WO2022086141A1 - 전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자 - Google Patents

전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing an electrode assembly and an electrochemical device including the electrode assembly. More particularly, it relates to a method of manufacturing an electrode assembly having improved impregnation characteristics and air permeability characteristics for an electrolyte, and an electrochemical device including the electrode assembly and having improved battery performance.
  • Electrochemical device is the field that is receiving the most attention in this aspect, and in particular, in accordance with the recent trend of miniaturization and weight reduction of electronic devices, the development of secondary batteries as small, lightweight and high-capacity rechargeable batteries is the focus of interest.
  • secondary batteries are classified according to the structure of the electrode assembly having the positive electrode/separator/negative electrode structure.
  • the secondary battery is a jelly having a long sheet-type positive electrode and negative electrode wound up with a separator interposed therebetween.
  • It is divided into a roll (winding type) electrode assembly and a stack type (stacked type) electrode assembly in which a plurality of positive and negative electrodes cut in units of a predetermined size are sequentially stacked with a separator interposed therebetween.
  • the jelly-roll electrode assembly is made into a cylindrical or elliptical structure in cross-section by winding the long sheet-shaped positive and negative electrodes in a dense state, the stress caused by the expansion and contraction of the electrode during charging and discharging accumulates inside the electrode assembly. When the stress accumulation exceeds a certain limit, deformation of the electrode assembly occurs. Due to the deformation of the electrode assembly, the gap between the electrodes becomes non-uniform, causing a problem in that the performance of the battery is rapidly deteriorated and the safety of the battery is threatened due to an internal short circuit. In addition, since the long sheet-shaped positive electrode and the negative electrode need to be wound, it is difficult to quickly wind the positive electrode and the negative electrode while maintaining a constant distance between the positive electrode and the negative electrode, so there is a problem in that productivity is reduced.
  • the existing lamination technology achieves adhesion by rolling the entire interface between the electrode and the separator at high temperature. A physical shock was applied to
  • an object of the present invention is to provide a method for manufacturing an electrode assembly that improves problems caused by interfacial adhesion between an electrode and a separator, and an electrochemical device including the electrode assembly.
  • the present invention provides a method for manufacturing an electrode assembly of the following embodiments and an electrochemical device including the electrode assembly.
  • an electrode assembly comprising a; winding so that the second separator is interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • An electrode comprising a; passing through a second separator on which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers having a patterned surface and pressing the second separator, and then winding the second separator to be interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • An electrode comprising a; passing through a second separator on which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers having a patterned surface and pressing the second separator, and then winding the second separator to be interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • a pair of rollers with a patterned surface may be formed by engraving a pattern on the surface of the roller, or may be formed by attaching a pattern plate to the surface of the roller.
  • the pattern may include a hexagon, a square, a triangle, a circle, a pentagon, a straight line, an oblique shape, a polygon, or two or more of these.
  • An area of the pattern directly facing the electrode may be 1 to 99% of the total surface area of the roller on which the surface is patterned.
  • an electrode assembly manufactured by the manufacturing method of any one of the first to third embodiments.
  • an electrochemical device in which the electrode assembly of the seventh embodiment is accommodated in a case.
  • the electrochemical device may be a lithium secondary battery.
  • the contact area directly facing the electrode during rolling can be reduced, thereby reducing the lamination load. , adhesion can be applied with minimal stimulation.
  • FIG. 1 shows a roller with a patterned surface according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 illustrates a process of preparing a preliminary electrode assembly in which a plurality of first separators and electrodes are laminated according to an embodiment of the present invention.
  • 6A shows a conventional rolling roller.
  • 6B shows a process of preparing a preliminary electrode assembly using a conventional rolling roller.
  • FIG. 7 shows a preliminary electrode assembly manufactured using a pair of rollers with a patterned surface according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 8 shows a preliminary electrode assembly manufactured using a conventional unpatterned roller.
  • 9 and 10 illustrate a process of pressing the second separator through which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers having a patterned surface.
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view of an embodiment of a conventional electrode assembly.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of a conventional electrode assembly
  • FIG. 13 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of a conventional electrode assembly.
  • FIG. 14 is a schematic cross-sectional view of a structure for a stack-folding type electrode assembly having a conventional unit cell.
  • 15 is a schematic cross-sectional view of a structure for a stack-folding type electrode assembly having a conventional bi-cell.
  • the present invention relates to an improved method for manufacturing an electrode assembly in order to solve problems in the conventional method for manufacturing a stack-folding type electrode assembly, and specifically, an improved method for manufacturing a stack-folding type electrode assembly and an electrode manufactured therefrom It relates to an electrochemical device including an assembly.
  • the conventional stack-folding type electrode assembly manufacturing method is as follows.
  • 11 to 13 are cross-sectional views schematically illustrating a structure of a stack-folding type electrode assembly.
  • like numbers refer to like members.
  • the electrode assemblies 10, 20, 30 are first separators 3a, 3b, 3c and cathodes 1a, 1b, located on both sides of the first separators 3a, 3b, 3c; 1c) and a plurality of unit cells 7a, 7b, 7c1, and 7c2 each having anodes 5a, 5b, and 5c.
  • the positive electrodes 5a, 5b, and 5c have a structure in which positive electrode active material layers are formed on both surfaces of the positive electrode current collector, and the negative electrodes 1a, 1b and 1c have a structure in which negative electrode active material layers are formed on both surfaces of the negative electrode current collector.
  • the unit cell has a structure of full cells 7a, 7b in which one positive electrode 5a, 5b and negative electrode 1a, 1b are positioned on both sides of the first separator 3a, 3b, or , a bi-cell 7c1 in which the first separator 3c is positioned on both sides of the anode 5c or the cathode 1c, respectively, and the cathode 1c or the anode 5c is positioned on each first separator 3c, respectively; 7c2) (anode/separator/cathode/separator/anode structure or cathode/separator/positive electrode/separator/cathode structure), etc., may be formed into unit cells having various structures.
