WO2022014685A1 - 電磁場制御用部材 - Google Patents

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    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21K—HANDLING OF PARTICLES OR IONISING RADIATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; IRRADIATION DEVICES; GAMMA RAY OR X-RAY MICROSCOPES
    • G21K1/00—Arrangements for handling particles or ionising radiation, e.g. focusing or moderating
    • G21K1/08—Deviation, concentration or focusing of the beam by electric or magnetic means
    • G21K1/087—Deviation, concentration or focusing of the beam by electric or magnetic means by electrical means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05H—PLASMA TECHNIQUE; PRODUCTION OF ACCELERATED ELECTRICALLY-CHARGED PARTICLES OR OF NEUTRONS; PRODUCTION OR ACCELERATION OF NEUTRAL MOLECULAR OR ATOMIC BEAMS
    • H05H7/00—Details of devices of the types covered by groups H05H9/00, H05H11/00, H05H13/00
    • H05H7/04—Magnet systems, e.g. undulators, wigglers; Energisation thereof

Definitions

  • the present disclosure relates to an electromagnetic field control member used in an accelerator or the like for accelerating charged particles such as electrons and heavy particles.
  • Non-Patent Document 1 Ceramic Chamber integrated pulse magnet (Ceramics Chamber with integrated Pulsed-Magnet, hereinafter referred to as CCiPM) (Non-Patent Document 1). ..
  • CCiPM is provided with a cylindrical insulating member made of ceramics, formed along the axial direction of the insulating member, and a substrate-shaped conductive member is embedded in a through hole penetrating the thickness direction of the insulating member.
  • the conductive member acts as a part of a partition wall that separates the inside and the outside of the insulating member, and secures the airtightness inside the insulating member.
  • Applicants have previously made an insulating member made of cylindrical ceramics and having a plurality of through holes along the axial direction in order to maintain the airtightness of the space located inside the insulating member for a long period of time.
  • a conductive member that closes the through hole so as to have an opening that opens on the outer periphery of the insulating member made of metal, and a feeding terminal connected to the conductive member.
  • the feeding terminal is the insulation that forms the through hole.
  • Electromagnetic field control that is separated from the inner wall of the member, has a first end and a second end in the axial direction, and at least one of the first and second ends is farther from the inner wall than the central portion of the feeding terminal.
  • Patent Document 1 A member for use is proposed (Patent Document 1).
  • the electromagnetic field control member of the present disclosure is made of cylindrical ceramics, has an insulating member having a plurality of through holes extending in the axial direction, a long conductive member that closes the through holes, and a conductive member in the through holes. It is provided with a plurality of plate-shaped power supply terminals that are joined to a member to supply electricity from the outside.
  • the conductive member is composed of a plurality of rod-shaped members connected along the axial direction.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a portion P in the sectional view taken along line BB in FIG. 1 (b). It is an enlarged view of the Q part in FIG. 1 (b). It is an enlarged view of the S part in FIG. (A), (b) and (c) are a plan view, a front view and a side view showing an example of an H-shaped terminal in the feeding terminal, respectively.
  • (A) and (b) are a front view and a side view showing an example of a U-shaped terminal in a feeding terminal, respectively.
  • (A) and (b) are a plan view and a side view showing an example of a conductive member composed of a plurality of rod-shaped members, respectively. It is an enlarged view of the end region in FIG. 7 (b).
  • (A) and (b) are a plan view and a cross-sectional view showing another example of a conductive member composed of a plurality of rod-shaped members, respectively.
  • the present embodiment provides an electromagnetic field control member provided with a conductive member capable of improving stability and durability even after repeated heating and cooling.
  • CCiPM ceramic chamber integrated pulse magnet
  • FIG. 1A shows an electromagnetic field control member 100 according to an embodiment of the present disclosure, which is CCiPM.
  • the electromagnetic field control member 100 shown in FIG. 1 includes an insulating member 1 and flanges 2 and 2 attached to both ends of the insulating member 1, respectively.
  • the flanges 2 and 2 are connected to each other by a shaft 3.
  • the insulating member 1 is made of tubular ceramics.
  • the insulating member 1 has a plurality of through holes 4 extending along the axial direction.
  • the axial direction is a direction along the central axis of the insulating member 1 made of tubular ceramics.
  • the insulating member 1 is provided with a plurality of first power supply terminals 5 and a plurality of second power supply terminals 6 at both ends, respectively.
  • the first power supply terminal 5 is a terminal for power supply, and is connected to an external device via the line 7 as shown in FIG. 1 (b). Further, the two adjacent second power feeding terminals 6 are connected to another external device via the line 8.
  • the conductive member 9 is arranged in the through hole 4. ..
  • the conductive member 9 is made of a metal such as copper and extends in the axial direction together with the through hole 4. As shown in FIG. 3, the conductive member 9 closes the through hole 4. Since the conductive member 9 closes the through hole 4, the airtightness of the space 11 surrounded by the inner circumference of the insulating member 1 is ensured.
  • the conductive member 9 may be made of oxygen-free copper (for example, the alloy number specified in JIS H 3100: 2012 is C1020 or the alloy number specified in JIS H 3510: 2012 is C1011 or the like).
  • the conductive member 9 secures a conductive region for passing an induced current excited to accelerate or deflect electrons, heavy particles, etc. moving in the space 11.
  • the conductive member 9 may have a flat plate shape, but it is preferable that the conductive member 9 is curved along the inner circumference of the tubular insulating member 1.
  • the flatness of the inner surface 9a on the space 11 side and the outer surface 9b on the outer side is preferably 50 ⁇ m or less.
  • the parallelism of the outer surface 9b with respect to the inner surface 9a is preferably 70 ⁇ m or less. If at least one of the flatness and the parallelism is in the above range, the airtightness of the space 11 is improved.
  • the first power supply terminal 5 and the second power supply terminal 6 penetrate the insulating member 1 in order to supply electric power to the conductive member 9 from an external device near both ends of the conductive member 9 arranged along the axial direction. It is connected to the conductive member 9 in the hole 4.
  • a metallized layer 12 is formed on the inner wall of the insulating member 1 facing each other with the through hole 4 interposed therebetween.
  • the metallized layer 12 is formed from one end face to the other end face forming a through hole 4 extending in the axial direction.
