WO2022230331A1 - 再生用樹脂の製造方法 - Google Patents

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洋昭 岸本
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing recycled resin.
  • thermoplastic composite materials and/or laminated materials are formed, for example, into bottle containers, refillable pouches, and the like. These materials may be composed of completely different types of resin films for functional reasons. Therefore, when a packaging material or the like made of these materials is recovered and the resin is recycled, the material contains a polymer that is incompatible with the main component polymer.
  • polyethylene resin recycled from pouches contains unmelted polyamide resin and PET, and polyamide resin and PET form a non-homogeneous blend, resulting in significantly lower film formability than virgin polyethylene. be.
  • resins such as unmelted polyamide resin and PET are not compatible with polyethylene resin and have a large size, which greatly affects moldability.
  • the present invention is a regenerating resin comprising a separation step of subjecting a resin composition containing a regenerating resin A and a resin B having a higher melting point than the regenerating resin A to a filter treatment to separate the regenerating resin A.
  • the resin A for recycling and the resin B are thermoplastic resins, and the temperature of the resin composition subjected to the filter treatment is equal to or higher than the melting point of the resin A for recycling and the melting point of the resin B.
  • the filter used for the filtering process has a size that prevents the passage of the resin B, and the size of the dispersed particle size of the resin B is increased before the separation step.
  • the present invention relates to a method for producing recycled resin, including steps.
  • Patent Documents 1 to 3 do not describe a method for efficiently separating a thermoplastic resin from a thermoplastic resin.
  • the present invention relates to a method for producing a resin for recycling, which includes a step of efficiently separating a resin for recycling from a resin composition containing two or more thermoplastic resins.
  • the inventors of the present invention have found a method of using a difference in the melting points of resins when separating a desired resin for recycling by filtering a resin composition containing two or more thermoplastic resins. , it was found that the resin for recycling can be efficiently separated by increasing the particle size of the dispersed phase before filtering, and the present invention was completed.
  • a resin for recycling can be efficiently separated from a resin composition containing two or more thermoplastic resins.
  • the present invention is a regenerating resin comprising a separation step of subjecting a resin composition containing a regenerating resin A and a resin B having a higher melting point than the regenerating resin A to a filter treatment to separate the regenerating resin A.
  • a method for producing a resin which further comprises a step of increasing the size of the dispersed particle size of the resin B before the separation step, wherein the resin composition is subjected to a filter treatment. temperature, the mesh size of the filter used for filtering, and the step of increasing the dispersed particle size of the resin B prior to the separation step.
  • the method for producing a resin for recycling of the present invention can also be said to be a method for separating a resin for recycling.
  • the temperature of the resin composition is adjusted to the melting point of the resin for regeneration A or more and less than the melting point of the resin B, so that the resin for regeneration A is in a molten state and the resin B is a particulate solid. state. Therefore, by selecting a filter whose mesh openings are large enough to block the passage of resin B according to the dispersed particle size of resin B, the passage of resin B is inhibited, and resin A for regeneration in a molten state is selected. can be selectively passed through a filter to efficiently separate the resin for regeneration A from other resins to be separated and removed.
  • the size of the dispersed particle size of the resin B is increased to increase the dispersed particle size of the resin B in the resin composition subjected to the filter treatment, so that the resin B can pass through the filter efficiently. It can be inhibited well and the regeneration resin A can be separated with higher purity.
  • both the recycling resin A and the resin B are thermoplastic resins.
  • thermoplastic resins include, but are not limited to, polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, vinyl chloride resins, styrene resins, vinyl ether resins, polyvinyl alcohol resins, polycarbonate resins, polysulfone resins, and the like.
  • Resins, polyamide resins, and polyester resins are commonly used as packaging materials. Therefore, the resin composition to be used in the production method of the present invention preferably contains two or more selected from the group consisting of polyolefin resins, polyamide resins and polyester resins.
  • Polyolefin resins include polyethylene resins and polypropylene resins.
  • Polyamide resins include polycaproamide (polyamide 6), polyhexamethylene adipamide (polyamide 66), polycaproamide/polyhexamethylene adipamide copolymer (polyamide 6/66), polytetramethylene adipamide (polyamide 46), polyhexamethylene sebacamide (polyamide 610), polyhexamethylene dodecamide (polyamide 612), polyundecamide (polyamide 11), polydodedecamide (polyamide 12), polyhexamethylene adipamide/polyhexamethylene terephthalamide copolymer ( polyamide 66/6T) and the like.
  • polyester resins examples include polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene naphthalate (PEN), and polybutylene naphthalate (PBN).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polytrimethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PBN polybutylene naphthalate
  • the resin A for recycling separated by the production method of the present invention is preferably a polyolefin resin that is often used as a main raw material for packaging materials and has a high demand for recycling.
  • a resin or a polypropylene resin is more preferable, and among polyolefin resins, a polyethylene resin having a relatively low melting point is more preferable, a low-density polyethylene is more preferable, and a linear low-density polyethylene is more preferable.
  • the melting point of the resin for regeneration A is preferably 80° C. or higher, more preferably 90° C. or higher, and still more preferably 100° C. or higher from the viewpoint of productivity in the separation step. , preferably 200° C. or lower, more preferably 180° C. or lower, still more preferably 160° C. or lower, still more preferably 140° C. or lower.
  • the resin B is preferably a polyamide resin and/or a polyester resin.
  • the melting point of resin B is preferably 200° C. or higher, more preferably 210° C. or higher, and even more preferably 220° C. or higher, from the viewpoint of the melting point difference between resin A for recycling. From the viewpoint of suppressing deterioration of the temperature, the temperature is preferably 300° C. or lower, more preferably 290° C. or lower, and still more preferably 280° C. or lower.
  • each resin preferably has the above melting point.
  • the difference in melting point between the resin for recycling A and the resin for recycling B is preferably 20°C or more, more preferably 40°C or more, and still more preferably 60°C. C. or higher, more preferably 80.degree. It is preferably 140° C. or lower, more preferably 120° C. or lower, further preferably 110° C. or lower.
  • the difference in melting point between the resin having the lowest melting point and the recycling resin A is preferably within the above range.
  • the content of the resin for regeneration A in the resin composition from which the resin for regeneration is separated by the production method of the present invention is preferably 30% by mass from the viewpoint of improving the yield of the separation step and the purity of the resin for regeneration after separation. above, more preferably 40% by mass or more, still more preferably 50% by mass or more, still more preferably 60% by mass or more, still more preferably 75% by mass or more, and from the viewpoint of easy separation, preferably 99% by mass Below, more preferably 95% by mass or less, still more preferably 90% by mass or less.
  • the content of the resin B in the resin composition for separating the resin for recycling is preferably 1% by mass or more, more preferably 5% by mass or more, and still more preferably 10% by mass or more from the viewpoint of easy separation. , and from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation, it is preferably 50% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and even more preferably 25% by mass or less.
  • the content of the resin B in the resin composition is preferably 1 part by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, and still more preferably 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin A for recycling.
  • parts or more, more preferably 20 parts by mass or more, and from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation preferably 60 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or less, and Preferably, it is 30 parts by mass or less.
  • the resin composition includes resins other than thermoplastic resins, such as thermosetting resins, laminating agents, inorganic materials such as aluminum, alumina oxide, and silicon oxide, printing inks, pigments, and other additives.
  • the content of the resin A for regeneration and the resin B for regeneration is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, still more preferably 95% by mass or more, further preferably 98% by mass or more, in the resin composition. % by mass or more, more preferably 100% by mass.
  • additives include plasticizers; crystal nucleating agents; fillers (inorganic fillers, organic fillers); hydrolysis inhibitors; flame retardants; Lubricant; UV absorber; Antistatic agent; Antifog agent; Light stabilizer; Pigment; Antifungal agent; , natural proteins such as casein; inorganic compounds such as tannins, zeolites, ceramics and metal powders; fragrances; flow control agents; leveling agents;
  • the resin composition used in the production method of the present invention for example, used refill pouches, food retort pouches, detergent bottles, etc. are collected, and appropriately washed, dried, crushed, etc. are preferably used. can be used.
  • the recovered thermoplastic resin composition may be used as it is in the production method of the present invention, or a resin composition obtained by molding the recovered thermoplastic resin composition by a known method such as melt kneading may be used.
  • a step of increasing the dispersed particle size of resin B is further performed before the separation step.
  • the resin composition is mixed with resin C, which is a thermoplastic resin having a higher melting point than resin A for recycling, and melt-kneaded at a temperature higher than the melting point of the resin having the highest melting point among the resins in the resulting mixture.
  • step X shearing is applied to the resin composition at a temperature equal to or higher than the melting point of the resin for regeneration A and lower than the melting point of the resin B, thereby inducing crystallization due to the orientation of the resin B that forms the dispersed phase, and furthermore, the resin B It is considered that the size of the dispersed particle size of the resin B increases due to the coalescence of the .
  • the resin composition is mixed with resin C, which is a thermoplastic resin having a higher melting point than that of resin A for regeneration. , the size of the dispersed particle size of the resin B increases.
  • the size of the dispersed particle size of the resin B after the step of increasing the size of the dispersed particle size of the resin B is the dispersed particle size of the resin B before the step, from the viewpoint of improving the purity of the resin for regeneration after separation. , preferably 2 times or more, more preferably 10 times or more, more preferably 100 times or more, still more preferably 1000 times or more, and from the viewpoint of productivity, preferably 1000000 times or less, more preferably 100000 times Below, more preferably below 20000 times.
