WO2023176719A1

WO2023176719A1 - 画像形成方法及び画像形成装置

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Publication number: WO2023176719A1
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Inventors: 猛憲小俣
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Abstract

本発明の課題は、光沢及び色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。　本発明の画像形成方法は、処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成方法であって、前記処理液塗布工程にて、基材上に水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液を塗布し、前記インク塗布工程にて、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有するインクを塗布し、前記乾燥工程のうち少なくとも一つの乾燥工程にて、マイクロ波を照射することにより塗膜を乾燥させることを特徴とする。

Description

画像形成方法及び画像形成装置

　本発明は、画像形成方法及び画像形成装置に関する。より詳しくは、光沢及び色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた画像形成方法及び画像形成装置に関する。

　非吸収性基材に対しては、凝集剤を含有する処理液とカラーインクとを含むインクセットを用いることで、当該非吸収性基材（例えばプラスチックフィルム）上にインクを定着させ、良質な画像を形成する方法が知られている。
　この方法によれば、前記非吸収性基材上に画像（印刷物）を形成する際に、凝集剤を含有する処理液を用いることでカラーインクが凝集し、その効果により光沢及び色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた良質な画像を形成することができる。

　しかしながら、上記のインクセットには、凝集剤を含有する処理液とカラーインクとが基材上で混ざり合った時に両者の反応ムラが起こるという問題があり、インクが基材に着弾した時のインクのドットにバラつきが生じ、色域が伸びないという問題があった。
　また、基材の種類によってはインクのピニング性が不足する問題があった。

　一方、基材上に画像を形成する方法として、マイクロ波を照射（誘電加熱）することにより材料を発熱させ、そのことによりインクに速乾性を付与し、ピニング性を向上させる乾燥方法が知られている。
　上記の乾燥方法は、電気伝導度の高い材料にマイクロ波が直接作用するため、乾燥効率が高く、プラスチック基材等へダメージがないという利点があることが知られている。

　しかしながら、その一方でマイクロ波照射による発熱がインクの導電性に依存する傾向があり、例えばホワイトインク（Ｗ）やブラックインク（Ｋ）を含むインクセットで画像形成する場合は、ホワイト（Ｗ）インクに含有される酸化チタンやブラックインク（Ｋ）に含有されるカーボンブラック（ＣＢ）が過剰に発熱し、その他の部分との温度差が生じてしまい、均一な乾燥性制御をすることができずに画像（印刷物）の物性に不具合が生ずる問題があった。

　また、ホワイトインク（Ｗ）、イエローインク（Ｙ）、マゼンタインク（Ｍ）、シアンインク（Ｃ）及びブラックインク（Ｋ）を含むインクセットで画像形成する場合は、上記と同様の理由によりホワイトインク（Ｗ）やブラックインク（Ｋ）がその他の色に比して過剰に乾燥され、画像（印刷物）の物性に不具合が生じる場合があった。

　例えば特許文献１（特開平０５－２７８２５９号公報）では、水性インクが付与された乾燥対象物にマイクロ波を照射し、速乾性を付与する技術が開示されている。

　また、特許文献２（特開２０１０－０８４２８９号公報）では、捺染インクにマイクロ波を照射し、布定着性を向上させる技術が開示されている。
　しかしながら、定着樹脂及び凝集剤を含有する処理液とカラーインクとを含むインクセットを用いた画像形成時にマイクロ波を照射する旨の記載はなく、均一な乾燥性制御がされていないことに問題があった。

　特許文献３（特開２０１９－１５１０７１号公報）では、水性インクに含有されるカーボンブラック（ＣＢ）の導電率を規定することでマイクロ波照射時の過剰な発熱を抑制し、乾燥時のスパークを防止する技術が開示されている。
　しかしながら、定着樹脂としてはウレタン樹脂のみを採用していることから樹脂選択の余地がせまく、凝集剤を含有する処理液とカラーインクとを含むインクセットを用いた画像形成時にマイクロ波を照射する旨の記載はなく、均一な乾燥性制御がされていないことに問題があった。

特開平０５－２７８２５９号公報特開２０１０－０８４２８９号公報特開２０１９－１５１０７１号公報

　本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、光沢及び色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。

　本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討した結果、水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液と、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有するインクの混合塗膜を、マイクロ波の照射により乾燥させることによって上記課題を解決できることを見いだし本発明に至った。
　すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

　１．処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成方法であって、前記処理液塗布工程にて、基材上に水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液を塗布し、前記インク塗布工程にて、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有するインクを塗布し、前記乾燥工程のうち少なくとも一つの乾燥工程にて、マイクロ波を照射することにより塗膜を乾燥させることを特徴とする画像形成方法。

　２．前記処理液をインクジェット方式で塗布することを特徴とする第１項に記載の画像形成方法。

　３．前記インクが、電気伝導度の異なる二種以上のインクを用いることを特徴とする第１項又は第２項に記載の画像形成方法。

　４．前記処理液が、金属塩、カチオン性樹脂又は有機酸を含有することを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　５．前記処理液の電気伝導度が、前記インクの電気伝導度以上であることを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　６．前記処理液が、沸点１８０℃以上の水溶性溶媒を含有することを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　７．前記処理液又は前記インクが、イオン性を有する樹脂を含有することを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　８．前記処理液と前記インクの混合塗膜の電気伝導度が５０～６００ｍＳ／ｍの範囲内であることを特徴とする第１項から第７項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　９．前記乾燥工程において、前記処理液と前記インクの混合塗膜に熱風を当てることを特徴とする第１項から第８項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　１０．前記基材が、熱により変形する部位を有することを特徴とする第１項から第９項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

　１１．処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成装置であって、第１項から第１０項までのいずれか一項に記載の画像形成方法を実施する手段を有することを特徴とする画像形成装置。

　本発明の上記手段により、光沢、色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。
　本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

　本発明の画像形成方法は、処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する。
　処理液塗布工程において用いられる処理液は、通常、インクを適度に凝集させ、かつ凝集ムラ抑制及びインクのピニング性の向上等の目的・観点から用いられる。
　これに加えて、本発明に係る処理液では、水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒が含有されていることにより当該処理液の電気伝導度が高くなるので、後にマイクロ波を照射すると、誘電加熱に加え塩イオンのジュール熱も加わり発熱効果が高くなり、乾燥工程における凝集速度が大きく向上する。
　結果としてインクドットがより小さく、均一なｄｏｔを形成し、光沢や色域の高い画像が形成される。
　すなわち、処理液とカラーインクの凝集ピニングの効果にマイクロ波乾燥を組み合わせることで、単なる乾燥性向上だけでない画質向上効果を得ることができる。

