WO2022102410A1 - フェンダーライナー及びその製造方法、並びに車両 - Google Patents

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崇志 ▲高▼田
孝太郎 兒玉
幸宏 藤原
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Definitions

  • This disclosure relates to a fender liner, a manufacturing method thereof, and a vehicle.
  • the fender liner is arranged in a curved shape along the outer circumference of the tire of the vehicle to prevent foreign matter such as pebbles that are flipped up when the vehicle is running from colliding with the vehicle body (hereinafter, also referred to as chipping). Further, the fender liner includes a non-woven fabric or the like, and absorbs the running noise of a vehicle, the collision noise of a foreign substance, and the like (see Patent Document 1).
  • the conventional fender liner includes non-woven fabric and the like.
  • the foamed layer is superior in sound absorption and shape retention to the non-woven fabric, but is inferior in strength.
  • One aspect of the present disclosure provides a technique for improving the strength of a fender liner including a foam layer.
  • the fender liner is arranged in a curved shape along the outer circumference of the tire of the vehicle.
  • the fender liner includes a first foam layer and a mixed layer.
  • the first foam layer is formed of the first foam.
  • the mixed layer contains a first nonwoven fabric and a second foam foamed inside the first nonwoven fabric. The first foam forming the first foam layer leads to the second foam contained in the mixed layer.
  • the foam layer of the fender liner can be reinforced with a mixed layer, and the strength of the fender liner can be improved.
  • FIG. 1 is a diagram showing a lower structure of a vehicle on which a fender liner according to an embodiment is mounted.
  • 2A is a cross-sectional view showing a laminated structure according to an embodiment
  • FIG. 2B is a cross-sectional view showing a laminated structure according to a first modification
  • FIG. 2C is a second modification. It is sectional drawing which shows the laminated structure which concerns on an example.
  • FIG. 3 is a flowchart showing a method of manufacturing a fender liner according to an embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing an example of S102 in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of S105 in FIG. FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an example of S106 of FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of the relationship between the surface density and the tensile strength.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of the relationship between the thickness of the nonwoven fabric before compounding and the strength improvement rate A.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of the relationship between the thickness of the nonwoven fabric before compounding and the strength improvement rate B.
  • Nonwoven fabric is defined as follows in Japanese Industrial Standards JIS L 0222: 2001. A fiber sheet, web or bat in which the fibers are oriented in one direction or randomly, and the fibers are bonded by entanglement and / or fusion and / or adhesion. However, paper, woven fabrics, knitted fabrics, tufts and velvet felt are excluded.
  • the fender liner 1 according to the embodiment will be described with reference to FIG.
  • the white arrow indicates the traveling direction of the vehicle
  • the left side is the front side of the vehicle
  • the right side is the rear side of the vehicle.
  • the fender liner 1 is arranged inside the tire house 31.
  • the tire house 31 is a space for accommodating the tire 2 of the vehicle body 3.
  • the fender liner 1 is arranged in a curved shape along the outer circumference of the tire 2.
  • the fender liner 1 forms a certain gap or more with the tire 2 so as not to come into contact with the tire 2.
  • the fender liner 1 prevents foreign matter such as pebbles that are flipped up while the vehicle is running from colliding with the vehicle body 3. Further, the fender liner 1 absorbs the running sound of the vehicle, the collision sound of foreign matter, and the like.
  • the fender liner 1 is attached to the vehicle body 3 with, for example, a pin and a washer.
  • the fender liner 1 includes at least a first foam layer 11 and a mixed layer 12.
  • the first foam layer 11 and the mixed layer 12 are each formed in a curved shape along the outer circumference of the tire 2 of the vehicle.
  • the first foam layer 11 is formed of the first foam.
  • the first foam forming the first foam layer 11 leads to the second foam contained in the mixed layer 12.
  • the first foam and the second foam are simultaneously molded with the same resin composition and are continuously molded.
  • the mixed layer 12 includes a first nonwoven fabric and a second foam foamed inside the second nonwoven fabric. That is, the mixed layer 12 is a composite of the first non-woven fabric and the second foam.
  • the first foam layer 11 does not contain a non-woven fabric.
  • the fender liner 1 may further include a nonwoven fabric layer 13 on the opposite side of the first foamed layer 11 with respect to the mixed layer 12.
  • the nonwoven fabric layer 13 is formed of a second nonwoven fabric connected to the first nonwoven fabric contained in the mixed layer 12.
  • the first non-woven fabric and the second non-woven fabric are originally one non-woven fabric 6 (see FIGS. 4 and 5).
  • the portion of the nonwoven fabric 6 impregnated with the resin composition is the first nonwoven fabric, and the portion of the nonwoven fabric 6 remaining without being impregnated with the resin composition is the second nonwoven fabric.
  • the non-woven fabric layer 13 does not contain foam.
  • the resin composition is injected into the internal space 56 with the non-woven fabric 6 installed in the internal space 56 of the molding die 5 shown in FIG. 4 and the like, and the non-woven fabric 6 is impregnated with the resin composition. It is obtained by foaming the resin composition and then solidifying the resin composition.
  • the resin composition is impregnated from one side (for example, the upper surface) of the nonwoven fabric 6 toward the opposite surface (for example, the lower surface) of the nonwoven fabric 6.
  • the fender liner 1 shown in FIG. 2 (A) When the impregnation of the resin composition stops in the middle of the nonwoven fabric 6, the fender liner 1 shown in FIG. 2 (A) is obtained.
  • the fender liner 1 shown in FIG. 2A includes a first foam layer 11, a mixed layer 12, and a non-woven fabric layer 13 in this order.
  • the fender liner 1 shown in FIG. 2A has excellent weather resistance because the nonwoven fabric layer 13 facing the tire 2 does not contain foam.
  • the fender liner 1 shown in FIG. 2B includes a first foam layer 11 and a mixed layer 12.
  • the fender liner 1 shown in FIG. 2B is excellent in the effect of preventing chipping because the high-strength mixed layer 12 is arranged closer to the tire 2 than the low-strength first foam layer 11.
  • the fender liner 1 shown in FIG. 2C includes a first foam layer 11, a mixed layer 12, and a second foam layer 14 in this order.
  • the second foam layer 14 is located on the opposite side of the first foam layer 11 with respect to the mixed layer 12.
  • the second foam layer 14 is formed of a third foam connected to the second foam of the mixed layer 12. The third foam and the second foam are simultaneously molded with the same resin composition and are continuously molded.
  • sound is absorbed by the second foam layer 14 facing the tire 2, so that the sound absorption coefficient can be improved.
  • the fender liner 1 includes at least a first foam layer 11 and a mixed layer 12.
  • the mixed layer 12 is a composite of the non-woven fabric 6 and the foam. Therefore, the mixed layer 12 has a high density and high strength as compared with the non-woven fabric 6 before the compounding and as compared with the foam before the compounding.
  • the first foam layer 11 can be reinforced by the mixed layer 12, and the strength of the fender liner 1 can be improved.
  • the fender liner 1 includes, for example, a first foam layer 11 on the side opposite to the tire 2 with the mixed layer 12 as a reference.
  • a first foam layer 11 on the side opposite to the tire 2 with the mixed layer 12 as a reference.