  • the size of the dispersed particle size of the resin B after the step of increasing the size of the dispersed particle size of the resin B is preferably 0.005 mm or more, or more, from the viewpoint of improving the purity of the resin for regeneration after separation. It is preferably 0.01 mm or more, more preferably 0.1 mm or more, and still more preferably 1 mm or more, and from the same viewpoint, it is preferably 500 mm or less, more preferably 100 mm or less, and still more preferably 50 mm or less.
  • the mixing (kneading) temperature in the step X is preferably the crystallization temperature (Tc B ) or higher of the resin B, more preferably (Tc B +5)° C. or higher, more preferably (Tc B +10)° C. or higher, and preferably lower than the melting point (Mp B ) of resin B, more preferably (Mp B ⁇ 5)° C. or lower, further preferably (Mp B ⁇ 10)° C. or lower.
  • the resin B is composed of two or more resins
  • the crystallization temperature of the resin with the lowest crystallization temperature can be used as the crystallization temperature
  • the melting point of the resin with the lowest melting point can be used as the melting point. preferable.
  • the crystallization temperature of resin B is preferably 170° C. or higher, more preferably 180° C. or higher, still more preferably 185° C. or higher, from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation, and , preferably 250° C. or lower, more preferably 240° C. or lower, and still more preferably 230° C. or lower.
  • the crystallization temperature of resin B is preferably higher than the melting point of resin A from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation.
  • the difference is preferably 1° C. or more, more preferably 5° C. or more, still more preferably 10° C. or more, still more preferably 20° C. or more, still more preferably 30° C. or more, still more preferably 40° C. or more, still more preferably 50° C. or more. and is preferably 200° C. or lower, more preferably 180° C. or lower, still more preferably 160° C. or lower, still more preferably 140° C. or lower.
  • the time of the step X is not particularly limited as long as it is possible to increase the size of the dispersed particle size of the resin B, but the time during which the resin composition is within the kneading temperature range improves the yield of the separation step and From the viewpoint of improving the purity of the resin for recycling after separation, the time is preferably 10 seconds or longer, more preferably 30 seconds or longer, still more preferably 50 seconds or longer, still more preferably 1 minute or longer, and preferably 5 minutes or shorter. , more preferably 4 minutes or less, and still more preferably 3 minutes or less.
  • the step X1 of melt-kneading at a temperature higher than the melting point of the resin B is performed to improve the rigidity of the resin B, suppress deformation in the separation step, and improve the separability.
  • the kneading temperature in the melt kneading step X1 is preferably 5° C. or higher, more preferably 10° C. or higher, and still more preferably 15° C. or higher than the melting point of the resin B from the viewpoint of melting the resin B. is preferably 100° C. or less, more preferably 70° C. or less, and even more preferably 50° C. or less, from the viewpoint of reducing environmental load.
  • the melting point of the resin having the highest melting point is preferably within the above range.
  • the mixing (kneading) temperature in the step X2 is preferably (the melting point (Mp A ) of the resin for regeneration A ⁇ 10)° C. or higher, and more preferably the melting point (Mp A ) of the resin for regeneration A or more, more preferably (Mp A +10)° C. or more, still more preferably (Mp A +20)° C. or more, still more preferably (Mp A +30)° C. or more, and , preferably less than the crystallization temperature (Tc B ) of Resin B, more preferably (Tc B ⁇ 10)° C. or less, still more preferably (Tc B ⁇ 20)° C. or less, still more preferably (Tc B ⁇ 30) °C or less.
  • the crystallization temperature of the resin with the lowest crystallization temperature is preferably within the above range.
  • Step X1, step X, and step X2 can be carried out as a series of steps using a continuous kneader such as a uniaxial or twin-screw kneader or an open roll type kneader.
  • a continuous kneader such as a uniaxial or twin-screw kneader or an open roll type kneader.
  • the kneading temperature in the melt kneading step Y is preferably a temperature at which the resin B and the resin C are mixed from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation.
  • a temperature higher than the melting point of the resin having the highest melting point is preferably 5°C or higher, more preferably 10°C or higher, and still more preferably 15°C or higher. , preferably 100° C. or lower, more preferably 50° C. or lower.
  • kneaders such as a closed kneader, a single-screw or twin-screw kneader, and an open-roll kneader can be used.
  • a twin-screw kneader is preferred.
  • the resin C resins similar to the thermoplastic resins contained in the resin composition can be mentioned.
  • the dispersed particle size of the resin B becomes large, so that it becomes easy to remove.
  • the resin C is preferably a polyester resin and/or a polyamide resin, like the resin B, and more preferably a resin having the same monomer composition as the resin B.
  • the difference in melting point between the resin C and the resin for recycling A is preferably 20° C. or more, more preferably 40° C. or more, and still more preferably 60° C. or higher, more preferably 80° C. or higher, and preferably 200° C. or lower, more preferably 180° C. or lower, further preferably 160° C. or lower from the viewpoint of suppressing deterioration of the resin A for regeneration during melt-kneading. It is more preferably 140° C. or lower, still more preferably 120° C. or lower, still more preferably 110° C. or lower.
  • each resin consists of two or more resins, each resin preferably has the above melting point.
  • the melting point of resin C is preferably close to the melting point of resin B from the viewpoint of improving the yield of the separation step and the purity of the resin for recycling after separation, and the difference from the melting point B of the thermoplastic resin is preferably 50° C. or lower, more preferably 30° C. or lower.
  • the melting point of the resin C is preferably not higher than the melting point of the resin having the highest melting point, from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation.
  • the difference in melting point between the resin C and any one of the resins is preferably within the above range.
  • the amount of resin C used is determined by the yield in the separation step and the amount of the recycled resin after separation when the content of the recycled resin A in the resin composition to be subjected to the filter treatment is 100 parts by mass in total of the resin B and the resin C. From the viewpoint of improving the purity of the resin, it is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 20 parts by mass or more, and still more preferably 60 parts by mass or more, and improves the yield of the separation step and the purity of the recycled resin after separation.
  • the amount of resin C used is preferably such that the content of resin for regeneration A in the resin composition subjected to filter treatment is 10 mass from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for regeneration after separation. % or more, more preferably 20% by mass or more, still more preferably 30% by mass or more, and still more preferably 45% by mass or more, and from the viewpoint of improving the yield of the separation step and the purity of the resin for recycling after separation, The amount is preferably 80% by mass or less, more preferably 70% by mass or less, and even more preferably 60% by mass or less.
  • the melt-kneading step Y After the melt-kneading step Y (after kneading is stopped), even if the resin composition is held isothermally and then lowered to a predetermined temperature before being subjected to filter treatment, the set temperature of the kneading temperature is lowered in the middle, and the resin composition
  • the mixture may be kneaded until the temperature drops to a predetermined temperature and then subjected to filter treatment, but the former is preferable from the viewpoint of separating the resin for regeneration with higher purity, and the latter is preferable from the viewpoint of work efficiency.
  • the temperature of the resin composition to be subjected to the filter treatment is the melting point (Mp A ) or higher of the resin A for regeneration, preferably (Mp A +10)° C. or higher, more preferably (Mp A +20)° C. or higher, further preferably ( Mp A +30)° C. or higher, and from the viewpoint of improving the yield in the separation step and the purity of the resin for recycling after separation, it is lower than the melting point (Mp B ) of the resin B, preferably (Mp B ⁇ 10). °C or lower, more preferably (Mp B -20) °C or lower, and still more preferably (Mp B -30) °C or lower.
  • the melting point of the resin with the lowest melting point is preferably within the above range.
  • the resin pressure applied to the resin composition subjected to filter treatment is lower than the maximum point stress of resin B or resin B and resin C during filter treatment, and resin B and resin B during filter treatment. Since the deformation of the resin C can be prevented from passing through the filter, the resin A for regeneration can be separated with a higher purity, which is preferable.
  • the difference between the resin pressure during filter treatment and the maximum point stress between resin B or resin B and resin C is preferably 1 MPa or more, more preferably 2 MPa or more, and even more preferably 2 MPa or more, from the viewpoint of improving the purity of the resin for regeneration after separation. is 3 MPa or more, and preferably 20 MPa or less, more preferably 15 MPa or less, and even more preferably 10 MPa or less.
  • the difference between the maximum point stress of the lowest resin and the resin pressure is within the above range.
  • the resin pressure during filter processing is the pressure applied to the resin immediately before it passes through the filter, and can be measured by installing a pressure gauge. can be adjusted by Also, the maximum point stress of the resin can be measured using a bending tester with a constant temperature bath according to a test method conforming to JIS K7171.
  • the filter use one with a mesh size that blocks the passage of resin B. It is preferable that the opening of "the size that inhibits the passage of resin B" be smaller than the maximum dispersed particle size of resin B contained in the resin composition subjected to filtering.
  • step X when step X is performed as a step of increasing the size of the dispersed particle size of resin B, the mesh size of the filter is increased from the viewpoint of improving the yield of the separation step and the purity of the resin for regeneration after separation. Therefore, it is preferably 70% or less, more preferably 20% or less, and still more preferably 10% or less of the maximum dispersed particle size of resin B. Moreover, from the viewpoint of work efficiency, the mesh size of the filter is preferably 20 ⁇ m or more.
