１５を溶融硬化させる際に、温調を容易に行うことができる。

　前記の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃、（Ｔｂ－Ｔａ）の範囲、最低粘度、最高粘度を満たすことができる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれるのが好ましい。フェノール樹脂は難燃性に優れるため、繊維強化樹脂成形体１０に優れた強度と難燃性を付与することができる。
　なお、熱硬化性樹脂１５には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。

　本態様の繊維強化樹脂成形体の製造方法は、熱硬化性樹脂の粉体を繊維基材と接するように配置し、繊維基材を熱硬化性樹脂の粉体と共に金型で加熱・圧縮することにより、熱硬化性樹脂の粉体を溶融して繊維基材内に含浸させ、硬化させることにより行う。繊維基材及び熱硬化性樹脂は、前記繊維強化樹脂成形体１０について説明した通りである。

　熱硬化性樹脂の粉体を配置する態様は、前記の通り、単層の場合は、繊維基材の上面または下面の少なくとも一方の面に配置し、また、繊維基材が複数層の場合には、複数層における最上面、最下面、積層面（繊維基材間）のうちの少なくとも一つの面に配置する。
　なお、熱硬化性樹脂の粉体を、複数層の繊維基材における積層面（繊維基材間）に配置する場合は、一つの積層面（一つの繊維基材間）に限られず、全ての積層面（全ての繊維基材間）、あるいは所定数おきの積層面（所定数おきの繊維基材間）に配置してもよく、配置する面の位置及び配置する面の数は繊維基材の積層数等に応じて適宜決定される。
　また、単層の繊維基材の上面または下面、あるいは複数層の繊維基材の最上面または最下面に接して熱硬化性樹脂の粉体を配置する場合、作業の便宜のために、熱硬化性樹脂の粉体と金型の型面との間に離型紙を配置してもよい。

　図１に示した繊維基材１１が４層からなる繊維強化樹脂成形体１０の製造方法の一実施形態について、図２を用いて説明する。なお、以下の製造方法の説明では、複数の繊維基材１１について、その上下位置関係を把握し易くするために「１１Ａ」等のように「１１」と「アルファベット」を組み合わせた符号で複数の繊維基材１１を示す。

　図２に示す実施形態では、４枚の繊維基材１１Ａ～１１Ｄを積層する際に、下側の２枚の繊維基材１１Ａ、１１Ｂと、上側の２枚の繊維基材１１Ｃ、１１Ｄとの間の繊維基材間（繊維基材１１Ｂと繊維基材１１Ｃの間）に、熱硬化性樹脂の粉体１５Ａを配置する。熱硬化性樹脂の粉体１５Ａの粒径は、溶融し易さの点から、１０～５００μｍが好ましい。熱硬化性樹脂の粉体１５Ａの量は、成形体のＶＦ値（％）が４０～７０％となるように調整するのが好ましい。ＶＦ値（％）は、（繊維基材の全重量／繊維の密度）／（成形体の体積）×１００で算出される値である。

　熱硬化性樹脂の粉体１５Ａを、繊維基材１１Ｂと繊維基材１１Ｃとの繊維基材間に配置して積層した繊維基材１１Ａ～１１Ｄの積層体を、加熱した金型３０の下型３１と上型３２に挟んで、加熱圧縮する。金型３０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって熱硬化性樹脂の粉体１５Ａが溶融、硬化可能な温度Ｔｃ℃に加熱されている。
　金型３０の温度Ｔｃ℃は、熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃との関係において、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定することが好ましく、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１０≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定することがより好ましい。例えば、Ｔａ℃＝７０℃、Ｔｂ℃＝１３０℃の場合、Ｔｃ℃は１４０℃～１７０℃となる。

　金型３０による加熱圧縮時における繊維基材１１Ａ～１１Ｄの加圧（圧縮）は、繊維基材間の熱硬化性樹脂の粉体１５Ａが溶融した後、繊維基材１１Ａ～１１Ｄに良好に含浸できるようにするため、２～２０ＭＰａが好ましい。
　また、繊維基材１１Ａ～１１Ｄの圧縮率（％）は、（下型３１の型面と上型３２の型面間の間隔）／（繊維基材の全層の厚みの合計）×１００で算出される値であり、６０～１００％が好ましい。

　金型３０による積層体の加熱により、繊維基材間（繊維基材１１Ｂと繊維基材１１Ｃの間）の熱硬化性樹脂の粉体１５Ａが溶融し、また、溶融した熱硬化性樹脂が積層体の圧縮により、下側の繊維基材１１Ｂ、１１Ａ、及び上側の繊維基材１１Ｃ、１１Ｄに含浸する。そして、繊維基材１１Ａ～１１Ｄに含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、繊維基材１１Ａ～１１Ｄが圧縮された状態で一体化し、下型３１及び上型３２の型面形状に賦形された図１の繊維強化樹脂成形体１０が得られる。

　図３には、６枚の繊維基材１１Ａ～１１Ｆを積層し、繊維基材間の全てに熱硬化性樹脂の粉体１５Ａ～１５Ｅを配置して金型３０で加熱圧縮する実施形態を示す。
　熱硬化性樹脂の粉体１５Ａの量（全量）、金型３０の加熱温度、積層体の加圧等は、図２の実施形態で説明した通りである。
＜実施例＞

　図４に示す熱硬化性樹脂を用いて実施例１Ａ～７Ａ及び比較例１Ａ、２Ａの繊維強化樹脂成形体を以下のようにして作製した。なお、熱硬化性樹脂の粘度は、株式会社ユービーエム社製のレオメーター：Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００を用い、次の条件で測定した。
　１）試料の０．４ｇをペレット（直径φ１８ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ程度）に成形し、成形したペレットを直径φ１８ｍｍのパラレルプレートに挟む。
　２）昇温速度５℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、回転角（ひずみ）０．１ｄｅｇ、等速昇温下、４０℃～２００℃間に渡って、２℃間隔で動的粘度を測定した。

　・実施例１Ａの作製
　繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２５０×２００ｍｍに裁断したものを４枚用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１０ｇであった。繊維基材を２枚積層し、その上に熱硬化性樹脂の粉体として、樹脂Ａ１の２５ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を積層して成形前積層体を作製した。

　樹脂Ａ１は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径３０μｍ、溶融開始温度Ｔａが６９℃、反応開始温度Ｔｂが１３５℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が６６℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が５９Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が８，７６８Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が２２℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１５７℃である。
　樹脂Ａ１（実施例１Ａ、２Ａ、３Ａ）の粘度測定結果を、図６のグラフに示す。

　成形前積層体を、１５０℃に加熱した金型の下型の成形面（型面）に配置し、金型の上型を成形前積層体に被せて金型を閉じ、１０分間、圧力５ＭＰａ、１５０℃で加熱圧縮した。中央の繊維基材間に配置されている熱硬化性樹脂の粉体は、加熱により溶融し、成形前積層体が圧縮されることで各層の繊維基材に含浸し、その状態で硬化が完了することにより、４層の繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸して硬化した積層一体品からなる実施例１Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　・実施例２Ａの作製
　実施例１Ａと同様の繊維基材の４枚と樹脂Ａ１を使用し、各繊維基材間（全繊維基材間）にそれぞれ樹脂Ａ１の８．３ｇ（全基材間の樹脂Ａ１の合計量２４．９ｇ）を概ね均一に配置して成形前積層体を作製した以外、実施例１Ａと同様の条件で加熱圧縮して実施例２Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　・実施例３Ａの作製
　実施例１Ａと同様の繊維基材の１０枚を用意し、その繊維基材の５枚を積層し、その上に樹脂Ａの６０ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの５枚の繊維基材を積層して成形前積層体を作製した以外、実施例１Ａと同様の条件で加熱圧縮して実施例３Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　・実施例４Ａの作製
　熱硬化性樹脂として樹脂Ｂ１を使用した以外、実施例１Ａと同様にして実施例４Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　樹脂Ｂ１は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－３１０、平均粒径３０μｍ、溶融開始温度Ｔａが９５℃、反応開始温度Ｔｂが１３５℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が４０℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が１，５００Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が２０９，００４Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１３℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１４８℃である。

　・実施例５Ａの作製
　熱硬化性樹脂として、樹脂Ａ１の１２．５ｇと樹脂Ｃ１の１２．５ｇを均一に混合した樹脂（２５ｇ）を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１Ａと同様にして実施例５Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　樹脂Ｃ１は、エポキシ樹脂、三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１を乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。
　樹脂Ａ１の１２．５ｇと樹脂Ｃ１の１２．５ｇを均一に混合した樹脂は、溶融開始温度Ｔａが７３℃、反応開始温度Ｔｂが１４０℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が６７℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が２２Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が５，１８０Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が２２℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１６２℃である。

　・実施例６Ａの作製
　熱硬化性樹脂として、樹脂Ｄ１の１２．５ｇと樹脂Ｅ１の１２．５ｇを均一に混合した樹脂（２５ｇ）を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１Ａと同様にして実施例６Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　樹脂Ｄ１はフェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５Ｄを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は９０μｍである。
　樹脂Ｅ１はシアネート樹脂、三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。
　樹脂Ｄ１の１２．５ｇと樹脂Ｅ１の１２．５ｇを均一に混合した樹脂は、溶融開始温度Ｔａが７６℃、反応開始温度Ｔｂが１３８℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が６２℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が４７５Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が５１，８９５Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が２１℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１５９℃である。

　・実施例７Ａの作製
　熱硬化性樹脂として、樹脂Ｄ１の８．３ｇと樹脂Ｅ１の８．３ｇと樹脂Ｃ１の８．３ｇを均一に混合した樹脂（２４．９ｇ）を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１Ａと同様にして実施例７Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　樹脂Ｄ１の８．３ｇと樹脂Ｅの８．３ｇと樹脂Ｃ１の８．３ｇを均一に混合した樹脂は、溶融開始温度Ｔａが７５℃、反応開始温度Ｔｂが１３９℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が６４℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が５７５Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が１９，０２５Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が２１℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１６０℃である。

　・比較例１Ａの作製
　熱硬化性樹脂として樹脂Ｆ１を使用し、金型温度を１００℃にした以外、実施例１Ａと同様にして比較例１Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　樹脂Ｆ１は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０６９９、平均粒径３０μｍ、溶融開始温度Ｔａが７２℃、反応開始温度Ｔｂが９１℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が１９℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が１１８，９０８Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が１６４，４６８Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が６℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が９７℃である。
　樹脂Ｆ１（比較例１Ａ）の粘度測定結果を、図６のグラフに示す。

　比較例１Ａは、使用した樹脂Ｆ１の最低粘度と最高粘度が高く、繊維基材（炭素繊維織物）への樹脂Ｆ１の含浸性が悪く、熱硬化性樹脂が均一に含浸した成形体が得られなかった。

　・比較例２Ａの作製
　熱硬化性樹脂として、樹脂Ａ１の８．３ｇと樹脂Ｄ１の１６．６ｇを均一に混合した樹脂（２４．９ｇ）を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１Ａと同様にして比較例２Ａの繊維強化樹脂成形体を作製した。

　樹脂Ａ１の８．３ｇと樹脂Ｄ１の１６．６ｇを均一に混合した樹脂は、溶融開始温度Ｔａが８０℃、反応開始温度Ｔｂが１４０℃、（Ｔｂ－Ｔａ）が６０℃、最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）が２１Ｐａ・ｓ、最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）が２６０Ｐａ・ｓ、（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が２０℃、Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値が１６０℃である。
　樹脂Ａ１／樹脂Ｄ１＝１／２（比較例２Ａ）の粘度測定結果を、図６のグラフに示す。

　比較例２Ａは、熱硬化性樹脂の硬化が不十分で、成形体の脱型時に変形が発生し、良好な成形体が得られなかった。

　得られた実施例１Ａ～７Ａ及び比較例１Ａ、２Ａの繊維強化樹脂成形体について、厚み（ｍｍ）、ＶＦ値（％）、曲げ強度（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＧＰａ）の測定及び外観を判断した。その結果は図５に示すとおりであり、以下に説明する。
　ＶＦ値（％）は、（繊維基材の全重量／繊維の密度）／（成形体の体積）×１００で算出した。
　曲げ強度（ＭＰａ）と曲げ弾性率（ＧＰａ）は、ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法に基づいて測定した。
　外観の判断は、成形体の表面に変形や樹脂の含浸不均一等からなる不具合が存在するか否かを目視で確認し、不具合が無い場合「〇」、不具合がある場合「×」とした。

　・実施例１Ａの物性等
　実施例１Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ａ１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度５５０ＭＰａ、曲げ弾性率５４ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。

　・実施例２Ａの物性等
　実施例２Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ａ１として、各繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度６００ＭＰａ、曲げ弾性率５５ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、各繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製したことで、実施例１Ａよりも強度及び剛性が高くなった。

　・実施例３Ａの物性等
　実施例３Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を１０枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ａ１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み２．０ｍｍ、ＶＦ値５９％、曲げ強度６２０ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。

　・実施例４Ａの物性等
　実施例４Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ｂ１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５５％、曲げ強度４５０ＭＰａ、曲げ弾性率４５ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ｂ１を使用した実施例４Ａは、樹脂Ａを使用した実施例１Ａよりも強度及び剛性が低くなった。

　・実施例５Ａの物性等
　実施例５Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ａ１／樹脂Ｃ１＝１／１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５７％、曲げ強度９９０ＭＰａ、曲げ弾性率６０ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ａ１／樹脂Ｃ１＝１／１の混合樹脂を使用した実施例５Ａは、樹脂Ａ１を使用した実施例１Ａ及び樹脂Ｂ１を使用した実施例４Ａよりも強度及び剛性が高くなった。

　・実施例６Ａの物性等
　実施例６Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ｄ１／樹脂Ｅ１＝１／１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５９％、曲げ強度９００ＭＰａ、曲げ弾性率６１ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ｄ１／樹脂Ｅ１＝１／１の混合樹脂を使用した実施例６Ａは、樹脂Ａ１／樹脂Ｃ１＝１／１の混合樹脂を使用した実施例５Ａと同等の高い強度及び剛性を有するものである。

　・実施例７Ａの物性等
　実施例７Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ｄ１／樹脂Ｅ１／樹脂Ｃ１＝１／１／１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであり、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度９３０ＭＰａ、曲げ弾性率５８ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ｄ１／樹脂Ｅ１／樹脂Ｃ１＝１／１／１の混合樹脂を使用した実施例７Ａは、樹脂Ａ１／樹脂Ｃ１＝１／１の混合樹脂を使用した実施例５Ａ、樹脂Ｄ１／樹脂Ｅ１＝１／１の混合樹脂を使用した実施例６Ａと同等の高い強度及び剛性を有するものである。

　・比較例１Ａの物性等
　比較例１Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ｆ１として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであるが、樹脂Ｆ１の含浸性が悪く、熱硬化性樹脂が均一に含浸した成形体が得られなかったため、厚み、ＶＦ値、曲げ強度、曲げ弾性率について測定できなかった。

　・比較例２Ａの物性等
　比較例２Ａの繊維強化樹脂成形体は、繊維基材の積層数を４枚、熱硬化性樹脂を樹脂Ａ１／樹脂Ｄ１＝１／２として、中央の繊維基材間に熱硬化性樹脂の粉体を配置して作製されたものであるが、熱硬化性樹脂の硬化が不十分で、成形体の脱型時に変形が発生したため、厚み、ＶＦ値、曲げ強度、曲げ弾性率について測定できなかった。