  • the first foam layer 11 and the mixed layer 12 constituting the fender liner 1 will be described. Since the second nonwoven fabric forming the nonwoven fabric layer 13 is configured in the same manner as the first nonwoven fabric contained in the mixed layer 12, the description of the nonwoven fabric layer 13 will be omitted. Further, since the second foam layer 14 is configured in the same manner as the first foam layer 11, the description thereof will be omitted.
  • the thickness of the mixed layer 12 is, for example, 0.15 mm to 5 mm.
  • the thickness of the mixed layer 12 is 0.15 mm or more, the strength of the fender liner 1 is sufficiently high.
  • the thickness of the mixed layer 12 is 5 mm or less, the thickness of the nonwoven fabric 6 before compounding is thin, and the nonwoven fabric 6 can be easily manufactured.
  • the thickness of the mixed layer 12 is preferably 0.7 mm to 4 mm.
  • the density of the mixed layer 12 is, for example, 4 to 10 times, preferably 5 to 7 times, the density of the first foam layer 11 from the viewpoint of achieving both strength and sound absorption.
  • the density of the mixed layer 12 is a so-called bulk density, and is measured in accordance with JIS K7222: 2005 “Foam Plastics and Rubbers-How to Determine the Apparent Density”.
  • the density of the mixed layer 12 is preferably 250 kg / m 3 to 1100 kg / m 3 .
  • the nonwoven fabric 6 contained in the mixed layer 12 is an aggregate of polyester (PEs) fibers, polyethylene (PE) fibers, polypropylene (PP) fibers and the like.
  • the nonwoven fabric 6 may contain a plurality of types of fibers, for example, polyester fibers and rayon fibers. Specific examples of polyester fibers include polyethylene terephthalate (PET) fibers.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the non-woven fabric 6 can form not only the mixed layer 12 but also the non-woven fabric layer 13.
  • the first foam layer 11 Unlike the non-woven fabric 6, the first foam layer 11 has a three-dimensional net-like skeleton.
  • the first foam layer 11 has a large number of bubbles inside. Many bubbles are connected to each other, and sound waves propagate inside them. At that time, the air vibrates inside the first foam layer 11. Friction occurs between the three-dimensional network skeleton of the first foam layer 11 and air, and the energy of sound waves is converted into heat energy. As a result, the sound is absorbed. The noise level outside the vehicle and the noise level inside the vehicle can be reduced.
  • the first foam layer 11 While the nonwoven fabric 6 contains fibers that are two-dimensionally oriented, the first foam layer 11 has a three-dimensionally stretched net-like skeleton. Therefore, the first foam layer 11 can improve the sound absorption coefficient as compared with the nonwoven fabric 6. Further, since the first foam layer 11 has a three-dimensionally stretched net-like skeleton and is continuously connected, shape retention can be improved.
  • the first foam layer 11 is, for example, a polyurethane foam.
  • the polyurethane foam is a so-called polyurethane foam, which is obtained by foaming and solidifying a resin composition containing a polyisocyanate, a polyol, a catalyst, and a foaming agent.
  • the foaming agent contains water.
  • the foaming agent may contain chlorine. Details of the resin composition will be described later.
  • the first foam layer 11 is a polyurethane foam in the present embodiment, it may be a foam of polyacrylic acid, melamine, rubber, polyolefin, or polyimide. These materials, including polyurethane, are lightweight and have excellent shape retention.
  • the thickness of the first foam layer 11 is, for example, 3 mm to 25 mm, preferably 3 mm to 20 mm, from the viewpoint of achieving both lightness and sound absorption.
  • the density of the first foam layer 11 is, for example, 20 kg / m 3 to 140 kg / m 3 from the viewpoint of achieving both lightness and sound absorption.
  • the density of the first foam layer 11 is a so-called bulk density, and is measured in accordance with JIS K7222: 2005 "Foam plastics and rubber-how to determine the apparent density”.
  • the density of the first foam layer 11 is preferably 30 kg / m 3 to 130 kg / m 3 , and more preferably 55 kg / m 3 to 120 kg / m 3 .
  • the sound absorption coefficient of the first foam layer 11 is, for example, 0.4 to 1.0.
  • the sound absorption coefficient of the first foam layer 11 is measured in accordance with JIS A1405-2: 2007 "Measurement of sound absorption coefficient and impedance by acoustic tube” by cutting out a test piece having a thickness of 10 mm and vertically injecting a sound wave of 1000 Hz. ..
  • the sound absorption coefficient of the first foam layer 11 is preferably 0.5 to 1.0.
  • a sound absorption coefficient of 1.0 means that no sound is reflected.
  • the method for manufacturing the fender liner 1 includes, for example, steps S101 to S107 in FIG.
  • the molding dies 5 shown in FIGS. 4 to 6 are used.
  • the molding die 5 is a die from the viewpoint of temperature controllability.
  • the molding mold 5 may be a sand mold, a wooden mold, or a resin mold.
  • step S101 the temperature of the molding die 5 is adjusted.
  • the temperature control of the mold 5 is continued in the subsequent steps.
  • the temperature control (step S101) may be started before the injection (step S103). Before the injection (step S103), the temperature of the molding die 5 should be stable.
  • the temperature of the mold 5 is adjusted to 50 ° C to 70 ° C.
  • a flow path through which a temperature control medium such as water flows is formed inside the molding die 5.
  • An electric heater or the like may be embedded inside the molding die 5.
  • the temperature of the molding die 5 is 50 ° C. or higher, the polymerization reaction and the foaming reaction can proceed. Further, when the temperature of the molding die 5 is 70 ° C. or lower, these reaction rates can be appropriately suppressed, and it is possible to suppress the completion of solidification before the resin spreads over the entire internal space 56 of the molding die 5, which is not possible. The phenomenon of complete filling, the so-called short circuit, can be suppressed.
  • the temperature distribution of the molding die 5 may be uniform or non-uniform. In the latter case, the polymerization reaction and the foaming reaction of the resin composition can be adjusted by the temperature difference.
  • step S102 as shown in FIG. 4, the lower mold 51 and the upper mold 52 constituting the molding mold 5 are closed. Specifically, by moving the upper mold 52 from the mold opening position (see FIG. 6) to the mold closing position (see FIG. 4), the mold 5 is closed.
  • an internal space 56 is formed between the lower mold 51 and the upper mold 52.
  • the internal space 56 is a space for molding the fender liner 1.
  • the non-woven fabric 6 is installed in the internal space 56 before the mold is closed.
  • the thickness of the non-woven fabric 6 is thinner than the thickness of the internal space 56. Therefore, a flow path through which the resin composition passes is formed between the nonwoven fabric 6 and the upper mold 52. The flow path is formed over the entire upper surface of the nonwoven fabric 6.
  • the resin composition can be impregnated from the entire upper surface of the nonwoven fabric 6 into the inside of the nonwoven fabric 6.
  • the molding die 5 is divided into a lower die 51 and an upper die 52.
  • the upper mold 52 is arranged above the lower mold 51.
  • the upper mold 52 is further divided into a plurality of split molds 53 to 55.
  • the lower mold 51 and the upper mold 52 are also split molds of the molding mold 5.
  • the boundary line of these split dies is called the dividing line PL of the forming die 5.
  • the lower mold 51 is a fixed mold.
  • the lower mold 51 has an upper surface 511 that is convex upward, and has a concave portion 512 on the upper surface 511 thereof.
  • the recess 512 is formed at a constant depth from the upper surface 511 of the lower mold 51.
  • the nonwoven fabric 6 is installed at the bottom of the recess 512.