　インク塗布工程において用いられるインクは、その機能性のため顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒が含有されており、前記処理液と基材上で混合されることにより混合塗膜が形成される。
　なお、処理液塗布工程とインク塗布工程の順序は限定されるものではなく、所望性能、効塗布効率等に応じて、適宜順序を変更することができる。

　なお、本明細書において「塗膜」及び「混合塗膜」の概念には、前記処理液が基材上に塗布された直後、前記インクが基材上に塗布された直後、又は、前記処理液と前記インクとが基材上で混合された直後の濡れ拡がり性又は浸透性等の流動性を有する液状の状態及びそれ以降の状態（乾燥後の状態）が含まれるものとする。
　また、上記「流動性を有する液状の状態」とは、液体（本発明においては半固体状のものを含む。）が基材上又は塗膜上において濡れ拡がる又は浸透するように移動する状態のことをいうものとする。

　乾燥工程においては、処理液による塗膜、インクによる塗膜、又は混合塗膜にマイクロ波を照射することにより均一な乾燥性制御をおこなう。
　ここでいう「均一な乾燥性制御」とは、ある特定の乾燥対象部分に速乾性を付与し、かつ、当該対象部分以外の部分とそうでない部分とを均一に乾燥させるようにコントロールすることをいう。

　前述したように、従来技術においてはマイクロ波を照射することによりインクに速乾性を付与してはいるものの、均一な乾燥性制御を行うには至っていなかった。
　また、処理液とカラーインクにマイクロ波を適用することで、光沢や色域が広い画像を形成する効果は記載されていない。

　マイクロ波照射は、電気伝導度が高いものについてはジュール熱を発生して発熱しやすいという傾向がある。
　本発明においては、処理液に含有されるイオン性を有する材料及び溶媒の性質や組合せ等により乾燥対象物の面内の電気伝導度差を小さくすることによってマイクロ波照射による発熱効果を均一に制御することができる。

　また、同時に処理液とインクの反応による凝集効果をも利用することによってより均一な乾燥性制御を行うことができる。
　上記のように均一な乾燥性制御が行えることでインクのピニング性に優れ、色域や基材密着性が向上し、透明性が高く、色域に優れた高画質な画像が形成できることを見出した。

本発明に好ましい記録装置の模式図処理液をロールコーター塗布した時の画像形成装置の模式図処理液上にインクを塗布したときの模式図処理液をインクジェット塗布した時の模式図処理液の塗布パターン１の模式図処理液の塗布パターン２の模式図処理液の塗布パターン３の模式図金属ナノ粒子含有インク使用時の画像形成装置処理液の塗布パターン４の模式図処理液の塗布パターン５の模式図プリント物のヨレを評価するための模式図濃度諧調チャートのグラデーションパターン画像の一例ａ^＊ｂ^＊平面による色域評価の一例

　本発明の画像形成方法は、処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成方法であって、前記処理液塗布工程にて、基材上に水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液を塗布し、前記インク塗布工程にて、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有するインクを塗布し、前記乾燥工程のうち少なくとも一つの乾燥工程にて、マイクロ波を照射することにより塗膜を乾燥させることを特徴とする。
　この特徴は、下記各実施形態（態様）に共通する又は対応する技術的特徴である。

　本発明の実施態様としては、前記処理液をインクジェット方式で塗布することが処理液の量や適用範囲を自在に制御する観点から好ましい。

　前記インクが、電気伝導度の異なる二種以上のインクを用いることが、当該インクの乾燥性制御の観点から好ましい。

　前記処理液が、金属塩、カチオン性樹脂又は有機酸を含有することがインクの凝集性及び定着性の観点から好ましい。

　前記処理液の電気伝導度が、前記インクの電気伝導度以上であることが当該混合塗膜の乾燥性を上げると共に粒状性がなく均一なドットを形成し、光沢や色域の観点から好ましい。

　前記処理液が、沸点１８０℃以上の水溶性溶媒を含有することが乾燥性の制御の観点から好ましい。

　前記処理液又は前記インクが、イオン性を有する樹脂を含有することが定着性、成膜性等の観点から好ましい。

　前記処理液と前記インクの混合塗膜の電気伝導度が５０～６００ｍＳ／ｍの範囲内であることが、過剰印刷の防止、前記混合塗膜のひび割れ及び着火抑制の観点から好ましい。

　前記乾燥工程において、前記処理液と前記インクの混合塗膜に熱風を当てることが当該混合塗膜の乾燥性制御の観点から好ましい。

　前記基材が、熱により変形する部位を有することが、優れた意匠性及び３Ｄ印刷効果を与える観点から好ましい。

　本発明の画像形成装置は、本発明の画像形成方法を実施する手段を用いることを特徴とする。
　これによって、本発明の効果が発現し、課題を解決することができる。

　以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

１．画像形成方法
　本発明の画像形成方法は、処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成方法であって、前記処理液塗布工程にて、基材上に水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液を塗布し、前記インク塗布工程にて、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有するインクを塗布し、前記乾燥工程のうち少なくとも一つの乾燥工程にて、マイクロ波を照射することにより塗膜を乾燥させることを特徴とする。

　なお、前述したように、「塗膜」及び「混合塗膜」の概念には、前記処理液が基材上に塗布された直後、前記インクが基材上に塗布された直後、又は、前記処理液と前記インクとが基材上で混合された直後の濡れ拡がり性又は浸透性等の流動性を有する液状の状態及びそれ以降の状態（乾燥後の状態）が含まれるものとする。
　また、上記「流動性を有する液状の状態」とは、液体（本発明においては半固体状のものを含む。）が基材上又は塗膜上において濡れ拡がる又は浸透するように移動する状態のことをいうものとする。

　（１．１）処理液塗布工程
　（１．１．１）処理液
　本発明に係る処理液は、インクを記録媒体上に固定（ピニング）する役割を担うためにインクが基材上に塗布される前に当該処理液を塗布することもできるが、当該インクが基材上に塗布された後に当該処理液を塗布することもできる。

　例えば前記処理液が、インクを記録媒体上に固定（ピニング）する役割を担う場合、当該処理液は、インクを塗布する前に基材上に塗布され、当該処理液乾燥後に、前記基材上にてインクと混ざり合うことでインク凝集層を形成する。
　また、本発明に係る処理液が乾燥する前にインクを付与することもでき、その場合はインクが均一に凝集及び増粘する。