　なお、実施例では繊維強化樹脂成形体の形状として平板形状のみを示したが、本開示では、繊維強化樹脂成形体の形状（金型の形状）は平板形状に限られず、曲面形状、凹凸形状など任意の形状とすることができる。

　このように、本態様によれば、プリプレグを用いることなく、簡単及び安価に、かつ環境汚染の恐れなく安全に繊維強化樹脂成形体を得ることができる。

＜＜第２態様＞＞
　第２態様の実施形態について説明する。
　図７の（１－１）に示す第１実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１１０は、繊維基材１１１が、熱硬化性樹脂１１５と共に加熱圧縮されたものであり、繊維基材１１１に熱硬化性樹脂１１５が付着した状態となっている。繊維基材１１１に付着している熱硬化性樹脂１１５は、硬化反応開始前の固体の状態である。

　繊維基材１１は、第１実施形態のプリプレグ１１０では１層からなるが、複数層でプリプレグを構成してもよい。繊維基材１１１としては、ガラス繊維、アラミド繊維、バサルト繊維、炭素繊維などによる織物や不織布などがあり、特に限定されるものではないが、炭素繊維織物が軽量及び高剛性に優れるために好ましいものである。炭素繊維織物としては、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂１１５の含浸及び繊維強化樹脂成形体の剛性の点から、繊維重さが５０～６００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

　熱硬化性樹脂１１５は、プリプレグ１１０の作製に際して加熱圧縮前の状態が固形の粉体状であるものが用いられる。粉体の形状としては、球状、針状、フレーク状などがあり、特に限定されるものではない。
　プリプレグ１１０の作製時、熱硬化性樹脂１１５の粉体は、繊維基材１１１と接するように配置され、繊維基材１１１が熱硬化性樹脂１１５の粉体と共に加熱圧縮される際に溶融して繊維基材１１１に含浸し、硬化反応開始前の状態で冷却されて固化する。

　熱硬化性樹脂１１５は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、好ましくは１，５００Ｐａ・ｓ以下である。
　硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であることにより、プリプレグ１１０を用いて繊維強化樹脂成形体を製造する際に、熱硬化性樹脂１１５を繊維基材１１１に均一に含浸させることができ、品質が良好な繊維強化樹脂成形体が得られる。

　熱硬化性樹脂１１５は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である。
　硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることにより、プリプレグ１１０を用いて繊維強化樹脂成形体を製造する際に、溶融した熱硬化性樹脂１１５を繊維基材１１１に含浸させて十分に硬化させることができ、繊維強化樹脂成形体の賦形性がよく、かつ短時間（１０分程度）で十分な強度が得られるようになる。

　熱硬化性樹脂１１５は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃であるのが好ましい。溶融開始温度Ｔａ℃が前記範囲であることにより、プリプレグ１１０の作製時の加熱温度をそれほど高くしなくてもよく、プリプレグ１１０の作製が容易になる。

　熱硬化性樹脂１１５は、溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃に関し、３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００であることが好ましく、４０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦７０であることがより好ましい。（Ｔｂ－Ｔａ）をこの範囲とすることにより、プリプレグ１１０を用いて繊維強化樹脂成形体を製造する際に、熱硬化性樹脂１１５が繊維基材１１１に十分に含浸し、均一な物性を有する繊維強化樹脂成形体を得ることができる。

　熱硬化性樹脂１１５は、プリプレグ１１０の作製時における加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に対し、溶融開始温度Ｔａ℃がＴｃ℃以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃がＴｃ℃以上であるのが好ましい。より好ましくは、Ｔａ℃がＴｃ℃－５℃以下、Ｔｂ℃がＴｃ℃＋５℃以上である。Ｔａ℃及びＴｂ℃がこの範囲にあることにより、プリプレグ１１０の作製時に熱硬化性樹脂１１５が溶融して繊維基材１１１に含浸することができ、またプリプレグ１１０の作製時に熱硬化性樹脂１１５の硬化反応が開始されないため、プリプレグ１１０の品質が良好になり、プリプレグ１１０の保存安定性がよくなる。

　プリプレグ１１０の作製時に使用する熱硬化性樹脂１１５の粉体の粒径は、溶融し易さの点から、１０～５００μｍが好ましい。プリプレグの作製時に使用する熱硬化性樹脂１１５の量は、繊維強化樹脂成形体のＶＦ値（％）が４０～７０％となるように調整するのが好ましい。ＶＦ値（％）は、（繊維基材の全重量／繊維の密度）／（繊維強化樹脂成形体の体積）×１００で算出される値である。

　前記の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃、（Ｔｂ－Ｔａ）の範囲、最低粘度、最高粘度等を満たすことができる熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれるのが好ましい。フェノール樹脂は難燃性に優れるため、繊維強化樹脂成形体に優れた強度と難燃性を付与することができる。
　なお、熱硬化性樹脂１１５には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。

　第１実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１１０について、その作製の一態様を次に示す。なお、「熱硬化性樹脂１１５の粉体」は、以下の説明では「熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａ」等のように、数字の「１１５」と「アルファベット」を組み合わせた符号で示す場合がある。

　図７の（１－２）に示すように、繊維基材１１１と該繊維基材１１１に接して配置された熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａを、離型用プラスチックフィルム１４１Ａ、１４１Ｂで挟み、それらを加熱した金型１５０の下型１５１と上型１５２で挟んで加熱圧縮することにより、第１実施形態のプリプレグ１１０を作製する。その際、熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａは、繊維基材１１１の上下の一方の面あるいは両方の面に配置される。

　金型１５０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱される。プリプレグ１１０の作製時における加熱圧縮時の温度（金型の温度）Ｔｃ℃は、熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａ（前記熱硬化性樹脂１１５）の溶融開始温度Ｔａ℃以上で、硬化反応開始温度Ｔｂ℃以下である。より好ましくは、加熱圧縮時の温度（金型の温度）Ｔｃ℃が、熱硬化性樹脂１１５の溶融開始温度Ｔａ℃＋５℃以上で、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－５℃以下である。

　プリプレグ作製時の金型１５０による加圧（圧縮）は、熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａが溶融した後、繊維基材１１１に良好に含浸できるようにするため、０．１～１０ＭＰａが好ましい。
　また、繊維基材１１１の圧縮率（％）は、（下型１５１の型面と上型１５２の型面間の間隔－離型フィルムの合計の厚み）／（繊維基材の全層の厚みの合計）×１００で算出される値であり、６０～１００％が好ましい。
　熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａは、加熱圧縮により溶融して繊維基材１１１に含浸し、硬化反応開始前の状態で冷却されて固化する。
　なお、プリプレグの作製方法は、前記の金型を用いる方法に限られず、熱ローラーで加熱圧縮する熱ローラー法や、上下のベルト間で加熱圧縮するダブルベルト法等、他の方法でもよい。

　第２実施形態について説明する。以下の説明では、複数の繊維基材１１１の上下位置関係を把握し易くするために、例えば「１１１Ａ」等のように数字の「１１１」と「アルファベット」を組み合わせた符号で繊維基材を示す場合がある。

　図８の（２－１）に示す第２実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１２０は、４層の繊維基材１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｃ、１１１Ｄと熱硬化性樹脂１１５とよりなり、熱硬化性樹脂１１５が繊維基材１１１Ａ～１１１Ｄに付着した状態となっている。なお、繊維基材１１１Ａ～１１１Ｄおよび熱硬化性樹脂１１５は、第１実施形態のプリプレグ１１０で説明したとおりである。

　第２実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１２０について、作製の一態様を次に示す。
　図８の（２－２）に示すように、下側２枚の繊維基材１１１Ａ、１１１Ｂと、上側２枚の繊維基材１１１Ｃ、１１１Ｄとの間に熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａを挟んだ積層体を離型用プラスチックフィルム１４１Ａ、１４１Ｂで挟み、それらを加熱した金型１５０の下型１５１と上型１５２で挟んで加熱圧縮することにより、第２実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１２０を作製する。加熱圧縮条件は、第１実施形態で記載したとおりである。熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａは、加熱圧縮により溶融して繊維基材１１１Ａ～１１１Ｄに含浸し、硬化反応開始前の状態で冷却されて固化する。

　第３実施形態について説明する。図９の（３－１）に示す第３実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１３０は、第２実施形態と同様に４層の繊維基材１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｃ、１１１Ｄと熱硬化性樹脂１１５とよりなり、熱硬化性樹脂１１５が繊維基材１１１Ａ～１１１Ｄに付着した状態となっている。第３実施形態では、プリプレグ１３０の作製のための熱硬化性樹脂１１５の粉体の配置が、次に示すように、第２実施形態とは異なる態様からなる。

　第３実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１３０の作製の一態様を次に示す。
　図９の（３－２）に示すように、４枚の繊維基材１１１Ａ～１１１Ｄの各繊維基材間（各層間）に熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａ、１１５Ｂ、１１５Ｃを挟んだ積層体を、離型用プラスチックフィルム１４１Ａ、１４１Ｂで挟み、それらを加熱した金型１５０の下型１５１と上型１５２で挟んで加熱圧縮することにより、第３実施形態の繊維強化樹脂成形用プリプレグ１３０を作製する。加熱圧縮条件は、第１実施形態で記載したとおりである。熱硬化性樹脂の粉体１１５Ａ～１１５Ｃは、加熱圧縮により溶融して繊維基材１１１Ａ～１１１Ｄに含浸し、硬化反応開始前の状態で冷却されて固化する。

　本開示の繊維強化樹脂成形用プリプレグを用いる繊維強化樹脂成形体の製造方法は、繊維基材１１１が単層または複層からなる繊維強化樹脂成形用プリプレグを賦形用金型で加熱圧縮し、熱硬化性樹脂１１５を反応硬化させることにより行われる。賦形用金型の型面形状は、平面に限られず、製品に応じて凹凸、曲面等にされる。

　繊維強化樹脂成形体の製造時における加熱温度（賦形用金型の温度）Ｔｄ℃は、熱硬化性樹脂１１５の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃との関係において、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｄ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定することが好ましく、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１０≦Ｔｄ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定することがより好ましい。例えば、Ｔａ℃＝７０℃、Ｔｂ℃＝１３０℃の場合、Ｔｄ℃は１４０℃～１７０℃となる。

　賦形用金型による加熱圧縮時における繊維強化樹脂成形用プリプレグの加圧（圧縮）は、熱硬化性樹脂１１５が溶融した後、繊維基材１１１に良好に含浸できるようにするため、２～２０ＭＰａが好ましい。
　また、賦形用金型による加熱圧縮時における繊維強化樹脂成形用プリプレグの圧縮率（％）は、（下型１５１の型面と上型１５２の型面間の間隔）／（プリプレグの厚み）×１００で算出される値であり、６０～１００％が好ましい。

　賦形用金型による繊維強化樹脂成形用プリプレグの加熱圧縮により、プリプレグの熱硬化性樹脂１１５が溶融し、また、溶融した熱硬化性樹脂１１５が反応硬化することにより、下型及び上型の型面形状に賦形された繊維強化樹脂成形体が得られる。
＜実施例＞

　図１０に示す熱硬化性樹脂の粉体を用いて実施例１Ｂ～７Ｂ及び比較例１Ｂ、２Ｂの繊維強化樹脂成形用プリプレグを作製し、作製直後のプリプレグを用いて繊維強化樹脂成形体を作製した。熱硬化性樹脂の粘度は、株式会社ユービーエム社製のレオメーター：Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００を用い、次の条件で測定した。
　１）試料の０．４ｇをペレット（直径φ１８ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ程度）に成形し、成形したペレットを直径φ１８ｍｍのパラレルプレートに挟む。
　２）昇温速度５℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、回転角（ひずみ）０．１ｄｅｇ、等速昇温下、４０℃～２００℃間に渡って、２℃間隔で動的粘度を測定した。

＜実施例１Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　実施例１は、図７の（１－１）及び（１－２）に示したように、プリプレグの繊維基材が１枚（１層）の例である。繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２５０×２００ｍｍに裁断したものを用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１０ｇであった。用意した繊維基材を、離型処理（離型剤を塗布）したＰＥＴフィルム（離型用プラスチックフィルム）上に配置し、繊維基材の上に熱硬化性樹脂の粉体として、以下の樹脂Ａ２の７ｇを概ね均一に配置し、その上に離型処理したＰＥＴフィルムを載置してプリプレグ成形前積層体とした。

　樹脂Ａ２は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径３０μｍである。
　樹脂Ａ２（実施例１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ）の粘度測定結果を、図１１のグラフに示す。

　プリプレグ成形前積層体を、１００℃に加熱した金型の下型の成形面（型面）に配置し、金型の上型をプリプレグ成形前積層体に被せて金型を閉じ、５分間、圧力０．１ＭＰａで加熱圧縮した。それにより繊維基材上の樹脂Ａ２の粉体を溶融させ、繊維基材に溶融含浸させた後、金型を開き、ＰＥＴフィルムごと積層体を取り出し、室温まで自然冷却した後、ＰＥＴフィルムを取り除き、実施例１Ｂのプリプレグを得た。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　実施例１Ｂのプリプレグを４枚重ねた積層体を、予め１５０℃に加熱した金型の下型の成形面（型面）に配置し、金型の上型を積層体に被せて金型を閉じ、１０分間、圧力５ＭＰａで加熱圧縮し、樹脂Ａ２を反応硬化させ、その後金型を開き、実施例１Ｂの繊維強化樹脂成形体を取り出した。

＜実施例２Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　実施例２Ｂは、図８の（２－１）及び（２－２）に示したように、プリプレグの繊維基材が４枚（４層）の例である。実施例１Ｂと同様の繊維基材４枚と樹脂Ａ２を使用し、４枚の繊維基材の中間に樹脂Ａ２の２８ｇを概ね均一に配置した以外は、実施例１Ｂと同様にして実施例２Ｂのプリプレグを作製した。

　・繊維強化成形体の作製
　実施例２Ｂのプリプレグを、予め１５０℃に加熱した金型の下型の成形面（型面）に配置し、金型の上型を積層体に被せて金型を閉じ、１０分間、圧力５ＭＰａで加熱圧縮し、樹脂Ａ２を反応硬化させ、その後金型を開き、実施例２Ｂの維強化樹脂成形体を取り出した。

＜実施例３Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　実施例３Ｂは、図９の（３－１）及び（３－２）に示したように、プリプレグの繊維基材が４枚（４層）の各層間に樹脂Ａ２を配置してプリプレグを作製した例である。実施例１Ｂと同様の繊維基材４枚の各層間に樹脂Ａ２の９．３ｇを概ね均一に配置した以外は、実施例１Ｂと同様にして実施例３Ｂのプリプレグを作製した。

　・繊維強化成形体の作製
　実施例３Ｂのプリプレグを、予め１５０℃に加熱した金型の下型の成形面（型面）に配置し、金型の上型を積層体に被せて金型を閉じ、１０分間、圧力５ＭＰａで加熱圧縮し、樹脂Ａ２を反応硬化させ、その後金型を開き、実施例３Ｂの維強化樹脂成形体を取り出した。