  • the upper mold 52 is a movable type.
  • the upper die 52 has a lower surface 521 that is convex upward.
  • the lower surface 521 of the upper mold 52 contacts the upper surface 511 of the lower mold 51.
  • a second recess may be formed on the lower surface of the upper mold 52, or the resin composition may be foamed inside the second recess.
  • the thickness of the first foam layer 11 can be partially increased.
  • the number of the second recesses is one or more.
  • the upper mold 52 has an upwardly convex arch shape, and is divided into three split molds 53 to 55 in the circumferential direction thereof.
  • the split molds 53 and 55 at both ends are connected to the lower mold 51 by different hinges H1 and H2.
  • the split mold 53 at one end rotates about the hinge H1 and rotates between the mold closed position (see FIG. 4) and the mold open position (see FIG. 6).
  • the split mold 55 at the other end rotates about the hinge H2 and rotates between the mold closed position (see FIG. 4) and the mold open position (see FIG. 6).
  • the intermediate split mold 54 is connected to one of the two split molds 53 and 55 at both ends (for example, the split mold 53) by a hinge H3.
  • the split mold 54 in the middle rotates about the hinge H3, and rotates between the mold closed position (see FIG. 4) and the mold open position (see FIG. 6) with respect to the split mold 53 at one end.
  • the upper mold 52 is divided into three split molds 53 to 55, but it may be divided into two split molds or four or more split molds.
  • the number of divisions of the upper die 52 is not particularly limited.
  • the upper mold 52 is divided into a plurality of split molds 53 to 55.
  • a plurality of split molds 53 to 55 can be moved individually, and the movable range of the upper mold 52 can be reduced as compared with the case where the entire upper mold 52 is moved at once.
  • step S103 the resin composition is injected from the injection port 57 into the internal space 56 of the molding die 5 closed in step S102.
  • the internal space 56 has an upwardly convex arch shape, and the injection port 57 is arranged directly above the uppermost portion thereof.
  • the resin composition enters the internal space 56 from the injection port 57, it is bifurcated and flows down the flow path between the upper mold 52 and the nonwoven fabric 6 by gravity.
  • a stopper 58 is inserted into the injection port 57 as shown in FIG. 5, and the stopper 58 closes the injection port 57.
  • step S104 the non-woven fabric 6 is impregnated with the resin composition in the internal space 56 of the molding die 5, and the resin composition is foamed.
  • the resin composition is impregnated into the inside of the nonwoven fabric 6 from the entire upper surface of the nonwoven fabric 6. Impregnation and foaming may proceed at the same time.
  • the dividing line PL of this embodiment is not arranged on the surface 1b of the fender liner 1 facing the tire 2. Therefore, no burr B is generated on the surface 1b of the fender liner 1 facing the tire 2. Therefore, it is possible to prevent the burr B from interfering with the tire 2.
  • the burr B is formed on the surface 1a of the fender liner 1 opposite to the tire 2.
  • step S105 the foamed resin composition is solidified.
  • Solidification involves hardening.
  • a fender liner 1 including the first foam layer 11, the mixed layer 12, and the nonwoven fabric layer 13 in this order can be obtained.
  • the fender liner 1 shown in FIGS. 2 (B) and 2 (C) can be adjusted by adjusting the injection amount of the resin composition, the thickness of the nonwoven fabric 6 before compounding, the setting of the nonwoven fabric 6 before compounding, and the like. It is also possible to obtain.
  • a fender liner 1 having a laminated structure opposite to that of the fender liner 1 shown in FIG. 6 can be obtained. Even when the molding die 5 is installed upside down, the injection port 57 is provided above the internal space 56.
  • the fender liner 1 is molded to have the same shape and dimensions as the internal space 56 of the molding die 5. Therefore, the fender liner 1 having the same shape and the same dimensions can be mass-produced.
  • the shape and dimensions of the fender liner 1 are determined by the shape and dimensions of the internal space 56 of the molding die 5, a fine structure can be imparted, and post-processing such as cutting or pressing is not required.
  • the number of steps can be reduced and the manufacturing cost of the fender liner 1 can be reduced. ..
  • step S106 as shown in FIG. 6, the lower mold 51 and the upper mold 52 are opened. Specifically, by moving the upper mold 52 from the mold closing position (see FIG. 4) to the mold opening position (see FIG. 6), the mold 5 is opened.
  • the fender liner 1 is taken out from the molding die 5 after the die is opened.
  • the fender liner 1 may include a tapered surface 1c that is tapered toward the tire 2 side (inward in the radial direction of the tire 2).
  • the tapered surface 1c makes it easy to remove the fender liner 1 from the lower mold 51 and suppresses damage during mold release.
  • the tapered surface 1c is unnecessary. In this case, the mold is released while deforming the fender liner 1.
  • the method for manufacturing the fender liner 1 may include steps other than steps S101 to S107 in FIG.
  • the method for manufacturing the fender liner 1 may include a step of removing the fender liner 1 from the molding die 5 and then forming a water-repellent layer on the surface 1b of the fender liner 1 facing the tire 2.
  • the water-repellent layer makes the water droplets scattered by the tire 2 slippery. Therefore, it is possible to suppress the remaining of water droplets and the formation of the ice film. If the ice film is not stretched, there will be no damage due to the peeling of the ice film.
  • the water-repellent layer is formed of, for example, a fluorine-based, silicone-based, or a hydrocarbon-based coating agent having a low polarity such as polyethylene or polypropylene.
  • the water repellent layer may have breathability. Compared to the case where the water-repellent layer does not have breathability, sound waves such as running noise of the tire 2 are more likely to enter the inside of the fender liner 1. Therefore, the reflection of sound waves can be suppressed.
  • the breathable water repellent layer is formed, for example, by a spray coating method.
  • the foam forms the first foam layer 11 and is included in the mixed layer 12.
  • the foam may form not only the first foam layer 11 but also the second foam layer 14.
  • the resin composition comprises a polyisocyanate, a polyol, a catalyst, and a foaming agent.
  • the resin composition may further contain additives.
  • the resin composition is usually prepared by mixing a system liquid containing a raw material other than polyisocyanate with polyisocyanate.
  • polyisocyanate examples include toluene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), polymethylene polyphenyl isocyanate (commonly known as crude MDI), xylylene diisocyanate (XDI), isophorone diisocyanate (IPDI) and hexamethylene diisocyanate (HMDI).
  • TDI toluene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • MDI polymethylene polyphenyl isocyanate
  • XDI xylylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • HMDI hexamethylene diisocyanate
  • the TDI may be any of 2,4-TDI and 2,
  • polyol examples include polyoxyalkylene polyols and polyester polyols.
  • Water can be used as the foaming agent, but the foaming agent is not limited to this.
  • an inert compound having a low boiling point is preferable.
  • examples of such an inert compound include an inert gas and a saturated hydrocarbon having a boiling point of 70 ° C. or lower and a carbon number of 8 or less, in which a hydrogen atom bonded to a carbon atom may be replaced with a halogen atom.
  • the halogen atom is, for example, a chlorine atom or a fluorine atom.
  • saturated hydrocarbons examples include butane, pentane, cyclopentane, hexane, dichloromethane (methylene chloride), trichloroethane and various freon compounds, but are not limited thereto. Further, one type of foaming agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the catalyst is at least one selected from the group consisting of amine-based catalysts and tin-based catalysts.