  • anode/separator/cathode/separator/anode structure (7c1) or the cathode/separator/positive electrode/separator/cathode structure (7c2) is collectively referred to as a bi-cell, and the anode/separator/cathode structure ( 7a, 7b, and 7c) can be collectively expressed as a mono-cell.
  • each of the unit cells (7a, 7b, 7c1, 7c2) exists in a stacked form.
  • each of the unit cells (7a, 7b) adjacent to each other to correspond to each other , 7c1 and 7c2), a single continuous second separator 9a, 9b, 9c disposed to surround each of the unit cells 7a, 7b, 7c1, 7c2 is shown in FIGS. 11 to 13 . It is interposed in various forms as shown to perform a separation membrane function between each of the unit cells 7a, 7b, 7c1, and 7c2.
  • the stack-folding type electrode assembly manufacturing structure shown in FIG. 14 is a structure using a unit cell including a first separator and positive and negative electrodes located on both sides of the first separator, and unit cells on one surface of the second separator 1090 ( 1100, 1200, 1300, 1400, 1500) are arranged at predetermined intervals.
  • a first separator is respectively located on both sides of a positive electrode or a negative electrode instead of a unit cell, and a negative electrode or a positive electrode is located on each of the first separators, respectively.
  • a bi-cell structure of anode/separator/cathode/separator/anode or cathode/separator/anode/separator/cathode structure
  • bi-cell structure of anode/separator/cathode/separator/anode or cathode/separator/anode/separator/cathode structure
  • Bi-cells 2100 , 2200 , 2300 , 2400 , and 2500 are disposed on one surface of the second separator 2090 at predetermined intervals.
  • Bi-cell (2100, 2200, 2300, 2400, 2500) has the structure of the positive electrode 2010 / first separator 2030 / negative electrode 2050 / first separator 2030 / positive electrode 2010 or the negative electrode 2050 It may have a structure of / first separator 2030 / anode 2010 / first separator 2030 / cathode 2050 .
  • an electrode assembly may be manufactured from the structure using a stack-folding method. Specifically, the structure is folded in a direction in which the second separator surrounds the unit cell or the bi-cell, and the unit cell or the bi-cell is folded to have a structure aligned to correspond to each other in a stacked form.
  • a folding direction is indicated by an arrow, and a folding point is indicated by a dotted line.
  • the unit cell or the bi-cell As shown in the figure, if folding starts from the right end, about one electrode 1010, 2010 located on the upper end of the unit cell 1100 or the bi-cell 2100 can contact the separators 1090 and 2090. There is an area in which the unit cell or the bi-cell is not arranged as much as the width of the unit cell 1100 or the bi-cell 2100 .
  • the spacing between the cells 2200, 2300, 2400, and 2500 corresponds to the height of each unit cell or the cells stacked before the bi-cell and should be gradually widened, but FIGS. 14 and 15, it should be understood by those skilled in the art that they are shown at uniform intervals for convenience of expression.
  • the improved method of manufacturing an electrode assembly of the present invention can solve this problem by using a pair of rollers having a pattern formed on the surface in the rolling process of manufacturing the electrode assembly.
  • the method of manufacturing an electrode assembly of the present invention includes the steps of passing a heat-treated first separator and an electrode between a pair of rollers having a patterned surface and pressing the pressure to prepare a preliminary electrode assembly in which a plurality of first separators and electrodes are laminated. ; and passing the second separator on which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers having a patterned surface and pressing the second separator, and then winding the second separator so that the second separator is interposed between the preliminary electrode assemblies. Includes one or more of these.
  • a method of pressing using a pair of rollers having a patterned surface only when a preliminary electrode assembly is manufactured is provided.
  • an electrode assembly comprising a; winding so that the second separator is interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • a method of using a pair of rollers having a patterned surface only to press the second separator on which a plurality of preliminary electrode assemblies are disposed is provided.
  • An electrode comprising a; passing through a second separator on which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers having a patterned surface and pressing the second separator, and then winding the second separator to be interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • a method of using a pair of rollers having a patterned surface both when manufacturing a preliminary electrode assembly and when pressing a second separator on which a plurality of preliminary electrode assemblies are disposed is provided.
  • An electrode comprising a; passing through a second separator on which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers having a patterned surface and pressing the second separator, and then winding the second separator to be interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • FIG. 1 shows a roller with a patterned surface according to an embodiment of the present invention.
  • the surface patterned roller 100 may be formed by directly engraving the pattern 120 on the surface of the roller body 110, or formed by attaching a separate pattern plate to the surface of the roller it might be In this way, the method of engraving the pattern on the surface of the roller may be in an engraving form in which a shape portion of a desired pattern is dug concavely, or may be in an embossing type in which a shape portion of a desired pattern is engraved in a concave manner.
  • a rectangular pattern is formed by engraving with an intaglio
  • a rectangular pattern is formed by engraving with an embossing.
  • FIG. 4 shows a honeycomb structure pattern in which only the corner portion is left as a pattern surface in the hexagon, and the remaining portion is removed by intaglio.
  • the roller having a patterned surface according to an embodiment of the present invention can be prepared.
  • the surface-patterned roller of the present invention is replaced with a conventional roller with an unpatterned surface, that is, a roller having a flat surface without any irregularities on the surface, and the contact area with the electrode and/or the separator when the electrode assembly is manufactured.
  • This can reduce the rolling (lamination) load of the electrode assembly, thereby reducing the physical stimulation of the separator and the electrode.