　前述のように、インクを基材上に塗布する前にあらかじめ処理液を基材上に塗布することによって、インクが適度に濡れ広がり、塗布されたインクドット内の顔料付量等が適切な量に制御されるため、当該インクのドット径が適度の大きさになり、印画物中の当該インクの埋まり不足や意図しない混色及び画像形成時の白スジの発生を防止することができる。

　（水に溶解してイオン性を有する材料）
　本発明に係る処理液は、水に溶解してイオン性を有する材料を含有する。
　水に溶解してイオン性を有する材料としては、イオン性を有する樹脂、金属塩、界面活性剤、有機酸、無機酸等を挙げることができる。
　また、後述する乾燥工程にてマイクロ波による乾燥を行う際には、これらの材料の組み合わせによって処理液の電気伝導度を変えることができるため、マイクロ波の発熱効果を制御することができ、処理液とインクの凝集ピニング効果に加えて、マイクロ波による乾燥ピニング効果が重畳してより粒状性がなく光沢や色域の高い画像を形成できる。
　また、均一な乾燥性制御に好適である。
　さらには、マイクロ波を吸収しない基材は発熱しないため基材のダメージもない。

　前記処理液が、金属塩、カチオン性樹脂又は有機酸を含有することがインクの凝集性及び定着性の観点から好ましい。
　前記処理液が、前記インクと混ざり合った時に反応して増粘するため、これらは凝集剤としての効果をもつため、例えば非吸収性の基材上にて画像形成を行ったとしても高画質な画像が形成できる。
　また、これらは一種又は二種以上を組み合わせて含有することができる。

　〔イオン性を有する樹脂〕
　本発明に係る処理液は、樹脂を含有していてもよく、これにより記録媒体への定着性を高めることができ、例えば塩化ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられるが、前記処理液が、イオン性を有する樹脂を含有することが定着性、成膜性等の観点から好ましい。
　後述する乾燥工程にてマイクロ波による乾燥を行う際には、イオン性を有する樹脂がマイクロ波によって直接加熱されるため、製膜性が向上し、かつ、基材への密着性が向上する。

　本発明に係る処理液に含有される樹脂は、水溶性であってもよく、通常、顔料がアニオン性の成分であることからカチオン性樹脂であることが、インクと混ざり合うことでインク凝集層を形成する、すなわち混合塗膜を形成する観点から好ましい。

　＜カチオン性樹脂＞
　カチオン性樹脂は、陽イオン性樹脂とも呼ばれ、水に溶けたときに親水基がカチオン性を帯びるものである。
　カチオン性樹脂としては、例えばカチオン性のウレタン系樹脂、カチオン性のオレフィン系樹脂、カチオン性のアミン系樹脂等が挙げられる。

　カチオン性のウレタン系樹脂としては、市販品を用いることができ、例えばハイドラン（登録商標）ＣＰ－７０１０、ＣＰ－７０２０、ＣＰ－７０３０、ＣＰ－７０４０、ＣＰ－７０５０、ＣＰ－７０６０、ＣＰ－７６１０３７（商品名、大日本インキ化学工業社製）、スーパーフレックス（登録商標）６００、６１０、６２０、６３０、６４０、６５０（商品名、第一工業製薬社製）、ウレタンエマルジョンＷＢＲ－２１２０Ｃ、ＷＢＲ－２１２２Ｃ（商品名、大成ファインケミカル社製）等を用いることができる。

　カチオン性のオレフィン系樹脂は、エチレン、プロピレン等のオレフィンを構造骨格に有する樹脂であり、公知のものを適宜選択して用いることができる。
　また、カチオン性のオレフィン系樹脂は、水や有機溶剤等を含む溶剤に分散させたエマルジョン状態であってもよい。
　カチオン性のオレフィン系樹脂としては、市販品を用いることができ、例えばアローベース（登録商標）ＣＢ－１２００、ＣＤ－１２００（商品名、ユニチカ社製）等が挙げられる。

　カチオン性のアミン系樹脂としては、構造中にアミノ基を有するものであればよく、公知のものを適宜選択して用いることができる。
　例えば樹脂の主骨格中にアミノ基を有するポリアミン樹脂、樹脂の主骨格中にアミド基を有するポリアミド樹脂、樹脂の主骨格中にアリル基を有するポリアリルアミン樹脂等が挙げられる。

　カチオン性のポリアミン樹脂としては、市販品を用いることができ、例えばユニセンスＫＨＥ１０３Ｌ（商品名、センカ社製、ヘキサメチレンジアミン／エピクロルヒドリン樹脂、１％水溶液のｐＨ約５．０、粘度２０～５０（ｍＰａ・ｓ）、固形分濃度５０質量％の水溶液）、ユニセンスＫＨＥ１０４Ｌ（商品名、センカ社製、ジメチルアミン／エピクロルヒドリン樹脂、１％水溶液のｐＨ約７．０、粘度１～１０（ｍＰａ・ｓ）、固形分濃度２０質量％の水溶液）、等が挙げられる。

　また、ＦＬ－１４（商品名、ＳＮＦ社製）、アラフィックス（登録商標）１００、２５１Ｓ、２５５、２５５ＬＯＸ（商品名、荒川化学社製）、ＤＫ－６８１０、６８５３、６８８５；ＷＳ－４０１０、４０１１、４０２０、４０２４、４０２７、４０３０（商品名、星光ＰＭＣ社製）、パピオゲン（登録商標）Ｐ－１０５（商品名、センカ社製）、スミレーズレジン６５０（３８３０）、６７５Ａ、６６１５、ＳＬＸ－１（商品名、田岡化学工業社製）、カチオマスター（登録商標）ＰＤ－１、７、３０、Ａ、ＰＤＴ－２、ＰＥ－１０、ＰＥ－３０、ＤＴ－ＥＨ、ＥＰＡ－ＳＫ０１、ＴＭＨＭＤＡ－Ｅ（商品名、四日市合成社製）、ジェットフィックス３６Ｎ、３８Ａ、５０５２（商品名、里田化工社製）が挙げられる。