  • the opening of the filter is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more than the dispersed particle size of resin B. More preferably, it is smaller than 20 ⁇ m.
  • the mesh size of the filter is preferably 20 ⁇ m or more.
  • Filtering can be performed, for example, by installing a filter between the kneader and the die, but it can also be performed continuously using a device equipped with a filter screen changer.
  • Equipment capable of continuous treatment with a screen changer includes a plate type using a metal mesh, a backflush type for backwashing, a laser filter type using a plate- or drum-shaped metal filter and a scraper, and the like.
  • the recycled resin A that has passed through the filter can be efficiently separated and recovered from the resin composition containing two or more thermoplastic resins.
  • the recycled resin A separated by the production method of the present invention can be appropriately molded according to the purpose and application by a known method and reused. Molded articles include films, sheets, fibers, filaments, injection molded articles and the like. In order to use the recycled resin as a raw material for pouches used in daily necessities, the purity of the recycled resin is preferably 85% or higher, more preferably 92% or higher, and more preferably 95% or higher.
  • the resin B, or the resin B and the resin C separated and removed by the production method of the present invention can be reused as a resin to be mixed with the resin composition when the production method of the present invention is continuously performed.
  • the present invention further discloses the following methods for producing a resin for recycling or separating methods for a resin for recycling.
  • a resin for recycling including a separation step of subjecting a resin composition containing a resin for recycling A and a resin B having a higher melting point than the resin for recycling A to a filter treatment to separate the resin for recycling A wherein the resin A for recycling and the resin B are thermoplastic resins, and the temperature of the resin composition subjected to the filter treatment is higher than the melting point of the resin A for recycling and lower than the melting point of the resin B.
  • the opening of the filter used in the filtering process is of a size that inhibits the passage of the resin B, and the step of increasing the size of the dispersed particle size of the resin B before the separation step.
  • a method for producing a recycled resin comprising:
  • ⁇ 2> The method for producing a resin for regeneration according to ⁇ 1>, wherein the resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment is lower than the maximum point stress of the resin B during the filter treatment.
  • ⁇ 3> The above ⁇ 2>, wherein the difference between the resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment and the maximum point stress of the resin B is 1 MPa or more, preferably 2 MPa or more, and more preferably 3 MPa or more.
  • the difference between the resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment and the maximum point stress of the resin B is 20 MPa or less, preferably 15 MPa or less, more preferably 10 MPa or less, the ⁇ 2> or ⁇ 3>
  • the temperature of the resin composition to be subjected to the filter treatment is (melting point of resin A for regeneration (Mp A )+10)° C. or higher, preferably (Mp A +20)° C. or higher, more preferably (Mp A
  • the temperature of the resin composition to be subjected to filter treatment is (melting point of resin B (Mp B ) -10) °C or lower, preferably (Mp B -20) °C or lower, more preferably (Mp B - 30)
  • the difference in melting point between the resin A for regeneration and the resin B is 20° C. or higher, preferably 40° C. or higher, more preferably 60° C. or higher, and still more preferably 80° C. or higher.
  • > to ⁇ 6> The method for producing a resin for recycling according to any one.
  • the difference in melting point between the resin A for regeneration and the resin B is 200°C or less, preferably 180°C or less, more preferably 160°C or less, even more preferably 140°C or less, and still more preferably 120°C.
  • the step of increasing the dispersed particle size of the resin B is performed at a temperature higher than the melting point of the resin A for regeneration, preferably higher than the crystallization temperature (Tc B ) of the resin B, more preferably (
  • the step of increasing the dispersed particle size of the resin B is performed at a temperature lower than the melting point (Mp B ) of the resin B, preferably (Mp B ⁇ 5)° C.
  • the content of the resin B in the resin composition containing the resin A for regeneration and the resin B is 1 part by mass or more, preferably 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin A for regeneration. Parts or more, more preferably 10 parts by mass or more, and still more preferably 20 parts by mass or more.
  • the content of the resin B in the resin composition containing the resin A for regeneration and the resin B is 60 parts by mass or less, preferably 50 parts by mass, with respect to 100 parts by mass of the resin A for regeneration. Parts or less, more preferably 30 parts by mass or less, the method for producing a resin for recycling according to any one of the above ⁇ 1> to ⁇ 11>.
  • the content of the recycling resin A in the resin composition containing the recycling resin A and the resin B is 30% by mass or more, preferably 40% by mass or more, and more preferably 50% by mass or more. , More preferably 60% by mass or more, more preferably 75% by mass or more, the method for producing a resin for recycling according to any one of the above ⁇ 1> to ⁇ 12>.
  • the content of the recycling resin A in the resin composition containing the recycling resin A and the resin B is 99% by mass or less, preferably 95% by mass or less, and more preferably 90% by mass or less.
  • the step of increasing the dispersed particle size of the resin B includes mixing the resin composition with a thermoplastic resin C having a melting point higher than that of the resin A for recycling, and The method for producing a resin for recycling according to any one of the above ⁇ 1> to ⁇ 14>, comprising a melt-kneading step of melt-kneading at a temperature higher than the melting point of the resin having the highest melting point among the resins.
  • the amount of the resin C used is 10 parts by mass or more with respect to a total of 100 parts by mass of the resin B and the resin C in the resin composition to be subjected to the filter treatment. , preferably 20 parts by mass or more, more preferably 60 parts by mass or more.
  • the amount of the resin C used is 300 parts by mass or less with respect to a total of 100 parts by mass of the resin B and the resin C, in which the content of the resin A for regeneration in the resin composition to be subjected to the filter treatment is 100 parts by mass. , preferably 250 parts by mass or less, more preferably 220 parts by mass or less, still more preferably 200 parts by mass or less, still more preferably 130 parts by mass or less, and still more preferably 90 parts by mass or less, ⁇ 15> Or the method for producing a recycled resin according to ⁇ 16>. ⁇ 18> The method for producing a recycled resin according to any one of ⁇ 15> to ⁇ 17>, wherein the resin B and the resin C have the same monomer composition.
  • ⁇ 19> The method for producing a resin for recycling according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 18>, wherein the resin B is a polyamide resin and/or a polyester resin.
  • the resin A for recycling is a polyolefin resin, preferably a polyethylene resin or a polypropylene resin, more preferably a low density polyethylene, and still more preferably a linear low density polyethylene.
  • a resin for recycling comprising a separation step of subjecting a resin composition containing a resin for recycling A and a resin B having a higher melting point than the resin for recycling A to a filter treatment to separate the resin for recycling A.
  • the resin A for recycling and the resin B are thermoplastic resins, and the temperature of the resin composition subjected to the filter treatment is higher than the melting point of the resin A for recycling and lower than the melting point of the resin B.
  • the opening of the filter used in the filtering process is of a size that inhibits the passage of the resin B, and the step of increasing the size of the dispersed particle size of the resin B before the separation step.
  • a method for producing a resin for recycling comprising The resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment is lower than the maximum point stress of the resin B during the filter treatment, The difference between the resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment and the maximum point stress of the resin B is 1 MPa or more and 20 MPa or less,
  • the step of increasing the dispersed particle size of the resin B includes kneading the resin composition at a temperature equal to or higher than the melting point of the resin A for regeneration and lower than the melting point of the resin B,
  • a method for producing a resin for recycling wherein the content of the resin B in the resin composition subjected to the step of kneading the resin composition is 1 part by mass or more and 60 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the resin A for recycling.
  • a resin for recycling comprising a separation step of subjecting a resin composition containing a resin for recycling A and a resin B having a higher melting point than the resin for recycling A to a filter treatment to separate the resin for recycling A.
  • the resin A for recycling and the resin B are thermoplastic resins, and the temperature of the resin composition subjected to the filter treatment is higher than the melting point of the resin A for recycling and lower than the melting point of the resin B.
  • the opening of the filter used in the filtering process is of a size that inhibits the passage of the resin B, and the step of increasing the size of the dispersed particle size of the resin B before the separation step.
  • a method for producing a resin for recycling comprising
  • the resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment is lower than the maximum point stress of the resin B during the filter treatment,
  • the difference between the resin pressure applied to the resin composition subjected to the filter treatment and the maximum point stress of the resin B is 3 MPa or more and 10 MPa or less
  • the step of increasing the dispersed particle size of the resin B includes the step of kneading the resin composition at a temperature not lower than the crystallization temperature (Tc B ) of the resin B and not higher than (Mp B ⁇ 10)° C.
  • a method for producing a resin for recycling wherein the content of the resin B in the resin composition subjected to the step of kneading the resin composition is 20 parts by mass or more and 30 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the resin A for recycling.
  • a method for separating a resin for recycling comprising a separation step of separating the resin for recycling A,
  • the resin A for recycling and the resin B are thermoplastic resins,
  • the temperature of the resin composition to be subjected to the filter treatment is equal to or higher than the melting point of the resin A for regeneration and lower than the melting point of the resin B,
  • the opening of the filter used for the filtering process has a size that inhibits passage of the resin B,
  • a multipurpose test piece (80 mm ⁇ 10 mm ⁇ 4 mm) is injection molded using an injection molding machine (J110AD-180H manufactured by Japan Steel Works, Ltd.).
  • the cylinder temperature is set to 240°C for the fifth unit from the tip of the nozzle, 200°C for the remaining one unit, 45°C below the hopper, and 80°C for the mold temperature.
  • the cylinder temperature is set to 280°C for the fifth unit from the tip of the nozzle, 240°C for the remaining one unit, 45°C below the hopper, and the mold temperature to 170°C.