  • the metallized layer 12 include molybdenum as a main component and manganese.
  • the molybdenum content is 80% by mass or more and 85% by mass or less
  • the manganese content is 15% by mass or more and 20% by mass or less.
  • the surface of the metallized layer 12 may be provided with a metal layer containing nickel as a main component.
  • a plating layer may be formed instead of the metallized layer 12.
  • the thickness of the metallized layer 12 is, for example, 15 ⁇ m or more and 45 ⁇ m or less.
  • the thickness of the metal layer is, for example, 0.1 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less.
  • the inner wall of the insulating member 1 on which the metallized layer 12 is formed has an inclined surface 13A in which the width (interval) between the inner walls facing each other gradually increases from the inner circumference to the outer circumference of the insulating member 1.
  • a vertical surface 13B located on the inner peripheral side of the insulating member 1 and having a constant width between inner walls facing each other.
  • the inclined surface 13A and the vertical surface 13B are preferably provided over the entire length of the through hole 4.
  • the angle ⁇ (see FIG. 3) formed by the inner walls facing each other across the through hole 4 is 8 ° or more, preferably 12 ° or more, 20 ° or less, preferably 16 ° or less. It is good to have it.
  • the angle ⁇ is in this range, the mechanical strength of the insulating member 1 can be maintained, and cracks in the insulating member 1 can be further suppressed.
  • the angle ⁇ formed by the facing inner walls may be measured in a cross section orthogonal to the axial direction.
  • the three-point bending strength indicating the mechanical strength of the insulating member 1 is, for example, 350 MPa or more.
  • the three-point bending strength may be determined in accordance with JIS R 1601: 2008 (ISO 14704: 2000 (MOD)).
  • the vertical surface 13B is formed on the inner peripheral side of the insulating member 1, a gap is generated between the side surface of the conductive member 9 and the metallized layer 12 formed on the inner wall due to the variation in the angle of the inclined surface 13A.
  • the airtightness between the conductive member 9 and the insulating member 1 is increased, and the airtightness of the entire electromagnetic field control member 100 is improved.
  • the inclined surface 13A and the vertical surface 13B should be continuous.
  • the first power feeding terminal 5 is inserted into the through hole 4 along the radial direction of the insulating member 1, and the bottom portion is in contact with the conductive member 9.
  • the first power feeding terminal 5 is erected on the conductive member 9.
  • the first power feeding terminal 5 is made of a metal such as copper, and the line 7 is connected to the rear end portion as described above.
  • the line 7 is made of a metal such as copper, and is particularly preferably made of oxygen-free copper (for example, the alloy number specified in JIS H 3100: 2012 is C1020 or the alloy number specified in JIS H 3510: 2012 is C1011 or the like).
  • the first power feeding terminal 5 includes an H-shaped terminal 14 and a U-shaped terminal 15 that supports the H-shaped terminal 14. .
  • the H-shaped terminal 14 has an H-shaped top view, gaps 16 and 16 are formed on both sides, and the tip of the line 7 is fixed (screw-fastened, etc.) to the central portion. ) Is formed.
  • screw insertion holes 17 are formed on both sides of the H-shaped terminal 14.
  • the H-shaped terminal 14 has a T-shaped shape when viewed from the side.
  • the U-shaped terminal 15 is formed in a plate shape, has a notch portion 18, and has screw insertion holes 19 formed on both sides of the notch portion 18. Has been done.
  • the U-shaped terminal 15 is inserted into the gaps 16 and 16 on both sides of the H-shaped terminal 14, and the step 19 located at the upper part of the H-shaped terminal 14 (see FIG. 5C). ) Is in contact with the upper end of the U-shaped terminal 15, then the screw insertion holes 17 and 18 are communicated with each other, and are connected by bolts (not shown).
  • the tip of the line 7 is screwed into the hole 14a in the center of the H-shaped terminal 14, so that the first power feeding terminal 5 and the line 7 are electrically connected.
  • a groove 20 is formed in a predetermined range along the axial direction of the insulating member 1 on the upper surface (the surface on the through hole 4 side) of the conductive member 9.
  • the lower end of the U-shaped terminal 15 is fitted into the groove 20, and the first power feeding terminal 5 is erected on the conductive member 9.
  • the first power supply terminal 5 is composed of only two H-type terminals 14 and U-type terminals 15, the number of parts is small and the terminals can be easily fixed and removed from each other.
  • the groove 20 may have a long shape, and the end faces of both ends of the groove 20 may have a curved surface shape, or the corner portions may have a chamfered structure. With such a structure, even if heating and cooling are repeated during use, the rod-shaped member 92 can easily absorb and relax the thermal stress, and cracks are less likely to occur in the rod-shaped member 92. Since the second power supply terminal 6 shown in FIGS. 1 and 2 has the same configuration as the first power supply terminal 5, it is erected on the conductive member 9 in the same manner as the first power supply terminal 5.
  • the conductive member 9 is composed of a plurality of rectangular rod-shaped members 91 and 92, and the rod-shaped members 92 are connected to both ends of the rod-shaped member 91 along the axial direction. There is. That is, since the conductive member 9 is substantially divided into a plurality of parts, even if heating and cooling are repeated during use, the rod-shaped members 91 and 92 can easily absorb and relax the thermal stress, and the rod-shaped member 9 can be easily absorbed and relaxed. Cracks are less likely to occur in 91 and 92. Therefore, it becomes possible to improve stability and durability. Further, the rod-shaped members 91 and 92 can be easily mounted in the through hole 4.
  • the conductive member 9 includes a rod-shaped member 91 located in the central region of the through hole 4 along the axial direction of the insulating member 1 and rod-shaped members 92 and 92 located in both end regions of the through hole 4. Including, the rod-shaped member 91 in the central region is longer than each rod-shaped member 92 in the both end regions. Therefore, it becomes easier to mount the rod-shaped members 91 and 92 in the through hole 4.
  • the rod-shaped member 91 and the rod-shaped member 92 may have the same length, and conversely, the rod-shaped member 91 in the central region may be shorter than the rod-shaped member 92 in the end region.
  • rod-shaped members 91, 92, and 92 are used in the above example, for example, two rod-shaped members having the same length or different lengths may be connected to each other, and the rod-shaped members to be connected may be connected.