  • One type of catalyst may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • Examples of the amine-based catalyst include triethylenediamine, bis (2-dimethylaminoethyl) ether, N, N, N', N'-tetramethylhexamethylenediamine, N, N-dimethylaminoethoxyethoxyethanol, N, N.
  • tin catalyst examples include tin 2-ethylhexanoate, di-n-butyl tin oxide, di-n-butyl tin dilaurate, di-n-butyl tin diacetate, di-n-octyl tin oxide, and di-n-octyl.
  • tin dilaurate monobutyl tin trichloride, di-n-butyl tin dialkyl mercaptan and di-n-octyl tin dialkyl mercaptan.
  • a defoaming agent may be contained.
  • the defoaming agent include, but are not limited to, a silicone-based defoaming agent or a fluorine-containing compound-based defoaming agent.
  • One type of defoaming agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • a cross-linking agent may be contained as an additive.
  • a compound having two or more active hydrogen-containing groups selected from a hydroxyl group, a primary amino group and a secondary amino group can be selected.
  • the cross-linking agent include ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, dipropylene glycol, glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol and diglycerin.
  • cross-linking agent the above-mentioned polyoxyalkylene polyol having a molecular weight / number of hydroxyl groups of less than 500 can also be used.
  • One type of cross-linking agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • Additives other than the above include emulsifiers, antioxidants, antiaging agents such as UV absorbers, fillers such as calcium carbonate or barium sulfate, plasticizers, colorants, flame retardants, antifungal agents, foam breakers and the like. Examples thereof include, but are not limited to, various known additives and auxiliaries, and additives conventionally used for polyurethane foam can be used.
  • Examples 1 to 13 are examples.
  • the same resin composition was used as the material of the foam.
  • 109.3 parts by mass of the system liquid and 39.3 parts by mass of polyisocyanate (mixture of TDI and MDI, manufactured by Tosoh Corporation, trade name: Coronate 1021) are placed in a container and mixed with a high-speed mixer. , Prepared at room temperature.
  • system liquid 60 parts by mass of a polyoxyalkylene polyol (manufactured by AGC, trade name: EXCENOL820), 40 parts by mass of another polyoxyalkylene polyol (manufactured by AGC, trade name: EXCENOL923), and water as a foaming agent.
  • a polyoxyalkylene polyol manufactured by AGC, trade name: EXCENOL820
  • another polyoxyalkylene polyol manufactured by AGC, trade name: EXCENOL923
  • the above resin composition was injected, foamed, and solidified without installing the non-woven fabric in the internal space of the molding die in advance, and a test piece composed of only the foam was prepared.
  • the evaluation results of the test piece are shown in Table 1.
  • the tensile strength and tensile stress of the test piece were measured by pulling the test piece in the longitudinal direction orthogonal to the thickness direction with the precision universal testing machine Autograph AG-X plus manufactured by Shimadzu Corporation.
  • the density of the test piece was the so-called bulk density, and was measured in accordance with JIS K7222: 2005 "Foam Plastics and Rubber-How to Obtain the Apparent Density".
  • JIS K7222 2005 "Foam Plastics and Rubber-How to Obtain the Apparent Density”.
  • the tensile strength, tensile stress, and density of the test piece were measured in the same manner.
  • Example 1 to 13 in a state where the nonwoven fabrics shown in Tables 2 to 3 are previously installed in the internal space of the molding die, the above resin composition is injected, impregnated, foamed, and solidified, and a test consisting of a laminated body is performed. Pieces were made. The evaluation results of the test pieces are shown in Tables 2 to 3 and FIGS. 7 to 9.