  • Examples A1 to A15 and Comparative Examples A1 and A2 [Melting kneading process]
  • the "kneading temperature in the first half" is the set temperature from the upstream of the twin-screw kneader to 1/2 L
  • the "intermediate "kneading temperature” is the set temperature of 1/3 L from the end of the first half of the twin-screw kneader
  • "kneading temperature in the second half" is the twin-screw kneader 1/6 L from the middle end of the set temperature.
  • Tables 1 to 4 show the residence time of the resin composition in the twin-screw kneader and the intermediate kneading time (step X time).
  • the kneading times of the first half, the middle and the second half are the residence time of the resin composition in the twin-screw kneader, and the ratio of each part to the total length of the kneading section of the twin-screw kneader (first half: 1/2, middle: 1/ 3, second half: 1/6).
  • the kneading time in the first half was 195 seconds (3 minutes and 15 seconds).
  • the intermediate kneading time can be calculated as 130 seconds (2 minutes and 10 seconds) and the latter kneading time as 65 seconds (1 minute and 5 seconds).
  • the intermediate kneading time is 53 seconds.
  • Examples B1 to B7 and Comparative Examples B1 and B2 Preparation of resin composition (1)
  • the "first half kneading temperature” is the set temperature from the upstream to the middle of the twin-screw kneader, and the “second half kneading temperature” is the temperature from the middle to the downstream of the twin-screw kneader.
  • ⁇ LLDPE Linear low-density polyethylene, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., Evolue SP0510, melting point: 120°C ⁇ h-PP: homopolypropylene, manufactured by Prime Polymer, F113G, melting point: 162°C ⁇ r-PP: random polypropylene, manufactured by Prime Polymer, F-730NV, melting point: 140°C ⁇ Ny6: Nylon 6 (polyamide 6), manufactured by Ube Industries, Ltd., UBE Nylon1022B, melting point: 225°C, crystallization temperature: 188°C ⁇ PET: polyethylene terephthalate, manufactured by Unitika, MA-2103, melting point: 255°C, crystallization temperature: 221°C ⁇ Recycled resin: Recycled resin composed of LLDPE (79% by mass), Ny6 (10% by mass), PET (9% by mass) and other components (2% by mass)
  • melt-kneaded product is sampled from a plug provided in the last barrel of kneading in the first half of the melt-kneading step so that sampling can be performed, and the (initial) dispersed particle size (initial) before the resin to be separated and removed enters the intermediate kneading (Example In B1 to B8 and Comparative Examples B1 and B2, the dispersed particle size of the resin to be separated and removed in the resin composition (1) was determined.
  • the melt-kneaded material was sampled, sandwiched between a spacer of 200 mm ⁇ 200 mm ⁇ 0.4 mm and an iron ferroplate, and a press sheet was produced using an auto press (“precision molding” manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.). Specifically, it was pressed at 160° C./0.5 MPa for 2 minutes, and then pressed at 30° C./0.5 MPa for 1 minute. If the size can be determined visually, the size was measured on the sheet surface. In the case of a size that cannot be determined visually, cut a section of the obtained sheet using a razor blade and immerse it in hexafluoro-2-propanol for 1 hour to elute the resin to be separated and removed. Obtained.
  • Particle size increase ratio of separated and removed resin The particle size increase ratio of the separated and removed resin was calculated by the following formula.
  • Particle size increase ratio (times) maximum dispersed particle size of the separated and removed resin/initial maximum dispersed particle size of the separated and removed resin
  • a resin composition containing a resin for regeneration with a higher purity than the resin composition before separation (resin composition (1)) can be obtained, that is, it can be efficiently regenerated. It can be seen that the resin can be separated.
  • Comparative Example B1 since the temperature of the resin composition subjected to the filter treatment is higher than the melting point of the resin to be separated and removed, not only the resin for regeneration but also the resin to be separated and removed is in a molten state. , the resin for recycling cannot be separated. Further, in Comparative Example B2, since the opening of the filter is too large, the resin to be separated and removed also passes through the filter, and the resin for regeneration cannot be separated.
  • the recyclable resin that can be separated by the method of the present invention is suitably used as packaging materials such as bottle containers and refill pouches used in various fields such as daily necessities such as shampoos, detergents and cosmetics, and foods. be.

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Abstract

再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の製造方法。本発明の方法により分離することができる再生用樹脂は、シャンプー、洗剤、化粧品等の日用品、食品等の各種分野で用いられるボトル容器、詰め替え用パウチ等の包装材料として、好適に用いられるものである。

Description

再生用樹脂の製造方法
　本発明は、再生用樹脂の製造方法に関する。
　多くの包装材は、熱可塑性複合材料及び／又は積層材料を用いたものであり、例えば、ボトル容器、詰め替え用パウチ等に成形される。これらの材料は、機能的な理由から、全く異なる種類の樹脂フィルムから構成されることがある。よって、これらの材料から成る包装材等を回収して樹脂を再生する場合、主成分のポリマーと非相溶なポリマーが存在する材料となる。例えば、パウチを回収再生したポリエチレン樹脂は、未溶融のポリアミド樹脂やＰＥＴを含み、またポリアミド樹脂やＰＥＴは非均質ブレンドを生じるため、バージンポリエチレンと比較してフィルムの成形性が著しく低下するものである。特に未溶融のポリアミド樹脂やＰＥＴなどの樹脂はポリエチレン樹脂とは相溶せず、またサイズが大きいので成形性に大きな影響を与える。
　そこで、再生用樹脂を他の樹脂から分離する方法としては、例えば、特許文献１～３に記載の方法が挙げられる。
米国特許出願公開第２０１９／０３６６５９１号明細書 特開２０１９－６０４３号公報 特開平６－８２４６号公報
　本発明は、再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の製造方法に関する。
発明の詳細な説明
　特許文献１～３には、熱可塑性樹脂から熱可塑性樹脂を、効率よく分離する方法については記載されていない。
　本発明は、２種以上の熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物から、再生用樹脂を効率よく分離する工程を含む再生用樹脂の製造方法に関する。
　本発明者らが、上記課題に鑑みて検討した結果、２種以上の熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物をフィルターにかけて、所望の再生用樹脂を分離する際に、樹脂の融点差を利用する方法において、フィルターにかける前に分散相の粒径を増大させることで、再生用樹脂を効率よく分離することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