  • the contact area and contact surface distribution in which the roller directly faces the electrode or the like can be freely adjusted.
  • the roller with the patterned surface comes into contact with the opposite electrode, etc. in the lamination process, the parts that are not in integrated contact with the electrode due to pattern formation (the surface part removed from the intaglio or embossed surface, the surface of the original roller to which the pattern plate is not attached, etc.) Since it is possible to reduce the lamination load, it is possible to reduce the physical irritation to the electrode and the separator.
  • the shape of the pattern formed on the roller may be applied alone or by mixing two or more hexagons, squares, triangles, circles, straight lines, oblique lines, polygons, and the like.
  • a roller whose surface is patterned in a honeycomb structure when applied, it is the most structurally stable structure and for the reason that the adhesion effect can be maximized with a minimum adhesion area, it is not directly rolled from the obtained electrode assembly.
  • the air permeability characteristics and the electrolyte impregnation characteristics of the non-removable separator can be further improved.
  • the ratio of the area of the pattern directly facing the electrode to the total surface area of the roller on which the surface is patterned may be 1 to 99%.
  • the pressurized area can be reduced, so that physical stimulation to the electrode and the separator can be minimized.
  • FIG. 5 shows a plurality of electrodes and a first separator interposed between the plurality of electrodes after heat treatment, and then the heat-treated first separator and the electrode are passed between a pair of rollers with a patterned surface and pressurized, A process of preparing a preliminary electrode assembly in which the first separator and the electrode are laminated is shown.
  • a separator 240 between a positive electrode having positive electrode active material layers 220 and 230 formed on both sides of the positive electrode current collector 210 and a negative electrode having negative electrode active material layers 320 and 330 formed on both sides of the negative electrode current collector 310 ) is heat-treated by passing the heat source 400 through the intervening state, and then the heat-treated separator and the electrode are passed between the pair of rollers 100 on which the pattern 120 is formed on the surface of the roller body 110.
  • a preliminary electrode assembly 200 is obtained.
  • the heat treatment may be performed in a time range of 0.01 to 10 seconds at a temperature range of 25 to 100° C. using a heater device.
  • the pressing conditions are fluid depending on the adhesion and air permeability conditions. can be changed.
  • FIG. 6A shows a conventional rolling roller, that is, a roller 500 having a flat surface 520 without any irregularities on the surface of the roller body 510 and unpatterned on the surface.
  • Figure 6b is after heat treatment of a plurality of electrodes and a first separator interposed between the plurality of electrodes using such a conventional rolling roller, between the heat-treated first separator and a pair of rollers with a patterned surface of the electrode It shows a process of preparing a preliminary electrode assembly in which a plurality of first separators and electrodes are laminated by passing through and pressing.
  • FIG. 7 shows a preliminary electrode assembly 10P manufactured using a pair of rollers having a patterned surface according to an embodiment of the present invention.
  • the preliminary electrode assembly 10P of FIG. 7 includes a pair of first electrodes 600 having first electrode layers 620 and 630 formed on both surfaces of the first electrode current collector 610, and a second electrode current collector 710 of FIG.
  • the contact area 820 in direct contact with the pattern part of the roller during the rolling process and the non-contact area that faces the unpatterned part and does not directly contact the pattern part ( 830) can be distinguished.
  • the rolling strength (lamination strength) is applied to the non-contact region 830 that is not in direct contact with the pattern portion as compared to the contact region 820 , thereby making it less dense.
  • the electrolyte can easily flow into the separator through the non-contact region 830 of the less densely formed separator, and as a result, the electrolyte impregnation property (wettability) of the electrode assembly ) properties can be significantly improved.
  • the first electrode layers 620 and 630 and the second electrode layers 720 and 730 are also located at positions corresponding to the contact area 820 and the non-contact area 830 of the separator, and the area in direct contact with the pattern part of the roller during the rolling process. And contact areas 620a and 630a of the first electrode layers 620 and 630 and contact areas 720a and 730a of the second electrode layers 720 and 730 corresponding to the lower regions thereof may be formed.
  • FIG. 8 a preliminary electrode assembly 20 manufactured using a conventional unpatterned roller is shown in FIG. 8 .
  • all of the porous coating layer of the separation membrane is formed only as a contact area 820 in direct contact with the pattern portion of the roller during the rolling process, and a non-contact area not in direct contact cannot be provided.
  • the plurality of preliminary electrode assemblies are disposed on one surface of a second separator while being spaced apart from each other, and the second separator in which the preliminary electrode assemblies are disposed between a pair of rollers with a patterned surface.
  • the pressure may be passed through, and then wound up such that the second separator is interposed between the preliminary electrode assemblies.
  • the plurality of preliminary electrode assemblies disposed on one surface of the second separator 1000 pass between a pair of rollers with a patterned surface to pass through the preliminary electrode assembly 10P.
  • the plurality of preliminary electrode assemblies disposed on one surface of the second separator 1000 pass between a pair of rollers with a patterned surface to pass through the preliminary electrode assembly 10P.
  • the plurality of preliminary electrode assemblies disposed on one surface of the second separator 1000 pass between a pair of rollers with a patterned surface to pass through the preliminary electrode assembly 10P.
  • the plurality of preliminary electrode assemblies disposed on one surface of the second separator 1000 pass between a pair of rollers with a patterned surface to pass through the preliminary electrode assembly 10P.
  • the preliminary electrode assembly 20P manufactured by passing between a pair of rollers whose surfaces are not patterned.
  • the pressing conditions determine the adhesive force And air permeability can be changed flexibly according to conditions.
  • the electrochemical device can be manufactured by being accommodated in a case and sealed in a conventional manner.
  • the electrochemical device may be preferably a lithium secondary battery.