  • PEs + means that the nonwoven fabric contains polyester fibers and rayon fibers.
  • the "strength improvement rate A” indicates the tensile strength of the laminated body after the composite as a percentage with respect to the tensile strength of the nonwoven fabric before the composite.
  • the "strength improvement rate B” indicates the tensile strength of the laminated body after the compounding as a percentage with respect to the tensile strength of the foam before the compounding.
  • the non-woven fabric was impregnated with the resin composition and composited. Therefore, as is clear from Tables 2 to 3 and FIGS. 8 to 9, the tensile strength of the laminated body after the compounding is the tensile strength of the foam before the compounding, and the tensile strength of the non-woven fabric before the compounding. I was able to improve.
  • the fender liner 1 may contain a mesh instead of the non-woven fabric 6.
  • the mixed layer 12 includes a mesh and foam foamed inside the mesh. That is, the mixed layer 12 is a composite of the mesh and the foam.

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Abstract

フェンダーライナーは、車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置される。前記フェンダーライナーは、第１発泡層と、混合層と、を備える。前記第１発泡層は、第１発泡体で形成される。前記混合層は、第１不織布と、前記第１不織布の内部で発泡した第２発泡体とを含む。前記第１発泡層を形成する前記第１発泡体は、前記混合層に含まれる前記第２発泡体につながる。

Description

フェンダーライナー及びその製造方法、並びに車両
　本開示は、フェンダーライナー及びその製造方法、並びに車両に関する。
　フェンダーライナーは、車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置され、車両の走行時に跳ね上げられた小石等の異物が車体に衝突する（以下、チッピングともいう）のを防止する。また、フェンダーライナーは、不織布等を含み、車両の走行音、及び異物の衝突音などを吸収する（特許文献１参照）。
日本国特開２０１５－１７３３９号公報
　従来のフェンダーライナーは、不織布等を含む。
　不織布の代わりに、発泡層を用いることが考えられる。発泡層は、不織布に比べて、吸音性及び保形性等に優れる反面、強度に劣る。
　本開示の一態様は、発泡層を含むフェンダーライナーの強度を向上する、技術を提供する。
　本開示の一態様に係るフェンダーライナーは、車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置される。前記フェンダーライナーは、第１発泡層と、混合層と、を備える。前記第１発泡層は、第１発泡体で形成される。前記混合層は、第１不織布と、前記第１不織布の内部で発泡した第２発泡体とを含む。前記第１発泡層を形成する前記第１発泡体は、前記混合層に含まれる前記第２発泡体につながる。
　本開示の一態様によれば、フェンダーライナーの発泡層を混合層で補強でき、フェンダーライナーの強度を向上できる。
図１は、一実施形態に係るフェンダーライナーが搭載される車両の下部構造を示す図である。 図２（Ａ）は一実施形態に係る積層構造を示す断面図であり、図２（Ｂ）は第１変形例に係る積層構造を示す断面図であり、図２（Ｃ）は第２変形例に係る積層構造を示す断面図である。 図３は、一実施形態に係るフェンダーライナーの製造方法を示すフローチャートである。 図４は、図３のＳ１０２の一例を示す断面図である。 図５は、図３のＳ１０５の一例を示す断面図である。 図６は、図３のＳ１０６の一例を示す断面図である。 図７は、面密度と引張強度の関係の一例を示す図である。 図８は、複合化前の不織布の厚みと強度向上率Ａの関係の一例を示す図である。 図９は、複合化前の不織布の厚みと強度向上率Ｂの関係の一例を示す図である。
　以下、本開示の実施形態について図面を参照して説明する。なお、各図面において同一の又は対応する構成には同一の符号を付し、説明を省略することがある。また、明細書中、数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。不織布とは、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　０２２２：２００１で以下のように定義されている。繊維シート，ウェブ又はバットで，繊維が一方向又はランダムに配向しており，交絡，及び／又は融着，及び／又は接着によって繊維間が結合されたもの。ただし，紙，織物，編物，タフト及び縮じゅう（絨）フェルトを除く。
　先ず、図１を参照して、一実施形態に係るフェンダーライナー１について説明する。図１において、白抜き矢印は車両の進行方向であり、左方が車両前方であり、右方が車両後方である。
　フェンダーライナー１は、タイヤハウス３１の内部に配置される。タイヤハウス３１とは、車体３のタイヤ２を収容する空間である。フェンダーライナー１は、タイヤ２の外周に沿って湾曲状に配置される。フェンダーライナー１は、タイヤ２と接触しないように、タイヤ２との間に一定以上の間隙を形成する。
　フェンダーライナー１は、車両の走行時に跳ね上げられた小石等の異物が車体３に衝突するのを防止する。また、フェンダーライナー１は、車両の走行音、及び異物の衝突音などを吸収する。フェンダーライナー１は、例えばピン及びワッシャーなどで車体３に対して取り付けられる。
　図２（Ａ）に示すように、フェンダーライナー１は、少なくとも第１発泡層１１と混合層１２とを備える。第１発泡層１１と混合層１２とは、それぞれ、車両のタイヤ２の外周に沿って湾曲状に形成される。第１発泡層１１は、第１発泡体で形成される。第１発泡層１１を形成する第１発泡体は、混合層１２に含まれる第２発泡体につながる。第１発泡体と第２発泡体とは、同じ樹脂組成物で同時に成形され、連続的に成形される。一方、混合層１２は、第１不織布と、第２不織布の内部で発泡した第２発泡体とを含む。つまり、混合層１２は、第１不織布と第２発泡体とを複合化したものである。第１発泡層１１は、不織布を含まない。
　また、図２（Ａ）に示すように、フェンダーライナー１は、混合層１２を基準として第１発泡層１１とは反対側に、不織布層１３を更に備えてもよい。不織布層１３は、混合層１２に含まれる第１不織布につながる第２不織布で形成される。第１不織布と第２不織布は、元々一つの不織布６（図４及び図５参照）である。不織布６のうち樹脂組成物が含浸した部分が第１不織布であり、不織布６のうち樹脂組成物が含浸せずに残った部分が第２不織布である。不織布層１３は、発泡体を含まない。
　フェンダーライナー１は、後述するように図４等に示す成形型５の内部空間５６に不織布６を設置した状態で内部空間５６に樹脂組成物を注入し、樹脂組成物を不織布６に含浸させ、樹脂組成物を発泡させた後、樹脂組成物を固化して得られる。樹脂組成物は、不織布６の片面（例えば上面）から不織布６の反対面（例えば下面）に向けて含浸させられる。
　樹脂組成物の含浸が不織布６の途中で止まる場合、図２（Ａ）に示すフェンダーライナー１が得られる。図２（Ａ）に示すフェンダーライナー１は、第１発泡層１１と混合層１２と不織布層１３とをこの順番で備える。図２（Ａ）に示すフェンダーライナー１は、タイヤ２に対向する不織布層１３が発泡体を含まないため、耐候性に優れる。