　本発明の方法により、２種以上の熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物から、再生用樹脂を効率よく分離することができる。
　本発明は、再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を有する、再生用樹脂の製造方法であり、フィルター処理に供する樹脂組成物の温度、フィルター処理に用いるフィルターの目開き、及び前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を有することに、大きな特徴を有する。なお、本発明の再生用樹脂の製造方法は、換言すれば、再生用樹脂の分離方法ともいえる。
　樹脂組成物をフィルターにかける際に、樹脂組成物の温度を再生用樹脂Ａの融点以上、樹脂Ｂの融点未満にすることで、再生用樹脂Ａは溶融状態に、樹脂Ｂは粒子状の固体状態となる。そこで、樹脂Ｂの分散粒径に合わせて、目開きが樹脂Ｂの通過を阻害するような大きさのフィルターを選択することで、樹脂Ｂの通過が阻害され、溶融状態にある再生用樹脂Ａを選択的にフィルターに通過させ、再生用樹脂Ａを他の分離除去する樹脂から効率よく分離することができる。さらに、分離工程の前に、樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させて、フィルター処理に供する樹脂組成物中の樹脂Ｂの分散粒径を大きくすることにより、樹脂Ｂのフィルター通過を効率よく阻害することができ、再生用樹脂Ａをより高い純度で分離することができる。
　本発明において、再生用樹脂Ａ及び樹脂Ｂはいずれも熱可塑性樹脂である。熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、ビニルエーテル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂等が挙げられ、これらのなかでは、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリエステル樹脂が、包装材料として汎用されている。従って、本発明の製造方法に供する樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリエステル樹脂からなる群より選ばれた２種以上を含有するものが好ましい。
　ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が挙げられる。
　ポリアミド樹脂としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ポリアミド６／６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリウンデカミド（ポリアミド１１）、ポリドデカミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）等が挙げられる。
　ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）等が挙げられる。
　前記熱可塑性樹脂のなかで、本発明の製造方法により分離する再生用樹脂Ａとしては、一般的に包装材料の主原料として用いられることが多く、再生利用に対する需要が高いポリオレフィン樹脂が好ましく、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂がより好ましく、ポリオレフィン樹脂の中では比較的融点が低いポリエチレン樹脂がさらに好ましく、低密度ポリエチレンがさらに好ましく、直鎖状低密度ポリエチレンがさらに好ましい。
　再生用樹脂Ａの融点は、分離工程の生産性の観点から、好ましくは８０℃以上、より好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上であり、そして、樹脂Ｂとの融点差の観点から、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１６０℃以下、さらに好ましくは１４０℃以下である。
　一方、樹脂Ｂとしては、ポリアミド樹脂及び／又はポリエステル樹脂が好ましい。
　樹脂Ｂの融点は、再生用樹脂Ａとの融点差の観点から、好ましくは２００℃以上、より好ましくは２１０℃以上、さらに好ましくは２２０℃以上であり、そして、溶融混練時における再生用樹脂Ａの劣化抑制の観点から、好ましくは３００℃以下、より好ましくは２９０℃以下、さらに好ましくは２８０℃以下である。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合は、それぞれの樹脂が上記融点を有することが好ましい。
　再生用樹脂Ａと樹脂Ｂの融点の差は、分離工程の生産性及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは２０℃以上、より好ましくは４０℃以上、さらに好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上であり、そして、溶融混練時における再生用樹脂Ａの劣化抑制の観点から、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１６０℃以下、さらに好ましくは１４０℃以下、さらに好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１１０℃以下である。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合は、最も融点の低い樹脂と再生用樹脂Ａの融点の差が上記範囲であることが好ましい。
　本発明の製造方法により、再生用樹脂を分離する樹脂組成物における再生用樹脂Ａの含有量は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７５質量％以上であり、そして、易分離性の観点から、好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９５質量％以下、さらに好ましくは９０質量％以下である。
　一方、再生用樹脂を分離する樹脂組成物における樹脂Ｂの含有量は、易分離性の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上であり、そして、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下である。
　また、樹脂組成物における樹脂Ｂの含有量は、易分離性の観点から、再生用樹脂Ａ１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上、さらに好ましくは１０質量部以上、さらに好ましくは２０質量部以上であり、そして、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、さらに好ましくは３０質量部以下である。
　樹脂組成物には、熱可塑性樹脂以外の樹脂、例えば、熱硬化性樹脂、ラミネート剤等や、アルミニウム、酸化アルミナ、酸化ケイ素等の無機物、印刷用インク、顔料、他の添加剤等が含まれていてもよいが、再生用樹脂Ａと樹脂Ｂの含有量は、樹脂組成物中、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは１００質量％である。他の添加剤としては、可塑剤；結晶核剤；充填剤（無機充填剤、有機充填剤）；加水分解抑制剤；難燃剤；酸化防止剤；炭化水素系ワックス類やアニオン型界面活性剤である滑剤；紫外線吸収剤；帯電防止剤；防曇剤；光安定剤；顔料；防カビ剤；抗菌剤；発泡剤；界面活性剤；でんぷん類、アルギン酸、セルロース繊維等の多糖類；ゼラチン、ニカワ、カゼイン等の天然たんぱく質；タンニン、ゼオライト、セラミックス、金属粉末等の無機化合物；香料；流動調整剤；レベリング剤；導電剤；紫外線分散剤；消臭剤等が挙げられる。
　なお、本発明の製造方法に用いる樹脂組成物には、例えば、使用済みの詰め替え用パウチ、食品用レトルトパウチ、洗剤ボトル等を回収し、適宜、洗浄、乾燥、破砕等させたものを好適に用いることができる。回収された熱可塑性樹脂組成物は、本発明の製造方法にそのまま用いても、回収された熱可塑性樹脂組成物を溶融混練等の公知の方法によって成形された樹脂組成物を用いてもよい。
　本発明の製造方法は、分離工程の前に、さらに、樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を行う。
　樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程としては、例えば、
再生用樹脂Ａの融点以上、樹脂Ｂの融点未満の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程Ｘや、
樹脂組成物を、再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する熱可塑性樹脂の樹脂Ｃと混合し、得られる混合物中の樹脂のなかで、最も高い融点を有する樹脂の融点よりも高い温度で溶融混練する溶融混練工程Ｙ
等が挙げられる。
　工程Ｘでは、再生用樹脂Ａの融点以上、樹脂Ｂの融点未満の温度で前記樹脂組成物に剪断がかかることにより、分散相を形成する樹脂Ｂの配向による結晶化が誘起され、さらに樹脂Ｂが合一することにより、樹脂Ｂの分散粒径の大きさが増大するものと考えられる。
　溶融混練工程Ｙでは、樹脂組成物を、再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する熱可塑性樹脂の樹脂Ｃと混合することにより、分散相を形成し得る樹脂Ｃの供給による、樹脂Ｂの成長により、樹脂Ｂの分散粒径の大きさが増大するものと考えられる。
　樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程後の樹脂Ｂの分散粒径の大きさは、分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、該工程前の樹脂Ｂの分散粒径の、好ましくは２倍以上、より好ましくは１０倍以上、さらに好ましくは１００倍以上、さらに好ましくは１０００倍以上であり、そして、生産性の観点から、好ましくは１００００００倍以下、より好ましくは１０００００倍以下、さらに好ましくは２００００倍以下である。
　また、樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程後の樹脂Ｂの分散粒径の大きさは、分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは０．００５ｍｍ以上、より好ましくは０．０１ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上であり、そして、同様の観点から、好ましくは５００ｍｍ以下、より好ましくは１００ｍｍ以下、さらに好ましくは５０ｍｍ以下である。
　前記工程Ｘにおける混合（混練）温度は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは樹脂Ｂの結晶化温度（ＴｃＢ）以上、より好ましくは（ＴｃＢ＋５）℃以上、さらに好ましくは（ＴｃＢ＋１０）℃以上であり、そして、好ましくは樹脂Ｂの融点（ＭｐＢ）未満、より好ましくは（ＭｐＢ－５）℃以下、さらに好ましくは（ＭｐＢ－１０）℃以下である。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合は、結晶化温度には、最も結晶化温度が低い樹脂の結晶化温度を、融点には、最も融点が低い樹脂の融点を、それぞれ採用することが好ましい。
　樹脂Ｂの結晶化温度は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは１７０℃以上、より好ましくは１８０℃以上、さらに好ましくは１８５℃以上であり、そして、好ましくは２５０℃以下、より好ましくは２４０℃以下、さらに好ましくは２３０℃以下である。
　樹脂Ｂの結晶化温度は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、樹脂Ａの融点より高いことが好ましく、樹脂Ｂの結晶化温度と樹脂Ａの融点との差は、好ましくは１℃以上、より好ましくは５℃以上、さらに好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは３０℃以上、さらに好ましくは４０℃以上、さらに好ましくは５０℃以上であり、そして、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１６０℃以下、さらに好ましくは１４０℃以下である。
　工程Ｘの時間は、樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させることが可能な程度であれば特に限定されないが、樹脂組成物が前記混練温度範囲内にある時間が、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは１０秒以上、より好ましくは３０秒以上、さらに好ましくは５０秒以上、さらに好ましくは１分以上であり、そして、好ましくは５分以下、より好ましくは４分以下、さらに好ましくは３分以下となる時間が望ましい。