  • the number is not particularly limited.
  • the rod-shaped members 91 and 92 have long main body portions 91a and 92a extending along the axial direction of the insulating member 1, respectively. It includes connecting portions 91b and 92b extending along the axial direction from the main body portions 91a and 92a.
  • the connecting portions 91b and 92b have stepped surfaces 21 and 21 located between the upper surface and the lower surface of the main body portions 91a and 92a.
  • the adjacent rod-shaped members 91 and 92 are connected by overlapping the stepped surfaces 21 and 21 of the adjacent connecting portions 91b and 92b.
  • a brazed portion (not shown) in order to enhance the long-term reliability of the joining.
  • the number of brazed portions should be two or less. Since the brazed portion is an electrical contact, the electrical contact resistance can be suppressed by limiting the number of the electrical contacts.
  • the brazing material for forming the brazed portion for example, silver wax (for example, BAg-8, BAg-8A, BAg-8B) or the like can be used.
  • the stepped surfaces 21 and 21 are located between the upper surface and the lower surface of the main body portions 91a and 92a, but the stepped surface is located between both side surfaces of the main body portions 91a and 92a.
  • the surfaces 21 and 21 may be located.
  • the end faces of the main body portions 91a, 92a of one of the rod-shaped members 91 or 92 and the connecting portions 91b, 92b of the other rod-shaped member 92 or 91 It is preferable to have a gap 22 between the end face and the end face. Even if the rod-shaped members 91 and 92 are repeatedly heated and cooled to expand and contract, the presence of the gap 22 causes an impact on the end faces of the connecting portion 91b and the main body portion 92a, and between the end faces of the connecting portion 92b and the main body portion 91a. You can reduce the number of additions.
  • the axial length of the gap 22 is, for example, 0.8 mm or more and 1.2 mm or less.
  • the end surface 92c of the tip end portion of the rod-shaped member 92 located at both ends of the through hole 4 along the axial direction of the insulating member 1 is preferably curved. Since the tip of the rod-shaped member 92 is on the non-connecting side, stress concentration at the tip on the non-connecting side can be relaxed by forming the end surface 92c of the tip into a curved surface.
  • the end surface 92c may be curved at least in a plan view, but may be curved in a side view (that is, over the entire circumference).
  • the end surface 92c of the tip end portion of the rod-shaped member 92 may have a chamfered structure (C chamfering, R chamfering, etc.) at a corner portion at least in a plan view.
  • FIGS. 9A and 9B show other connecting structures of the plurality of rod-shaped members 91, 92. That is, as shown in FIGS. 9A and 9B, the rod-shaped members 91, 92 have long main body portions 91a, 92a extending in the axial direction and axially from the main body portions 91a, 92a.
  • the connecting portions 91b and 92b extend along the connecting portions 91b and 92b, and the connecting portions 91b and 92b have an inclined surface 23 located between the upper surface and the lower surface of the main body portions 91a and 92a.
  • the adjacent rod-shaped members 91, 92 are connected by joining the inclined surfaces 23, 23 of the connecting portion connecting portions 91b, 92b with each other by a brazing portion (not shown). Even when the connecting portions 91b and 92b having such an inclined surface 23 are connected, the stress remaining on the insulating member 1 is relaxed, so that cracks in the insulating member 1 can be suppressed for a long period of time.
  • the brazing material forming the brazed portion is, for example, silver wax (for example, BAg-8, BAg-8A, BAg-8B).
  • the inclined surfaces 23, 23 may be formed not between the upper surface and the lower surface of the main body portions 91a, 92a, but between both side surfaces of the main body portions 91a, 92a.
  • the above-mentioned insulating member 1 has electrical insulation and non-magnetism, and is made of, for example, ceramics containing aluminum oxide as a main component, ceramics containing zirconium oxide as a main component, and particularly from ceramics containing aluminum oxide as a main component. It is preferable to be.
  • the ceramics contain aluminum oxide as a main component, magnesium, calcium and silicon may be contained as oxides.
  • the average particle size of the aluminum oxide crystals is preferably 5 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the area of the grain boundary phase per unit area is reduced as compared with the case where the average particle size is less than 5 ⁇ m, so that the thermal conductivity is improved.
  • the area of the grain boundary phase per unit area increases as compared with the case where the average particle size exceeds 20 ⁇ m, the adhesion of the metallized layer 12 becomes higher due to the anchor effect of the metallized layer 12 in the grain boundary phase. The reliability is improved and the mechanical properties are improved.
  • an average particle diameter D 50 is polished by Doban using diamond abrasive grains having a 3 [mu] m. Then, it is polished on a tin plate using diamond abrasive grains having an average particle size D 50 of 0.5 ⁇ m.
  • the polished surface obtained by these polishings is subjected to heat treatment at 1480 ° C. until the crystal particles and the grain boundary layer can be distinguished, and a cross section as an observation surface is obtained. The heat treatment is performed for, for example, about 30 minutes.
  • the heat-treated surface is observed with an optical microscope, and an image is taken at a magnification of, for example, 400 times.
  • the measurement range is an area of 4.8747 ⁇ 10 2 ⁇ m 2.
  • image analysis software for example, Win ROOF manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.
  • the particle size of each crystal can be obtained, and the average particle size of each crystal is individual. It is an arithmetic mean of the particle size which is the equivalent diameter of the crystal circle.
  • the kurtosis of the particle size of the aluminum oxide crystal is preferably 0 or more.
  • the kurtosis of the particle size of the aluminum oxide crystal is preferably 0.1 or more.
  • Kurtosis is a statistic that generally indicates how much the distribution deviates from the normal distribution, and indicates the degree of kurtosis of the mountain and the degree of spread of the hem. When the kurtosis is less than 0, the kurtosis is gentle and the hem is short. When it is larger than 0, it means that the point is sharp and the hem is long. In the normal distribution, the kurtosis is 0.
  • the kurtosis can be determined by the function Kurt provided in Excel (registered trademark, Microsoft Corporation) using the particle size of the crystal.
  • the kurtosis of the particle size of the aluminum oxide powder as a raw material may be 0 or more.