＜実施例４Ｂ＞
・プリプレグの作製
　実施例４Ｂは、プリプレグの繊維基材が１枚の例であり、熱硬化性樹脂の粉体として以下の樹脂Ｂ２を使用した以外、実施例１Ｂと同様にして実施例４Ｂのプリプレグを作製した。
　樹脂Ｂ２は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－３１０、平均粒径３０μｍである。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　実施例４Ｂのプリプレグを４枚用い、実施例１Ｂと同様にして実施例４Ｂの維強化樹脂成形体を作製した。

＜実施例５Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　実施例５Ｂは、プリプレグの繊維基材が１枚の例であり、熱硬化性樹脂の粉体として樹脂Ａ２と以下の樹脂Ｃ２を１：１の重量比で均一に混合した樹脂を７ｇ使用した以外、実施例１Ｂと同様にして実施例５Ｂのプリプレグを作製した。
　樹脂Ｃ２は、エポキシ樹脂、三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１を乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　実施例５Ｂのプリプレグを４枚用い、金型の温度を１７０℃とした以外は、実施例１Ｂと同様にして実施例５Ｂの維強化樹脂成形体を作製した。

＜実施例６Ｂ＞
・プリプレグの作製
　実施例６Ｂは、プリプレグの繊維基材が１枚の例であり、熱硬化性樹脂の粉体として以下の樹脂Ｄ２と以下の樹脂Ｅ２を１：１の重量比で均一に混合した樹脂を７ｇ使用した以外、実施例１Ｂと同様にして実施例６Ｂのプリプレグを作製した。
　樹脂Ｄ２はフェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５Ｄを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は９０μｍである。
　樹脂Ｅ２はシアネート樹脂、三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　実施例６Ｂのプリプレグ４枚を用い、金型の温度を１６０℃とした以外は、実施例１Ｂと同様にして実施例６Ｂの維強化樹脂成形体を作製した。

＜実施例７Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　実施例７Ｂは、プリプレグの繊維基材が１枚の例であり、熱硬化性樹脂の粉体として樹脂Ｄ２と樹脂Ｅ２と樹脂Ｃ２を１：１：１の重量比で均一に混合した樹脂を７ｇ使用した以外は、実施例１Ｂと同様にして実施例７Ｂのプリプレグを作製した。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　実施例７Ｂのプリプレグ４枚を用い、金型の温度を１７０℃とした以外は、実施例１Ｂと同様にして実施例７Ｂの維強化樹脂成形体を作製した。

＜比較例１Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　熱硬化性樹脂の粉体として以下の樹脂Ｆ２の７ｇを使用し、金型温度を８０℃にした以外、実施例１Ｂと同様にして比較例１のプリプレグを作製した。
　樹脂Ｆ２は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０６９９、平均粒径３０μｍである。
　樹脂Ｆ２（比較例１Ｂ）の粘度測定結果を、図１１のグラフに示す。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　比較例１Ｂのプリプレグ４枚を用い、金型の温度を１００℃とした以外は、実施例１Ｂと同様にして比較例１Ｂの維強化樹脂成形体を作製した。
　比較例１Ｂは、使用した樹脂Ｆ２の最低粘度と最高粘度が高く、繊維基材（炭素繊維織物）への樹脂Ｆ２の含浸性が悪く、熱硬化性樹脂が均一に含浸した繊維強化樹脂成形体が得られなかった。

＜比較例２Ｂ＞
　・プリプレグの作製
　熱硬化性樹脂の粉体として、樹脂Ａ２と樹脂Ｄ２を１：２の重量比で均一に混合した樹脂を７ｇ使用し、実施例１Ｂと同様にして比較例２Ｂのプリプレグを作製した。
　樹脂Ａ２と樹脂Ｄ２を１：２の重量比で均一に混合した樹脂（比較例２Ｂ）の粘度測定結果を、図１１のグラフに示す。

　・繊維強化樹脂成形体の作製
　比較例２Ｂのプリプレグ４枚を用い、実施例１Ｂと同様にして比較例２Ｂの維強化樹脂成形体を作製した。
　比較例２Ｂは、使用した樹脂の硬化が不十分で、繊維強化樹脂成形体の脱型時に変形が発生し、良好な成形体が得られなかった。

　実施例１Ｂ～７Ｂ及び比較例１Ｂ、２Ｂの繊維強化樹脂成形体について、厚み（ｍｍ）、ＶＦ値（％）、曲げ強度（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＧＰａ）の測定及び外観を判断した。その結果は図１２に示すとおりであり、以下に説明する。
　曲げ強度（ＭＰａ）と曲げ弾性率（ＧＰａ）は、ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法に基づいて測定した。
　外観の判断は、成形体の表面に変形や樹脂の含浸不均一等からなる不具合が存在するか否かを目視で確認し、不具合が無い場合「〇」、不具合がある場合「×」とした。

　・実施例１Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例１Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ａ２とし、繊維基材を１枚として作製された実施例１Ｂのプリプレグを４枚積層して作製されたものである。実施例１Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度６１０ＭＰａ、曲げ弾性率５２ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性（曲げ弾性率）が高く、外観が良好なものである。

　・実施例２Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例２Ｂの繊維強化樹脂成形体は、４枚の繊維基材の中間に樹脂Ａ２を配置して作製された実施例２Ｂのプリプレグから作製されたものである。実施例２Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度６００ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。

　・実施例３Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例３Ｂの繊維強化樹脂成形体は、４枚の繊維基材の各層間に樹脂Ａ２を配置して作製された実施例３Ｂのプリプレグから作製されたものである。実施例３Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度６２０ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。

　・実施例４Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例４Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ｂ２とし、繊維基材を１枚として作製された実施例４Ｂのプリプレグを４枚積層して作製されたものである。実施例４Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５５％、曲げ強度４６０ＭＰａ、曲げ弾性率４６ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。樹脂Ｂ２を使用した実施例４Ｂは、樹脂Ａ２を使用した実施例１Ｂよりも強度及び剛性が低くなった。

　・実施例５Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例５Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１とし、繊維基材を１枚として作製された実施例５Ｂのプリプレグを４枚積層して作製されたものである。実施例５Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５７％、曲げ強度９８０ＭＰａ、曲げ弾性率６０ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１の混合樹脂を使用した実施例５Ｂは、樹脂Ａ２を使用した実施例１Ｂ及び樹脂Ｂ２を使用した実施例４Ｂよりも強度及び剛性が高くなった。

　・実施例６Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例６Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２＝１／１とし、繊維基材を１枚として作製された実施例６Ｂのプリプレグを４枚積層して作製されたものである。実施例６Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５９％、曲げ強度９１０ＭＰａ、曲げ弾性率６１ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２＝１／１の混合樹脂を使用した実施例６Ｂは、樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１の混合樹脂を使用した実施例５Ｂと同等の高い強度及び剛性を有するものである。

　・実施例７Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　実施例７Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２／樹脂Ｃ２＝１／１／１とし、繊維基材を１枚として作製された実施例７Ｂのプリプレグを４枚積層して作製されたものである。実施例７Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体の厚み０．８ｍｍ、ＶＦ値５８％、曲げ強度９３０ＭＰａ、曲げ弾性率５９ＧＰａ、成形体の外観「〇」であり、強度及び剛性が高く、外観が良好なものである。なお、樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２／樹脂Ｃ２＝１／１／１の混合樹脂を使用した実施例７Ｂは、樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１の混合樹脂を使用した実施例５Ｂ、樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２＝１／１の混合樹脂を使用した実施例６Ｂと同等の高い強度及び剛性を有するものである。

　・比較例１Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　比較例１Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ｆ２とし、繊維基材を１枚として作製された比較例１のプリプレグを４枚積層して作製されたものであるが、樹脂Ｆ２の含浸性が悪く、熱硬化性樹脂が均一に含浸した成形体が得られなかったため、厚み、ＶＦ値、曲げ強度、曲げ弾性率について測定できなかった。

　・比較例２Ｂの繊維強化樹脂成形体の物性等
　比較例２Ｂの繊維強化樹脂成形体は、熱硬化性樹脂の粉体を樹脂Ａ２／樹脂Ｄ２＝１／２とし、繊維基材を１枚として作製された比較例２Ｂのプリプレグを４枚積層して作製されたものであるが、熱硬化性樹脂の硬化が不十分で、成形体の脱型時に変形が発生したため、厚み、ＶＦ値、曲げ強度、曲げ弾性率について測定できなかった。

＜プリプレグの保存安定性評価＞
　熱硬化性樹脂の違いによるプリプレグの保存安定性を評価するため、樹脂Ａ２を使用する実施例１Ｂのプリプレグ、樹脂Ｂ２を使用する実施例４Ｂのプリプレグ、樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１の混合樹脂を使用する実施例５Ｂのプリプレグ、樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２＝１／１の混合樹脂を使用する実施例６Ｂのプリプレグ、樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２／樹脂Ｃ２＝１／１／１の混合樹脂を使用する実施例７Ｂのプリプレグを、その作製後、２３℃×湿度５０％の環境下で９０日間保管した後、前記の対応する実施例と同様にして繊維強化成形体を作製した。

　作製した繊維強化樹脂成形体について、成形体外観の判断と曲げ強度及び曲げ弾性率の測定を行い、プリプレグの作製直後にそのプリプレグを用いて繊維強化樹脂成形体を作製した場合の結果（図１２に示す結果）と比較した。プリプレグの保存安定性の結果は、図１３に示すとおりである。図１３における曲げ強度保持率は、作製直後のプリプレグを用いて作製した繊維強化樹脂成形体の曲げ強度の値（図１２に示す曲げ強度の値）に対する割合（％）である。また、曲げ弾性率保持率は、作製直後のプリプレグを用いて作製した繊維強化樹脂成形体の曲げ弾性率の値（図１２に示す曲げ弾性率の値）に対する割合（％）である。

　作製から９０日経過後のプリプレグから作製された繊維強化樹脂成形体について、図１３に示す結果を説明する。

　・実施例１Ｂ（樹脂Ａ２）
　樹脂Ａ２を使用する実施例１Ｂのプリプレグの作製から９０日経過後に作製された実施例１Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体外観「〇」、曲げ強度５７０ＭＰａ、曲げ弾性率４８ＧＰａ、曲げ強度保持率９３％、曲げ弾性率保持率９２％であり、プリプレグの保存による繊維強化樹脂成形体の物性低下が少なかった。

　・実施例４Ｂ（樹脂Ｂ２）
　樹脂Ｂ２を使用する実施例４Ｂのプリプレグの作製から９０日経過後に作製された実施例４Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体外観「〇」、曲げ強度４２０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、曲げ強度保持率９１％、曲げ弾性率保持率９１％であり、プリプレグの保存による繊維強化樹脂成形体の物性低下が少なかった。

　・実施例５Ｂ（樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１）
　樹脂Ａ２／樹脂Ｃ２＝１／１の混合樹脂を使用する実施例５Ｂのプリプレグの作製から９０日経過後に作製された実施例５の繊維強化樹脂成形体は、成形体外観「〇」、曲げ強度９１０ＭＰａ、曲げ弾性率５６ＧＰａ、曲げ強度保持率９３％、曲げ弾性率保持率９３％であり、プリプレグの保存による繊維強化樹脂成形体の物性低下が少なかった。

　・実施例６Ｂ（樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２＝１／１）
　樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２＝１／１の混合樹脂を使用する実施例６Ｂのプリプレグの作製から９０日経過後に作製された実施例６の繊維強化樹脂成形体は、成形体外観「〇」、曲げ強度８８０ＭＰａ、曲げ弾性率６０ＧＰａ、曲げ強度保持率９７％、曲げ弾性率保持率９８％であり、プリプレグの保存による繊維強化樹脂成形体の物性低下が少なかった。

　・実施例７Ｂ（樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２／樹脂Ｃ２＝１／１／１）
　樹脂Ｄ２／樹脂Ｅ２／樹脂Ｃ２＝１／１／１の混合樹脂を使用する実施例７Ｂのプリプレグの作製から９０日経過後に作製された実施例７Ｂの繊維強化樹脂成形体は、成形体外観「〇」、曲げ強度８８０ＭＰａ、曲げ弾性率５６ＧＰａ、曲げ強度保持率９５％、曲げ弾性率保持率９５％であり、プリプレグの保存による繊維強化樹脂成形体の物性低下が少なかった。

　このように、本開示によれば、プリプレグの作製が簡略、安価で、保存安定性が良好なプリプレグが得られる。また、そのプリプレグから作製された良好な品質を有する繊維強化樹脂成形体を得ることができる。

　なお、実施例では繊維強化樹脂成形体の形状として平板形状のみを示したが、本開示では、繊維強化樹脂成形体の形状（金型の形状）は平板形状に限られず、曲面形状、凹凸形状など任意の形状とすることができる。
　また、本態様は、前記の実施例に限られず、趣旨を逸脱しない範囲で変更可能である。

＜＜第３態様＞＞
　第３態様の実施形態について説明する。

１．繊維強化成形体２１０
　繊維強化成形体２１０は、繊維基材２１１が、熱硬化性樹脂を含有する樹脂シート２１５の熱硬化性樹脂によって一体化されている。熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である。

（１）繊維基材２１１
　繊維基材２１１は、単層でも複数層でもよく、繊維強化成形体２１０の用途等に応じて層の数が決定される。図１４，１５の形態では、繊維基材２１１は４層からなるものが例示されている。繊維基材２１１としては、ガラス繊維、アラミド繊維、バサルト繊維、炭素繊維などによる織物や不織布などがあり、特に限定されるものではないが、炭素繊維織物が軽量及び高剛性に優れるために好ましいものである。炭素繊維織物としては、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、前記炭素繊維織物は、樹脂シート２１５に含有された熱硬化性樹脂の含浸及び繊維強化成形体２１０の剛性の点から、繊維重さが５０～６００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

（２）熱硬化性樹脂を含有する樹脂シート２１５
　熱硬化性樹脂は、繊維強化成形体２１０の製造時に、常温（５℃～３５℃）で固形であるものが用いられる。固形の形状は、特に限定されるものではない。固形の形状は、球状、針状、フレーク状等の粉体等が例示される。

　樹脂シート２１５は、シート基材を備えていることが好ましい。樹脂シート２１５がシート基材を備えることで、樹脂シート２１５の強度が強くなるから、樹脂シート２１５のハンドリング性が向上する。なお、樹脂シート２１５がシート基材を備えていない場合であっても、粉末の樹脂を用いる場合に比べて、ハンドリング性は良好である。
　シート基材の構造は、特に限定されない。シート基材は、溶融樹脂が浸透可能な構造を有することが好ましい。溶融樹脂が浸透可能な構造は、特に限定されないが、連通孔を有する構造等が例示される。また、シート基材は熱硬化性樹脂の反応開始温度（Ｔｂ）で溶融しないことが好ましい。
　シート基材は、発泡体、不織布、及び繊維シートからなる群より選択される１種以上であることが好ましい。シート基材がこれらの構造を有すると、シート基材内の空間に熱硬化性樹脂を十分に保持できる。
　シート基材の材質は、特に限定されない。シート基材の材質は、ウレタン、レーヨン、ポリエステル、及び炭素からなる群より選択される１種以上であることが好ましい。
　シート基材は、具体的には、ウレタン発泡体、レーヨンとポリエステル（ＰＥＴ）の不織布、ＰＥＴ不織布、及び炭素繊維シートからなる群より選択される１種以上であることが好ましい。
　樹脂シート基材の厚みは、特に限定されない。樹脂シート基材の厚みは、接着に必要な熱硬化性樹脂を十分に保持する観点から、０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．０８ｍｍ以上０．７ｍｍ以下がより好ましい。
　樹脂シート基材の目付は、特に限定されない。樹脂シート基材の目付は、２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上４５ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