　樹脂Ｂを一度溶融させる観点から、工程Ｘの前に、樹脂Ｂの融点よりも高い温度で溶融混練する工程Ｘ１を、樹脂Ｂの剛性を向上させ分離工程での変形を抑制し分離性を向上させる観点から、工程Ｘの後に、工程Ｘよりも低い温度、好ましくは樹脂Ｂの結晶化温度未満の温度で混練する工程Ｘ２を、それぞれ行うことが好ましい。
　前記溶融混練工程Ｘ１における混練温度は、樹脂Ｂを溶融させる観点から、樹脂Ｂの融点より、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは１５℃以上高い温度が好ましく、樹脂Ｂの融点との差は、環境負荷低減の観点から、１００℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、５０℃以下がさらに好ましい。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合は、最も融点の高い樹脂の融点が上記範囲であることが好ましい。
　前記工程Ｘ２における混合（混練）温度は、フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が所定の温度範囲になるように、好ましくは（再生用樹脂Ａの融点（ＭｐＡ）－１０）℃以上、より好ましくは再生用樹脂Ａの融点（ＭｐＡ）以上、さらに好ましくは（ＭｐＡ＋１０）℃以上、さらに好ましくは（ＭｐＡ＋２０）℃以上、さらに好ましくは（ＭｐＡ＋３０）℃以上であり、そして、好ましくは樹脂Ｂの結晶化温度（ＴｃＢ）未満であり、より好ましくは（ＴｃＢ－１０）℃以下、さらに好ましくは（ＴｃＢ－２０）℃以下、さらに好ましくは（ＴｃＢ－３０）℃以下である。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合は、最も結晶化温度の低い樹脂の結晶化温度が上記範囲であることが好ましい。
　工程Ｘ１、工程Ｘ、及び工程Ｘ２は、一軸もしくは二軸の混練機、オープンロール型混練機等の連続式の混練機を用いて、一連の工程として実施することができる。
　前記溶融混練工程Ｙにおける混練温度は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、樹脂Ｂと樹脂Ｃが混ざり合う温度であることが好ましく、得られる混合物中の樹脂のなかで、最も高い融点を有する樹脂の融点より、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは１５℃以上高い温度が好ましく、最も高い融点を有する樹脂の融点との差は、１００℃以下が好ましく、５０℃以下がより好ましい。
　溶融混練には、密閉式ニーダー、一軸もしくは二軸の混練機、オープンロール型混練機等の混練機を用いることができるが、これらの中では、二軸混練機が好ましい。
　樹脂Ｃとしては、前記樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂と同様の樹脂が挙げられるが、樹脂Ｂと熱特性が近く、相溶性が高いほど、樹脂Ｂと樹脂Ｃが一体となって粒子を形成し、結果として樹脂Ｂの分散粒径が大きくなるため、除去しやすくなる。
　従って、樹脂Ｃとしては、樹脂Ｂと同様に、ポリエステル樹脂及び／又はポリアミド樹脂が好ましく、前記樹脂Ｂと同一の単量体組成を有する樹脂がより好ましい。
　樹脂Ｃと再生用樹脂Ａの融点との差は、分離工程の生産性及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは２０℃以上、より好ましくは４０℃以上、さらに好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上であり、そして、溶融混練時における再生用樹脂Ａの劣化抑制の観点から、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１６０℃以下、さらに好ましくは１４０℃以下、さらに好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１１０℃以下である。樹脂Ｃが２種以上の樹脂からなる場合は、それぞれの樹脂が上記融点を有することが好ましい。
　また、樹脂Ｃの融点は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、樹脂Ｂの融点と近いことが好ましく、熱可塑性樹脂の融点Ｂとの差が、好ましくは５０℃以下、より好ましくは３０℃以下である。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合、樹脂Ｃの融点は、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、融点の最も高い樹脂の融点以下であることが好ましく、いずれかの樹脂と樹脂Ｃの融点の差が上記範囲であることが好ましい。
　樹脂Ｃの使用量は、フィルター処理に供する樹脂組成物中の再生用樹脂Ａの含有量が、樹脂Ｂと樹脂Ｃの合計１００質量部に対して、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、さらに好ましくは６０質量部以上であり、そして、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは３００質量部以下、より好ましくは２５０質量部以下、さらに好ましくは２２０質量部以下、さらに好ましくは２００質量部以下、さらに好ましくは１３０質量部以下、さらに好ましくは９０質量部以下となる量が望ましい。
　また、樹脂Ｃの使用量は、フィルター処理に供する樹脂組成物中の再生用樹脂Ａの含有量が、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは４５質量％以上であり、そして、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下となる量が望ましい。
　前記溶融混練工程Ｙの後（混練停止後）、樹脂組成物を等温保持した後に所定の温度に下げてからフィルター処理に供しても、混練温度の設定温度を途中で下げて、樹脂組成物の温度が所定の温度に下がるまで混練してからフィルター処理に供してもよいが、再生用樹脂をより高純度で分離する観点からは前者が好ましく、作業効率の観点からは後者が好ましい。
　フィルター処理に供する樹脂組成物の温度は、再生用樹脂Ａの融点（ＭｐＡ）以上であり、好ましくは（ＭｐＡ＋１０）℃以上、より好ましくは（ＭｐＡ＋２０）℃以上、さらに好ましくは（ＭｐＡ＋３０）℃以上であり、そして、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、樹脂Ｂの融点（ＭｐＢ）未満であり、好ましくは（ＭｐＢ－１０）℃以下、より好ましくは（ＭｐＢ－２０）℃以下、さらに好ましくは（ＭｐＢ－３０）℃以下である。樹脂Ｂが２種以上の樹脂からなる場合は、最も融点の低い樹脂の融点が上記範囲であることが好ましい。
　フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力（フィルター処理時の樹脂圧力）が、フィルター処理時の樹脂Ｂ又は樹脂Ｂと樹脂Ｃの最大点応力よりも低い方が、フィルター処理時の樹脂Ｂ及び樹脂Ｃの変形によるフィルター通過を抑制することができるため、より高い純度で再生用樹脂Ａを分離することができ、好ましい。フィルター処理時の樹脂圧力と樹脂Ｂ又は樹脂Ｂと樹脂Ｃの最大点応力の差は、分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、好ましくは１ＭＰａ以上、より好ましくは２ＭＰａ以上、さらに好ましくは３ＭＰａ以上であり、そして、好ましくは２０ＭＰａ以下、より好ましくは１５ＭＰａ以下、さらに好ましくは１０ＭＰａ以下である。樹脂Ｂと樹脂Ｃの最大点応力が異なる場合は、最も低い樹脂の最大点応力と樹脂圧力の差が上記範囲であることが好ましい。ここで、フィルター処理時の樹脂圧力とは、フィルターを通過する直前の樹脂にかかる圧力であり、圧力計を設置して測定することができ、フィルター穴径、フィルター面積、吐出量、樹脂の粘度により調整することができる。また、樹脂の最大点応力は、ＪＩＳ　Ｋ７１７１に準拠した試験方法により、恒温槽付き曲げ試験機を用いて測定することができる。
　フィルターには、樹脂Ｂの通過を阻害する大きさの目開きのものを用いる。「樹脂Ｂの通過を阻害する大きさ」の目開きは、フィルター処理に供する樹脂組成物に含まれる樹脂Ｂの最大分散粒径よりも、小さいことが好ましい。
　具体的には、樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程として、工程Ｘを行った場合、フィルターの目開きは、分離工程の歩留まり及び分離後の再生用樹脂の純度の向上の観点から、樹脂Ｂの最大分散粒径の、好ましくは７０％以下、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１０％以下である。また、作業効率の観点から、フィルターの目開きは２０μｍ以上が好ましい。
　また、樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程として、工程Ｙを行った場合、フィルターの目開きは、樹脂Ｂの分散粒径よりも、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上小さい。また、作業効率の観点から、フィルターの目開きは２０μｍ以上が好ましい。
　フィルター処理は、例えば、混練機とダイスの間にフィルターを設置して行うことができるが、フィルターのスクリーンチェンジャーを備えた装置を用いて、連続して行うこともできる。スクリーンチェンジャーを備えた連続処理可能な装置としては、金属メッシュを用いたプレートタイプ、逆洗浄するバックフラッシュタイプ、平板又はドラム形状金属フィルターとスクレーパーを用いたレーザーフィルタータイプ等が挙げられる。
　フィルター処理により、フィルターを通過した再生用樹脂Ａを、２種以上の熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物から効率よく分離し、回収することができる。
　本発明の製造方法により分離した再生用樹脂Ａは、公知の方法により、目的、用途に応じて適宜成形して、再利用することができる。成形体としては、フィルム、シート、繊維、フィラメント、射出成形体等が挙げられる。再生用樹脂を日用品に用いられるパウチの原料として使用するには、再生用樹脂の純度は、好ましくは８５％以上、より好ましくは９２％以上、より好ましくは９５％以上である。
　また、本発明の製造方法により、分離除去した樹脂Ｂ、又は樹脂Ｂ及び樹脂Ｃは、本発明の製造方法を連続的に行うに際して、樹脂組成物と混合する樹脂として、再利用することもできる。上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の再生用樹脂の製造方法又は再生用樹脂の分離方法を開示する。
＜１＞　再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の製造方法。
＜２＞　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力が、フィルター処理時の樹脂Ｂの最大点応力よりも低い、前記＜１＞記載の再生用樹脂の製造方法。
＜３＞　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力と樹脂Ｂの最大点応力の差が、１ＭＰａ以上であって、好ましくは２ＭＰａ以上、より好ましくは３ＭＰａ以上である、前記＜２＞記載の再生用樹脂の製造方法。
＜４＞　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力と樹脂Ｂの最大点応力の差が、２０ＭＰａ以下であって、好ましくは１５ＭＰａ以下、より好ましくは１０ＭＰａ以下である、前記＜２＞又は＜３＞記載の再生用樹脂の製造方法。