  • roller 110 100, 500: roller 110, 510: roller body 120: pattern 520: surface
  • first electrode current collector 620 first electrode current collector 620
  • porous polymer substrate 800 organic / inorganic porous coating layer

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Abstract

열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계; 및 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계; 중 1단계 이상을 포함하는 전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자가 제시된다.

Description

전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자
본 발명은 전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 전해액에 대한 함침 특성과 통기도 특성이 개선된 전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하고 전지 성능이 개선된 전기화학소자에 관한 것이다.
본 출원은 2020년 10월 19일에 출원된 한국출원 제10-2020-0135061호에 기초한 우선권을 주장하며, 해당 출원의 명세서에 개시된 모든 내용은 본 출원에 원용된다.
최근 에너지 저장 기술에 대한 관심이 갈수록 높아지고 있다. 휴대폰, 캠코더 및 노트북 PC, 나아가서는 전기 자동차의 에너지까지 적용분야가 확대되면서 전지의 연구와 개발에 대한 노력이 점점 구체화되고 있다. 전기 화학 소자는 이러한 측면에서 가장 주목 받고 있는 분야이고, 특히 최근 전자기기의 소형화 및 경량화 추세에 따라, 소형 경량화 및 고용량으로 충방전 가능한 전지로서 이차 전지의 개발은 관심의 촛점이 되고 있다.
또한, 이차전지는 양극/분리막/음극 구조의 전극조립체가 어떠한 구조로 이루어져 있는지에 따라 분류되기도 하는 바, 대표적으로는, 긴 시트형의 양극들과 음극들을 분리막이 개재된 상태에서 권취한 구조의 젤리-롤(권취형) 전극 조립체, 소정크기의 단위로 절취한 다수의 양극과 음극들을 분리막을 개재한 상태로 순차적으로 적층한 스택형(적층형) 전극 조립체로 구분된다.
그러나, 이러한 종래의 전극조립체는 몇 가지 문제점을 가지고 있다.
첫째, 젤리-롤 전극 조립체는 긴 시트형의 양극과 음극을 밀집된 상태로 권취하여 단면상으로 원통형 또는 타원형의 구조로 만들므로, 충방전시 전극의 팽창 및 수축으로 인해 유발되는 응력이 전극 조립체 내부에 축적되게 되고, 그러한 응력 축적이 일정한 한계를 넘어서면 전극조립체의 변형이 발생하게 된다. 상기 전극 조립체의 변형으로, 전극 간의 간격이 불균일해져 전지의 성능이 급격히 저하되고 내부단락으로 인해 전지의 안전성이 위협 받게 되는 문제점을 초래한다. 또한, 긴 시트형의 양극과 음극을 권취해야 하므로, 양극과 음극의 간격을 일정하게 유지하면서 빠르게 권취하는 것이 어려우므로 생산성이 저하되는 문제점도 가지고 있다.
둘째, 스택형 전극 조립체는 다수의 양극 및 음극 단위체들을 순차적으로 적층하여야 하므로, 단위체의 제조를 위한 극판의 전달공정이 별도로 필요하고, 순차적인 적층공정에 많은 시간과 노력이 요구되므로, 생산성이 낮다는 문제점을 가지고 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 상기 젤리-롤형과 스택형의 혼합 형태인 진일보한 구조의 전극조립체로서, 소정 단위의 양극과 음극들을 세러페이터를 개재한 상태로 적층한 바이-셀(Bi-cell) 또는 풀셀(Full cell)들을 긴 길이의 연속적인 세러페이터 시트를 이용하여 권취한 구조의 스택-폴딩형 전극조립체가 개발되었다.
스택-폴딩형 전극조립체 제조시 기존 라미네이션(Lamination) 기술은 전극과 분리막의 계면 전체를 고온과 압연을 함으로써 접착을 이루었고, 그로 인해, 특정 접착력까지 도달하기 위해 온도와 압력을 조절하게 되어 전극과 분리막에 물리적 충격을 가하였다.
고온압연 시 분리막의 통기 시간의 증가로 인해 저항이 증가하여 셀 성능에 영향을 미쳤고, 또한 분리막의 절연파괴전압이 감소하여 안전성 이슈도 발생하였다.
또한, 전극과 분리막의 계면접착시 전해액 힘침(Wetting) 특성이 저하되어 출력특성에도 영향을 미치는 등의 문제가 있다.
따라서 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 전극과 분리막 계면접착으로 발생하는 문제점을 개선하는 전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자를 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은, 하기 구현예들의 전극 조립체의 제조방법 및 상기 전극 조립체를 포함하는 전기화학소자를 제공한다.
제1 구현예에 따르면,
복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법이 제공된다.
제2 구현예에 따르면,
복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 미패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법이 제공된다.
제3 구현예에 따르면,
복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법이 제공된다.
제4 구현예에 따르면, 제1 구현예 내지 제3 구현예 중 어느 한 구현예에서,
상기 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러가 상기 롤러 표면에 패턴을 각인하여 형성되거나, 상기 롤러 표면에 패턴판을 부착하여 형성될 수 있다.
제5 구현예에 따르면, 제1 구현예 내지 제3 구현예 중 어느 한 구현예에서,
상기 패턴이 육각형, 사각형, 삼각형, 원형, 오각형, 직선형, 사선형, 다각형, 또는 이들 중 2 이상을 포함할 수 있다.
제6 구현예에 따르면, 제1 구현예 내지 제3 구현예 중 어느 한 구현예에서,
상기 표면이 패턴화된 롤러의 전체 표면적 대비 상기 전극과 직접 대면하는 패턴의 면적이 1 내지 99%일 수 있다.