　ポリアリルアミン樹脂の例としては、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリアリルアミンアミド硫酸塩、アリルアミン塩酸塩・ジアリルアミン塩酸塩コポリマー、アリルアミン酢酸塩・ジアリルアミン酢酸塩コポリマー、アリルアミン酢酸塩・ジアリルアミン酢酸塩コポリマー、アリルアミン塩酸塩・ジメチルアリルアミン塩酸塩コポリマー、アリルアミン・ジメチルアリルアミンコポリマー、ポリジアリルアミン塩酸塩、ポリメチルジアリルアミン塩酸塩、ポリメチルジアリルアミンアミド硫酸塩、ポリメチルジアリルアミン酢酸塩、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド、ジアリルアミン酢酸塩・二酸化硫黄コポリマー、ジアリルメチルエチルアンモニウムエチルサルフェイト・二酸化硫黄コポリマー、メチルジアリルアミン塩酸塩・二酸化硫黄コポリマー、ジアリルジメチルアンモニウムクロリド・二酸化硫黄コポリマー、ジアリルジメチルアンモニウムクロリド・アクリルアミドコポリマー等が挙げられる。

　また、上記の酸塩タイプ以外の、酸で中和されていないフリータイプのポリアリルアミン樹脂を用いてもよい。フリータイプ形態の方が、水を含有する処理液に用いた場合に、処理液のｐＨを中性からアルカリ性側に容易に調製することができ、インクジェット記録装置部材の耐久性・腐食等に対して有利であるため好ましい。フリータイプのポリアリルアミン樹脂の例としては、ＰＡＡ－０１、ＰＡＡ－０３、ＰＡＡ－０５、ＰＡＡ－０８、ＰＡＡ－１５、ＰＡＡ－１５Ｃ，ＰＡＡ－２５（商品名、ニットーボーメディカル社製）が挙げられる。

　カチオン性樹脂の含有量は、処理液の全質量に対して、１～５質量％の範囲内であることが好ましい。

　〔金属塩〕
　本発明に係る処理液は、金属塩としては、無機又は有機の多価金属塩を含有することが好ましく、当該多価金属塩を含有すると、基材上で処理液と混合されたインク中のアニオン性の成分が塩析によって凝集する。

　前記多価金属塩としては、二価以上の価数をもつ金属の塩を用いることができる。
　多価金属塩を構成する金属（カチオン）の種類は特に限定されないが、例えばＣａ^２＋、Ｃｕ^２＋、Ｎｉ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｚｎ^２＋、Ｂａ^２＋などの二価金属イオン、Ａｌ^３＋、Ｆｅ^３＋、Ｃｒ^３＋、Ｙ^３＋などの三価金属イオン及びＺｒ^４＋などの四価金属イオン等が挙げられる。

　多価金属塩を構成する塩の種類は特に限定されないが、例えば炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩、有機酸塩、ホウ酸塩及びリン酸塩などの公知の塩を使用できる。
　特に好ましい多価金属塩の具体例としては、例えば塩化カルシウムや塩化マグネシウム、硝酸カルシウムや硝酸マグネシウム、酢酸マグネシウム、酢酸カルシウムや乳酸マグネシウム、パントテン酸カルシウムのようなカルボン酸のカルシウム塩又はマグネシウム塩などが挙げられる。

　前記多価金属塩の含有量は、処理液の総質量１００質量％に対し、０．５～２０質量％の範囲内が好ましく、１～１０質量％の範囲内がより好ましい。
　これにより、インク中のアニオン性の成分を効果的に凝集させることができ、画像品質と耐熱水性のバランスを調整することができる。

　水溶液中の多価金属塩等の金属塩の含有量は、公知の方法で測定することができ、例えばＩＣＰ（ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ　ｃｏｕｐｌｅｄ　ｐｌａｓｍａ：　高周波誘導結合プラズマ）発光分析等が挙げられる。

　多価金属塩以外の金属塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩等の一価の金属塩が、挙げられ、例えば硫酸ナトリウム、硫酸カリウム等が挙げられる。
　金属塩の含有量は、処理液の全質量に対して、５質量％以下であることが好ましく、０．１～３質量％の範囲内であることがより好ましく、０．５～１．０質量％の範囲内であることが更に好ましい。
　上記範囲内であることにより、インク中の色材等のアニオン性の成分を効果的に凝集することができるため、画質と耐熱水性を両立することができる。
　記録媒体に付与される処理液において、金属塩の付量が０．１～２０ｇ／ｍ^２の範囲内であることが好ましく、上記範囲内となるように、処理液の付量を調製することが好ましい。

　〔酸〕
　＜有機酸＞
　本発明に係る有機酸は、前記インク中に含まれうる顔料を凝集し得るものである。
　前記処理液に凝集剤として前記有機酸が含有されると、ｐＨ変動によって前記インク中のアニオン性の成分を凝集させることができる。

　前記有機酸としては、多価金属塩の凝集力を弱めることがないという観点から、一価のカルボン酸が好ましい。

　前記有機酸としては、例えばギ酸、マロン酸、酢酸、プロピオン酸、イソ酪酸、安息香酸等が挙げられる。

　前記有機酸は、塩基により完全には中和されていないものを用いることが好ましい。

　また、「完全には中和されていない」とは、前記有機酸が有する酸性基のうち、塩基によって、完全には中和されずプロトン（Ｈ^＋）を解離する酸性基が存在することを意味する。

　また、前記有機酸を用いることで処理液の保存安定性を維持しやすく、処理液を塗布、乾燥した後にブロッキングが起きにくい。

　上記観点から好ましい有機酸は、ギ酸、マロン酸、酢酸、プロピオン酸及び安息香酸などが含まれる。

　有機酸を含有させる場合には、有機酸の含有量は、処理液の総質量１００質量％に対し、０．１～１０質量％の範囲内が好ましく、１～３質量％の範囲内がより好ましい。

　なお、有機酸を用いる場合、有機酸の付量は、インクに含まれるアニオン成分の中和当量以下に処理液のｐＨを調製する量であることが好ましい。
　また、上記アニオン成分がカルボキシ基を有する化合物である場合、画像の滲みをより生じにくくする観点からは、上記有機酸の第１解離定数は３．５以下であることが好ましい。

　水溶液中の有機酸の含有量は、公知の方法で測定することができ、例えば高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）等を挙げることができる。

　＜無機酸＞
　有機酸以外の酸としては、無機酸が挙げられ、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸等が挙げられる。
　これらは、一種単独で用いてもよいし、二種以上併用してもよい。

　酸の含有量は、処理液の全質量に対して、５質量％以下であることが好ましく、０．１～３質量％の範囲内であることがより好ましく、０．５～１．０質量％の範囲内であることが更に好ましい。
　上記範囲内であることにより、インク中の白色顔料等のアニオン性の成分を効果的に凝集することができるため、画質と耐熱水性を両立することができる。
　酸の含有量は、例えば高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）等の公知の方法で測定できる。