　一方、樹脂組成物が不織布６の全体に含浸した後、不織布６の反対側（例えば下側）に漏れ出ない場合、図２（Ｂ）に示すフェンダーライナー１が得られる。図２（Ｂ）に示すフェンダーライナー１は、第１発泡層１１と混合層１２とを備える。図２（Ｂ）に示すフェンダーライナー１は、強度の高い混合層１２が強度の低い第１発泡層１１よりもタイヤ２の近くに配置されるため、チッピングを防止する効果に優れる。
　また、樹脂組成物が不織布６の全体に含浸した後、不織布６の反対側（例えば下側）に漏れ出す場合、図２（Ｃ）に示すフェンダーライナー１が得られる。図２（Ｃ）に示すフェンダーライナー１は、第１発泡層１１と混合層１２と第２発泡層１４をこの順番で備える。第２発泡層１４は、混合層１２を基準として第１発泡層１１とは反対側に位置する。また、第２発泡層１４は、混合層１２の第２発泡体につながる第３発泡体で形成される。第３発泡体と第２発泡体とは、同じ樹脂組成物で同時に成形され、連続的に成形される。図２（Ｃ）に示すフェンダーライナー１は、タイヤ２に対向する第２発泡層１４により音が吸音されるため、吸音率を向上できる。
　フェンダーライナー１は、少なくとも第１発泡層１１と混合層１２とを備える。混合層１２は、不織布６と発泡体とを複合化したものである。従って、混合層１２は、複合化前の不織布６と比較しても、複合化前の発泡体と比較しても、高い密度を有し、高い強度を有する。本実施形態によれば、第１発泡層１１を混合層１２で補強でき、フェンダーライナー１の強度を向上できる。
　フェンダーライナー１は、例えば、混合層１２を基準としてタイヤ２とは反対側に第１発泡層１１を備える。強度の高い混合層１２を、強度の低い第１発泡層１１よりもタイヤ２の近くに配置することにより、フェンダーライナー１の破損を抑制できる。その破損の原因としては、例えば氷の膜の剥落などが挙げられる。
　次に、図２を再度参照して、フェンダーライナー１を構成する第１発泡層１１と混合層１２について説明する。不織布層１３を形成する第２不織布は混合層１２に含まれる第１不織布と同様に構成されるので、不織布層１３の説明は省略する。また、第２発泡層１４は、第１発泡層１１と同様に構成されるので、説明を省略する。
　先ず、混合層１２について説明する。混合層１２の厚みは、例えば０.１５ｍｍ～５ｍｍである。混合層１２の厚みが０．１５ｍｍ以上であれば、フェンダーライナー１の強度が十分に高い。また、混合層１２の厚みが５ｍｍ以下であれば、複合化前の不織布６の厚みが薄く、不織布６の製造が容易である。混合層１２の厚みは、好ましくは０．７ｍｍ～４ｍｍである。
　混合層１２の密度は、強度と吸音性の両立の観点から、例えば第１発泡層１１の密度の４倍～１０倍であり、好ましくは５倍～７倍である。混合層１２の密度は、いわゆる、かさ密度であって、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見かけ密度の求め方」に準拠して測定する。混合層１２の密度は、好ましくは２５０ｋｇ／ｍ３～１１００ｋｇ／ｍ３である。
　混合層１２に含まれる不織布６は、ポリエステル（ＰＥｓ）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）繊維、又はポリプロピレン（ＰＰ）繊維等の集合体である。不織布６は、複数種類の繊維を含んでもよく、例えばポリエステル繊維とレーヨン繊維とを含んでもよい。ポリエステル繊維の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維が挙げられる。不織布６は、混合層１２だけではなく、不織布層１３をも構成しうる。
　次に、第１発泡層１１について説明する。第１発泡層１１は、不織布６とは異なり、３次元的な網状の骨格を有する。第１発泡層１１は、内部に多数の気泡を有する。多数の気泡は互いにつながっており、その内部を音波が伝播する。その際に、第１発泡層１１の内部で空気が振動する。第１発泡層１１の３次元的な網状の骨格と空気との間に摩擦が生じ、音波のエネルギーが熱のエネルギーに変換される。その結果、音が吸収される。車外の騒音レベル、及び車内の騒音レベルを低減できる。
　不織布６が２次元的に配向される繊維を含むのに対し、第１発泡層１１は３次元的に張り巡らされた網状の骨格を有する。それゆえ、第１発泡層１１は、不織布６に比べて、吸音率を向上できる。また、第１発泡層１１は、３次元的に張り巡らされた網状の骨格を有し、連続的につながっているので、保形性を向上できる。
　第１発泡層１１は、例えばポリウレタンの発泡体である。ポリウレタンの発泡体は、いわゆるポリウレタンフォームであって、ポリイソシアネート、ポリオール、触媒、及び発泡剤を含む樹脂組成物を発泡させ、固化して得られる。発泡剤は、水を含む。なお、発泡剤は、塩素を含んでもよい。樹脂組成物の詳細は、後述する。
　なお、第１発泡層１１は、本実施形態ではポリウレタンの発泡体であるが、ポリアクリル、メラミン、ゴム、ポリオレフィン、又はポリイミドの発泡体であってもよい。ポリウレタンを含むこれらの材料は、軽量性、保形性に優れている。
　第１発泡層１１の厚みは、軽量性と吸音性の両立の観点から、例えば３ｍｍ～２５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ～２０ｍｍである。
　第１発泡層１１の密度は、軽量性と吸音性の両立の観点から、例えば２０ｋｇ／ｍ３～１４０ｋｇ／ｍ３である。第１発泡層１１の密度は、いわゆる、かさ密度であって、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見かけ密度の求め方」に準拠して測定する。第１発泡層１１の密度は、好ましくは３０ｋｇ／ｍ３～１３０ｋｇ／ｍ３、より好ましくは５５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である。
　第１発泡層１１の吸音率は、例えば０．４～１．０である。第１発泡層１１の吸音率は、厚み１０ｍｍの試験片を切り出し、１０００Ｈｚの音波を垂直に入射し、ＪＩＳ　Ａ１４０５－２：２００７「音響管による吸音率及びインピーダンスの測定」に準拠して測定する。第１発泡層１１の吸音率は、好ましくは０．５～１．０である。吸音率が１．０であることは、音が全く反射されないことを意味する。
　次に、図３を参照して、一実施形態に係るフェンダーライナーの製造方法について説明する。フェンダーライナー１の製造方法は、例えば図３のステップＳ１０１～Ｓ１０７を有する。本実施形態では、図４～図６に示す成形型５が用いられる。成形型５は、温度制御性の観点から、金型である。なお、成形型５は、砂型、木型又は樹脂型であってもよい。
　先ず、ステップＳ１０１では、成形型５を温調する。成形型５の温調は、その後の工程でも継続される。なお、温調（ステップＳ１０１）は、注入（ステップＳ１０３）の前に開始されればよい。注入（ステップＳ１０３）の前に、成形型５の温度が安定すればよい。
　成形型５の温度は、５０℃～７０℃に調節される。成形型５の内部には、水などの温調媒体が流れる流路が形成される。なお、成形型５の内部には、電気ヒータなどが埋設されてもよい。
　成形型５の温度が５０℃以上であれば、重合反応、及び発泡反応を進めることができる。また、成形型５の温度が７０℃以下であれば、これらの反応速度を適度に抑制でき、成形型５の内部空間５６の全体に樹脂が行き渡る前に固化が終了するのを抑制でき、不完全な充填が起きる現象、いわゆるショートの発生を抑制できる。
　なお、成形型５の温度分布は、均一でもよいし、不均一でもよい。後者の場合、温度差によって、樹脂組成物の重合反応、及び発泡反応を調整できる。
　次に、ステップＳ１０２では、図４に示すように、成形型５を構成する下型５１と上型５２を閉じる。具体的には、上型５２を型開位置（図６参照）から型閉位置（図４参照）に移動することで、成形型５の型閉が行われる。
　型閉の完了時に、下型５１と上型５２の間に、内部空間５６が形成される。内部空間５６は、フェンダーライナー１を成形する空間である。内部空間５６には、型閉前に不織布６が設置される。
　不織布６の厚みは、内部空間５６の厚みよりも薄い。従って、不織布６と上型５２の間に、樹脂組成物の通る流路が形成される。その流路は、不織布６の上面全体に亘って形成される。不織布６の上面全体から不織布６の内部に樹脂組成物を含浸できる。
　成形型５は、下型５１と上型５２に分割される。上型５２は、下型５１の上方に配置される。上型５２は、更に複数の割型５３～５５に分割される。なお、下型５１及び上型５２も、成形型５の割型である。これらの割型の境界線を、成形型５の分割線ＰＬと呼ぶ。
　下型５１は、固定型である。下型５１は、上に凸の上面５１１を有し、その上面５１１に凹部５１２を有する。凹部５１２は、下型５１の上面５１１から一定の深さで形成される。凹部５１２の底に不織布６が設置される。
　一方、上型５２は、可動型である。上型５２は、上に凸の下面５２１を有する。上型５２の下面５２１が、下型５１の上面５１１に接触する。図示しないが、上型５２の下面には第２凹部が形成されてもよく、第２凹部の内部で樹脂組成物が発泡させられてもよい。第１発泡層１１の厚みを部分的に厚くできる。第２凹部の数は、１つ以上である。