　樹脂シート２１５は、繊維基材２１１と接するように配置される。繊維基材２１１が樹脂シート２１５と共に加熱圧縮されると、樹脂シート２１５に含有された熱硬化性樹脂が溶融して繊維基材２１１に含浸して硬化する。樹脂シート２１５が繊維基材２１１と接して配置される態様としては、繊維基材２１１が単層の場合には、樹脂シート２１５が単層の繊維基材２１１の上面又は下面の少なくとも一方の面に配置される。また、繊維基材２１１が複数層の場合には、少なくとも一つの面、すなわち複数層における最上面、最下面、積層面（繊維基材間）のうちの少なくとも一つの面に樹脂シート２１５が配置される態様が挙げられる。

　熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃とすると、３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００を満たすことが好ましい。（Ｔｂ－Ｔａ）をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材２１１に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体２１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度において、最低粘度が、２，０００Ｐａ・ｓ以下である。この最低粘度は、１，５００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。最低粘度をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材２１１に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体２１０を得ることができる。最低粘度の下限値は特に限定されない。最低粘度の下限値は、０．００５Ｐａ・ｓが好ましい。
　なお、溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度と同じである。

　また、熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲において、最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。最高粘度をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材２１１内に含浸させて留めることができ、繊維強化成形体２１０の賦形性がよく、短時間で十分な強度が得られる。最高粘度の上限値は、特に限定されないが、上限値は３００，０００Ｐａ・ｓが好ましい。
　熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃にあることが好ましい。熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃をこの範囲とすることにより、繊維基材２１１間の少なくとも一つに樹脂シート２１５が配置された積層体を、加熱圧縮して熱硬化性樹脂を溶融硬化させる際に、温調を容易に行うことができる。

　前記の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃、（Ｔｂ－Ｔａ）の範囲、最低粘度、最高粘度を満たすことができる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂の混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂、エポキシ樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂、及び、フェノール樹脂とエポキシ樹脂とシアネート樹脂の混合樹脂からなる群より選ばれた樹脂であることが好ましい。フェノール樹脂は難燃性に優れるため、繊維強化成形体２１０に優れた強度と難燃性を付与することができる。
　フェノール樹脂として、例えばノボラック型粉末フェノールレジンが好ましく用いられる。フェノール樹脂の物性は特に限定されない。例えば、以下の物性のフェノール樹脂が好適に採用される。
・融点：８０℃以上１００℃以下

　エポキシ樹脂として、例えばビスフェノールＡ型固形樹脂が好ましく用いられる。エポキシ樹脂の物性は特に限定されない。例えば、以下の物性のエポキシ樹脂が好適に採用される。
・エポキシ当量：４００ｇ／ｅｑ以上１０００ｇ／ｅｑ以下
・軟化点：６０℃以上１００℃以下
・粘度：０．１０Ｐａ・ｓ以上０．３０Ｐａ・ｓ以下（２５℃）

　シアネート樹脂は、シアナト基をもつ熱硬化性樹脂であり、シアネートモノマーとも呼ばれている。硬化前のシアネート樹脂の物性は特に限定されない。例えば、以下の物性のシアネート樹脂が好適に採用される。
・融点：７５℃以上８５℃以下
・粘度：０．０１０Ｐａ・ｓ以上０．０１５Ｐａ・ｓ以下（８０℃）

　なお、熱硬化性樹脂には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。

　樹脂シート２１５における熱硬化性樹脂の目付は、特に限定されない。熱硬化性樹脂の目付は、繊維強化成形体２１０の強度を確保する観点及び外観を損なわないようにする観点から、２００ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、４００ｇ／ｍ^２以上６００ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

（３）繊維強化成形体２１０の物性
　繊維強化成形体２１０の曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は、特に限定されない。繊維強化成形体２１０の曲げ弾性率は、高剛性の観点から、４０ＧＰａ以上が好ましく、５０ＧＰａ以上がより好ましい。
　繊維強化成形体２１０の曲げ強度（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は、特に限定されない。繊維強化成形体２１０の曲げ強度は、高強度の観点から、４００ＭＰａ以上が好ましく、８００ＭＰａ以上がより好ましい。
　繊維強化成形体２１０の比重は、特に限定されない。繊維強化成形体２１０の比重は、軽量化及び外観を損なわないようにする観点から、１．１０以上１．８０以下が好ましく、１．３０以上１．６９以下がより好ましい。

２．繊維強化成形体２１０の製造方法
　本開示の繊維強化成形体２１０の製造方法は、繊維基材２１１と樹脂シート２１５とを重ねた状態で、金型によって加熱圧縮し、熱硬化性樹脂を繊維基材２１１に含浸させて硬化させることにより行う。繊維基材２１１、樹脂シート２１５、及び熱硬化性樹脂は、「１．繊維強化成形体２１０」における記載をそのまま引用する。

　樹脂シート２１５を配置する態様は、前記の通り、単層の場合は、繊維基材２１１の上面又は下面の少なくとも一方の面に配置し、また、繊維基材２１１が複数層の場合には、複数層における最上面、最下面、積層面（繊維基材２１１間）のうちの少なくとも一つの面に配置する。
　なお、樹脂シート２１５を、複数層の繊維基材２１１における積層面（繊維基材２１１間）に配置する場合は、一つの積層面（一つの繊維基材２１１間）に限られず、全ての積層面（全ての繊維基材間）、あるいは所定数おきの積層面（所定数おきの繊維基材２１１間）に配置してもよく、配置する面の位置及び配置する面の数は繊維基材２１１の積層数等に応じて適宜決定される。
　また、単層の繊維基材２１１の上面又は下面、あるいは複数層の繊維基材２１１の最上面又は最下面に接して樹脂シート２１５を配置する場合、作業の便宜のために、樹脂シート２１５と金型の型面との間に離型シートを配置してもよい。

　図１４に示した繊維基材２１１が４層からなる繊維強化成形体２１０の製造方法の一実施形態について、図１５を用いて説明する。なお、以下の製造方法の説明では、複数の繊維基材２１１について、その上下位置関係を把握し易くするために「２１１Ａ」等のように「２１１」と「アルファベット」を組み合わせた符号で複数の繊維基材２１１を示す。同様に、複数の樹脂シート２１５について、その上下位置関係を把握し易くするために「２１５Ａ」等のように「２１５」と「アルファベット」を組み合わせた符号で複数の樹脂シート２１５を示す。

　図１５に示す実施形態では、４枚の繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄを積層する際に、下側の２枚の繊維基材２１１Ａ、２１１Ｂと、上側の２枚の繊維基材２１１Ｃ、２１１Ｄとの間の繊維基材２１１間（繊維基材２１１Ｂと繊維基材２１１Ｃの間）に、樹脂シート２１５Ａ，２１５Ｂを配置する。
　樹脂シート２１５Ａ，２１５Ｂに含有される熱硬化性樹脂の量は、繊維強化成形体２１０のＶＦ値（％）が４０～７０％となるように調整するのが好ましい。ＶＦ値（％）は、（繊維基材の全重量／繊維の密度）／（繊維強化成形体の体積）×１００で算出される値である。

　樹脂シート２１５Ａ，２１５Ｂを、繊維基材２１１Ｂと繊維基材２１１Ｃとの繊維基材２１１間に配置して積層した繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄの積層体を、加熱した金型２３０の下型２３１と上型２３２に挟んで、加熱圧縮する。金型２３０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって熱硬化性樹脂が溶融、硬化可能な温度Ｔｃ℃に加熱されている。
　加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃（金型３０の温度Ｔｃ℃）は、熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃との関係において、
　［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０
であることが好ましい。例えば、Ｔａ℃＝７０℃、Ｔｂ℃＝１３０℃の場合、Ｔｃ℃は１３５℃～１７０℃となる。

　金型２３０による加熱圧縮時における繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄの加圧（圧縮）は、繊維基材２１１間の樹脂シート２１５Ａ，２１５Ｂに含まれる熱硬化性樹脂が溶融した後、繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄに良好に含浸できるようにするため、２ＭＰａ～２０ＭＰａが好ましい。
　また、繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄの圧縮率（％）は、（下型２３１の型面と上型２３２の型面間の間隔）／（繊維基材の全層の厚みの合計）×１００で算出される値であり、６０～１００％が好ましい。

　金型２３０による積層体の加熱により、繊維基材２１１間（繊維基材２１１Ｂと繊維基材２１１Ｃの間）の樹脂シート２１５Ａ，２１５Ｂに含まれる熱硬化性樹脂が溶融し、また、溶融した熱硬化性樹脂が積層体の圧縮により、下側の繊維基材２１１Ｂ，２１１Ａ、及び上側の繊維基材２１１Ｃ，２１１Ｄに含浸する。そして、繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄに含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄが圧縮された状態で一体化し、下型２３１及び上型２３２の型面形状に賦形された図１４の繊維強化成形体２１０が得られる。

　図１６には、４枚の繊維基材２１１Ａ～２１１Ｄを積層し、繊維基材間の全てに樹脂シート２１５Ａ～２１５Ｃを配置して金型２３０で加熱圧縮する実施形態を示す。
　熱硬化性樹脂の量（全量）、金型２３０の加熱温度、積層体の加圧等は、図１５の実施形態で説明した通りである。

　図１７に示す実施形態では、１０枚の繊維基材２１１Ａ～２１１Ｊを積層する際に、下側の５枚の繊維基材２１１Ａ～２１１Ｅと、上側の５枚の繊維基材２１１Ｆ～２１１Ｊとの間の繊維基材２１１間（繊維基材２１１Ｅと繊維基材２１１Ｆの間）に、５枚の樹脂シート２１５Ａ～２１５Ｅを配置する。

３．樹脂シート２１５
　繊維強化成形体２１０の製造用の樹脂シート２１５は、熱硬化性樹脂を含有する。すなわち、樹脂シート２１５は、熱硬化性樹脂を未硬化の状態で担持している。樹脂シート２１５、及び熱硬化性樹脂は、「１．繊維強化成形体２１０」における記載をそのまま引用する。
＜実施例＞

　表１，２に示す熱硬化性樹脂を用いて実施例１Ｃ～１０Ｃ及び比較例１Ｃ，２Ｃの繊維強化成形体を以下のようにして作製した。表４には、繊維強化成形体の作製に用いた各種のシート基材の特性をまとめて記載した。なお、熱硬化性樹脂の粘度は、株式会社ユービーエム社製のレオメーター：Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００を用い、次の条件で測定した。
　１）試料の０．４ｇをペレット（直径φ１８ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ程度）に成形し、成形したペレットを直径φ１８ｍｍのパラレルプレートに挟む。
　２）昇温速度５℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、回転角（ひずみ）０．１ｄｅｇ、等速昇温下、４０℃～２００℃間にわたって、２℃間隔で動的粘度を測定した。

１．繊維強化成形体の作製
（１）実施例１Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、シアネート樹脂（三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡ、平均粒径：１００μｍ）とエポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名：ＡＭ－０２０－Ｐ、平均粒径：１００μｍ）とフェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名；ＰＲ－５０２３５Ｄ、平均粒径：９０μｍ）を３：１：１の重量比にて均一に混合した混合樹脂を用いた。
　実施例１Ｃの混合樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。実施例１Ｃの混合樹脂の粘度測定結果を、図１８のグラフに示す。

・溶融開始温度Ｔａ：６９℃
・反応開始温度Ｔｂ：１３５℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：６６℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：５９Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：８，７６８Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：２２℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１５７℃

　樹脂シートのシート基材として、表４に示すＰＥＴ不織布（日本バイリーン株式会社製、品名：ＪＨ－１００４Ｎ１、目付量：４５ｇ／ｍ^２、厚み０．０８ｍｍ）を２００ｍｍ×２５０ｍｍに裁断したものを用いた。
　シート基材１枚の上に、上記の固形熱硬化性樹脂２０ｇを配置し、成形前シート基材を作製した。
　次いで、１００℃に加熱された金型の下型の成形面に、成形前シート基材を１枚配置し、その後に金型を閉じて１分間、圧力１ＭＰａで加熱圧縮し、シート基材に固形熱硬化性樹脂を溶融して担持させた。その後、冷却することで、樹脂シートを作製した。
　このようにして作製した樹脂シートを２枚用意した。なお、下型と上型間には厚み１ｍｍのＳＵＳ製スペーサ、成形前シート基材の上下には厚み０．０５ｍｍのＰＥＴフィルムを介在させて樹脂シートの厚みを調整した。
　強化用の繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を２００ｍｍ×２５０ｍｍに裁断したものを４枚用意した。裁断後の炭素繊維織物の１枚当りの重量は１２ｇであった。まず、炭素繊維織物２枚を配置し、その上に樹脂シート２枚、更に２枚の炭素繊維織物を順に配置し、成形前積層体を作製した。図１５において、積層の状態を模式的に示す。実施例１Ｃでは、図１５に示すように、中央の繊維基材（炭素繊維織物）の間に樹脂シートを２枚配置して成形前積層体としている。
　次いで、１６０℃に加熱された金型の下型の成形面に、成形前積層体を配置し、その後に金型を閉じて１０分間、圧力１０ＭＰａで加熱圧縮して、固形熱硬化性樹脂を溶融硬化させた。固形熱硬化性樹脂が溶融し、圧力が加わることで、各層の繊維基材に樹脂が含浸し、その後に固形熱硬化性樹脂の熱硬化が完了することで、樹脂シートの熱硬化性樹脂によって繊維基材が一体化された繊維強化成形体が作製された。なお、プレス成形用の下型と上型間には厚み１ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて、下型と上型間の間隔を調整することで、繊維強化成形体の厚みを調整した。

（２）実施例２Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、シアネート樹脂（三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡ、平均粒径：１００μｍ）とエポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製、品名：ＡＭ－０３０－Ｐ、平均粒径：１００μｍ）とフェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名；ＰＲ－５０２３５Ｄ、平均粒径：９０μｍ）を１：１：１の重量比にて均一に混合した混合樹脂を使用し、繊維強化成形体成形時の金型温度を１５０℃とした以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。
　実施例２Ｃの混合樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。

・溶融開始温度Ｔａ：９５℃
・反応開始温度Ｔｂ：１３５℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：４０℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：１，５００Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：２０９，００４Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１３℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１４８℃

（３）実施例３Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径：３０μｍ）とエポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１、平均粒径：１００μｍ）を１：１の重量比にて均一に混合した混合樹脂を使用し、繊維強化成形体成形時の金型温度を１５０℃とした以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。
　実施例３Ｃの混合樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。

・溶融開始温度Ｔａ：７３℃
・反応開始温度Ｔｂ：１４０℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：６７℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：２２Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：５，１８０Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：２２℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１６３℃

（４）実施例４Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名；ＰＲ－５０２３５Ｄ、平均粒径：９０μｍ）とシアネート樹脂（三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡ、平均粒径：１００μｍ）を１：１の重量比にて均一に混合した混合樹脂を使用し、繊維強化成形体成形時の金型温度を１７０℃とした以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。
　実施例４Ｃの混合樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。