  • the ceramics containing aluminum oxide as a main component are ceramics having an aluminum oxide content of 90% by mass or more in which Al is converted into Al 2 O 3 out of 100% by mass of all the components constituting the ceramics.
  • the ceramics containing zirconium oxide as a main component are ceramics having a zirconium oxide content of 90% by mass or more in which Zr is converted into ZrO 2 out of 100% by mass of all the components constituting the ceramics.
  • the components constituting the ceramics are identified using an X-ray diffractometer (XRD) using CuK ⁇ rays, and then contain elements using a fluorescent X-ray analyzer (XRF) or an ICP emission spectroscopic analyzer (ICP). The amount may be determined and converted into the content of the identified component.
  • the size of the insulating member 1 is set, for example, to have an outer diameter of 35 mm or more and 45 mm or less, an inner diameter of 25 mm or more and 35 mm or less, and an axial length of 340 mm or more and 420 mm or less.
  • an insulating member 1 made of ceramics whose main component is aluminum oxide first, aluminum oxide powder as a main component, aluminum oxide powders, silicon oxide and calcium carbonate powders, and aluminum oxide powders as needed are added.
  • the dispersant to be dispersed is pulverized and mixed with a ball mill, a bead mill or a vibration mill to form a slurry, a binder is added to the slurry and mixed, and then spray-dried to obtain granules containing aluminum oxide as a main component.
  • the time for grinding and mixing is adjusted so that the particle size of the powder is 0 or more.
  • the average particle size (D 50 ) of the aluminum oxide powder is 1.6 ⁇ m or more and 2.0 ⁇ m or less, and the content of the magnesium hydroxide powder in 100% by mass of the total of the powder is 0.43 to 0.53 mass. %, The content of the silicon oxide powder is 0.039 to 0.041% by mass, and the content of the calcium carbonate powder is 0.020 to 0.022% by mass.
  • the granules obtained by the above method are filled in a molding die, and a molded product is obtained by using a hydrostatic pressure press molding method (rubber press method) or the like, for example, setting the molding pressure to 98 MPa or more and 147 MPa or more.
  • a hydrostatic pressure press molding method rubber press method
  • a long pilot hole that becomes a plurality of through holes 4 along the axial direction of the insulating member 1 and a pilot hole that opens both end faces along the axial direction of the insulating member 1 are formed by cutting. Then, all of them are formed into a cylindrical molded body.
  • the molded body formed by cutting is heated in a nitrogen atmosphere for 10 hours to 40 hours, held at 450 ° C. to 650 ° C. for 2 hours to 10 hours, and then naturally cooled to obtain a binder. It disappears and becomes a degreased body. Then, the molded body (defatted body) is oxidized in an atmospheric atmosphere, for example, by setting the firing temperature to 1500 ° C. or higher and 1800 ° C. or lower and holding the molded body (defatted body) at this firing temperature for 4 hours or more and 6 hours or less to contain aluminum oxide as a main component. A sintered body having an average particle size of aluminum crystals of 5 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less can be obtained.