　上型５２は、上に凸のアーチ状であって、その周方向に３つの割型５３～５５に分割される。両端の割型５３、５５は、異なるヒンジＨ１、Ｈ２で下型５１に対して連結される。一端の割型５３は、ヒンジＨ１を中心に回転し、型閉位置（図４参照）と型開位置（図６参照）との間で回転する。また、他端の割型５５は、ヒンジＨ２を中心に回転し、型閉位置（図４参照）と型開位置（図６参照）との間で回転する。
　中間の割型５４は、両端の２つの割型５３、５５の一方（例えば割型５３）に対してヒンジＨ３で連結される。中間の割型５４は、ヒンジＨ３を中心に回転し、一端の割型５３に対して型閉位置（図４参照）と型開位置（図６参照）との間で回転する。
　なお、本実施形態では、上型５２は３つの割型５３～５５に分割されるが、２つの割型に分割されてもよいし、４つ以上の割型に分割されてもよい。上型５２の分割数は、特に限定されない。
　上型５２は、上記の通り、複数の割型５３～５５に分割される。複数の割型５３～５５を個別に移動でき、上型５２の全体を一括で移動する場合に比べて、上型５２の可動範囲を小さくできる。
　次に、ステップＳ１０３では、ステップＳ１０２で閉じた成形型５の内部空間５６に、注入口５７から樹脂組成物を注入する。内部空間５６は上に凸のアーチ状であって、その最上部の真上に注入口５７が配置される。樹脂組成物は、注入口５７から内部空間５６に入り込むと、二股に分かれ、重力によって上型５２と不織布６の間の流路を流れ落ちる。樹脂組成物の注入後、注入口５７には図５に示すように栓５８が挿入され、栓５８が注入口５７を塞ぐ。
　次に、ステップＳ１０４では、成形型５の内部空間５６で、樹脂組成物を不織布６に含浸させ、樹脂組成物を発泡させる。樹脂組成物は、不織布６の上面全体から不織布６の内部に含浸する。含浸と発泡とは、同時に進行してもよい。
　樹脂組成物の発泡時に、ガスが発生する。発生したガスは、内部空間５６のガスを、成形型５の分割線ＰＬから成形型５の外部に押し出す。その際に、ガスと共に樹脂組成物が分割線ＰＬに侵入し、冷え固まると、いわゆるバリＢが生じてしまう。
　本実施形態の分割線ＰＬは、フェンダーライナー１のタイヤ２との対向面１ｂには配置されない。それゆえ、フェンダーライナー１のタイヤ２との対向面１ｂには、バリＢが生じない。従って、バリＢとタイヤ２との干渉を防止できる。バリＢは、フェンダーライナー１のタイヤ２とは反対側の面１ａに形成される。
　次に、ステップＳ１０５では、図５に示すように、発泡させた樹脂組成物を固化させる。固化は、硬化を含む。樹脂組成物の固化によって、第１発泡層１１と混合層１２と不織布層１３をこの順番で備えるフェンダーライナー１が得られる。
　なお、樹脂組成物の注入量、複合化前の不織布６の厚み、又は複合化前の不織布６のセッティング等を調整することにより、図２（Ｂ）及び図２（Ｃ）に示すフェンダーライナー１を得ることも可能である。
　また、成形型５を上下逆に設置すれば、図６に示すフェンダーライナー１とは逆の積層構造を有するフェンダーライナー１が得られる。成形型５を上下逆に設置する場合も、注入口５７は、内部空間５６の上方に設けられる。
　いずれにしろ、フェンダーライナー１は、成形型５の内部空間５６と同一の形状及び同一の寸法に成形される。それゆえ、同一の形状及び同一の寸法を有するフェンダーライナー１を大量生産できる。
　また、成形型５の内部空間５６の形状及び寸法で、フェンダーライナー１の形状及び寸法が決まるので、微細な構造も付与可能であり、また、切削又はプレスなどの後加工が不要である。
　更に、フェンダーライナー１を構成する複数の層を別々に成形し、その後、複数の層を接着剤等で結合する場合に比べて、工程の数を低減でき、フェンダーライナー１の製造コストを低減できる。
　次に、ステップＳ１０６では、図６に示すように、下型５１と上型５２を開く。具体的には、上型５２を型閉位置（図４参照）から型開位置（図６参照）に移動することで、成形型５の型開が行われる。
　最後に、ステップＳ１０７では、型開後の成形型５からフェンダーライナー１を取り出す。フェンダーライナー１は、タイヤ２側（タイヤ２の径方向内方）に向けて先細り状のテーパ面１ｃを含んでもよい。テーパ面１ｃによって、フェンダーライナー１を下型５１から抜きやすく、離型時の破損を抑制できる。
　なお、フェンダーライナー１が柔軟性に優れる場合、テーパ面１ｃは不要である。この場合、フェンダーライナー１を変形しながら、離型を実施する。
　フェンダーライナー１の製造方法は、図３のステップＳ１０１～Ｓ１０７以外のステップを含んでもよい。例えば、フェンダーライナー１の製造方法は、成形型５からフェンダーライナー１を取り出した後、フェンダーライナー１のタイヤ２との対向面１ｂに撥水層を形成するステップを含んでもよい。
　撥水層は、タイヤ２によって飛散する水滴を滑りやすくする。従って、水滴が残るのを抑制でき、氷の膜が張るのを抑制できる。氷の膜が張らなければ、氷の膜の剥離による損傷も生じない。撥水層は、例えばフッ素系、シリコーン系又はポリエチレンやポリプロピレンなどの極性の小さい炭化水素系のコーティング剤により形成される。
　撥水層は、通気性を有してもよい。撥水層が通気性を有していない場合に比べて、タイヤ２の走行音等の音波がフェンダーライナー１の内部に入り込みやすい。従って、音波の反射を抑制できる。通気性を有する撥水層は、例えばスプレーコート法で形成される。
　次に、発泡体の原料である樹脂組成物について説明する。発泡体は、第１発泡層１１を形成し、混合層１２に含まれる。発泡体は、第１発泡層１１のみならず、第２発泡層１４をも形成してもよい。発泡体がポリウレタンフォームである場合、樹脂組成物は、ポリイソシアネート、ポリオール、触媒、及び発泡剤を含む。樹脂組成物は、更に添加剤を含んでもよい。樹脂組成物は、通常、ポリイソシアネート以外の原料を含むシステム液と、ポリイソシアネートとを混合して調製する。
　ポリイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート（通称：クルードＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、これらのポリイソシアネートのプレポリマー変性体、イソシアヌレート変性体、ウレア変性体及びカルボジイミド変性体であるが、これらに限定されない。ＴＤＩは２，４－ＴＤＩ及び２，６－ＴＤＩのいずれでもよく、混合物でもよい。ＭＤＩは２，２'－ＭＤＩ、２，４'－ＭＤＩ及び４，４'－ＭＤＩのいずれでもよく、これらのうち２種類又は３種類の混合物でもよい。
　ポリオールとしては、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール等を挙げることができる。
　発泡剤としては、水を用いることができるが、これに限定されない。水以外の発泡剤としては、低沸点の不活性化合物が好ましい。このような不活性化合物としては、例えば、不活性ガス、及び沸点が７０℃以下で、炭素数が８以下の、炭素原子に結合する水素原子がハロゲン原子に置換されていてもよい飽和炭化水素が挙げられる。前記ハロゲン原子は、例えば、塩素原子又はフッ素原子である。飽和炭化水素の例は、ブタン、ペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン（塩化メチレン）、トリクロロエタン及び各種フロン化合物であるが、これらに限定されない。また、発泡剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　触媒としては、アミン系触媒及びスズ系触媒からなる群から選択される少なくとも１種である。触媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。前記アミン系触媒の例は、トリエチレンジアミン、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ'，Ｎ'－テトラメチルヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエトキシエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノ－６－ヘキサノール、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエトキシエタノールに２モルのエチレンオキシドを付加した化合物、及び５－（Ｎ，Ｎ－ジメチル）アミノ－３－メチル－１－ペンタノールであるが、これらに限定されない。前記スズ系触媒の例は、２－エチルヘキサン酸スズ、ジ－ｎ－ブチルスズオキシド、ジ－ｎ－ブチルスズジラウレート、ジ－ｎ－ブチルスズジアセテート、ジ－ｎ－オクチルスズオキシド、ジ－ｎ－オクチルスズジラウレート、モノブチルスズトリクロリド、ジ－ｎ－ブチルスズジアルキルメルカプタン及びジ－ｎ－オクチルスズジアルキルメルカプタンであるが、これらに限定されない。