・溶融開始温度Ｔａ：７６℃
・反応開始温度Ｔｂ：１３８℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：６２℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：４７５Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：５１，８９５Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：２１℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１５９℃

（５）実施例５Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１、平均粒径：１００μｍ）とシアネート樹脂（三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡ、平均粒径：１００μｍ）とを１：１の重量比にて均一に混合した混合樹脂を使用し、繊維強化成形体成形時の金型温度を１７０℃とした以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。
　実施例５Ｃの混合樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。

・溶融開始温度Ｔａ：７５℃
・反応開始温度Ｔｂ：１３９℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：６４℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：５７５Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：１９，０２５Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：２１℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１６０℃

（６）実施例６Ｃ
　実施例１Ｃと同様の強化用の繊維基材を４枚、実施例１Ｃと同様の樹脂シート３枚を用意し、図１６に示すように、各繊維基材層間にそれぞれ１枚の樹脂シートを配置した以外は実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。

（７）実施例７Ｃ
　実施例１Ｃと同様の強化用の繊維基材を１０枚用意し、その繊維基材を５枚積層し、その上に、樹脂シート５枚を配置し、更にその上に残りの５枚の繊維基材を積層することで成形前基材を作製した以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。図１７において、積層の状態を模式的に示す。

（８）実施例８Ｃ
　シート基材として、厚み０．７ｍｍ、平面サイズ２００ｍｍ×３００ｍｍに切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、目付量　３５ｇ／ｍ^２）用いた以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。

（９）実施例９Ｃ
　シート基材として、厚み０．２２ｍｍ、平面サイズ２００ｍｍ×３００ｍｍに切り出したレーヨン／ポリエステル不織布（クラレトレーディング株式会社製、品名：ＳＦ－３０Ｃ、目付量　３１ｇ／ｍ^２）用いた以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。

（１０）実施例１０Ｃ
　シート基材として、厚み０．３４ｍｍ、平面サイズ２００ｍｍ×３００ｍｍに切り出した炭素繊維シート（阿波製紙株式会社製、品名：ＣＡＲＭＩＸ　Ｃ－２、目付量　３１ｇ／ｍ^２）用意した以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。

（１１）比較例１Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０６９９、平均粒径：３０μｍ）を使用し、樹脂シート作製時の金型温度を８０℃、繊維強化成形体の成形時の金型温度を１００℃とした以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。樹脂の粘度が高く（反応が速い）、樹脂の含浸性が悪く、均一な繊維強化成形体を得ることができなかった。
　比較例１Ｃの樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。比較例１Ｃの樹脂の粘度測定結果を、図１８のグラフに示す。

・溶融開始温度Ｔａ：７２℃
・反応開始温度Ｔｂ：９１℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：１９℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：１１８，９０８Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：１６４，４６８Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：６℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１００℃

（１２）比較例２Ｃ
　固形熱硬化性樹脂として、２種類のフェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径：３０μｍと住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５Ｄ、平均粒径：９０μｍ）の１：２混合樹脂（重量比）、を使用し、繊維強化成形体の成形時の金型温度を１６０℃とした以外は、実施例１Ｃと同様に繊維強化成形体を作製した。樹脂の硬化が十分では無く、脱型時に変形が生じてしまった。
　比較例２Ｃの樹脂の特性は以下の通りであり、表１，２に記載されている。比較例２Ｃの樹脂の粘度測定結果を、図１８のグラフに示す。

・溶融開始温度Ｔａ：８０℃
・反応開始温度Ｔｂ：１４０℃
・（Ｔｂ－Ｔａ）：６０℃
・最低粘度（溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度）：２１Ｐａ・ｓ
・最高粘度（硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度）：２６０Ｐａ・ｓ
・（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：２０℃
・Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３の値：１６０℃

２．繊維強化成形体の物性等
（１）測定方法
　実施例１Ｃ～１０Ｃ及び比較例１Ｃ、２Ｃの繊維強化成形体について、厚み（ｍｍ）、曲げ強度（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＧＰａ）の測定及び外観を判断した。その結果を表３に示す。
　曲げ強度、曲げ弾性率は繊維強化成形体から試験片を切り出し、ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法に基づいて測定した。
　外観は目視により確認した。外観の判断は、繊維強化成形体の表面に変形や樹脂の含浸不均一等からなる不具合が存在するか否かを目視で確認し、不具合が無い場合「〇」、不具合がある場合「×」とした。
　繊維強化成形体の各部分の厚みは、繊維強化成形体の断面をデジタルマイクロスコープＶＨＸ－５０００（株式会社キーエンス社製）にて観察し測定した。表３における厚みは、繊維強化成形体の中央部付近の厚みである。
　比重は、繊維強化成形体の重量と繊維強化成形体の体積から算出した。繊維強化成形体の体積は、繊維強化成形体の厚みと面積から算出した。

（２）測定結果
　測定結果を表３に示す。
　実施例１Ｃ－１０Ｃの繊維強化成形体は、下記要件（ａ）（ｂ）を満たしている。これに対して比較例１Ｃの繊維強化成形体は、要件（ａ）を満たしていない。要件（ａ）を満たしていない比較例１Ｃでは、樹脂の粘度が高いため、樹脂の含浸性が悪く、均一な繊維強化成形体を得ることができなかった。また、比較例２Ｃの繊維強化成形体は、要件（ｂ）を満たしていない。要件（ｂ）を満たしていない比較例２Ｃの維強化成形体では、樹脂の硬化が十分では無く、脱型時に変形が生じてしまった。
　要件（ａ）（ｂ）を満たす実施例１Ｃ－１０Ｃの繊維強化成形体では、固形熱硬化性樹脂の溶融特性及び硬化特性をコントロールすることで、プリプレグを用いることなく、簡便な方法で、外観、強度、及び軽量化に優れた繊維強化樹脂複合体を得ることができた。また、実施例１Ｃ－１０Ｃの繊維強化成形体では、簡便な方法で樹脂シート（樹脂担持シート）を作製することができ、粉体の飛散を防止することができるとともに、製造過程で有機溶剤なども使用しないため、作業環境に優れ、大気汚染の問題も発生しないことが分かる。

・要件（ａ）：硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度（最低粘度）が２，０００Ｐａ・ｓ以下である。
・要件（ｂ）：硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である。

　また、実施例１Ｃ－１０Ｃの繊維強化成形体は、更に下記要件（ｃ）も満たすことで、溶融した熱硬化性樹脂を繊維基材に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体を得ることができた。

・要件（ｃ）：３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００　を満たす。

　上記の実施例及び比較例から、以下の発明も把握できる。以下の開示の特定事項についての説明は、上記の各説明を適宜援用する。
　・繊維基材及び前記繊維基材とは異なるシート基材が積層した積層体に熱硬化性樹脂が含侵した繊維強化成形体。

３．実施例の効果
　以上の実施例によれば、外観、強度、及び軽量化に優れた繊維強化樹脂複合体を得ることができた。また、簡便な方法で樹脂シートを作製することができ、粉体の飛散を防止することができるとともに、製造過程で有機溶剤なども使用しないため、作業環境に優れ、大気汚染の問題も発生しないことが確認された。

　本態様は上記で詳述した実施例に限定されず、様々な変形又は変更が可能である。

＜＜第４態様＞＞
　第４態様の実施形態について説明する。図１９に示す一実施形態の繊維強化サンドイッチ複合体３１０は、繊維基材３１１とコア材３１５が、熱硬化性樹脂３２１と共に加熱圧縮されて、熱硬化性樹脂３２１の硬化により接着一体化したものである。

　繊維基材３１１は、単層でも複数層でもよく、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の用途等に応じて層の数が決定される。図示の形態では、繊維基材３１１は４層からなる。繊維基材３１１としては、ガラス繊維、アラミド繊維、バサルト繊維、炭素繊維などによる織物や不織布などがあり、特に限定されるものではないが、炭素繊維織物が軽量及び高剛性に優れるために好ましいものである。炭素繊維織物としては、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、前記炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂３２１の含浸及び繊維強化サンドイッチ複合体３１０の剛性の点から、繊維重さが５０～６００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

　コア材３１５は、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の強度向上効果を有し、５％圧縮応力の値が０．１５ＭＰａ以上のものが好ましい。より好ましい５％圧縮応力の範囲は、０．１５～１ＭＰａである。なお、５％圧縮応力は、５０×５０ｍｍの大きさにカットしたコア材を、φ８０ｍｍの円盤状圧縮子にて、速度５ｍｍ／ｍｉｎで、厚みに対して５％圧縮した時の応力である。応力測定機器の例として、島津製作所Ａｕｔｏｇｒａｐｈ　ＡＧ－Ｘを挙げる。
　コア材３１５の密度（ＪＩＳ　Ｚ８８０７）は、２０～１２０ｋｇ／ｍ^３が好ましい。

　コア材３１５としては、独立気泡構造の発泡体が好ましい。独立気泡構造の発泡体は、セル（気泡）同士が連通することなく互いに閉じて独立した構造となっている。コア材３１５を独立気泡構造の発泡体とすることにより、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の製造時に溶融した熱硬化性樹脂が独立気泡構造のコア材３１５に浸透し難く、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の表面外観が優れたものになる。なお、セルが開口してセル同士が連通している連通気泡構造の発泡体でコア材３１５を構成すると、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の製造時、溶融した熱硬化性樹脂が連続気泡構造のコア材３１５に浸透し易いため、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の表面で熱硬化性樹脂が少なくなって繊維強化サンドイッチ複合体の外観が損なわれるおそれがある。

　コア材３１５を構成する独立気泡構造の発泡体としては、ポリエチレンテレフタレートフォーム（ＰＥＴフォーム）、ポリメタクリルイミドフォーム（ＰＭＩフォーム）、ポリ塩化ビニルフォーム（ＰＶＣフォーム）、硬質ポリウレタンフォーム（硬質ＰＵフォーム）などを挙げることができる。

　コア材３１５の厚みは、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の用途等に応じて決定されるが、例として３～２０ｍｍ程度を挙げる。
　また、コア材３１５は、単層に限られず、複層であってもよい。コア材３１５が単層で繊維基材３１１が複層の場合、コア材３１５は繊維基材３１１間に位置するのが好ましい。

　コア材３１５の製造方法は、特に限定されない。例えば、以下の製造方法が挙げられる。
　・樹脂発泡粒子を金型内に充填し、熱水や水蒸気などの熱媒体によって樹脂発泡粒子を加熱して発泡させ、樹脂発泡粒子の発泡圧によって発泡粒子同士を融着一体化させて所望形状を有する発泡体を製造する方法（型内発泡成形方法）。
　・樹脂を気泡調整剤などとともに押出機に供給して化学発泡剤や物理発泡剤などの発泡剤の存在下にて溶融混練し、溶融混練物を押出機から押出発泡させて発泡体を製造する方法（押出発泡法）。
　・化学発泡剤を含む塊状の発泡性樹脂成形体を製造し、この発泡性樹脂成形体を型内で発泡させて発泡体を製造する方法。

　熱硬化性樹脂３２１は、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の製造時に、固形の粉体状のものが用いられる。粉体の形状としては、球状、針状、フレーク状などがあり、特に限定されるものではない。熱硬化性樹脂３２１の粉体は、少なくとも繊維基材３１１及びコア材３１５と接するように配置されるのが好ましい。例えばコア材３１５が一層の場合には、少なくとも繊維基材３１１とコア材３１５の間に熱硬化性樹脂３２１の粉体が配置され、繊維基材３１１が複数層の場合には繊維基材３１１とコア材３１５間に加え、繊維基材３１１間にも熱硬化性樹脂３２１の粉体が配置されてもよい。また、コア材３１５が複数層接して積層される場合には、繊維基材３１１とコア材３１５との間及びコア材３１５同士の間に熱硬化性樹脂３２１の粉体が配置されるのが好ましい。
　熱硬化性樹脂３２１の粉体は、繊維基材３１１及びコア材３１５と共に加熱圧縮された際に溶融して繊維基材３１１に含浸し、かつコア材３１５と接触した状態で硬化する。

　熱硬化性樹脂３２１は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が、２，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１，５００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂３２１を繊維基材３１１に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化サンドイッチ複合体３１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂３２１は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲において、最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であるのが好ましい。最高粘度をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂３２１を繊維基材３１１内に含浸させて十分に硬化させることができ、繊維強化サンドイッチ複合体３１０の賦形性がよく、短時間で十分な強度が得られる。

　熱硬化性樹脂３２１の溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃は、加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃との関係において、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定することが好ましく、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１０≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０であることがより好ましい。熱硬化性樹脂３２１の溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃及び加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃が、この関係にあることにより、加熱圧縮時に熱硬化性樹脂３２１の粉体の溶融が良好になり、熱硬化性樹脂３２１が繊維基材３１１に含浸し易くなって、均一な物性を有する繊維強化サンドイッチ複合体３１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂３２１は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－溶融開始温度Ｔａ℃の値が、３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００であることが好ましく、４０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦７０であることがより好ましい。（Ｔｂ－Ｔａ）をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂３２１を繊維基材３１１に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化サンドイッチ複合体３１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂３２１は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃にあるのが好ましい。熱硬化性樹脂３２１の溶融開始温度Ｔａ℃をこの範囲とすることにより、加熱圧縮時の温調を容易に行うことができる。

　前記の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃、（Ｔｂ－Ｔａ）の範囲、最低粘度、最高粘度等を満たすことができる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれるのが好ましい。フェノール樹脂は難燃性に優れるため、繊維強化サンドイッチ複合体３１０に優れた強度と難燃性を付与することができる。
　なお、熱硬化性樹脂３２１には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。

　本開示の繊維強化サンドイッチ複合体の製造は、熱硬化性樹脂３２１の粉体を繊維基材３１１及びコア材３１５と接するように配置し、繊維基材３１１及びコア材３１５を熱硬化性樹脂３２１の粉体と共に金型で加熱・圧縮することにより、熱硬化性樹脂３２１の粉体を溶融して繊維基材３１１内に含浸させると共にコア材３１５と接触させた状態で硬化させることにより行うことができる。

　図１９に示した繊維強化サンドイッチ複合体３１０の製造方法の一実施形態について、図２０を用いて説明する。なお、以下の製造方法の説明では、複数位置の繊維基材３１１について、その上下位置関係を把握し易くするために「３１１Ａ」のように数字とアルファベットを組み合わせた符号で示す。

　図２０に示す実施形態では、４枚の繊維基材３１１Ａ～３１１Ｄのうち、２枚の繊維基材３１１Ａ、３１１Ｂを積層し、その上に熱硬化性樹脂の粉体３２１Ａを配置し、その上にコア材３１５を配置し、その上に熱硬化性樹脂の粉体３２１Ｂを配置し、その上に残りの２枚の繊維基材３１１Ｃ、３１１Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

　熱硬化性樹脂の粉体３２１Ａ、３２１Ｂの粒径は、溶融し易さの点から、１０～５００μｍが好ましい。また、熱硬化性樹脂の粉体３２１Ａ、３２１Ｂの量は、コア材の発泡体部分を除いた成形体のＶＦ値（％）が４０～７０％となるように調整するのが好ましい。ＶＦ値（％）は、（繊維基材の全重量／繊維の密度）／（コア材の発泡体部分を除いた成形体の体積）×１００で算出される値である。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型３３０の下型３３１と上型３３２に挟んで、加熱圧縮する。金型の型面には離型用のプラスチックフィルム等を配置してもよい。金型３３０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって前記加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。