  • the insulating member 1 can be obtained by grinding the inner circumference and the outer circumference of the sintered body, respectively.

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Abstract

円筒状のセラミックスからなり、軸方向に沿って伸びる複数の貫通孔を有する絶縁部材と、貫通孔を閉塞する導電部材と、貫通孔内で導電部材と接合して外部から電気を供給する複数の板状の給電端子とを備えてなる電磁場制御用部材であって、導電部材は、軸方向に沿って連結された複数の棒状部材を備える。

Description

電磁場制御用部材
　本開示は、電子、重粒子等の荷電粒子を加速させるための加速器等に用いられる電磁場制御用部材に関する。
　従来、電子、重粒子等の荷電粒子を加速させるための加速器に用いられる電磁場制御用部材は、高速性、高磁場出力性および高繰り返し性が求められている。これらの性能の向上に関して、高エネルギー加速器研究機構の満田史織らによって、セラミックチャンバー一体型パルスマグネット(Ceramics Chamber with integrated Pulsed-Magnet, 以下、ＣＣｉＰＭという。) が提案されている（非特許文献１）。
　ＣＣｉＰＭはセラミックスからなる円筒状の絶縁部材を備え、この絶縁部材の軸方向に沿って形成され、絶縁部材の厚み方向を貫通する貫通孔に基板状の導電部材が埋設されてなるものである。導電部材は絶縁部材の内部と外部とを分ける隔壁の一部として働き、絶縁部材の内部における気密性を確保するものである。
　本出願人は、先に、絶縁部材の内部に位置する空間の気密性を長期間に亘って維持するために、筒状のセラミックスからなり軸方向に沿った複数の貫通孔を有する絶縁部材と、金属からなり絶縁部材の外周に開口する開口部を有するように貫通孔を閉塞する導電部材と、導電部材に接続される給電端子と、を備え、給電端子は、貫通孔を形成する前記絶縁部材の内壁から離れており、軸方向に第１端と第２端とを有し、第１端および第２端の少なくとも一方は、給電端子の中央部分よりも内壁から離れている、電磁場制御用部材を提案している（特許文献１）。
国際公開第２０１８/１７４２９８号
満田史織他１２名、「KEK-PFリングビーム輸送路ダンプラインにおけるセラミックスチェンバー一体型 パルスマグネットビーム性能試験」、Proceedings of the 16th Annual Meeting of Particle Accelerator Society of Japan, July 31 - August 3, 2019, Kyoto, Japan (PASJ2019 WEPH031), p. 376-380
　本開示の電磁場制御用部材は、円筒状のセラミックスからなり、軸方向に沿って伸びる複数の貫通孔を有する絶縁部材と、貫通孔を閉塞する長尺状の導電部材と、貫通孔内で導電部材と接合して外部から電気を供給する複数の板状の給電端子とを備える。導電部材は、軸方向に沿って連結された複数の棒状部材からなる。
（ａ）は本開示の一実施形態に係る電磁場制御用部材を示す正面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ-Ａ線断面図である。 図１（ｂ）におけるＢ-Ｂ線断面図（ｃ）におけるＰ部の拡大図である。 図１（ｂ）におけるＱ部の拡大図である。 図２におけるＳ部の拡大図である。 （ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ給電端子におけるＨ型端子の一例を示す平面図、正面図および側面図である。 （ａ）および（ｂ）は、それぞれ給電端子におけるＵ型端子の一例を示す正面図および側面図である。 （ａ）および（ｂ）は、それぞれ複数の棒状部材からなる導電部材の一例を示す平面図および側面図である。 図７（ｂ）における端部領域の拡大図である。 （ａ）および（ｂ）は、それぞれ複数の棒状部材からなる導電部材の他の例を示す平面図および断面図である。
　以下、本開示の一実施形態に係る電磁場制御用部材を、図面を参照して説明する。本実施形態は、加熱および冷却を繰り返しても、安定性および耐久性を向上させることが可能な導電部材を備えた電磁場制御用部材を提供するものである。本実施形態では、電磁場制御用部材の一実施形態として、ＣＣiＰＭ（セラミックチャンバー一体型パルスマグネット)の一例について説明する。
　図１（ａ）は、ＣＣｉＰＭである、本開示の一実施形態に係る電磁場制御用部材１００を示している。図１に示す電磁場制御用部材１００は、絶縁部材１と、この絶縁部材１の両端にそれぞれ取り付けられたフランジ２、２とを備える。フランジ２、２は、シャフト３で互いに連結されている。
　図１（ａ）におけるＡ-Ａ線断面図である図１（ｂ）に示すように、絶縁部材１は、筒状のセラミックスからなる。絶縁部材１は、軸方向に沿って伸びる複数の貫通孔４を有する。ここで、軸方向とは、筒状のセラミックスからなる絶縁部材１の中心軸に沿った方向のことである。
　絶縁部材１は、両端部にそれぞれ第１の給電端子５および第２の給電端子６が複数設けられる。第１の給電端子５は給電用の端子であり、図１（ｂ）に示すように、ライン７を介して外部機器に接続される。また、隣接する２つの第２の給電端子６はライン８を介して別の外部機器に接続される。
　図１（ｂ）のＢ－Ｂ線断面図である図２および図１（ｂ）におけるＱ部を拡大した図３にそれぞれ示すように、貫通孔４内には導電部材９が配置されている。導電部材９は銅等の金属からなり、貫通孔４と共に軸方向に伸びている。導電部材９は、図３に示されるように、貫通孔４を閉塞している。導電部材９が貫通孔４を閉塞していることにより、絶縁部材１の内周に囲まれた空間１１の気密性が確保される。特に、導電部材９は、無酸素銅（例えば、ＪＩＳ　Ｈ　３１００：２０１２に定める合金番号がＣ１０２０あるいはＪＩＳ　Ｈ　３５１０：２０１２に定める合金番号がＣ１０１１等）からなるとよい。
　導電部材９は、空間１１内を移動する電子、重粒子等を加速あるいは偏向させるために励起される誘導電流を流すための導電域を確保するものである。導電部材９は、図３に示すように、平板状であってもよいが、筒形の絶縁部材１の内周に沿って湾曲していることが好適である。導電部材９が平面状である場合、空間１１側の内面９ａおよび外部側の外面９ｂの平面度はいずれも５０μｍ以下であるとよい。