　添加剤として、整泡剤を含んでもよい。整泡剤の例として、シリコーン系整泡剤又は含フッ素化合物系整泡剤が挙げられるがこれらに限定されない。整泡剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　添加剤として、架橋剤を含んでもよい。架橋剤としては、水酸基、１級アミノ基及び２級アミノ基から選ばれる活性水素含有基を２個以上有する化合物を選択することができる。架橋剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ビスフェノールＡ、エチレンジアミン、３，５－ジエチル－２，４－ジアミノトルエン、３，５－ジエチル－２，６－ジアミノトルエン、２－クロロ－ｐ－フェニレンジアミン、３，５－ビス（メチルチオ）－２，４－ジアミノトルエン、３，５－ビス（メチルチオ）－２，６－ジアミノトルエン、１－トリフルオロメチル－３，５－ジアミノベンゼン、１－トリフルオロメチル－４－クロロ－３，５－ジアミノベンゼン、２，４－トルエンジアミン、２，６－トルエンジアミン、ビス（３，５－ジメチル－４－アミノフェニル）メタン、４，４'－ジアミノジフェニルメタン、ｍ－キシリレンジアミン、１，４－ジアミノヘキサン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン及びイソホロンジアミンであるが、これらに限定されない。また、架橋剤として、上述した分子量／水酸基数が５００未満のポリオキシアルキレンポリオールも使用できる。架橋剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　上記以外の添加剤としては、乳化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の老化防止剤、炭酸カルシウム又は硫酸バリウム等の充填剤、可塑剤、着色剤、難燃剤、抗カビ剤及び破泡剤等の公知の各種添加剤及び助剤が挙げられるが、これらに限定されず、従来ポリウレタンフォームに使用されている添加剤を使用できる。
　以下、実験データについて説明する。下記の例１～例１３は実施例である。例１～例１３では、発泡体の材料である樹脂組成物として、同じものを用いた。樹脂組成物は、システム液１０９．３質量部と、ポリイソシアネート（ＴＤＩとＭＤＩの混合物、東ソー社製、商品名：コロネート１０２１）３９．３質量部とを、容器に入れ、高速ミキサーで混合し、室温で調製した。システム液は、ポリオキシアルキレンポリオール（ＡＧＣ社製、商品名：ＥＸＣＥＮＯＬ８２０）を６０質量部、別のポリオキシアルキレンポリオール（ＡＧＣ社製、商品名：ＥＸＣＥＮＯＬ９２３）を４０質量部、発泡剤である水を３質量部、触媒（東ソー社製、商品名：ＴＥＤＡ　Ｌ－３３）を０．３質量部、触媒（東ソー社製、商品名：ＴＯＹＯＣＡＴ－ＥＴ）を０．０５質量部、整泡剤（Ｅｖｏｎｉｋ社製、商品名：Ｔｅｇｏｓｔａｂ　Ｂ８７３７ＬＦ２）を３質量部と、架橋剤（ＡＧＣ社製、商品名：ＥＸＣＥＮＯＬ５５５）を３質量部含むものであった。
　予め不織布を成形型の内部空間に設置することなく、上記樹脂組成物の注入、発泡、及び固化を実施し、発泡体のみからなる試験片を作製した。その試験片の評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　表１において、試験片の引張強度、及び引張応力は、島津製作所社製の精密万能試験機オートグラフＡＧ－Ｘ　ｐｌｕｓにより、試験片を厚み方向と直交する長手方向に引っ張って測定した。また、試験片の密度は、いわゆる、かさ密度であって、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見かけ密度の求め方」に準拠して測定した。後述の表２～表３においても、試験片の引張強度、及び引張応力、並びに密度は、同様に測定した。
　例１～例１３では、予め表２～表３に示す不織布を成形型の内部空間に設置した状態で、上記樹脂組成物の注入、含浸、発泡、及び固化を実施し、積層体からなる試験片を作製した。その試験片の評価結果を表２～表３と図７～図９に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
 　表２～表３において、「ＰＥｓ＋」は、不織布がポリエステル繊維とレーヨン繊維とを含むことを意味する。また、「強度向上率Ａ」は、複合化前の不織布の引張強度に対する、複合化後の積層体の引張強度を百分率で示す。また、「強度向上率Ｂ」は、複合化前の発泡体の引張強度に対する、複合化後の積層体の引張強度を百分率で示す。
　例１～例１３では、樹脂組成物を不織布に含浸させ、複合化した。それゆえ、表２～表３及び図８～図９から明らかなように、複合化後の積層体の引張強度を、複合化前の発泡体の引張強度、及び複合化前の不織布の引張強度よりも向上できた。
　図７から明らかなように、複合化後の積層体の面密度が大きいほど、複合化後の積層体の引張強度が強くなる傾向が見られた。また、図８から明らかなように、複合化前の不織布の厚みが厚いほど、強度向上率Ａが小さくなる傾向が見られた。また、図９から明らかなように、複合化前の不織布の厚みが厚いほど、強度向上率Ｂが大きくなる傾向が見られた。
　以上、本開示に係るフェンダーライナー及びその製造方法、並びに車両の実施形態などについて説明したが、本開示は上記実施形態などに限定されない。特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更、修正、置換、付加、削除、及び組み合わせが可能である。それらについても当然に本開示の技術的範囲に属する。
　フェンダーライナー１は、不織布６の代わりに、メッシュを含んでもよい。この場合、混合層１２は、メッシュと、メッシュの内部で発泡した発泡体とを含む。つまり、混合層１２は、メッシュと発泡体とを複合化したものである。
　本出願は、２０２０年１１月１１日に日本国特許庁に出願した特願２０２０－１８８１４０号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０２０－１８８１４０号の全内容を本出願に援用する。
１　　フェンダーライナー
２　　タイヤ
１１　第１発泡層
１２　混合層

Claims (12)

  1. 　車両のタイヤの外周に沿って湾曲状に配置されるフェンダーライナーであって、
    　第１発泡体で形成される第１発泡層と、
    　第１不織布と、前記第１不織布の内部で発泡した第２発泡体とを含む混合層と、を備え、
    　前記第１発泡層を形成する前記第１発泡体は、前記混合層に含まれる前記第２発泡体につながる、フェンダーライナー。
  2. 　前記混合層を基準として前記第１発泡層とは反対側に、前記混合層の前記第１不織布につながる第２不織布で形成される不織布層を備える、請求項１に記載のフェンダーライナー。
  3. 　前記混合層を基準として前記第１発泡層とは反対側に、前記混合層の前記第２発泡体につながる第３発泡体で形成される第２発泡層を備える、請求項１に記載のフェンダーライナー。
  4. 　前記混合層の厚みが、０．１５ｍｍ～５ｍｍである、請求項１～３のいずれか１項に記載のフェンダーライナー。
  5. 　前記混合層の密度が、前記第１発泡層の密度の４倍～１０倍である、請求項１～４のいずれか１項に記載のフェンダーライナー。
  6. 　前記第１発泡層を形成する前記第１発泡体は、ポリウレタン、ポリアクリル、メラミン、ゴム、ポリオレフィン、又はポリイミドを含む、請求項１～５のいずれか１項に記載のフェンダーライナー。
  7. 　前記混合層に含まれる前記第１不織布は、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、又はポリプロピレン繊維を含む、請求項１～６のいずれか１項に記載のフェンダーライナー。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項に記載のフェンダーライナーを製造する、フェンダーライナーの製造方法であって、
    　成形型の内部空間の一部に不織布を設置した状態で、前記内部空間に樹脂組成物を注入することと、
    　前記成形型の前記内部空間で、前記樹脂組成物を前記不織布に含浸させ、前記樹脂組成物を発泡させることと、
    　前記成形型の前記内部空間で発泡させた前記樹脂組成物を固化し、前記第１発泡層と前記混合層を成形することと、を含む、フェンダーライナーの製造方法。
  9. 　タイヤと、請求項１～７のいずれか１項に記載のフェンダーライナーと、を備えた、車両。
  10. 　前記第１発泡層は、前記混合層を基準として前記タイヤとは反対側に配置される、請求項９に記載の車両。
  11. 　前記フェンダーライナーの前記タイヤとの対向面に、撥水層を含む、請求項９または１０に記載の車両。
  12. 　前記撥水層は、通気性を有する、請求項１１に記載の車両。
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