　金型３３０による加熱圧縮時における成形前積層体の加圧（圧縮）は、熱硬化性樹脂の粉体３２１Ａ、３２１Ｂが溶融した後、繊維基材３１１Ａ～３１１Ｄに良好に含浸できるようにするため、２～２０ＭＰａが好ましい。

　金型３３０による積層体の加熱により、コア材３１５の両側（上下）に位置する熱硬化性樹脂の粉体３２１Ａ、３２１Ｂが溶融し、また、溶融した熱硬化性樹脂が成形前積層体の圧縮により、下側の繊維基材３１１Ｂ、３１１Ａ、及び上側の繊維基材３１１Ｃ、３１１Ｄに含浸する。そして、繊維基材３１１Ａ～３１１Ｄに含浸してコア材３１５と接触している熱硬化性樹脂が硬化することにより、繊維基材３１１Ａ～３１１Ｄと繊維基材３１１Ｂ、３１１Ｃ間のコア材３１５とが圧縮された状態で接着一体化し、下型３３１及び上型３３２の型面形状に賦形された図１９の繊維強化サンドイッチ複合体３１０が得られる。
＜実施例＞

　図２１に示すコア材と図２２に示す熱硬化性樹脂の粉体を用いて、図２３に示す実施例１Ｄ～７Ｄ及び比較例１Ｄ～３Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。

　コア材の５％圧縮応力は、５０×５０ｍｍの大きさにカットしたコア材を、φ８０ｍｍの円盤状圧縮子にて、速度５ｍｍ／ｍｉｎで、厚みに対して５％圧縮した時の応力を測定した。応力測定機器は、島津製作所Ａｕｔｏｇｒａｐｈ　ＡＧ－Ｘである。

　熱硬化性樹脂の粘度は、株式会社ユービーエム社製のレオメーター：Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００を用い、次の条件で測定した。
　１）試料の０．４ｇをペレット（直径φ１８ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ程度）に成形し、成形したペレットを直径φ１８ｍｍのパラレルプレートに挟む。
　２）昇温速度５℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、回転角（ひずみ）０．１ｄｅｇ、等速昇温下、４０℃～２００℃間に渡って、２℃間隔で動的粘度を測定した。

　実施例１Ｄ～７Ｄ及び比較例１Ｄ～３Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体について、製品外観を判断し、密度、厚み、曲げ強度、曲げ弾性率を測定した。
　製品外観は、繊維強化サンドイッチ複合体の表面に変形や樹脂の含浸不均一等からなる不具合が存在するか否かを目視で確認し、不具合が無い場合「〇」、不具合がある場合「×」とした。
　密度は、ＪＩＳ　Ｚ８８０７に基づいて測定した。
　曲げ強度及び曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法に基づいて測定した。

　・実施例１Ｄ
　繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２１０×２９７ｍｍに裁断したものを４枚用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２．５ｇであった。裁断後の繊維基材を２枚積層し、その上に熱硬化性樹脂の粉体として、以下の樹脂Ａ３の２５ｇを概ね均一に配置し、その上にコア材として、独立気泡構造のポリエチレンテレフタレートフォーム（３Ａ　Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ　Ａｉｒｅｘ社製、ＡＩＲＥＸ（Ｔ１０））を２１０×２９７ｍｍに裁断したものを配置し、その上に樹脂Ａ３の２５ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を積層して成形前積層体を作製した。
　樹脂Ａ３は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径３０μｍである。
　樹脂Ａ３（実施例１Ｄ、６Ｄ、７Ｄ）の粘度測定結果を、図２４のグラフに示す。

　成形前積層体を、１５０℃に加熱した金型の下型の成形面（型面）に配置し、金型の上型を成形前積層体に被せて金型を閉じ、１０分間、圧力５ＭＰａで加熱圧縮した。熱硬化性樹脂の粉体が、加熱により溶融し、成形前積層体が圧縮されることで各層の繊維基材に含浸し、コア材と接触した状態で硬化が完了することにより、繊維基材とコア材が熱硬化性樹脂の硬化により積層一体化した実施例１Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。

　実施例１Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２４ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度２３ＭＰａ、曲げ弾性率６．２ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例２Ｄ
　熱硬化性樹脂の粉体として、以下の樹脂Ｂ３を使用した以外、実施例１Ｄと同様にして実施例２Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。
　樹脂Ｂ３は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－３１０、平均粒径３０μｍである。

　実施例２Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２６ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度１９ＭＰａ、曲げ弾性率４．３ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例３Ｄ
　熱硬化性樹脂の粉体として、樹脂Ａ３の１２．５ｇと以下の樹脂Ｃ３の１２．５ｇを均一に混合した樹脂（２５ｇ）を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１Ｄと同様にして実施例３Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。
　樹脂Ｃ３は、エポキシ樹脂、三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１を乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

　実施例３Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２３ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度２４ＭＰａ、曲げ弾性率６．８ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例４Ｄ
　熱硬化性樹脂の粉体として、以下の樹脂Ｄ３の１２．５ｇと以下の樹脂Ｅ３の１２．５ｇを均一に混合した樹脂（２５ｇ）を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１Ｄと同様にして実施例４Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。
　樹脂Ｄ３はフェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５Ｄを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は９０μｍである。
　樹脂Ｅ３はシアネート樹脂、三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

　実施例４Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２６ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度３０ＭＰａ、曲げ弾性率７．５ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例５Ｄの作製
　熱硬化性樹脂の粉体として、樹脂Ｄ３の８．３ｇと樹脂Ｅの８．３ｇと樹脂Ｃ３の８．３ｇを均一に混合した樹脂（２４．９ｇ）を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１Ｄと同様にして実施例５Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。

　実施例５Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２８ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度２８ＭＰａ、曲げ弾性率７．２ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例６Ｄ
　コア材として、独立気泡構造のポリメタクリルイミドフォーム（Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ社製、品名：Ｒｏｈａｃｅｌｌ（ＩＧ－３１）を使用した以外は、実施例１Ｄと同様にして実施例６Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。

　実施例６Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．３８ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度４１ＭＰａ、曲げ弾性率１４．３ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例７Ｄ
　コア材として、独立気泡構造のポリ塩化ビニルフォーム（ＧＵＲＩＴ社製、品名ＣｏｒｅＣｅｌｌ（ＨＴ－８０））を使用した以外は、実施例１Ｄと同様にして実施例７Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。

　実施例７Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２５ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度２６ＭＰａ、曲げ弾性率５．７ＧＰａであり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・比較例１Ｄ
　コア材として、硬質ポリウレタンフォーム（イノアックコーポレーション社製、品名：サーマックス（ＳＩＩ－２５）を使用した以外は、実施例１Ｄと同様にして比較例１Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。

　比較例１Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体は、製品外観「〇」、密度０．２１ｇ／ｃｍ^３、曲げ強度５ＭＰａ、曲げ弾性率０．６ＧＰａであり、使用したコア材の５％圧縮強度が低いため、繊維強化サンドイッチ複合体の強度が不足したものになった。

　・比較例２Ｄ
　熱硬化性樹脂の粉体として、以下の樹脂Ｆを使用し、金型温度を１００℃とした以外、実施例１Ｄと同様にして比較例２Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。
　樹脂Ｆ３は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０６９９、平均粒径３０μｍである。
　樹脂Ｆ３（比較例２Ｄ）の粘度測定結果を、図２４のグラフに示す。

　比較例２Ｄは、熱硬化性樹脂の粘度が高く（反応が速く）、繊維基材に対する含浸性が悪いため、均一な繊維強化サンドイッチ複合体が得られず、密度、厚み、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定できなかった。

　・比較例３Ｄ
　熱硬化性樹脂の粉体として、樹脂Ａの８．３ｇと樹脂Ｄ３の１６．６ｇを均一に混合した樹脂（２４．９ｇ）を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１Ｄと同様にして比較例３Ｄの繊維強化サンドイッチ複合体を作製した。
　樹脂Ａ３／樹脂Ｄ３＝１／２（比較例３Ｄ）の粘度測定結果を、図２４のグラフに示す。

　比較例３Ｄは、熱硬化性樹脂の硬化が不十分で、脱型時に繊維強化サンドイッチ複合体に変形を生じ、密度、厚み、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定できなかった。

　このように、本態様によれば、プリプレグを用いることなく、液状熱硬化性樹脂のための溶剤が不要で環境汚染の恐れがなく、熱硬化性樹脂のポットライフもないことから、簡単及び安価に、かつ環境汚染の恐れなく安全に製造可能な繊維強化サンドイッチ複合体を得ることができる。
　本態様は、実施例に限定されず、趣旨から逸脱しない範囲で変更可能である。

＜＜第５態様＞＞
　第５態様の実施形態について説明する。図２５に示す第１実施形態の繊維強化成形体４１０は、樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材４１１と、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材４１５とが積層一体化したものであり、本開示の繊維強化成形体の製造方法によって得られたものである。樹脂発泡体に含浸硬化した熱硬化性樹脂と、繊維基材に含浸硬化した熱硬化性樹脂とは、共通の熱硬化性樹脂である。

　なお、繊維補強材４１５は、繊維強化成形体４１０の反りを防ぐため、芯材４１１の両面に積層されるのが好ましい。繊維補強材４１５の積層数は、芯材４１１の両面で各１層に限定されず、２層以上であってもよい。また、芯材４１１の両面で繊維補強材４１５の積層数が異なっていてもよい。

　樹脂発泡体は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体が用いられる。本開示において連続気泡構造を有する樹脂発泡体とは、主として連続気泡構造を有する樹脂発泡体を意味し、主として独立気泡構造を有する樹脂発泡体において、僅かに連続気泡構造が存在している樹脂発泡体ではない。

　連続気泡構造を有する樹脂発泡体としては、特に限定されるものではないが、連続気泡構造を有する熱硬化性樹脂発泡体が好ましく、例えば、ウレタン樹脂発泡体又はメラミン樹脂発泡体を挙げることができる。繊維強化成形体４１０に難燃性が求められる場合、連続気泡構造を有する樹脂発泡体としては難燃性のものが好ましく、メラミン樹脂発泡体は好ましいものである。

　繊維基材としては、ガラス繊維、アラミド繊維、バサルト繊維、炭素繊維などによる織物や不織布などがあり、特に限定されるものではないが、炭素繊維織物が軽量及び高剛性に優れるために好ましいものである。炭素繊維織物としては、繊維が一方向のみではない織り方のものが好ましく、例えば、縦糸と横糸で構成される平織、綾織、朱子織及び３方向の糸で構成される三軸織などが好適である。また、炭素繊維織物は、熱硬化性樹脂の含浸及び繊維強化成形体４１０の剛性の点から、目付量（繊維重さ）が５０～６００ｇ／ｍ^２のものが好ましい。

　連続気泡構造を有する樹脂発泡体と繊維基材に含浸硬化した熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１，５００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体４１０の製造時に、溶融させた熱硬化性樹脂４１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体及び繊維基材に十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体４１０を得ることができる。熱硬化性樹脂については、後述の繊維強化成形体４１０の製造方法において、さらに詳しく述べる。

　繊維強化成形体４１０の曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は、２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。
繊維強化成形体４１０の曲げ強度（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は、３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

　図２６は繊維強化成形体４１０の製造方法における一実施形態に関するものである。なお、以下の製造方法の説明では、同一名称の部材を複数位置に配置する場合、その上下位置関係を把握し易くするために「４１７Ａ」のように数字とアルファベットを組み合わせた符号で示す。

　図２６に示す実施形態では、１枚の繊維基材４１７Ａ上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９を配置し、さらにその上に繊維基材４１７Ｂを配置して成形前積層体を作製する。
　なお、粉体状の熱硬化性樹脂４１９を配置する位置および配置箇所数は限定されないが、少なくとも樹脂発泡体４１３に接する位置に配置することが好ましい。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型４６０の下型４６１と上型４６２とで挟んで、加熱圧縮する。金型４６０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。

　繊維強化成形体４１０の製造方法において使用する粉体状の熱硬化性樹脂４１９は、前記繊維強化成形体４１０で説明した熱硬化性樹脂であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１，５００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度をこの範囲とすることにより、溶融させた熱硬化性樹脂４１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体４１０を得ることができる。

　さらに熱硬化性樹脂４１９は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲において、最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であるのが好ましい。最高粘度をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体４１０の製造時に、溶融させた熱硬化性樹脂４１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに含浸させて十分に硬化させることができ、繊維強化成形体４１０の賦形性が良好であり、短時間で十分な強度が得られる。

　熱硬化性樹脂４１９の溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃は、加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃との関係において、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０に設定することが好ましく、
［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１０≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０であることがより好ましい。熱硬化性樹脂の溶融開始温度Ｔａ℃と硬化反応開始温度Ｔｂ℃及び加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃が、この関係にあることにより、加熱圧縮時に熱硬化性樹脂４１９の溶融が良好になり、熱硬化性樹脂４１９が連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに含浸し易くなって、均一な物性を有する繊維強化成形体４１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂４１９は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃－溶融開始温度Ｔａ℃の値が、３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００であることが好ましく、４０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦７０であることがより好ましい。（Ｔｂ－Ｔａ）をこの範囲とすることにより、溶融した熱硬化性樹脂４１９を、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに十分に含浸させることができ、均一な物性を有する繊維強化成形体４１０を得ることができる。

　熱硬化性樹脂４１９は、溶融開始温度Ｔａ℃が６０～１００℃にあるのが好ましい。熱硬化性樹脂４１９の溶融開始温度Ｔａ℃をこの範囲とすることにより、加熱圧縮時の温調を容易に行うことができる。

　前記の溶融開始温度Ｔａ℃、硬化反応開始温度Ｔｂ℃、（Ｔｂ－Ｔａ）の範囲、硬化反応開始温度Ｔｂ℃における粘度、最高粘度等を満たすことができる熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれるのが好ましい。フェノール樹脂は難燃性に優れるため、繊維強化成形体に優れた強度と難燃性を付与することができる。
　なお、熱硬化性樹脂４１９には、熱硬化性樹脂の粘度、反応性に影響を与えない範囲において、顔料、抗菌剤、紫外線吸収剤などの各種粉体添加剤を添加してもよい。熱硬化性樹脂４１９の粉体形状としては、球状、針状、フレーク状などがあり、特に限定されるものではない。粉体状の熱硬化性樹脂４１９の粒径は、溶融し易さの点から、１０～５００μｍが好ましい。

　熱硬化性樹脂４１９の量は、式（Ａ１）で規定される樹脂比率が５０～８０％であるのが好ましい。樹脂比率をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体４１０を強度の高いものにできる。

　金型４６０による加熱圧縮時における成形前積層体の加圧（圧縮）は、熱硬化性樹脂４１９が溶融した後、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに良好に含浸できるようにするため、２～２０ＭＰａが好ましい。また、成形前積層体の圧縮は、式（Ａ２）で規定される圧縮率が２００～５，０００％となるように設定するのが好ましい。圧縮率をこの範囲とすることにより、繊維強化成形体４１０を強度の高いものにできる。