제7 구현예에 따르면, 제1 구현예 내지 제3 구현예 중 어느 한 구현예의 제조방법으로 제조된 전극조립체가 제공된다.
제8 구현예에 따르면, 제7 구현예의 전극 조립체가 케이스에 수납된 전기화학 소자가 제공된다.
제9 구현예에 따르면, 제8 구현예에 있어서,
상기 전기화학 소자가 리튬 이차전지일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 전극과 분리막의 압연 공정(라미네이션 공정)에서 표면에 패턴이 형성된 압연 롤러를 이용하는 경우에, 압연시 전극 등에 적접 대면하는 접촉면적을 줄일 수 있어 라미네이션 하중을 감소 시킴으로서, 최소한의 자극으로 접착을 가할 수 있게 된다.
그 결과 기존 라미네이션 공정 기술에 패턴을 접목한 기술로써 전극과 분리막 계면접착으로 발생하는 문제점을 해결하여, 전해액에 대한 함침 특성과 통기도 특성이 개선된 전극 조립체와, 전지 성능이 개선된 전기화학소자를 제공할 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 전술한 발명의 내용과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 표면이 패턴화된 롤러를 도시한다.
도 2 내지 도 4는 다양한 형태로 롤러의 표면에 패턴을 직접 각인시킨 예를 도시한다.
도 5는 본 발명의 일 구현예에 따라 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 과정을 도시한다.
도 6a는 종래의 압연 롤러을 도시한다.
도 6b는 종래의 압연 롤러를 이용하여 예비 전극조립체를 준비하는 과정을 도시한다.
도 7는, 본 발명의 일 구현예에 따른 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러를 이용하여 제조된 예비 전극조립체를 도시한다.
도 8은 종래의 미패턴화된 롤러를 이용하여 제조된 예비 전극조립체를 도시한다.
도 9 및 도 10은 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하는 과정을 도시한다.
도 11은 종래 전극 조립체의 일 구현예의 개략적인 단면도이다.
도 12는 종래 전극 조립체의 다른 구현예의 개략적인 단면도이다
도 13은 종래 전극 조립체의 또 다른 구현예의 개략적인 단면도이다.
도 14는 종래의 단위 셀을 구비한 스택-폴딩형 전극 조립체용 구조체의 개략적인 단면도이다.
도 15는 종래의 바이-셀을 구비한 스택-폴딩형 전극 조립체용 구조체의 개략적인 단면도이다.
이하, 본 발명을 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다. 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 종래의 스택-폴딩형 전극조립체의 제조 방법시 문제점을 해결하고자, 개선된 전극조립체의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로 개선된 스택-폴딩형 전극조립체의 제조방법 및 이로부터 제조된 전극조립체를 포함하는 전기화학소자에 관한 것이다.
종래의 스택-폴딩형 전극조립체의 제조 방법은 다음과 같다.
도 11 내지 도 13은 스택-폴딩형 전극 조립체의 구조를 개략적으로 도시한 단면도들이다. 도면에서, 동일 번호는 동일 부재를 의미한다.
도 11 내지 도 13을 참조하면, 전극 조립체(10, 20, 30)는 제1 분리막(3a, 3b, 3c)와 제1 분리막(3a, 3b, 3c)의 양측에 위치한 음극(1a, 1b, 1c) 및 양극(5a, 5b, 5c)을 각각 구비한 단위 셀(7a, 7b, 7c1, 7c2)을 복수개 포함한다. 양극(5a, 5b, 5c)은 양극 집전체의 양면에 양극 활물질층이 형성된 구조이고, 음극(1a, 1b, 1c)은 음극 집전체의 양면에 음극 활물질층이 형성된 구조로 되어 있다. 도 11 내지 13에 도시된 바와 같이, 단위 셀은 제1 분리막(3a, 3b)의 양측에 1개의 양극(5a, 5b)과 음극(1a, 1b)이 위치한 풀셀(7a, 7b)의 구조이거나, 양극(5c) 또는 음극(1c)의 양면에 제1 분리막(3c)이 각각 위치하고, 각각의 제1 분리막(3c) 위에 음극(1c) 또는 양극(5c)이 각각 위치한 바이-셀(7c1, 7c2)의 구조(양극/분리막/음극/분리막/양극의 구조 또는 음극/분리막/양극/분리막/음극의 구조) 등, 다양한 구조의 단위 셀로 형성될 수 있다. 또한, 양극/분리막/음극/분리막/양극의 구조(7c1) 또는 음극/분리막/양극/분리막/음극의 구조(7c2)를 통칭적으로 바이-셀이라 표현하고, 양극/분리막/음극의 구조(7a, 7b, 7c)를 통칭적으로 모노-셀이라고 표현할 수 있다.
전극 조립체((10, 20, 30) 내에서, 각각의 단위 셀(7a, 7b, 7c1, 7c2)들은 적층된 형태로 존재한다. 이 때, 서로 대응하도록 인접된 각각의 단위 셀(7a, 7b, 7c1, 7c2)들 사이에는 각각의 단위 셀(7a, 7b, 7c1, 7c2)들을 감싸도록 배치된, 연속된 단일의 제2 분리막(9a, 9b, 9c)가 도 11 내지 도 13에 도시된 바와 같은 다양한 형태로 개재되어 각각의 단위 셀들(7a, 7b, 7c1, 7c2) 사이의 분리막 기능을 수행한다.
도 14에는 종래의 스택-폴딩형 전극 조립체 제조용 구조체의 일 구현예가 개략적으로 도시되어 있다. 도 14에 도시된 스택-폴딩형 전극 조립체 제조용 구조체는 제1 분리막과 상기 제1 분리막 양측에 위치한 양극 및 음극을 구비하는 단위 셀을 사용한 구조체로서, 제2 분리막(1090)의 일면에 단위 셀들(1100, 1200, 1300, 1400, 1500)이 소정 간격으로 배치된다.