　内面９ａに対する外面９ｂの平行度は、７０μｍ以下であるとよい。
　平面度および平行度の少なくともいずれかが上記範囲であれば、空間１１の気密性が向上する。
　第１の給電端子５および第２の給電端子６は、軸方向に沿って配置された導電部材９の両端付近において導電部材９に外部機器から電力を供給するために、それぞれ絶縁部材１の貫通孔４内の導電部材９に接続されている。
　また、図３に示すように、貫通孔４を挟んで互いに対向する絶縁部材１の内壁にはメタライズ層１２が形成されている。メタライズ層１２は、軸方向に沿って伸びる貫通孔４を形成する一方の端面から他方の端面にかけて形成されている。
　メタライズ層１２は、例えば、モリブデンを主成分とし、マンガンを含むものが挙げられる。この場合、メタライズ層１２を構成する成分１００質量％のうち、例えば、モリブデンの含有量が８０質量％以上８５質量％以下であり、マンガンの含有量が１５質量％以上２０質量％以下である。また、メタライズ層１２の表面には、ニッケルを主成分とする金属層を備えていてもよい。なお、メタライズ層１２に代えて、メッキ層を形成してもよい。
　メタライズ層１２の厚みは、例えば、１５μｍ以上４５μｍ以下である。
　金属層の厚みは、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下である。
　メタライズ層１２が形成された絶縁部材１の内壁は、図３に示すように、絶縁部材１の内周から外周に向かって、互いに対向する内壁間の幅（間隔）が漸増する傾斜面１３Ａと、絶縁部材１の内周側に位置し、互いに対向する内壁間の幅が一定である垂直面１３Ｂとを備える。傾斜面１３Ａと垂直面１３Ｂは、貫通孔４の全長にわたって設けられるのがよい。
　このように、絶縁部材１の内壁が傾斜面１３Ａを有するので、絶縁部材１に残留する応力が緩和され、長期間に亘って絶縁部材１におけるクラックを抑制することができる。
　軸方向に直交する断面において、貫通孔４を挟んで対向する内壁のなす角度θ（図３を参照）は、８°以上、好ましくは１２°以上で、２０°以下、好ましくは１６°以下であるのがよい。角度θがこの範囲であるときには、絶縁部材１の機械的強度を維持することができるとともに、絶縁部材１へのクラックをさらに抑制することができる。
なお、対向する内壁のなす角度θの測定にあたっては、軸方向に直交する断面において測定すればよい。
　絶縁部材１の機械的強度を示す３点曲げ強度は、例えば、３５０ＭＰａ以上である。３点曲げ強度は、ＪＩＳ　Ｒ　１６０１：２００８（ＩＳＯ　１４７０４：２０００（ＭＯＤ））に準拠して求めればよい。
　一方、絶縁部材１の内周側に垂直面１３Ｂが形成されているので、傾斜面１３Ａの角度のばらつきによって導電部材９の側面と内壁上に形成したメタライズ層１２との間で隙間が生じるのを防止することができ、導電部材９と絶縁部材１間の気密性が高くなり、電磁場制御用部材１００全体の気密性が向上する。傾斜面１３Ａと垂直面１３Ｂとは連続しているのがよい。
　第１の給電端子５は、図３に示すように、絶縁部材１の径方向に沿って貫通孔４内に挿入され、底部が導電部材９に接触している。言い換えると、第１の給電端子５は、導電部材９上に立設されている。第１の給電端子５は、銅等の金属からなり、前記したように後端部にライン７が接続される。ライン７は、銅等の金属からなり、特に、無酸素銅（例えば、ＪＩＳ　Ｈ　３１００：２０１２に定める合金番号がＣ１０２０あるいはＪＩＳ　Ｈ　３５１０：２０１２に定める合金番号がＣ１０１１等）からなるとよい。
　図３および図４（図２のＳ部拡大図）に示すように、第１の給電端子５は、Ｈ型端子１４と、該Ｈ型端子１４を支持するＵ型端子１５とを備えている。Ｈ型端子１４は、図５（ａ）に示すように、上面視がＨ形形状を有し、両側に間隙１６、１６が形成され、中央部に、ライン７の先端を固定（ネジ止め等）するための穴１４ａが形成される。
　図５（ｂ）に示すように、Ｈ型端子１４の両側部には、ねじ挿通孔１７が形成されている。また、図５（ｃ）に示すように、Ｈ型端子１４は、側面視でＴ字形の形状を有する。
　一方、Ｕ型端子１５は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、板状で形成され、切り欠き部１８を有すると共に、該切り欠き部１８の両側にねじ挿通孔１９が形成されている。
　第１の給電端子５を組み立てるには、Ｈ型端子１４の両側にある間隙１６、１６にＵ型端子１５を挿入し、Ｈ型端子１４の上部に位置する段差１９（図５（ｃ）参照）をＵ型端子１５上端に当接させ、次いで互いのねじ挿通孔１７，１８を連通させ、図示しないボルトで連結する。
　ライン７の先端は、Ｈ型端子１４の中央部の穴１４ａにネジ止めされることによって、第１の給電端子５とライン７とが電気的に接続されている。一方、図３および図４に示すように、導電部材９の上面（貫通孔４側の表面）には、溝２０が絶縁部材１の軸方向に沿って所定範囲に形成されている。この溝２０にＵ型端子１５の下端部が嵌入されて、第１の給電端子５を導電部材９上に立設している。このように、第１の給電端子５は、Ｈ型端子１４とＵ型端子１５の２つだけで構成されているため、部品点数が少なく、端子同士の固定および取り外しが容易になる。
　溝２０にＵ型端子１５の下端部が嵌入されることにより、第１の給電端子５を導電部材９上に安定的に立設することができる。
　溝２０は長尺状であり、溝２０の両端部の端面が、曲面状であるか、または角部が面取り構造を有していてもよい。このような構造であると、使用時に加熱および冷却を繰り返しても、棒状部材９２で熱応力を吸収緩和しやすくなり、棒状部材９２にクラックが発生しにくくなる。
　図１、図２に示す第２の給電端子６は、第１の給電端子５と同様の構成であるので、第１の給電端子５と同様にして導電部材９上に立設されている。
　導電部材９は、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、矩形状の複数の棒状部材９１、９２からなり、軸方向に沿って棒状部材９１の両端に棒状部材９２が連結されている。すなわち、導電部材９が実質的に複数に分割された状態になっているので、使用時に加熱および冷却を繰り返しても、それぞれの棒状部材９１,９２で熱応力を吸収緩和しやすくなり、棒状部材９１、９２にクラックが発生しにくくなる。従って、安定性および耐久性を向上させることが可能になる。また、貫通孔４内への棒状部材９１、９２の装着が容易となる。
　本実施形態では、導電部材９は、絶縁部材１の軸方向に沿った貫通孔４の中央領域に位置する棒状部材９１と、貫通孔４の両端部領域に位置する棒状部材９２、９２とを含み、中央領域の棒状部材９１は、両端部領域の各棒状部材９２よりも長さが長くなっている。そのため、貫通孔４内への棒状部材９１、９２の装着が、さらに容易となる。
　なお、棒状部材９１と棒状部材９２は、同じ長さであってもよく、また、上記と逆に、中央領域の棒状部材９１が端部領域の棒状部材９２より短くてもよい。さらに、上記の例では３つの棒状部材９１、９２、９２を使用したが、例えば、長さが同じか、あるいは相異なる２つの棒状部材を連結したものであってもよく、連結する棒状部材の数は特に制限されない。