　基材（記録媒体）に付与される処理液において、酸の付量がインク中のアニオン成分の中和当量以下であることが好ましく、上記範囲内となるように、処理液の付量を調製することが好ましい。

　（溶媒）
　〔水溶性溶媒〕
　本発明に係る処理液は、溶媒として、沸点１５０～２５０℃の範囲内である水溶性溶媒を含有することができ、当該処理液に、上記のように高い沸点の溶媒が含有されると、処理液が蒸発しにくくなることで、乾燥性を下げることができるため、均一な乾燥性制御の観点から好ましい。

　上記の水溶性溶媒としては、例えばアルコール類、多価アルコール類、アミン類、アミド類、グリコールエーテル類、炭素数が４以上である１，２－アルカンジオール類などが挙げられ、この中でも、沸点１８０℃以上の水溶性溶媒を含有することが乾燥性の制御の観点から好ましい。

　よって、例えば本発明の画像形成方法において乾燥性を下げたい箇所に、上記のように高い沸点をもつ水溶性溶媒を含有する処理液を塗布することにより、特定の箇所の乾燥速度を遅くすることができ、均一な乾燥性制御のために好適である。

　炭素数２～８の多価アルコール類としては、１，２－エタンジオール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２，３－ブタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，２－ペンタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，２－ヘキサンジオール、１，６－ヘキサンジオール、２－メチルペンタン－２，４－ジオール等が挙げられる。

　ポリアルキレングリコール類としては、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール等が挙げられる。

　処理液には、これら水溶性溶媒から選ばれる一種又は二種以上を組み合わせて含有することができる。

　上記沸点１５０～２５０℃の範囲内の水溶性溶媒はインク中に少なくとも一種含有されていることが好ましく、上記以外のアルコール類、多価アルコール類、アミン類、アミド類、グリコールエーテル類、炭素数が４以上である１，２－アルカンジオール類を含んでいても良い。

　水溶性溶媒の総含有量は、処理液の総質量１００質量％に対し、５～４０質量％の範囲内が好ましく、１０～４０質量％の範囲内がより好ましい。

　沸点が１８０～３００℃の範囲内の水溶性溶媒としては、エチレングリコール、プロピレングリコール及びジプロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、グリセリン等が挙げられる。

　〔非水溶性溶媒〕
　本発明に係る処理液は、溶媒として、沸点１５０～２５０℃の範囲内の水溶性溶媒以外の非水溶性溶媒を含有することもできる。
　例えばトリメチロールプロパン、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール等が挙げられる。

　（界面活性剤）
　本発明に係る処理液は、界面活性剤を含むことが好ましい。
　当該界面活性剤としては、特に限定されないが、例えばポリシロキサン系界面活性剤及びアセチレングリコール系界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種が好ましい。

　これらの中でも、処理液への溶解度が大きくなり処理液中に異物が一層発生し難くなるため、ポリシロキサン系界面活性剤がより好ましい。

　ポリシロキサン系界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば、ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）、ＢＹＫ－３４７（ビックケミー株式会社製）、ＢＹＫ－３４８（ビックケミー株式会社製）、ＢＹＫ－３４９（ビックケミー株式会社製）、ＢＹＫ－３５５０（ビックケミー株式会社製）、ＢＹＫ－ＵＶ３５１０（ビックケミー株式会社製）等を用いることができる。

　また、アセチレングリコール系界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオール及び２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオールのアルキレンオキサイド付加物、並びに２，４－ジメチル－５－デシン－４－オール及び２，４－ジメチル－５－デシン－４－オールのアルキレンオキサイド付加物から選択される一種以上が好ましい。
　これらは、オルフィン１０４シリーズやオルフィンＥ１０１０等のＥシリーズ（エアプロダクツ社（Ａｉｒ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ　Ｊａｐａｎ，　Ｉｎｃ．）製）、オルフィンＰＤ－００２Ｗ、サーフィノール４６５やサーフィノール６１（日信化学工業社（Ｎｉｓｓｉｎ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｉｎｄｕｓｔｒｙ　ＣＯ．，Ｌｔｄ．）製）等の市販品として入手可能である。

　上記の界面活性剤の含有量は、反応液の総質量１００質量％に対し、０．１～１０質量％の範囲内が好ましい。

　（処理液のその他の構成成分）
　本発明に係る処理液は、本発明の効果を損なわない範囲で、界面活性剤、水、架橋剤、防黴剤、殺菌剤及びその他の成分を適宜配合することができる。

　さらに、例えば特開昭５７－７４１９３号公報、同５７－８７９８８号公報及び同６２－２６１４７６号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭５７－７４１９２号公報、同５７－８７９８９号公報、同６０－７２７８５号公報、同６１－１４６５９１号公報、特開平１－９５０９１号公報及び同３－１３３７６号公報等に記載の退色防止剤、アニオン、カチオン又は非イオンの各種界面活性剤、特開昭５９－４２９９３号公報、同５９－５２６８９号公報、同６２－２８００６９号公報、同６１－２４２８７１号公報及び特開平４－２１９２６６号公報等に記載の蛍光増白剤、消泡剤、ジエチレングリコール等の潤滑剤、防腐剤、増粘剤、帯電防止剤等、公知の各種添加剤を含有させることもできる。

　（１．１．２）処理液の物性
　（電気伝導度）
　本発明に係る処理液の電気伝導度が、インクの電気伝導度以上であることが当該混合塗膜の乾燥性を上げると共に粒状性がなく均一なドットを形成し、光沢や色域の観点から好ましい。

　前記処理液の電気伝導度が、前記インクの電気伝導度以上であると、後述する乾燥工程にてマイクロ波による乾燥を行う際には、前記処理液が前記インクよりマイクロ波の発熱効果の影響を強く受けることになり、本発明の画像形成方法において乾燥性を上げたい箇所に速乾性を付与することができるため均一な乾燥性制御をすることができる。
　また、インクが塗布されていない領域に対して、マイクロ波の影響をインク塗布領域にあわせて制御することができるため好ましい。

　なお、本発明において、電気伝導度の測定は、ＪＩＳ　Ｋ　０１３０（１９９５）に記載される方法にて容易に行うことができる。
　具体的な電気伝導度の測定方法としては、例えば測定温度２０℃の環境にて、測定セル（東亜ＤＫＫ社製　ＣＴ－５８１０１Ｂ）に処理液を入れ、測定器（ＣＭ－３１Ｐ　東亜ＤＫＫ社製）で測定することができる。