또한, 전극 조립체 제조 공정 중에는 전극 조립체를 형성한 후 압착 과정을 거치게 된다.
본 발명의 다른 구현예에서, 스택-폴딩형 전극 조립체 제조용 구조체에서 단위 셀 대신에 양극 또는 음극의 양면에 제1 분리막이 각각 위치하고, 상기 각각의 제1 분리막 위에 음극 또는 양극이 각각 위치한 바이-셀(bi-cell)(양극/분리막/음극/분리막/양극의 구조 또는 음극/분리막/양극/분리막/음극의 구조)이 사용될 수 있다.
도 15에는 바이-셀을 사용한 스택-폴딩형 전극 조립체 제조용 구조체가 개략적으로 도시되어 있다. 제2 분리막(2090)의 일면에는 바이-셀(2100, 2200, 2300, 2400, 2500)이 소정 간격으로 배치된다. 바이-셀(2100, 2200, 2300, 2400, 2500)은 양극(2010)/제1 분리막(2030)/음극(2050)/제1 분리막(2030)/양극(2010)의 구조 또는 음극(2050)/제1 분리막(2030)/양극(2010)/제1 분리막(2030)/음극(2050)의 구조를 가질 수 있다. 바이-셀(2100, 2200, 2300, 2400, 2500)이 사용되는 경우에는 도 11 내지 도 13과 같이 권취되는 경우에 하나의 바이-셀과 다른 하나의 바이-셀이 대향하는 면에서 양극과 음극이 만나도록 양극(2010)/제1 분리막(2030)/음극(2050)/제1 분리막(2030)/양극(2010) 구조의 바이-셀과 음극(2050)/제1 분리막(2030)/양극(2010)/제1 분리막(2030)/음극(2050) 구조의 바이-셀을 적절하게 배치하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 전극 조립체 제조용 구조체가 준비되면, 도 11 내지 도 13에 도시된 바와 같이, 스택-폴딩(stack-folding) 방식을 사용하여 상기 구조체로부터 전극 조립체를 제조할 수 있다. 구체적으로는, 상기 구조체를 제2 분리막이 단위 셀 또는 바이-셀을 감싸는 방향으로 접되 상기 단위 셀 또는 바이-셀이 적층된 형태로 서로 대응하도록 정렬되는 구조를 갖도록 접는다.
도 14 및 도 15에는 본 발명에 따른 구조체로부터 도 11에 개시된 전극 조립체를 제조하기 위해 접히는 방향이 화살표로 표시되어 있고, 접히는 지점이 점선으로 표시되어 있다.
도면에 도시된 바와 같이, 오른쪽 끝부터 접기 시작한다면 단위 셀(1100) 또는 바이-셀(2100)의 상단에 위치한 전극(1010, 2010)이 분리막(1090, 2090)와 접촉할 수 있도록 약 하나의 단위 셀(1100) 또는 바이-셀(2100)의 폭 정도만큼 단위 셀 또는 바이-셀이 배치되지 않은 영역이 있다.
그 이후 화살표 방향으로 점선으로 표시된 지점에서 연속하여 접는 공정을 수행하게 되면 모든 단위 셀(1100, 1200, 1300, 1400, 1500) 또는 바이-셀(2100, 2200, 2300, 2400, 2500)이 제2 분리막(1090, 2090)에 의해 감싸지고, 인접된 단위 셀 또는 바이-셀 사이에는 상기 제2 분리막(1090, 2090)가 개재되게 되며, 상기 단위 셀 또는 바이-셀은 적층된 형태로 서로 대응하도록 정렬되는 구조를 갖게 된다(스택-폴딩). 다만, 상기와 같은 스택-폴딩 공정이 수행되기 위해서는, 도 14 및 도 15에 도시된 최초 단위 셀(1100) 및 바이-셀(2100) 이후의 단위 셀들(1200, 1300, 1400, 1500) 및 바이-셀들(2200, 2300, 2400, 2500) 사이의 간격은 각 단위 셀 또는 바이-셀의 이전까지 적층된 셀들의 높이에 해당하므로 점차적으로 넓어지게 되어야 한다는 것은 당업자에게 자명하나, 상기 도 14 및 도 15에서는 표현상 편의를 위해 균일한 간격으로 도시되었음을 당업자는 이해하여야 한다.
종래의 전극조립체, 특히 스택-폴딩형 전극조립체의 제조시에는 전극과 분리막의 계면 전체를 고온과 압연을 하여 접착을 함에 따라, 고온압연 시 분리막의 통기 시간의 증가로 인해 저항이 증가하여 셀 성능에 영향을 미쳤고, 또한 분리막의 절연파괴전압이 감소하여 안전성 이슈도 발생하였고, 또한, 전극과 분리막의 계면접착시 전해액 힘침(Wetting) 특성이 저하되어 출력특성에도 영향을 미치는 등의 문제가 있었다.
본 발명의 개선된 전극조립체의 제조방법은, 전극조립체 제조시의 압연 공정에서 표면에 패턴이 형성된 한쌍의 롤러를 이용하여 실시함에 따라, 이러한 문제점을 해결할 수 있게 되었다.
본 발명의 전극 조립체의 제조방법은 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계; 및 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계; 중 1단계 이상을 포함한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 예비 전극조립체의 제조시에만 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러를 이용하여 가압시키는 방법이 제공된다.
구체적으로 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법이 제공된다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 복수의 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 가압하는데에만 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러를 이용하는 방법이 제공된다.
구체적으로 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 미패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법이 제공된다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 예비 전극조립체의 제조시 및 복수의 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 가압시에 모두 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러를 이용하는 방법이 제공된다.