　図７（ｂ）における端部領域の拡大図である図８に示すように、棒状部材９１、９２は、それぞれ絶縁部材１の軸方向に沿って伸びる長尺状の本体部９１ａ、９２ａと、該本体部９１ａ、９２ａから軸方向に沿って伸びる連結部９１ｂ、９２ｂとを備える。連結部９１ｂ、９２ｂは、本体部９１ａ、９２ａの上面と下面との間に位置する段差面２１、２１を有する。
　これにより、加熱および冷却を繰り返しても、連結部９１ｂ,９２ｂで熱応力を吸収緩和しやすくなり、棒状部材９１、９２にクラックが発生するおそれがさらに低減する。
　隣接する棒状部材９１、９２は、図８に示すように、隣接する連結部９１ｂ、９２ｂの段差面２１、２１を重ね合わせて連結される。連結は、例えば、図示しないろう付け部によって両段差面２１、２１を互いに接合することによって行うのが、接合の長期信頼性を高めるうえで好ましい。その場合、ろう付け部は、２箇所以下であるのがよい。ろう付け部は電気的接点であるから、この電気的接点の個数を制限することで、電気的な接触抵抗を抑制することができる。ろう付け部を形成するろう材としては、例えば、銀ろう（例えば、ＢＡｇ－８、ＢＡｇ－８Ａ、ＢＡｇ－８Ｂ）等が使用可能である。
　なお、図７（ｂ）、図８では、段差面２１、２１は、本体部９１ａ、９２ａの上面と下面との間に位置しているが、本体部９１ａ、９２ａの両側面の間に段差面２１、２１が位置していてもよい。
　図８に示すように、隣り合う棒状部材９１、９２のうち、一方の棒状部材９１または９２が有する本体部９１ａ、９２ａの端面と、他方の棒状部材９２または９１が有する連結部９１ｂ、９２ｂの端面との間に、間隙部２２を有しているのが好ましい。棒状部材９１、９２が繰り返し加熱および冷却を受けて伸縮しても、間隙部２２があることで連結部９１ｂと本体部９２ａの端面同士、および連結部９２ｂと本体部９１ａの端面同士に衝撃が加わるのを少なくすることができる。間隙部２２の軸方向の長さは、例えば、０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。
　絶縁部材１の軸方向に沿った貫通孔４の両端部に位置する棒状部材９２の先端部の端面９２ｃは、曲面状であるのがよい。上記棒状部材９２の先端部は、非連結側にあるため、当該先端部の端面９２ｃを曲面状とすることにより、非連結側の先端部における応力集中を緩和することができる。
　なお、端面９２ｃは少なくとも平面視において曲面状であればよいが、側面視においても（すなわち全周にわたって）曲面状であってもよい。
　また、曲面状とする代わりに、棒状部材９２の先端部の端面９２ｃが、少なくとも平面視において、角部が面取り構造（Ｃ面取り、Ｒ面取り等）を有していてもよい。
　図９（ａ）、（ｂ）は、複数の棒状部材９１,９２の他の連結構造を示している。すなわち、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、棒状部材９１,９２は、軸方向に沿って伸びる長尺状の本体部９１ａ、９２ａと、該本体部９１ａ、９２ａから軸方向に沿って伸びる連結部９１ｂ、９２ｂとを備え、該連結部９１ｂ、９２ｂは、本体部９１ａ、９２ａの上面と下面との間に位置する傾斜面２３を有する。そして、隣り合う棒状部材９１,９２は、連結部連結部９１ｂ、９２ｂが有する傾斜面２３、２３同士を、図示しないろう付け部によって接合して連結されている。このような傾斜面２３を有する連結部９１ｂ、９２ｂで連結する場合も、絶縁部材１に残留する応力が緩和されるので、長期間に亘って絶縁部材１におけるクラックを抑制することができる。ろう付け部を形成するろう材としては、例えば、銀ろう（例えば、ＢＡｇ－８、ＢＡｇ－８Ａ、ＢＡｇ－８Ｂ）である。
　なお、傾斜面２３、２３は、本体部９１ａ、９２ａの上面と下面との間でなく、本体部９１ａ、９２ａの両側面の間に形成されていてもよい。
　前記した絶縁部材１は、電気絶縁性および非磁性を有し、例えば、酸化アルミニウムを主成分とするセラミックス、酸化ジルコニウムを主成分とするセラミックス等からなり、特に酸化アルミニウムを主成分とするセラミックスからなるのが好ましい。セラミックスが酸化アルミニウムを主成分とする場合、マグネシウム、カルシウムおよび珪素を酸化物として含んでいてもよい。
酸化アルミニウムの結晶の平均粒径は、５μｍ以上２０μｍ以下であるのが好ましい。
　酸化アルミニウムの結晶の平均粒径が上記範囲内であれば、平均粒径が５μｍ未満である場合に比べて、単位面積当たりの粒界相の面積が減るため、熱伝導性が向上する。一方、平均粒径が２０μｍを超える場合に比べて、単位面積当たりの粒界相の面積が増えるため、粒界相におけるメタライズ層１２のアンカー効果により、メタライズ層１２の密着性が高くなるので、信頼性が向上するとともに、機械的特性が高くなる。
　酸化アルミニウムの結晶の粒径は、絶縁部材１１の表面から深さ方向に、例えば０．６ｍｍおける内面を、平均粒径Ｄ５０が３μｍのダイヤモンド砥粒を用いて銅盤にて研磨する。その後、平均粒径Ｄ５０が０．５μｍのダイヤモンド砥粒を用いて錫盤にて研磨する。これらの研磨によって得られる研磨面を、結晶粒子と粒界層とが識別可能になるまで１４８０℃で熱処理に供し、観察面としての断面を得る。熱処理は、例えば３０分程度行う。
　熱処理された面を光学顕微鏡で観察し、例えば４００倍の倍率で撮影する。撮影された画像のうち、面積が４．８７４７×１０２μｍ２の範囲を計測範囲とする。この計測範囲を、画像解析ソフト（例えば、三谷商事（株）製、Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）を用いて解析することによって、個々の結晶の粒径を得ることができ、結晶の平均粒径は、個々の結晶の円相当径である粒径の相加平均である。
　このとき、酸化アルミニウム結晶の粒径の尖度は０以上であるのがよい。これにより、結晶の粒径のばらつきが抑制されるので、局部的に機械的強度が低下するおそれが低減される。特に、酸化アルミニウム結晶の粒径の尖度は０．１以上であるとよい。
　尖度とは、一般に、分布が正規分布からどれだけ逸脱しているかを表す統計量で、山の尖り度と裾の広がり度を示している。尖度が０未満のときは尖りが緩やかで裾が短い。０より大きいときは尖りが急で裾が長いことを意味する。正規分布では、尖度は０となる。尖度は、結晶の粒径を用いて、Excel（登録商標、Microsoft Corporation）に備えられている関数Ｋｕｒｔにより求めることができる。尖度を０以上とするには、例えば、原料となる酸化アルミニウム粉末の粒径の尖度が０以上となるようにすればよい。
　ここで、酸化アルミニウムを主成分とするセラミックスとは、セラミックスを構成する全成分１００質量％のうち、ＡｌをＡｌ２Ｏ３に換算した酸化アルミニウムの含有量が９０質量％以上であるセラミックスのことである。
　酸化ジルコニウムを主成分とするセラミックスとは、セラミックスを構成する全成分１００質量％のうち、ＺｒをＺｒＯ２に換算した酸化ジルコニウムの含有量が９０質量％以上であるセラミックスのことである。