　金型４６０による成形前積層体の加熱圧縮時、金型４６０による成形前積層体の加熱によって熱硬化性樹脂４１９が溶融し、溶融した熱硬化性樹脂が、金型４６０による成形前積層体の圧縮によって、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに含浸する。そして、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに含浸した熱硬化性樹脂４１９が硬化することにより、繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂと、繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂ間の連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３とが、圧縮された状態で形状固定されて接着一体化し、下型４６１及び上型４６２の型面形状に賦形された図２５の繊維強化成形体４１０が得られる。

　図２６に示した製造方法の実施形態では、粉体状の熱硬化性樹脂４１９は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３の一側（片面）のみに配置したが、樹脂発泡体４１３の両側に配置して繊維強化成形体４１０を製造してもよい。

　粉体状の熱硬化性樹脂４１９を樹脂発泡体４１３の両側に配置して、繊維強化成形体４１０を製造する場合の一実施形態を、図２７に示す。
　図２７に示す実施形態では、１枚の繊維基材４１７Ａ上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９Ａを配置し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９Ｂを配置し、さらにその上に繊維基材４１７Ｂを配置して成形前積層体を作製する。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型４６０の下型４６１と上型４６２とで挟んで、加熱圧縮し、下型４６１及び上型４６２の型面形状に賦形された図２５の繊維強化成形体４１０を得る。連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３、繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂ、粉体状の熱硬化性樹脂４１９Ａ、４１９Ｂ、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、図２６の製造実施形態で説明したとおりである。

　図２８に示す第２実施形態の繊維強化成形体４２０は、芯材４１１の両側にそれぞれ繊維補強材４１５が２層（２枚）積層された場合である。芯材４１１及び繊維補強材４１５は、第１実施形態の繊維強化成形体４１０で説明したとおりである。
　なお、繊維補強材４１５が２層以上の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ強度（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

　第２実施形態の繊維強化成形体４２０の製造方法について、図２９に示す一実施形態を説明する。
　図２９に示す実施形態では、２枚の繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂを積層し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９を配置し、さらにその上に２枚の繊維基材４１７Ｃ、４１７Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型４６０の下型４６１と上型４６２とで挟んで、加熱圧縮し、下型４６１及び上型４６２の型面形状に賦形された図２８の繊維強化成形体４２０を得る。金型４６０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３、繊維基材４１７Ａ～４１７Ｄ、粉体状の熱硬化性樹脂４１９、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、図２６の製造実施形態で説明したとおりである。

　図３０に示す第３実施形態の繊維強化成形体４３０について説明する。第３実施形態の繊維強化成形体４３０は、樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材４１１と、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材４１５とが積層一体化したものであり、繊維強化成形体４３０の表面に凹部４３１と凸部４３３が形成されたものである。第３実施形態の繊維強化成形体４３０において、凹部４３１と凸部４３３が形成されていること以外は、第１実施形態の繊維強化成形体４１０と同様の構成からなる。
　表面が凹凸形状の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ強度（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

　凹部４３１及び凸部４３３の凹凸形状は、前記の式（Ａ２）で規定される圧縮率が２００～５，０００％の範囲内であれば、特に限定されるものではなく、例えば深さ、高さ、平面形状（直線状、曲線状）等が、繊維強化成形体４３０の用途等に応じて適宜決定される。また、凹凸の賦形は、繊維強化成形体の片面に限られず、両面に設けてもよい。

　表面に凹凸が賦形された第３実施形態の繊維強化成形体４３０の製造方法について、図３１に示す一実施形態を説明する。
　図３１に示す実施形態の製造方法では、１枚の繊維基材４１７Ａ上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９を配置し、さらにその上に繊維基材４１７Ｂを配置して成形前積層体を作製する。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型４７０の下型４７１と、型面に凹部形成用突起４７３及び凸部形成用溝４７５が形成された上型４７２とで挟んで、加熱圧縮する。凹部形成用突起４７３は、繊維強化成形体４３０の凹部４３１を形成する部分であり、また凸部形成用溝４７５は、繊維強化成形体４３０の凸部４３３を形成する部分である。金型４７０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３、繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂ、粉体状の熱硬化性樹脂４１９、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、図２６の製造実施形態で説明したとおりである。

　成形前積層体は、金型４７０による加熱圧縮によって、上型４７２の型面に応じた凹凸形状に圧縮されると共に、熱硬化性樹脂４１９が溶融して連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂに含浸する。そして、含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、下型４７１及び上型４７２の型面形状に賦形された図３０の繊維強化成形体４３０を得る。

　図３２に示す第４実施形態の繊維強化成形体４４０は、芯材４１１の両側にそれぞれ繊維補強材４１５が２層（２枚）積層され、繊維強化成形体４４０の表面に凹部４４１と凸部４４３が形成されたものである。第４実施形態の繊維強化成形体４４０において、凹部４４１と凸部４４３が形成されていること以外は、第２実施形態の繊維強化成形体４２０と同様の構成からなる。
　なお、表面に凹凸が形成され、繊維補強材４１５が２層以上の繊維強化成形体においても、曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は２４ＧＰａ以上が好ましく、３０ＧＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ強度（ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法）は３００ＭＰａ以上が好ましく、３８０ＭＰａ以上がさらに好ましい。

　表面に凹凸が形成された第４実施形態の繊維強化成形体４４０の製造方法について、図３３に示す一実施形態を説明する。
　図３３に示す実施形態の製造方法では、２枚の繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂを積層し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９を配置し、さらにその上に２枚の繊維基材４１７Ｃ、４１７Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型４７０の下型４７１と、型面に凹部形成用突起４７３及び凸部形成用溝４７５が形成された上型４７２とで挟んで、加熱圧縮する。凹部形成用突起４７３は、繊維強化成形体４４０の凹部４４１を形成する部分であり、また凸部形成用溝４７５は、繊維強化成形体４４０の凸部４４３を形成する部分である。金型４７０は、電熱ヒーター等の加熱手段によって加熱圧縮時の温度Ｔｃ℃に加熱されている。連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３、繊維基材４１７Ａ～４１７Ｄ、粉体状の熱硬化性樹脂４１９、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、第２実施形態の繊維強化成形体４２０を製造する方法と同様である。

　成形前積層体は、金型４７０による加熱圧縮によって、上型４７２の型面に応じた凹凸形状に圧縮されると共に、熱硬化性樹脂４１９が溶融して連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ～４１７Ｄに含浸する。そして、含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、下型４７１及び上型４７２の型面形状に賦形された図３２の樹脂成形体４４０を得る。

　なお、表面に凹凸形状を有する繊維強化成形体を製造する方法においても、粉体状の熱硬化性樹脂は、連続気泡構造を有する樹脂発泡体の一側に限られず、両側に配置してもよい。その場合の製造方法の一実施形態を、図３４を用いて説明する。

　図３４に示す実施形態は、図３２に示した表面に凹凸形状を有する第４実施形態の繊維強化成形体４４０の製造に関するものである。
　図３４の実施形態では、２枚の繊維基材４１７Ａ、４１７Ｂを積層し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９Ａを配置し、その上に連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３を配置し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂４１９Ｂを配置し、さらにその上に２枚の繊維基材４１７Ｃ、４１７Ｄを積層して成形前積層体を作製する。

　作製した成形前積層体を、加熱した金型４７０の下型４７１と、型面に凹部形成用突起４７３及び凸部形成用溝４７５が形成された上型４７２で挟んで、加熱圧縮する。連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３、繊維基材４１７Ａ～４１７Ｄ、粉体状の熱硬化性樹脂４１９Ａ、４１９Ｂ、樹脂比率、加熱、圧縮等の製造条件は、前記のとおりである。金型４７０による成形前積層体の加熱圧縮により、熱硬化性樹脂４１９Ａ、４１９Ｂが溶融し、連続気泡構造を有する樹脂発泡体４１３及び繊維基材４１７Ａ～４１７Ｄに含浸する。そして、含浸した熱硬化性樹脂が硬化することにより、下型４７１及び上型４７２の型面形状に賦形された図３２の繊維強化成形体４４０を得る。
＜実施例＞

　図３５に示す粉体状の熱硬化性樹脂を用いて、図３６に示す各実施例及び各比較例の繊維強化成形体を作製した。

　熱硬化性樹脂の粘度は、株式会社ユービーエム社製のレオメーター：Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００を用い、次の条件で測定した。
　１）試料の０．４ｇをペレット（直径φ１８ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ程度）に成形し、成形したペレットを直径φ１８ｍｍのパラレルプレートで挟む。
　２）昇温速度５℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、回転角（ひずみ）０．１ｄｅｇ、等速昇温下、４０℃～２００℃間に渡って、２℃間隔で動的粘度を測定した。図３５における溶融開始温度（Ｔａ）は最高粘度（硬化反応開始温度（Ｔｂ）以下の温度領域における最高粘度）を示す温度、硬化反応開始温度（Ｔｂ）は最低粘度を示す温度、最高粘度は硬化反応開始温度（Ｔｂ）～１９０℃の温度領域における最高粘度である。

　各実施例及び各比較例の繊維強化成形体について、製品外観を判断し、成形体厚み（一般部、凸部、凹部）、芯材厚み（一般部、凸部、凹部）、圧縮率（一般部、凸部、凹部）、比重、重量、樹脂比率、曲げ強度、曲げ弾性率を算出あるいは測定した。

　製品外観は、繊維強化成形体の表面に変形や樹脂の含浸不均一等からなる不具合が存在するか否かを目視で確認し、不具合が無い場合「〇」、厚みが均一にならない等、外観が若干悪い場合「△」、不具合がある場合「×」とした。
　圧縮率は、前記の式（Ａ２）を用いて算出した。
　比重は、繊維強化成形体の重量と繊維強化成形体の体積から算出した。繊維強化成形体の体積は、繊維強化成形体の厚みと面積から算出した。
　樹脂比率は、前記の式（Ａ１）を用いて算出した。
　なお、成形前の繊維基材と連続気泡構造を有する樹脂発泡体の重量は、次の式により算出した。
　繊維基材の重量＝目付量×繊維強化成形体の面積×繊維基材使用枚数
　樹脂発泡体の重量＝樹脂発泡体密度×繊維強化成形体の面積×成形前樹脂発泡体の厚み
　曲げ強度及び曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７０７４　Ａ法に基づいて測定した。

　・実施例１Ｅ
　実施例１Ｅ～実施例１２Ｅは、図２５に示した繊維強化成形体４１０及び図２６の製造方法の例である。
　実施例１Ｅでは、繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２００×３００ｍｍに裁断したものを２枚用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２ｇであった。また、連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用意した。
　１枚の繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に、粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Ａ４の６５．０ｇを概ね均一に配置し、その上にもう１枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製した。
　樹脂Ａ４は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２５２、平均粒径３０μｍである。
　樹脂Ａ４（実施例１Ｅ、６Ｅ－１５Ｅ、２０Ｅ－２６Ｅ）の粘度測定結果を、図３７のグラフに示す。

　次に１５０℃に加熱された金型の下型の成形面に、成形前積層体を配置し、その後に金型を閉じて１０分間、圧力１０ＭＰａで加熱圧縮した。加熱により熱硬化性樹脂が溶融し、金型による圧力が加わることで、各層の繊維基材と樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化反応が完了することにより、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材との積層一体品からなる繊維強化成形体を作製した。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１の繊維強化成形体とした。
　なお金型の下型と上型の間には、厚み１ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔を１ｍｍとして、成形前積層体の圧縮厚みを１ｍｍに調製した。

　実施例１Ｅの繊維強化成形体の数値及び物性値は、図３６に示す通りである。主要な数値及び物性値を挙げると、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５００ＭＰａ、曲げ弾性率４５ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例２Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Ｂ４を使用した以外、実施例１Ｅと同様にして実施例２Ｅの繊維強化成形体を作製した。
　樹脂Ｂ４は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－３１０、平均粒径３０μｍである。

　実施例２Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３４、樹脂比率７０％、曲げ強度４００ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例３Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａ４と以下の樹脂Ｃ４を１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１Ｅと同様にして実施例３Ｅの繊維強化成形体を作製した。
　樹脂Ｃ４は、エポキシ樹脂、三菱ケミカル株式会社製、品名：ｊＥＲ－１００１を乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

　実施例３Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８２０ＭＰａ、曲げ弾性率５０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例４Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として、以下の樹脂Ｄ４と以下の樹脂Ｅ４を１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１Ｅと同様にして実施例４Ｅの繊維強化成形体を作製した。
　樹脂Ｄ４はフェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５Ｄを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は９０μｍである。
　樹脂Ｅ４はシアネート樹脂、三菱ガス化学株式会社製、品名：ＣＹＴＥＳＴＥＲ　ＴＡを乳鉢で粉砕して使用した。平均粒径は１００μｍである。

　実施例４Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８５０ＭＰａ、曲げ弾性率５２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例５Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ｄ４と樹脂Ｅ４と樹脂Ｃ４を１：１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外、実施例１Ｅと同様にして実施例５Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例５Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８６０ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例６Ｅ
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み６ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量３．２ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例６Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例６Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率９７１％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５１０ＭＰａ、曲げ弾性率４６ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例７Ｅ
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み２ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１．１ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例７Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例７Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率２５７％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度４２０ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例８Ｅ
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み２０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１０．８ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例８Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例８Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率３，４７１％、比重１．３６、樹脂比率７１％、曲げ強度４５０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例９Ｅ
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み２８ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１５．１ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例９Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例９Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率４，９００％、比重１．３６、樹脂比率７１％、曲げ強度４００ＭＰａ、曲げ弾性率３９ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１０Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの４８ｇを使用した以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例１０Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１０Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率２，０７４％、比重１．３５、樹脂比率５３％、曲げ強度４１０ＭＰａ、曲げ弾性率４３ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１１Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａの７０ｇを使用した以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例１１Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１１Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，４１５％、比重１．３７、樹脂比率７６％、曲げ強度４００ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１２Ｅ
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１８ｇ）に切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、密度３０ｋｇ／ｍ^３）を用いた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例１２Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１２Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度４５０ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１３Ｅ
　実施例１３Ｅは、連続起泡構造を有する樹脂発泡体の両側に粉体状の熱硬化性樹脂を配置する場合であり、図２５に示した繊維強化成形体４１０及び図２７の製造方法の例である。
　メラミン樹脂発泡体の上下に粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａ４の３２．５ｇをそれぞれ概ね均一に配置した以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例１３Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１３Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，６８６％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５００ＭＰａ、曲げ弾性率４４ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１４Ｅ
　実施例１４Ｅは、連続気泡構造を有する樹脂発泡体の両側に繊維基材を各２枚積層する場合であり、図２８に示した繊維強化成形体４２０及び図２９の製造方法の例である。
　繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２００×３００ｍｍに裁断したもの（裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２ｇ）を４枚用意し、２枚積層した繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａ４の５７．０ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を配置し、金型の下型と上型の間には、厚み１．５ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例１４Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１４Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１，５１３％、比重１．４０、樹脂比率６２％、曲げ強度５５０ＭＰａ、曲げ弾性率４８ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１５Ｅ
　実施例１５Ｅ～実施例１９Ｅ及び実施例２２Ｅは、図３０に示した表面に凹凸が形成された繊維強化成形体４３０（芯材両面の繊維補強層が各１）及び図３１の製造方法の例である。
　実施例１５Ｅでは、繊維基材として、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、目付量：２００ｇ／ｍ^２、厚み０．２２ｍｍ）を、２００×３００ｍｍに裁断したものを２枚用意した。裁断後の１枚当たりの繊維基材の重量は１２ｇであった。また、連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量５．４ｇ）に切り出したメラミン樹脂発泡体（ＢＡＳＦ社製、品名：バソテクトＧ＋、密度９ｋｇ／ｍ^３）を用意した。
　１枚の繊維基材上にメラミン樹脂発泡体を積層し、その上に、粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａ４の６５．０ｇを概ね均一に配置し、その上にもう１枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製した。