구체적으로, 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법이 제공된다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 표면이 패턴화된 롤러를 도시한다.
도 1을 참조하면, 표면이 패턴화된 롤러(100)는 롤러본체(110)의 표면에 패턴(120)을 직접 각인하여 형성될 수도 있고, 또는 상기 롤러 표면에 별개의 패턴판을 부착하여 형성될 수도 있다. 이렇게 롤러의 표면에 패턴을 각인하는 방법은 원하는 패턴의 형상부분을 오목하게 파서 나타내는 음각 형태일 수 있고, 또는 원하는 패턴의 형상부분을 도드라지게 새기는 양각 형태일 수도 있다.
도 2 내지 도 4는 다양한 형태로 롤러의 표면에 패턴을 직접 각인시킨 예를 도시하고 있다.
도 2에서는 사각형의 패턴이 음각으로 각인하여 형성되는 것이고, 도 3에서는 사각형 패턴이 양각으로 각인하여 형성된 것이다.
도 4에는 육각형에서 모서리 부분만을 패턴면으로 남기고, 나머지 부분은 음각으로 제거된 벌집 구조 패턴을 도시하는 것이다.
또한, 원하는 패턴의 형상을 갖는 별개의 패턴판(패턴 부재)를 롤러의 표면에 부착함으로써도 본 발명의 일 구현예에 따른 표면이 패턴화된 롤러를 준비할 수 있다.
본 발명의 표면이 패턴화된 롤러는 기존의 표면이 미패턴화된 롤러, 즉 표면에 어떠한 요철도 없는 평탄한 면을 갖는 롤러외 바교하여 전극조립체 제조시 대면하는 전극 및/또는 분리막과의 접촉면적이 줄어들어 전극조립체의 압연(라미네이션) 하중을 감소 시킬 수 있고, 그로 인해 분리막과 전극에 물리적 자극을 감소시킬 수 있다. 표면이 형성되는 패턴의 형상 및 표면 노출 면적을 조절함으로써, 롤러가 전극 등과 직접 대면하는 접촉면적 및 접촉면 분포를 자유롭게 조절할 수 있다.
표면이 패턴화된 롤러가 라미네이션 공정에서 대향하는 전극 등과 접촉할 때, 패턴 형성으로 전극과 집적 접촉하지 않는 부분(음각 또는 양각에서 제거된 표면 부분, 패턴판이 부착되지 않은 원래 롤러의 면 등)은 라미네이션 하중을 감소시킬 수 있으므로, 전극과 분리막에 물리적 자극을 줄일 수 있게 된다.
상기 롤러에 형성된 패턴의 형상은 육각형, 사각형, 삼각형, 원형, 직선형, 사선형, 다각형 등을 단독 또는 2 이상 혼합하여 적용될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 표면이 벌집구조로 패턴화된 롤러를 적용하는 경우에 구조적으로 가장 안정한 구조로서 최소한의 접착 면적으로 접착 효과를 극대화할 수 있는 이유로, 얻어지는 전극조립체에서 직접 압연되지 않는 분리막 부분의 통기도 특성과 전해액 함침 특성이 더욱더 개선될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 표면이 패턴화된 롤러의 전체 표면적 대비 상기 전극과 직접 대면하는 패턴의 면적의 비율이 1 내지 99%일 수 있다. 상기 전극과 직접 대면하는 패턴의 면적의 비율이 이러한 범위를 만족하는 경우에 가압 면적을 줄일 수 있어 전극과 분리막에 물리적 자극을 최소화할 수 있다.
도 5는 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리한 후, 상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 과정을 도시하고 있다. 양극집전체(210)의 양면에 형성된 양극활물질층(220, 230)을 구비하는 양극과 음극집전체(310)의 양면에 형성된 음극활물질층(320, 330)을 구비하는 음극 사이에 분리막(240)이 개재된 상태로 열원(400)을 통과시켜 열처리를 하고, 이후 롤러본체(110)의 표면에 패턴(120)이 형성된 롤러(100)의 한 쌍 사이에 열처리된 분리막과 전극을 통과시키면서 가압하여 예비 전극조립체(200)을 얻게 된다.
이때, 상기 열처리는 히터(heater) 장치를 이용하여, 25 내지 100℃의 온도 범위로 0.01 내지 10초의 시간 범위로 실시될 수 있다.
또한, 표면에 패턴(120)이 형성된 롤러(100)의 한 쌍 사이에 열처리된 분리막과 전극을 통과시키면서 가압하는 공정에서 가압 조건(가압 압력, 가압 시간 등)은 접착력 및 통기도 조건에 따라 유동적으로 변경될 수 있다.
한편, 도 6a는 종래의 압연 롤러, 즉 표면에 미패턴화되어, 롤러본체(510)표면에 요철부가 일절없이 평탄한 표면(520)을 갖는 롤러(500)을 도시한다. 도 6b는 이러한 종래의 압연 롤러를 이용하여 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리한 후, 상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 과정을 도시한다.
도 7는, 본 발명의 일 구현예에 따른 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러를 이용하여 제조된 예비 전극조립체(10P)를 도시한다.