　セラミックスを構成する成分は、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折装置（ＸＲＤ）を用いて同定した後、蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ）またはＩＣＰ発光分光分析装置（ＩＣＰ）を用いて、元素の含有量を求め、同定された成分の含有量に換算すればよい。
　絶縁部材１の大きさとしては、例えば、外径が３５ｍｍ以上４５ｍｍ以下、内径が２５ｍｍ以上３５ｍｍ以下、軸方向の長さが３４０ｍｍ以上４２０ｍｍ以下に設定される。
　主成分が酸化アルミニウムであるセラミックスからなる絶縁部材１を得る場合、まず、主成分である酸化アルミニウム粉末と、水酸化マグネシウム、酸化珪素および炭酸カルシウムの各粉末と、必要に応じて酸化アルミニウム粉末を分散させる分散剤と、ボールミル、ビーズミルまたは振動ミルで粉砕、混合してスラリーとし、このスラリーにバインダーを添加、混合した後、噴霧乾燥して酸化アルミニウムを主成分とする顆粒を得る。
　酸化アルミニウムの結晶の粒径の尖度は、０以上とするには、粉末の粒径の尖度が０以上になるように、粉砕、混合する時間を調整する。
　ここで、酸化アルミニウム粉末の平均粒径（Ｄ５０）は１．６μｍ以上２．０μｍ以下であり、上記粉末の合計１００質量％における水酸化マグネシウム粉末の含有量は０．４３～０．５３質量％、酸化珪素粉末の含有量は０．０３９～０．０４１質量％、炭酸カルシウム粉末の含有量は０．０２０～０．０２２質量％である。
　次に、上述した方法によって得た顆粒を成形型に充填して、静水圧プレス成形法（ラバープレス法）等を用いて、例えば、成形圧を９８ＭＰａ以上１４７ＭＰａ以上として、成形体を得る。
　成形後に、絶縁部材１の軸方向に沿った複数の貫通孔４となる長尺状の下穴と、絶縁部材１の軸方向に沿って両側の端面を開口する下穴とを切削加工によって形成して、いずれも円筒状の成形体とする。
　切削加工によって形成された成形体は必要に応じて、窒素雰囲気中、１０時間～４０時間で昇温し、４５０℃～６５０℃で２時間～１０時間保持した後、自然冷却することによってバインダーが消失して脱脂体となる。
　そして、成形体（脱脂体）を大気雰囲気中で、例えば、焼成温度を１５００℃以上１８００℃以下とし、この焼成温度で４時間以上６時間以下保持することによって、酸化アルミニウムを主成分とし、酸化アルミニウムの結晶の平均粒径が、５μｍ以上２０μｍ以下である焼結体を得ることができる。
　この焼結体の内周および外周をそれぞれ研削加工することによって絶縁部材１を得ることができる。
　以上、本開示の電磁場制御用部材の一実施形態を説明したが、本開示は当該実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の範囲内で種々の変更や改良が可能である。
 １　絶縁部材
 ２　フランジ
 ３　シャフト
 ４　貫通孔
 ５　第１の給電端子
 ６　第２の給電端子
 ７、８　ライン
 ９　導電部材
  ９１,９２　棒状部材
　９１ａ、９２ａ　本体部
　９１ｂ、９２ｂ　連結部
　９２ｃ　端面
１１　空間
１２　メタライズ層
１３Ａ　傾斜面
１３Ｂ　垂直面
１４　Ｈ型端子
　１４ａ　穴
１５　Ｕ型端子
１６　間隙
１７，１８　ねじ挿通孔
１９　段差
２０　溝
２１　段差面
２２　間隙部
２３　傾斜面
１００　電磁場制御用部材

Claims (14)

  1. 　円筒状のセラミックスからなり、軸方向に沿って伸びる複数の貫通孔を有する絶縁部材と、
    　前記貫通孔を閉塞する導電部材と、
    　前記貫通孔内で前記導電部材と接合して外部から電気を供給する複数の板状の給電端子とを備え、
    　前記導電部材は、前記軸方向に沿って連結された複数の棒状部材を備える、電磁場制御用部材。
  2. 　複数の前記棒状部材は、ろう付け部によって互いに接合されてなる、請求項１に記載の電磁場制御用部材。
  3. 　前記ろう付け部は、２箇所以下である、請求項２に記載の電磁場制御用部材。
  4. 　複数の前記棒状部材のうち、前記軸方向に沿って伸びる前記貫通孔の少なくとも中央領域に位置する棒状部材と、前記軸方向に沿って伸びる貫通孔の端部領域に位置する棒状部材とを含み、前記中央領域に位置する棒状部材は、前記端部領域に位置する棒状部材よりも長さが長い、請求項１～３のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
  5. 　前記軸方向に沿った前記貫通孔の両端部に位置する前記棒状部材の先端部の端面が、曲面状であるか、または角部が面取り構造を有する、請求項１～４のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
  6. 　前記軸方向に沿った前記貫通孔の両端部に位置する前記棒状部材は、前記給電端子の下端部が嵌入される溝を有する、請求項１～５のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
  7. 　前記溝は長尺状であり、前記溝の両端部の端面が、曲面状であるか、または角部が面取り構造を有する、請求項６に記載の電磁場制御用部材。
  8. 　前記棒状部材は、前記軸方向に沿って伸びる長尺状の本体部と、該本体部から軸方向に沿って伸びる連結部とを備え、該連結部は、前記本体部の上面と下面または両側面との間に位置する段差面を有する、請求項１～７のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
  9. 　隣り合う棒状部材は、前記連結部が有する前記段差面同士を接合させて連結されている、請求項８に記載の電磁場制御用部材。
  10. 　隣り合う棒状部材のうち、一方の棒状部材が有する前記本体部の端面と、他方の棒状部材が有する前記連結部の端面との間に、間隙部を有している、請求項８または９に記載の電磁場制御用部材。
  11. 　前記棒状部材は、前記軸方向に沿って伸びる長尺状の本体部と、該本体部から軸方向に沿って伸びる連結部とを備え、該連結部は、前記本体部の上面と下面または両側面との間に位置する傾斜面を有する、請求項１～７のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
  12. 　隣り合う棒状部材は、前記連結部が有する前記傾斜面同士を接合させて連結されている、請求項９に記載の電磁場制御用部材。
  13. 　前記絶縁部材の内周から外周に向かって、前記貫通孔を挟んで対向する前記絶縁部材の内壁間の幅が漸増してなり、前記軸方向に直交する断面において、前記内壁のなす角度が８°以上１６°以下である、請求項１～１０のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
  14.  前記給電端子は、Ｈ型端子と、該Ｈ型端子を支持するＵ型端子とを備えている、請求項１～１１のいずれかに記載の電磁場制御用部材。
     
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