＜５＞　前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、（再生用樹脂Ａの融点（ＭｐＡ）＋１０）℃以上であって、好ましくは（ＭｐＡ＋２０）℃以上、より好ましくは（ＭｐＡ＋３０）℃以上である、前記＜１＞～＜４＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜６＞　フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、（樹脂Ｂの融点（ＭｐＢ）－１０）℃以下であって、好ましくは（ＭｐＢ－２０）℃以下、より好ましくは（ＭｐＢ－３０）℃以下である、前記＜１＞～＜５＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜７＞　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂの融点の差が、２０℃以上であって、好ましくは４０℃以上、より好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上である、前記＜１＞～＜６＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜８＞　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂの融点の差が、２００℃以下であって、好ましくは１８０℃以下、より好ましくは１６０℃以下、さらに好ましくは１４０℃以下、さらに好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１１０℃以下である、前記＜１＞～＜７＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜９＞　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記再生用樹脂Ａの融点以上であって、好ましくは前記樹脂Ｂの結晶化温度（ＴｃＢ）以上、より好ましくは（ＴｃＢ＋５）℃以上、さらに好ましくは（ＴｃＢ＋１０）℃以上の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程を含む、前記＜１＞～＜８＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１０＞　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記樹脂Ｂの融点（ＭｐＢ）未満であって、好ましくは（ＭｐＢ－５）℃以下、より好ましくは（ＭｐＢ－１０）℃以下の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程を含む、前記＜１＞～＜９＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１１＞　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂを含有する樹脂組成物中の、樹脂Ｂの含有量が、再生用樹脂Ａ１００質量部に対して、１質量部以上であって、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、さらに好ましくは２０質量部以上である、前記＜１＞～＜１０＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１２＞　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂを含有する樹脂組成物中の、樹脂Ｂの含有量が、再生用樹脂Ａ１００質量部に対して、６０質量部以下であって、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である、前記＜１＞～＜１１＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１３＞　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂを含有する樹脂組成物における再生用樹脂Ａの含有量が、３０質量％以上であって、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７５質量％以上である、前記＜１＞～＜１２＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１４＞　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂを含有する樹脂組成物における再生用樹脂Ａの含有量が、９９質量％以下であって、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下である、前記＜１＞～＜１３＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１５＞　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記樹脂組成物を、前記再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する熱可塑性樹脂の樹脂Ｃと混合し、得られる混合物中の樹脂のなかで、最も高い融点を有する樹脂の融点よりも高い温度で溶融混練する溶融混練工程を含む、前記＜１＞～＜１４＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１６＞　前記樹脂Ｃの使用量が、前記フィルター処理に供する樹脂組成物中の再生用樹脂Ａの含有量が、樹脂Ｂと樹脂Ｃの合計１００質量部に対して、１０質量部以上であって、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは６０質量部以上となる量である、前記＜１５＞記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１７＞　前記樹脂Ｃの使用量が、前記フィルター処理に供する樹脂組成物中の再生用樹脂Ａの含有量が、樹脂Ｂと樹脂Ｃの合計１００質量部に対して、３００質量部以下であって、好ましくは２５０質量部以下、より好ましくは２２０質量部以下、さらに好ましくは２００質量部以下、さらに好ましくは１３０質量部以下、さらに好ましくは９０質量部以下となる量である、前記＜１５＞又は＜１６＞記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１８＞　前記樹脂Ｂ及び前記樹脂Ｃが、同一の単量体組成を有する、前記＜１５＞～＜１７＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜１９＞　前記樹脂Ｂが、ポリアミド樹脂及び／又はポリエステル樹脂である、前記＜１＞～＜１８＞いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
＜２０＞　前記再生用樹脂Ａが、ポリオレフィン樹脂であって、好ましくはポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂、より好ましくは低密度ポリエチレン、さらに好ましくは直鎖状低密度ポリエチレンである、前記＜１＞～＜１９＞いずれか記載の製造方法。
＜２１＞　再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、
　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力が、フィルター処理時の樹脂Ｂの最大点応力よりも低く、
　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力と樹脂Ｂの最大点応力の差が、１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であり、
　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程を含み、
　前記樹脂組成物を混練する工程に供する樹脂組成物中の、再生用樹脂Ａ１００質量部に対する樹脂Ｂの含有量が、１質量部以上６０質量部以下である、再生用樹脂の製造方法。
＜２２＞　再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、
　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力が、フィルター処理時の樹脂Ｂの最大点応力よりも低く、
　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力と樹脂Ｂの最大点応力の差が、３ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下であり、
　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記樹脂Ｂの結晶化温度（ＴｃＢ）以上（ＭｐＢ－１０）℃以下の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程を含み、
　前記樹脂組成物を混練する工程に供する樹脂組成物中の、再生用樹脂Ａ１００質量部に対する樹脂Ｂの含有量が、２０質量部以上３０質量部以下である、再生用樹脂の製造方法。
＜２３＞　再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、
該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の分離方法であって、
前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、
前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、
前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、
さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の分離方法。
　以下、実施例を示して本発明を具体的に説明する。なお、この実施例は、単なる本発明の例示であり、何ら限定を意味するものではない。特記しない限り、例中の「部」は質量部であり、「％」は質量％である。樹脂等の物性は、以下の方法により測定した。
〔熱可塑性樹脂の融点〕
　示差走査熱量分析装置「ＤＳＣ８５００」（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用いて、スタンダードアルミパンに試料１０ｍｇを測り取り、２５℃から２８０℃まで１５℃／ｍｉｎで昇温し、吸熱ピークのピークトップを融点とする。
〔熱可塑性樹脂の結晶化温度〕
　示差走査熱量分析装置「ＤＳＣ８５００」（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用いて、スタンダードアルミパンに試料１０ｍｇを測り取り、２８０℃から１５℃まで１５℃／ｍｉｎで降温し、発熱ピークのピークトップを結晶化温度とする。
〔熱可塑性樹脂の最大点応力〕
　射出成形機（日本製鋼所社製、Ｊ１１０ＡＤ－１８０Ｈ）を用いて、多目的試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ）を射出成形する。Ｎｙ６の場合、シリンダー温度をノズル先端側から５ユニット目までを２４０℃、残りの１ユニットを２００℃、ホッパー下を４５℃に、金型温度は８０℃に設定する。ＰＥＴの場合、シリンダー温度をノズル先端側から５ユニット目までを２８０℃、残りの１ユニットを２４０℃、ホッパー下を４５℃に、金型温度は１７０℃に設定する。得られた試験片を、ＪＩＳ　Ｋ７１７１に基づいて、恒温槽付き万能試験機（ＩＮＳＴＲＯＮ社製、５９８２型）を用いて、クロスヘッド速度を２ｍｍ／ｍｉｎに設定して、フィルター処理時の樹脂温度と同じ温度雰囲気下で曲げ試験を行い、最大点応力を求める。
実施例Ａ１～Ａ１５及び比較例Ａ１、Ａ２
〔溶融混練工程〕
　表１～４に示す樹脂を混合し、二軸混練機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ２８Ｖ（スクリュー径２８ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２））を用いて、表１～４に示す、温度、吐出量、及び回転数で溶融混練した。二軸混練機の混練部の全長をＬとすると、「前半の混練温度」（溶融混練工程Ｘ１における混練温度）は、二軸混練機の上流から１／２Ｌまでの設定温度であり、「中間の混練温度」（工程Ｘにおける混練温度）は、二軸混練機の前半終了部から１／３Ｌの設定温度であり、「後半の混練温度」（工程Ｘ２における混練温度）は、二軸混練機の中間終了部から１／６Ｌの設定温度である。樹脂組成物の二軸混練機内での滞留時間及び中間の混練時間（工程Ｘの時間）を表１～４に示す。前半、中間及び後半の混練時間は、樹脂組成物の二軸混練機内での滞留時間に、二軸混練機の混練部の全長に対するそれぞれの部分の比率（前半：１／２、中間：１／３、後半：１／６）を乗ずることにより算出することができる。例えば、実施例Ａ１等のように、樹脂組成物の二軸混練機内での滞留時間は３９０秒（６分３０秒）であった場合、前半の混練時間は１９５秒（３分１５秒）、中間の混練時間は１３０秒（２分１０秒）、後半の混練時間は６５秒（１分５秒）と算出できる。同様に、実施例Ａ１１（１６０秒）の場合、中間の混練時間は５３秒となる。
〔分離工程〕
　二軸混練機とダイスの間に、表１～４に示す目開きの金属メッシュを設置し、樹脂組成物から再生用樹脂を分離した。なお、金属メッシュは補強のため、４０メッシュ／表１～４に記載のメッシュ／４０メッシュの３枚の金属メッシュを順次重ねて設置した。金属メッシュが目詰まりして樹脂圧力が８ＭＰａを超えるまで金属メッシュによる分離を行った。目詰まりを起こさず、樹脂圧力が８ＭＰａを超えない場合、樹脂組成物を金属メッシュに通過させてから２分後のサンプルを評価した。
実施例Ｂ１～Ｂ７及び比較例Ｂ１、Ｂ２
〔樹脂組成物（１）の調製〕
　表５に示す樹脂を、二軸混練機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ２８Ｖ（スクリュー径２８ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２））を用いて、吐出量１０ｋｇ／ｈ、回転数２００ｒ／ｍｉｎ、表５に示す温度で溶融混練して、樹脂組成物（１）を得た。二軸混練機とダイスの間には金属メッシュは設置しなかった。