도 7의 예비 전극조립체(10P)는 제1 전극집전체(610)의 양면에 형성된 제1 전극층(620, 630)을 구비하는 제1 전극(600) 한쌍, 제2 전극집전체(710)의 양면에 형성된 제2 전극층(720, 730)을 구비하는 제2 전극(700)의 각각 사이에 다공성 고분자 기재(810)의 양면에 형성된 유기/무기 다공성 코팅층을 구비하는 분리막(800)을 포함한다. 이때, 도 7의 예비 전극조립체(10P)의 분리막의 다공성 코팅층에는 압연 공정시 롤러의 패턴부와 직접 접촉한 접촉영역(820)과 미패턴부와 대향하여서 패턴부와 직접 맞닿지 않은 미접촉영역(830)으로 구분될 수 있다. 이때, 패턴부와 직접 맞닿지 않은 미접촉영역(830)에 압연 강도(라미네이션 강도)가 접촉영역(820)에 비하여 상대적으로 작은 값으로 인가되어 덜 치밀하게 된다. 그 결과, 이렇게 얻어진 예비 전극조립체를 전기화학소자에 적용시 전해액이 덜 치밀하게 형성된 분리막의 미접촉영역(830)을 통하여 용이하게 분리막 내부로 유입할 수 있고, 그 결과 전극조립체의 전해액 함침성(젖음성) 특성이 현저하게 개선될 수 있다. 또한, 분리막의 통기시간(걸리수, Gurley number)의 증가를 최소화 하여 전기화학소자의 성능의 개선을 이룰 수 있게 된다. 이때, 제1 전극층(620, 630) 및 제2 전극층(720, 730)에도 분리막의 접촉영역(820)과 미접촉영역(830)에 대응하는 위치에 압연 공정시 롤러의 패턴부와 직접 접촉하는 영역 및 그 하단 영역에 해당하는 제1 전극층(620, 630)의 접촉영역(620a, 630a)과 제2 전극층(720, 730)의 접촉영역(720a, 730a)이 형성될 수 있다.
반면에, 종래의 미패턴화된 롤러를 이용하여 제조된 예비 전극조립체(20)는 도 8에 도시되어 있다. 도 8에 따르면, 분리막의 다공성 코팅층에는 전부 압연 공정시 롤러의 패턴부와 직접 접촉한 접촉영역(820)으로만 형성되고, 직접 맞닿지 않은 미접촉영역은 구비될 수 없다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하고, 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취할 수 있다.
도 9 및 도 10을 참조하면, 이때, 상기 제2 분리막(1000)의 일면 상에 배치되는 복수개의 예비 전극조립체는 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이를 통과시켜 제조된 예비 전극조립체(10P)일 수도 있고, 또는 표면이 미패턴화된 한 쌍의 롤러 사이를 통과시켜 제조된 예비 전극조립체(20P)일 수도 있다.
또한, 상기 제2 분리막(1000)의 일면 상에 배치되는 복수개의 예비 전극조립체는 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이를 통과시켜 가압하는 공정에서 가압 조건(가압 압력, 가압 시간 등)은 접착력 및 통기도 조건에 따라 유동적으로 변경될 수 있다.
이상과 같이 전극 조립체가 완성되면 통상적인 방법으로 케이스에 수납하고 밀봉하여 전기화학 소자를 제조할 수 있다. 상기 전기화학 소자는 바람직하게는 리튬 이차전지일 수 있다.
[부호의 설명]
10, 20, 30: 전극 조립체 3a, 3b, 3c: 제1 분리막
1a, 1b, 1c, 2050: 음극 5a, 5b, 5c, 2010: 양극
7a, 7b, 7c1, 7c2, 1100, 1200, 1300, 1400, 1500: 단위 셀
3a, 3b, 3c, 2030: 제1 분리막 7a, 7b: 풀셀
7c1, 7c2, 2100, 2200, 2300, 2400, 2500: 바이-셀
9a, 9b, 9c, 1000, 1090: 제2 분리막
100, 500: 롤러 110, 510: 롤러본체 120: 패턴 520: 표면
210: 양극집전체 220, 230: 양극활물질층
310: 음극집전체 320, 330: 음극활물질층 240: 분리막
10P, 20P, 200: 예비 전극조립체
610: 제1 전극집전체 620, 630: 제1 전극층 600: 제1 전극
710: 제2 전극집전체 720, 730: 제2 전극층 700: 제2 전극
810: 다공성 고분자 기재 800: 유기/무기 다공성 코팅층
800: 분리막 820: 접촉영역 830: 미접촉영역

Claims (9)

  1. 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
    상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
    상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
    상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법.
  2. 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
    상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 미패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
    상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
    표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법.
  3. 복수의 전극과 상기 복수의 전극 사이에 개재된 제1 분리막을 열처리하는 단계;
    상기 열처리된 제1 분리막과 전극을 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 통과시켜 가압하여, 복수의 제1 분리막과 전극이 라미네이션된 예비 전극조립체를 준비하는 단계;
    상기 예비 전극조립체 복수개를 서로 이격시키면서 제2 분리막의 일면 상에 배치하는 단계; 및
    표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러 사이에 상기 예비 전극조립체들이 배치된 제2 분리막을 통과시켜 가압하고, 이후 상기 예비 전극조립체들 사이에 상기 제2 분리막이 개재되도록 권취하는 단계;를 포함하는 전극조립체의 제조방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에서,
    상기 표면이 패턴화된 한 쌍의 롤러가 상기 롤러 표면에 패턴을 각인하여 형성되거나, 상기 롤러 표면에 패턴판을 부착하여 형성되는 것을 특징으로 하는 전극조립체의 제조방법.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에서,
    상기 패턴이 육각형, 사각형, 삼각형, 원형, 오각형, 직선형, 사선형, 다각형, 또는 이들 중 2 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 전극조립체의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에서,
    상기 표면이 패턴화된 롤러의 전체 표면적 대비 상기 전극과 직접 대면하는 패턴의 면적이 1 내지 99%인 것을 특징으로 하는 전극조립체의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 제조방법으로 제조된 전극조립체.
  8. 제7항의 전극 조립체가 케이스에 수납된 전기화학 소자.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 전기화학 소자가 리튬 이차전지인 것을 특징으로 하는 전기화학 소자.
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