　次に１５０℃に加熱された金型の下型の成形面に、成形前積層体を配置し、その後に上型を重ねて金型を閉じ、１０分間、圧力１０ＭＰａで加熱圧縮した。
　金型の上型の型面には、凹部形成用突起（高さ１ｍｍ、幅１０ｍｍ）と凸部形成用溝（深さ０．５ｍｍ、幅１０ｍｍ）が、互いの間隔を１００ｍｍとして、型面の一端から他端まで形成されている。
　金型の下型と上型の間には、厚み１ｍｍのＳＵＳ製スペーサを介在させて下型と上型間の間隔を１ｍｍとして、成形前積層体の圧縮厚みを１ｍｍに調製した。

　加熱圧縮時の加熱により熱硬化性樹脂が溶融し、金型による圧力が加わることで、各層の繊維基材と樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し、硬化反応が完了することにより、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材と、連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材との積層一体品からなる繊維強化成形体を作製した。繊維強化成形体の片面には、上型の凹部形成用突起により賦形された凹部と、凸部形成用溝により賦形された凸部を有する。この繊維強化成形体を１７０×２６０ｍｍにトリミングして実施例１５Ｅの繊維強化成形体とした。

　実施例１５Ｅの繊維強化成形体の数値及び物性値は、図３６に示す通りである。主要な数値及び物性値を挙げると、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度５００ＭＰａ、曲げ弾性率４６ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。曲げ強度及び曲げ比率は、凹凸のない一般部について測定した。

　・実施例１６Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｂ４を使用した以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例１６Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１６Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３４、樹脂比率７０％、曲げ強度４１０ＭＰａ、曲げ弾性率４０ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１７Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａ４と樹脂Ｃ４を１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例１７Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１７Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８２０ＭＰａ、曲げ弾性率５１ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１８Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｄ４と樹脂Ｅ４を１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例１８Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１８Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８６０ＭＰａ、曲げ弾性率５２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例１９Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｄ４と樹脂Ｅ４と樹脂Ｃ４を１：１：１の重量比で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１７０℃とした以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例１９Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例１９Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度８６０ＭＰａ、曲げ弾性率５３ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例２０Ｅ
　実施例２０Ｅは、図３２に示した表面に凹凸が形成された繊維強化成形体４４０（芯材両面の繊維補強層が各２層）及び図３３の製造方法の例である。
　実施例１５Ｅと同様の繊維基材を４枚用意し、２枚積層した繊維基材の上に、実施例１５Ｅと同様の連続気泡構造を有する樹脂発泡体を積層し、その上に粉末状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａ４の５７．０ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製し、厚み１．５ｍｍのＳＵＳ製スペーサを用いた以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例２０Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２０Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．５ｍｍ、圧縮率７０６％、凸部で厚み２．５ｍｍ、圧縮率２０９％、凹部で厚み１．１ｍｍ、圧縮率２，１７３％、全体の比重１．４０、樹脂比率６２％、曲げ強度４９０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例２１Ｅ
　実施例２１Ｅは、図３４に示すように連続気泡構造の樹脂発泡体の両側に粉体状の熱硬化性樹脂を配置して図３２の繊維強化成形体を製造する例である。
　実施例１５Ｅと同様の繊維基材を４枚用意し、２枚積層した繊維基材の上に、粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａ４の２９ｇを配置し、その上に実施例１５Ｅと同様の連続気泡構造を有する樹脂発泡体を積層し、その上に粉末状の熱硬化性樹脂として樹脂Ａ４の２９ｇを概ね均一に配置し、その上に残りの２枚の繊維基材を配置し、成形前積層体を作製し、厚み１．５ｍｍのＳＵＳ製スペーサを用いた以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例２１Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２１Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．５ｍｍ、圧縮率７０６％、凸部で厚み２．５ｍｍ、圧縮率２０９％、凹部で厚み１．１ｍｍ、圧縮率２，１７３％、全体の比重１．４０、樹脂比率６２％、曲げ強度４９０ＭＰａ、曲げ弾性率４２ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例２２Ｅ
　実施例２２Ｅは、実施例１５Ｅにおける連続気泡構造を有する樹脂発泡体の種類を変更した例である。
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体として、厚み１０ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１８ｇ）に切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、密度３０ｋｇ／ｍ^３を使用した以外は、実施例１５Ｅと同様にして実施例２２Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２２Ｅの繊維強化成形体は、凹凸のない一般部で厚み１．０ｍｍ、圧縮率１，３２９％、凸部で厚み２．０ｍｍ、圧縮率４１３％、凹部で厚み０．６ｍｍ、圧縮率４，９００％、全体の比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度４６０ＭＰａ、曲げ弾性率３８ＧＰａ、製品外観「〇」であり、外観が良好で、強度及び剛性が高く、軽量である。

　・実施例２３Ｅ
　連続気泡構造を有する樹脂発泡体の厚みを３０ｍｍした以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例２３Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２３Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率５，２５７％、製品外観「△」であった。

　・実施例２４Ｅ
　連続気泡構造を有する熱硬化性樹脂発泡体として、厚み１．５ｍｍ、平面サイズ２００×３００ｍｍ（重量１８ｇ）に切り出したウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、密度３０ｋｇ／ｍ^３を用いた以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例２４Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２４Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率１６８％、比重１．３５、樹脂比率７０％、曲げ強度３００ＭＰａ、曲げ弾性率２４ＧＰａ、製品外観「〇」であった。

　・実施例２５Ｅ
　樹脂比率が４５％となるように粉体状の熱硬化性樹脂の使用量を調整した以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例２５Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２５Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率２，０７４％、比重１．３３、樹脂比率４５％、曲げ強度３５０ＭＰａ、曲げ弾性率２８ＧＰａ、製品外観「△」であった。

　・実施例２６Ｅ
　樹脂比率が８５％となるように粉体状の熱硬化性樹脂の使用量を調整した以外は、実施例１Ｅと同様にして実施例２６Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　実施例２６Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率が１，６８６％、樹脂比率８５％、製品外観「△」であった。

　・比較例１Ｅ
　比較例１Ｅ、２Ｅは、実施例１Ｅに対する比較例である。
　比較例１Ｅでは、粉体状の熱硬化性樹脂として以下の樹脂Ｆ４を使用し、金型温度を１００℃とした以外は、実施例１Ｅと同様にして比較例１Ｅの繊維強化成形体を作製した。
　樹脂Ｆ４は、フェノール樹脂、住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０６９９、平均粒径３０μｍである。
　樹脂Ｆ４（比較例１Ｅ、３Ｅ）の粘度測定結果を、図３７のグラフに示す。

　比較例１Ｅの強化成形体は、圧縮率が１，６８６％であったが、熱硬化性樹脂の最低粘度が高く（反応が速く）、繊維基材に熱硬化性樹脂が含浸し難いため、繊維強化成形体を得られず、物性値等を測定できなかった。

　・比較例２Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａ４と樹脂Ｄ４を重量比１：２で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１Ｅと同様にして比較例２Ｅの繊維強化成形体を作製した。
　樹脂Ａ４／樹脂Ｄ４＝１／２（比較例２Ｅ、４Ｅ）の粘度測定結果を、図３７のグラフに示す。

　比較例２Ｅの繊維強化成形体は、圧縮率が１，６８６％であったが、熱硬化性樹脂のＴｂ～１９０℃の温度領域における最高粘度が低く、熱硬化性樹脂が硬化せず、脱型時に繊維強化成形体に変形を生じたため、物性値等を測定できなかった。

　・比較例３Ｅ
　比較例３Ｅ、４Ｅは、実施例１５Ｅに対する比較例である。
　比較例３Ｅでは、粉体状の熱硬化性樹脂として樹脂Ｆ４を使用し、金型温度を１００℃にした以外は、実施例１５Ｅと同様にして比較例３Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　比較例３Ｅの繊維強化成形体は、熱硬化性樹脂の最低粘度が高く（反応が速く）、繊維基材及び連続気泡構造を有する樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸し難く、繊維強化成形体が得られず、物性値等を測定できなかった。

　・比較例４Ｅ
　粉体状の熱硬化性樹脂として、樹脂Ａ４と樹脂Ｄ４を重量比１：２で均一に混合した樹脂を使用し、金型温度を１６０℃とした以外、実施例１５Ｅと同様にして比較例４Ｅの繊維強化成形体を作製した。

　比較例４Ｅの繊維強化成形体は、熱硬化性樹脂のＴｂ～１９０℃の温度領域における最高粘度が低く、熱硬化性樹脂が硬化しなかったため、脱型時に繊維強化成形体に変形を生じ、物性値等を測定できなかった。

　このように、本態様によれば、プリプレグを用いることなく、繊維強化成形体を得ることができる。また、本態様によれば、凹凸形状に賦形した繊維強化成形体を得ることもできる。
　本態様は、実施例に限定されず、趣旨から逸脱しない範囲で変更可能である。

＜第１態様の説明における符号の説明＞
　１０　繊維強化樹脂成形体
　１１、１１Ａ～１１Ｆ　繊維基材
　１５　熱硬化性樹脂
　１５Ａ～１５Ｅ　熱硬化性樹脂の粉体
　３０　金型
　３１　下型
　３２　上型

＜第２態様の説明における符号の説明＞
　１１０、１２０、１３０　プリプレグ
　１１１、１１１Ａ～１１１Ｄ　繊維基材
　１１５　熱硬化性樹脂
　１１５Ａ～１１５Ｃ　熱硬化性樹脂の粉体
　１４１Ａ、１４１Ｂ　離型用プラスチックフィルム
　１５０　金型
　１５１　下型
　１５２　上型

＜第３態様の説明における符号の説明＞
　２１０　繊維強化成形体
　２１１　繊維基材
　２１５　樹脂シート
　２３０　金型
　２３１　下型
　２３２　上型

＜第４態様の説明における符号の説明＞
　３１０　繊維強化サンドイッチ複合体
　３１１、３１１Ａ～３１１Ｄ　繊維基材
　３１５　コア材
　３２１　熱硬化性樹脂
　３２１Ａ、３２１Ｂ　熱硬化性樹脂の粉体
　３３０　金型
　３３１　下型
　３３２　上型

＜第５態様の説明における符号の説明＞
　４１０、４２０、４３０、４４０　繊維強化成形体
　４１１　芯材
　４１３　連続気泡構造を有する樹脂発泡体
　４１５　繊維補強材
　４１７、４１７Ａ～４１７Ｄ　繊維基材
　４１９、４１９Ａ、４１９Ｂ　粉体状の熱硬化性樹脂
　４３１、４４１　凹部
　４３３、４４３　凸部
　４６０、４７０　金型
　４６１、４７１　下型
　４６２、４７２　上型
　４７３　凹部形成用突起
　４７５　凸部形成用溝

Claims (16)

1. 　繊維基材が、熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮されて、前記熱硬化性樹脂が前記繊維基材に含浸硬化した繊維強化樹脂成形体において、
   　前記硬化した前記熱硬化性樹脂は、前記繊維基材と接して配置された前記熱硬化性樹脂の粉体が、前記加熱圧縮時に溶融硬化したものであることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体。
2. 　繊維基材を熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮し、前記熱硬化性樹脂を前記繊維基材に含浸させて硬化させる繊維強化樹脂成形体の製造方法において、
   　前記熱硬化性樹脂の粉体を前記繊維基材と接するように配置し、
   　前記繊維基材を前記熱硬化性樹脂の粉体と共に金型で加熱・圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂の粉体を溶融して前記繊維基材内に含浸させ、硬化させることを特徴とする、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
3. 　前記金型の温度Ｔｃ℃は、前記熱硬化性樹脂の溶融開始温度をＴａ℃、硬化反応開始温度をＴｂ℃とすると、
   　［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］－１５≦Ｔｃ≦［Ｔｂ＋（Ｔｂ－Ｔａ）／３］＋２０
   であることを特徴とする、請求項２に記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
4. 　前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度をＴａ℃、硬化反応開始温度をＴｂ℃とすると、（Ｔｂ－Ｔａ）の値が、
   　３０≦（Ｔｂ－Ｔａ）≦１００
   であることを特徴とする、請求項２に記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
5. 　前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃以上の温度における最低粘度が、２，０００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする、請求項２に記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
6. 　前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の温度範囲における最高粘度が、１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、請求項２に記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
7. 　前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が、６０～１００℃であることを特徴とする、請求項２に記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
8. 　前記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂との混合樹脂、フェノール樹脂とシアネート樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂の群から選ばれる樹脂であることを特徴とする、請求項２に記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
9. 　繊維基材を熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮して得られる繊維強化樹脂成形用プリプレグであって、
   　前記熱硬化性樹脂は、加熱圧縮前の状態が粉体状であって、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
10. 　前記熱硬化性樹脂は、溶融開始温度Ｔａ℃が前記加熱圧縮時の温度以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃が前記加熱圧縮時の温度以上であることを特徴とする、請求項９に記載の繊維強化樹脂成形用プリプレグ。
11. 　繊維基材が、熱硬化性樹脂を含有する樹脂シートの前記熱硬化性樹脂によって一体化された、繊維強化成形体であって、
    　前記熱硬化性樹脂は、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上である、繊維強化成形体。
12. 　前記樹脂シートは、シート基材を備える、請求項１１に記載の繊維強化成形体。
13. 　請求項１１に記載の繊維強化成形体の製造方法であって、
    　前記繊維基材と前記樹脂シートとを重ねた状態で、金型によって加熱圧縮し、前記熱硬化性樹脂を前記繊維基材に含浸させて硬化させる、繊維強化成形体の製造方法。
14. 　繊維強化成形体の製造用の樹脂シートであって、
    　熱硬化性樹脂を含有する、樹脂シート。
15. 　繊維基材とコア材が積層されて熱硬化性樹脂と共に加熱圧縮されることにより接着一体化した繊維強化サンドイッチ複合体であって、
    　前記コア材は、５％圧縮応力が０．１０ＭＰａ以上であり、
    　前記熱硬化性樹脂は、加熱前の状態が粉体状であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃の粘度が２，０００Ｐａ・ｓ以下であり、硬化反応開始温度Ｔｂ℃～１９０℃の範囲における最高粘度が１，０００Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする、繊維強化サンドイッチ複合体。
16. 　樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸硬化した芯材と、繊維基材に前記熱硬化性樹脂が含浸硬化した繊維補強材とが積層一体化した繊維強化成形体の製造方法において、
    　前記樹脂発泡体は、連続気泡構造を有し、
    　前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記熱硬化性樹脂と前記繊維基材とで成形前積層体を形成し、
    　前記成形前積層体を加熱圧縮することにより、前記熱硬化性樹脂を溶融し、溶融した該熱硬化性樹脂を、前記連続気泡構造を有する前記樹脂発泡体と前記繊維基材に含浸させ、硬化させることを特徴とする、繊維強化成形体の製造方法。

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