〔溶融混練工程〕
　得られた樹脂組成物（１）を表５に示す樹脂と混合し、二軸混練機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ２８Ｖ（スクリュー径２８ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２））を用いて、吐出量５ｋｇ／ｈ、回転数１００ｒ／ｍｉｎ、表５に示す温度で溶融混練した（樹脂組成物（２））。「前半の混練温度」は、二軸混練機の上流から中間までの設定温度であり、「後半の混練温度」は、二軸混練機の中間から下流の温度である。
〔分離工程〕
　二軸混練機とダイスの間に、表５に示す目開きの金属メッシュを設置し、樹脂組成物（２）から再生用樹脂を分離した。金属メッシュによるフィルター処理に供される樹脂組成物の温度は、「後半の混練温度」と同一温度であった。なお、金属メッシュは補強のため、４０メッシュ／１００メッシュ／表５に記載のメッシュ／１００メッシュ／４０メッシュの５枚の金属メッシュを順次重ねて設置した。金属メッシュが目詰まりして樹脂圧力が８ＭＰａを超えるまで金属メッシュによる分離を行った。目詰まりを起こさず、樹脂圧力が８ＭＰａを超えない場合、樹脂組成物を金属メッシュに通過させてから２分後のサンプルを評価した。
実施例Ｂ８
　実施例Ｂ３と同様にして得られた樹脂組成物（１）を表６に示す樹脂と混合し、二軸混練機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ２８Ｖ（スクリュー径２８ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２））を用いて、吐出量５ｋｇ／ｈ、回転数１００ｒ／ｍｉｎ、混練温度２８０℃で溶融混練し、樹脂組成物が二軸混練機から排出された後に、回転を停止し、装置内で、２８０℃で２０分間保持した。その後、装置内の設定を１６０℃に変更して冷媒により急冷し、樹脂組成物の温度が１６０℃まで降温したのを確認した後、４０メッシュ／１００メッシュ／５００メッシュ／１００メッシュ／４０メッシュを用いて、回転数１００ｒ／ｍｉｎで分離した。金属メッシュが目詰まりして樹脂圧力が８ＭＰａを超えるまで金属メッシュによる分離を行った。
　実施例及び比較例で用いた樹脂の詳細は以下の通りである。
・ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、プライムポリマー社製、エボリューＳＰ０５１０、融点：１２０℃
・ｈ－ＰＰ：ホモポリプロピレン、プライムポリマー社製、Ｆ１１３Ｇ、融点：１６２℃
・ｒ－ＰＰ：ランダムポリプロピレン、プライムポリマー社製、Ｆ－７３０ＮＶ、融点：１４０℃
・Ｎｙ６：ナイロン６（ポリアミド６）、宇部興産社製、ＵＢＥ　Ｎｙｌｏｎ１０２２Ｂ、融点：２２５℃、結晶化温度：１８８℃
・ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート、ユニチカ社製、ＭＡ－２１０３、融点：２５５℃、結晶化温度：２２１℃
・リサイクル樹脂：ＬＬＤＰＥ（７９質量％）、Ｎｙ６（１０質量％）、ＰＥＴ（９質量％）及びその他成分（２質量％）からなるリサイクル樹脂
　以下の方法により、分離除去する樹脂の初期の最大分散粒径、フィルター処理時の分離除去した樹脂の最大分散粒径、粒径増加倍率、分離した樹脂組成物中の再生用樹脂の純度、及び純度増加率を測定した。結果を表１～６に示す。
〔分離除去する樹脂の初期の最大分散粒径〕
　前記溶融混練工程における前半の混練の最後のバレルにサンプリングできるように設けたプラグから溶融混練物を採取し、分離除去する樹脂が中間の混練に入る前の（初期の）分散粒径（実施例Ｂ１～Ｂ８及び比較例Ｂ１、Ｂ２では、樹脂組成物（１）中の分離除去する樹脂の分散粒径）を求めた。
　溶融混練物を採取し、２００ｍｍ×２００ｍｍ×０．４ｍｍのスペーサーと鉄製フェロ板に挟み、オートプレス（東洋精機製作所社製「精密成型」）を用いてプレスシートを作製した。具体的には、１６０℃／０．５ＭＰａで２分間プレスした後、３０℃／０．５ＭＰａで１分間プレスした。目視で判断できるサイズであれば、シート表面でサイズを測定した。目視では判断できないサイズの場合、得られたシートを剃刀を用いて切片を作製し、ヘキサフルオロ－２－プロパノールに１時間浸漬させて、分離除去する樹脂を溶出させ、再生用樹脂のみの切片を得た。イオンスパッタ装置（日立製作所製、Ｅ－１０３０）を用いて、Ｐｔ－Ｐｂ蒸着を１８０秒間行い、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ、日立製作所製、Ｓ－４０００）で、切片から分離除去する樹脂が溶出した跡の径を観察し、最大分散粒径を算出した。
〔分離除去した樹脂の最大分散粒径〕
　樹脂組成物の調製時（実施例Ｂ１～Ｂ８及び比較例Ｂ１、Ｂ２においては樹脂組成物（２）の調製時）に、金属メッシュを通過する前の溶融混練物を採取し、２００ｍｍ×２００ｍｍ×０．４ｍｍのスペーサーと鉄製フェロ板に挟み、オートプレス（東洋精機製作所社製「精密成型」）を用いてプレスシートを作製した。具体的には、１６０℃／０．５ＭＰａで２分間プレスした後、３０℃／０．５ＭＰａで１分間プレスした。目視で判断できるサイズであれば、シート表面でサイズを測定した。目視では判断できないサイズの場合、得られたシートを剃刀を用いて切片を作製し、ヘキサフルオロ－２－プロパノールに１時間浸漬させて、分離除去する樹脂を溶出させ、再生用樹脂のみの切片を得た。イオンスパッタ装置（日立製作所製、Ｅ－１０３０）を用いて、Ｐｔ－Ｐｂ蒸着を１８０秒間行い、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ、日立製作所製、Ｓ－４０００）で、切片から分離除去する樹脂が溶出した跡の径を観察し、最大分散粒径を算出した。
〔分離除去した樹脂の粒径増加倍率〕
　下記式により、分離除去した樹脂の粒径増加倍率を算出した。
　粒径増加倍率（倍）＝分離除去した樹脂の最大分散粒径／分離除去する樹脂の初期の最大分散粒径
〔分離した樹脂組成物中の再生用樹脂の純度〕
　分離後の樹脂組成物を、ヘキサフルオロ－２－プロパノールに１時間浸漬させて、分離除去する樹脂を溶出させ、溶出前後の質量変化から、下記式により分離した樹脂組成物中の再生用樹脂の純度を算出した。
　純度（％）＝溶出後の質量（ｇ）／溶出前の質量（ｇ）×１００
〔純度の増加率〕
　下記式により、再生用樹脂の純度の増加率を算出した。
＜実施例Ａ１～Ａ１５及び比較例Ａ１、Ａ２＞
　純度の増加率（％）＝（分離した樹脂組成物中の再生用樹脂の純度（％）－溶融混練工程での樹脂組成物中の再生用樹脂の濃度（％））／溶融混練工程での樹脂組成物中の再生用樹脂の濃度（％）×１００
＜実施例Ｂ１～Ｂ８及び比較例Ｂ１、Ｂ２＞
　純度の増加率（％）＝（分離した樹脂組成物中の再生用樹脂の純度（％）－樹脂組成物（１）中の再生用樹脂の濃度（％））／樹脂組成物（１）中の再生用樹脂の濃度（％）×１００
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　以上の結果より、実施例Ａ１～Ａ１５では、分離する前の樹脂組成物よりも高純度で再生用樹脂を含む樹脂組成物を得ることができる、即ち、効率よく再生用樹脂を分離することができることが分かる。
　これに対し、比較例Ａ１、Ａ２では、分離除去する樹脂の分散粒径の大きさを増大させる工程を行わず、フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が分離除去する樹脂の融点よりも高いために、再生用樹脂だけでなく分離除去する樹脂も溶融状態にあり、フィルターにかけても、再生用樹脂を分離できていない。
　また、実施例Ｂ１～Ｂ８でも同様に、分離する前の樹脂組成物（樹脂組成物（１））よりも高純度で再生用樹脂を含む樹脂組成物を得ることができる、即ち、効率よく再生用樹脂を分離することができることが分かる。
　これに対し、比較例Ｂ１では、フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が分離除去する樹脂の融点よりも高いために、再生用樹脂だけでなく分離除去する樹脂も溶融状態にあり、フィルターにかけても、再生用樹脂を分離できていない。また、比較例Ｂ２では、フィルターの目開きが大きすぎるために、分離除去すべき樹脂もフィルターを通過し、再生用樹脂を分離できていない。
　本発明の方法により分離することができる再生用樹脂は、シャンプー、洗剤、化粧品等の日用品、食品等の各種分野で用いられるボトル容器、詰め替え用パウチ等の包装材料として、好適に用いられるものである。

Claims (15)

  1. 　再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の製造方法であって、前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の製造方法。
  2. 　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力が、フィルター処理時の樹脂Ｂの最大点応力よりも低い、請求項１記載の再生用樹脂の製造方法。
  3. 　前記フィルター処理に供する樹脂組成物にかかる樹脂圧力と樹脂Ｂの最大点応力の差が、１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である、請求項２記載の再生用樹脂の製造方法。
  4. 　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂの融点の差が、２０℃以上２００℃以下である、請求項１～３いずれか記載の製造方法。
  5. 　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程を含む、請求項１～４いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
  6. 　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記樹脂Ｂの結晶化温度以上融点未満の温度で、前記樹脂組成物を混練する工程を含む、請求項１～５いずれか記載の製造方法。
  7. 　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂを含有する樹脂組成物中の、樹脂Ｂの含有量が、再生用樹脂Ａ１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下である、請求項１～６いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
  8. 　前記再生用樹脂Ａと前記樹脂Ｂを含有する樹脂組成物における再生用樹脂Ａの含有量が、３０質量％以上９９質量％以下である、請求項１～７いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
  9. 　前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程が、前記樹脂組成物を、前記再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する熱可塑性樹脂の樹脂Ｃと混合し、得られる混合物中の樹脂のなかで、最も高い融点を有する樹脂の融点よりも高い温度で溶融混練する溶融混練工程を含む、請求項１～８いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
  10. 　前記樹脂Ｃの使用量が、前記フィルター処理に供する樹脂組成物中の再生用樹脂Ａの含有量が、樹脂Ｂと樹脂Ｃの合計１００質量部に対して、１０質量部以上３００質量部以下となる量である、請求項９記載の再生用樹脂の製造方法。
  11. 　前記樹脂Ｂ及び前記樹脂Ｃが、同一の単量体組成を有する、請求項９又は１０記載の再生用樹脂の製造方法。
  12. 　前記樹脂Ｂが、ポリアミド樹脂及び／又はポリエステル樹脂である、請求項１～１１いずれか記載の再生用樹脂の製造方法。
  13. 　前記再生用樹脂Ａがポリオレフィン樹脂である、請求項１～１２いずれか記載の製造方法。
  14. 　前記ポリオレフィン樹脂がポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂である、請求項１３記載の製造方法。
  15. 　再生用樹脂Ａと該再生用樹脂Ａよりも高い融点を有する樹脂Ｂを含有する樹脂組成物をフィルター処理に供して、
    該再生用樹脂Ａを分離する分離工程を含む、再生用樹脂の分離方法であって、
    前記再生用樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であり、
    前記フィルター処理に供する樹脂組成物の温度が、前記再生用樹脂Ａの融点以上、前記樹脂Ｂの融点未満であり、
    前記フィルター処理に用いるフィルターの目開きが、前記樹脂Ｂの通過を阻害する大きさであり、
    さらに、前記分離工程の前に、前記樹脂Ｂの分散粒径の大きさを増大させる工程を含む、再生用樹脂の分離方法。
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