　（粘度、表面張力等）
　本発明に係る処理液の物性は、特に制限されず、目的に応じて適宜選択することができる。
　例えば粘度、表面張力、ｐＨ等が以下の範囲内であることが好ましい。

　２５℃における処理液の粘度は、インクジェットヘッドのノズルからの良好な吐出安定性が得られる観点から、５～３０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、５～２５ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。
　なお、粘度は、例えば東機産業社製、回転式粘度計「ＲＥ－８０Ｌ」を使用し、測定条件を、２５℃で、標準コーンローター（１°３４′×Ｒ２４）、サンプル液量１．２ｍＬ、回転数５０ｒｐｍ、３分間として、測定することができる。

　処理液の表面張力は、記録媒体上で好適にインクがレベリングされ、インクの乾燥時間が短縮される点から、２５℃において、１～５５ｍＮ／ｍの範囲内であることが好ましく、１～４０ｍＮ／ｍ以下であることがより好ましく、１～３５ｍＮ／ｍの範囲内であることが更に好ましい。
　なお、表面張力は、協和界面科学社製、表面張力計「ＣＢＶＰ－Ｚ」等を用いて、ウィルヘルミー法で測定できる。

　（１．１．３）処理液塗布方法
　本発明に係る処理液塗布工程では、基材上に水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液を塗布する。
　前記処理液とインクとを前記基材上において液状で混合するようにインクを付与すると、インクの適度の凝集、かつ凝集ムラ抑制及びインクのピニング性の向上の観点から好ましい。

　処理液を基材上に塗布する方法は、特に限定されないが、例えばインクジェット法、ローラー塗布法、カーテン塗布方法、スプレー塗布法などを好ましく挙げることができ、本発明の実施態様としては、前記処理液をインクジェット方式で塗布することが処理液の量や適用範囲を自在に制御する観点から好ましい。

　処理液の塗布方法がインクジェット法であることにより、基材の種類や乾燥具合のバラつきに応じて処理液の量や適用範囲を自在に制御できるため、マイクロ波の照射による発熱効果を基材面内で均一に制御することができ、より基材面内が均一に乾燥されるため、画像（印刷物）にヨレ等の不具合が発生しない。

　その場合、後述するように、用いる基材が金属基材などの場合は、搬送ベルト上に金属基材を配置し、ベルトを搬送しながら処理液層を塗布形成したり、基材を固定するフラットベッドタイプのプリンターを処理液層の形成に用いたりすることも好ましい。

　インクジェット法は、特に制限されず、処理液を装填したインクジェットヘッドを備えるプリンターを用いることができる。
　具体的には、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドのノズルから処理液を液滴として吐出させ、これを記録媒体上に着弾させて処理液を塗布することができる。
　インクジェット法に用いる装置については、画像形成装置についての説明において詳述する。

　（１．２）インク塗布工程
　（１．２．１）インク
　本発明に係るインクは、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有することを特徴とし、イオン性を有する樹脂、界面活性剤、水及びその他の成分を含有してもよい。
　また、本発明に係るインクは、前記顔料を分散させるための顔料分散剤を含有することが好ましい。
　前記インクが、電気伝導度の異なる二種以上のインクを用いることが、当該インクの乾燥性制御の観点から好ましい。

　なお、本明細書において「電気伝導度が異なる」とは、例えばイエローインク（Ｙ）、マゼンタインク（Ｍ）及びシアンインク（Ｃ）のように、絶縁性に近い電気伝導度の低いインクとブラックインク（Ｋ）及びホワイトインク（Ｗ）のように、電気伝導度の高いインクとの違いをいうものとする。
　具体的には、一方のインクと他方のインクとの電気伝導度の差が５以上である場合を「電気伝導度が異なる」というものとする。

　前述したように、マイクロ波は、電気伝導度が高いほど発熱効果が大きいため電気伝導度の低いインクの付与量と、電気伝導度の高いインクの付与量に応じて処理液の付与量が適切に制御されることにより電気伝導度の高いインクが過剰に乾燥されることなく、均一な乾燥性制御を行うことができ、良質な印刷物が得られる。

　後述する乾燥工程におけるマイクロ波は、電気伝導度が高いほど発熱効果が大きいが、本発明に係る処理液の付与量は、例えばイエローインク（Ｙ）、マゼンタインク（Ｍ）及びシアンインク（Ｃ）のように、絶縁性に近い電気伝導度の低いインクの付与量とブラックインク（Ｋ）及びホワイトインク（Ｗ）のように、電気伝導度の高いインクの付与量に応じてインクジェット等の方法により適切に制御することができ、このことによりブラックインク（Ｋ）及びホワイトインク（Ｗ）のように、電気伝導度の高いインクがイエローインク（Ｙ）、マゼンタインク（Ｍ）及びシアンインク（Ｃ）のように、絶縁性に近い電気伝導度の低いインクに比して過剰に乾燥されることなく、均一な乾燥性制御を行うことができ、良質な印刷物が得られる。

　（顔料）
　本発明に係るインクが含有する顔料としては、アニオン性の分散顔料、例えば表面にアニオン性基を有する自己分散性顔料や、アニオン性の高分子分散剤により分散された顔料、表面をアニオン性の樹脂で被覆されて分散された顔料を用いることが好ましい。
　特に、アニオン性高分子分散剤で分散された顔料を用いることが、分散性に優れ、処理液と顔料が適度に反応してピニングする点で好ましい。

　顔料としては、従来公知のものを特に制限なく使用でき、例えば酸化チタン等の無機粒子を含有する無機顔料及び不溶性顔料、レーキ顔料等の有機粒子を含有する有機顔料を好ましく用いることができる。

　〔不溶性顔料〕
　不溶性顔料としては、特に限定するものではないが、例えばアゾ、アゾメチン、メチン、ジフェニルメタン、トリフェニルメタン、キナクリドン、アントラキノン、ペリレン、インジゴ、キノフタロン、イソインドリノン、イソインドリン、アジン、オキサジン、チアジン、ジオキサジン、チアゾール、フタロシアニン、ジケトピロロピロール等が好ましい。

　〔有機顔料〕
　好ましく用いることのできる具体的な有機顔料としては、以下の顔料が挙げられる。

　マゼンタ又はレッド用の顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット１９等が挙げられる。

　オレンジ又はイエロー用の顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５等が挙げられる。特に色調と耐光性のバランスにおいて、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５が好ましい。

　グリーン又はシアン用の顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

　また、ブラック用の顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブラック１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７等が挙げられる。

　〔無機顔料〕
　無機顔料としては、種々の色の無機顔料を用いることができる。特に白色顔料として、無機顔料を用いることが好ましい。
　白色顔料は、当該白色顔料を含有するインクが硬化して形成される硬化膜を、白色に呈させる顔料であれば、特に制限されない。
　白色顔料の例としては、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、微粉ケイ酸や合成ケイ酸塩等のシリカ類、タルク、クレイ等が挙げられる。中でも、白色度（発色性）の観点から、白色金属酸化物であることが好ましく、酸化チタンであることがより好ましい。
　これらは、一種単独で用いても、二種以上併用してもよい。

　なお、インク吐出安定性と密着性の確保が一般に困難な酸化チタンにおいて、本発明により特に好適に滲みを生じにくくし、かつ、密着性を高めることができる。

　酸化チタンには、アナターゼ型、ルチル型及びブルーカイト型の三つの結晶形態があるが、汎用なものとしてはアナターゼ型とルチル型に大別できる。
　特に限定するものではないが、屈折率が大きく隠蔽性が高いルチル型が好ましい。
　具体的には、富士チタン工業株式会社のＴＲシリーズ、テイカ株式会社のＪＲシリーズや石原産業株式会社のタイペークなどが挙げられる。

　〔顔料分散剤〕
　本発明に係るインクは、前記顔料を分散させるための顔料分散剤を含有することが好ましい。
　前記顔料分散剤は、格別限定されないがアニオン性基を有する高分子分散剤が好ましく、分子量が５０００～２０００００の範囲内のものを好適に用いることができる。

　高分子分散剤としては、例えばスチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン誘導体、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマル酸、フマル酸誘導体から選ばれた二種以上の単量体に由来する構造を有するブロック共重合体、ランダム共重合体及びこれらの塩、ポリオキシアルキレン、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル等を挙げることができる。

　高分子分散剤は、アクリロイル基を有することが好ましく中和塩基で中和して添加することが好ましい。
　ここで中和塩基は特に限定されないが、アンモニア、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モルホリン等の有機塩基であることが好ましい。

　特に、顔料が酸化チタンであるとき、酸化チタンは、アクリロイル基を有する高分子分散剤で分散されていることが好ましい。

　また、高分子分散剤の添加量は、顔料に対して、１０～１００質量％の範囲内であることが好ましく、１０～４０質量％の範囲内がより好ましい。

　顔料は、顔料を上記高分子分散剤で被覆した、いわゆるカプセル顔料の形態を有することが特に好ましい。

　顔料を高分子分散剤で被覆する方法としては、公知の種々の方法を用いることができるが、例えば転相乳化法、酸析法、又は、顔料を重合性界面活性剤により分散し、そこへモノマーを供給し、重合しながら被覆する方法などを好ましく例示できる。

　特に好ましい方法として、水不溶性樹脂を、メチルエチルケトンなどの有機溶媒に溶解し、さらに塩基にて樹脂中の酸性基を部分的、若しくは完全に中和後、顔料及びイオン交換水を添加し、分散したのち、有機溶媒を除去し、必要に応じて加水して調製する方法を挙げることができる。

　前記インク中における顔料の分散状態の平均粒径は、５０ｎｍ以上、２００ｎｍ未満であることが好ましい。
　これにより、顔料の分散安定性を向上でき、前記インクの保存安定性を向上できる。

　顔料の粒子径測定は、動的光散乱法、電気泳動法等を用いた市販の粒径測定機器により求めることができるが、動的光散乱法による測定が簡便で、かつ該粒子径領域を精度よく測定できる。

　顔料は、分散剤及びその他所望する諸目的に応じて必要な添加物とともに、分散機により分散して用いることができる。

　分散機としては、従来公知のボールミル、サンドミル、ラインミル、高圧ホモジナイザー等を使用できる。
　中でもサンドミルによって顔料を分散させると、粒度分布がシャープとなるため好ましい。
　また、サンドミル分散に使用するビーズの材質は、格別限定されないが、ビーズ破片の生成やイオン成分のコンタミネーションを防止する観点から、ジルコニア又はジルコンであることが好ましい。
　さらに、このビーズ径は、０．３～３ｍｍの範囲内であることが好ましい。

　前記インクにおける顔料の含有量は格別限定されないが、酸化チタンについては、７～１８質量％の範囲内が好ましく、有機顔料については０．５～７質量％の範囲内が好ましい範囲である。

　（無機粒子又は有機粒子及び溶媒）
　本発明に係るインクが含有する無機粒子又は有機粒子は、例えば顔料に含有されることにより無機顔料又は有機顔料として用いられる。
　また、溶媒としては前述した処理液と同様のものを用いることができる。

　〔無機粒子〕
　本発明で用いることのできる無機粒子としては、例えば軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、ケイ酸アルミニウム、ケイソウ土、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等の白色無機顔料等を挙げることができる。

　一般的に、インクに含有される無機粒子としては、酸化チタンが挙げられるが、酸化チタンは、インク吐出安定性と密着性の確保が困難であり、電気伝導度が高いことにより後述する乾燥工程におけるマイクロ波による発熱効果の影響を大きく受ける。

　本発明においては、前述した処理液の付与量を適切に制御することによりマイクロ波による発熱効果を適切に制御することができるため、上記のような酸化チタンの欠点を補うことができる。

　〔有機粒子〕
　本発明に係る有機粒子は、沸点が１２０℃以上の水溶性有機溶媒により溶解又は膨潤する水に不溶の有機粒子であり、その材質は、例えばポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、エラストマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体、スチレン－（メタ）アクリル共重合体、ポリエステル、ポリビニルエーテル、ポリビニルアセタール、ポリアミド、ポリウレタン、ポリオレフィン、ＳＢＲ、ＮＢＲ、ポリテトラフルオロエチレン、クロロプレン、タンパク質、多糖類、ロジンエステル、セラック樹脂等、従来公知のものから選ばれる。

　特に好ましい有機粒子の材質は、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ロジンエステル系樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、ＳＢＲ等であり、変成や共重合によって二種以上の単量体からなる樹脂も好ましく用いられ、樹脂に対して特定の修飾基を付加したものや脱離基を除いたものでもよく、二種以上の材質を混合して有機粒子を形成してもよく、更には二種類以上の有機粒子を混合して用いてもよい。

　本発明でいう「溶解」とは、有機粒子とインク中の水溶性有機溶媒が平衡状態で単一の相をなすことを指し、「膨潤」とは有機粒子が同水溶性有機溶媒を吸収して体積を増加させることを言う。

　本発明に係る有機粒子は、インクジェット記録中で溶解しないために、水に不溶でなければならない。
　ただし、インク吸収速度を妨げない範囲で水を吸収することは許される。
　有機粒子の質量に対し２０質量％までの水の吸収をしてもよい。

　また、本発明に係る有機粒子には、水溶性有機溶媒に対する溶解や膨潤に支障のない範囲で架橋剤を使用してもよい。
　本発明において、架橋剤としては有機物・無機物を問わず、従来公知の架橋剤を適宜選択して用いることができる。

　また、有機粒子自体としては、親水性ではあっても水溶性ではないことが好ましいので、１０質量％以上～５０質量％未満の範囲の含有率に調製されることが好ましい。

　通常、インクジェット記録用紙は、室温下で使用されるが、使用前の保存状態は必ずしも室温とは限らず、特に、夏場の密閉された車中では非常に高温状態となるため、そのような環境を経た後でも支障なく使用できることが望まれる。このため、前記〔１－４〕記載の態様の有機粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は７０℃以上であることが必要であるが、好ましくは、８０℃以上であり、更に好ましくは、９０～１２０℃の範囲内である。

　有機粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）が７０℃未満の場合には、加熱による有機粒子の融着を生じやすくなり、その結果として、記録用紙表面の空隙が縮小または減少し、インク吸収速度の低減が起こりやすくなる。

　（イオン性を有する樹脂）
　本発明に係るインクは、樹脂を含有していてもよく、これにより記録媒体への定着性を高めることができ、例えば塩化ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられるが、前記インクが、イオン性を有する樹脂を含有することが定着性、成膜性等の観点から好ましい。

　後述する乾燥工程にてマイクロ波による乾燥を行う際には、イオン性を有する樹脂がマイクロ波によって直接加熱されるため、製膜性が向上し、かつ、基材への密着性が向上する。

　本発明に係るインクに含有されるイオン性を有する樹脂は、水不溶性樹脂微粒子であることが好ましく、樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ［℃］）が４０～９０℃の範囲内であることが好ましい。

　前記ガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査熱量測定装置）を用いて－３０～２００℃の範囲内の温度域で昇温速度１０℃／分の条件で昇温させたときの吸熱ピークから、ガラス転移温度（Ｔｇ［℃］）を読み取ることによって特定することができる。

　本発明で好ましく用いられる水不溶性樹脂は、インクを受容でき、当該インクに対して溶解性又は親和性を示す水不溶性樹脂である。

　本発明において用いられる「水不溶性樹脂微粒子」とは、本来水不溶性であるが、ミクロな微粒子として樹脂が水系媒体中に分散する形態を有するものであり、乳化剤等を用いて強制乳化させ水中に分散している非水溶性樹脂、又は、分子内に親水性の官能基を導入して、乳化剤や分散安定剤を使用することなくそれ自身で安定な水分散体を形成する自己乳化できる非水溶性樹脂である。

　これらの樹脂は通常、水又は水／アルコール混合溶媒中に乳化分散させた状態で用いられる。

　なお、本発明において、「水不溶性」とは、樹脂を１０５℃で２時間乾燥させた後、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下、好ましくは５ｇ以下、さらに好ましくは１ｇ以下である樹脂をいう。
　ただし、樹脂が塩生成基を有する場合、溶解量は、その種類に応じて、樹脂の塩生成基を酢酸又は水酸化ナトリウムで１００％中和したときの溶解量である。

　前記ガラス転移温度が４０～９０℃の範囲内の樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂又はウレタン樹脂とアクリル樹脂の複合樹脂のいずれかであることが好ましく、特にアクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂又はウレタン樹脂とアクリル樹脂の複合樹脂であり、これら樹脂微粒子の平均粒径が２００ｎｍ以下であることが好ましい。
　特に、前記平均粒径は、１００～１５０ｎｍの範囲内であることが好ましい。

　上記ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂又はウレタン樹脂とアクリル樹脂の複合樹脂微粒子は、アニオン性であることが好ましい。

　中でも、インクに含有される樹脂微粒子は、酸構造を含有することが好ましく、界面活性剤の添加量が少なくても、水中に分散させることが可能となり、前記混合塗膜の耐水性が向上する。
　これを、自己乳化型といい、界面活性剤を使用することなく分子イオン性のみで、水中に樹脂が分散安定化しうることを意味する。

　酸構造の例には、カルボキシ基（－ＣＯＯＨ）、スルホン酸基（－ＳＯ_３Ｈ）等の酸基等が含まれる。
　酸構造は、樹脂において側鎖に存在していてもよく、末端に存在していてもよい。
　本発明に係るインクは、特にスルホン酸基を有する水分散性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。
　これより、基材に対する高い密着性が得られる。

　上記酸構造の一部又は全部は、中和されていることが好ましい。
　酸構造を中和することにより、樹脂の水分散性を向上させることができる。

　酸構造を中和する中和剤の例には、有機アミン類が好ましく、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、Ｎ－メチルジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機アミンを用いることが好ましい。

　また、本発明に係るインクは、０．１５質量％の酢酸カルシウム水溶液との凝集性が０．２以下である樹脂微粒子を、３～１５質量％の範囲内で含有することが好ましい。

　このように凝集性の低い樹脂微粒子を用いることにより、基材への高い濡れ性を確保しつつ高い射出安定性を得られ、より高画質で、基材密着性に優れる。

　本発明において、「凝集性」の値は、以下の手順で残量を計測した後、下記式により算出した値である。

　（i）樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子水溶液（固形分１０質量％）５ｇと、０．３質量％の酢酸カルシウム・１水和物水溶液５ｇを混合する。
　（ii）混合した混合液を遠心分離する。
　（iii）遠心分離により分離した上澄み液２ｇを採取する。
　（iV）採取した上澄み液２ｇを１５０℃で３０分間乾燥した後の固形分の質量（残量［ｇ］）を計測する。
　（V）下記式により凝集性の値を算出する。

　式：凝集性＝１－（固形分の質量［ｇ］／（採取した上澄み液の質量［ｇ］×５［％］）

　前記凝集性が０．２以下である樹脂微粒子としては、例えば東洋紡社製のバイロナールＭＤ２０００、ジャパンコーティングレジン社製のモビニール６９６９Ｄ、日華化学社製のエバファノールＨＡ－５６０等が挙げられる。

　以下、各樹脂について説明する。

　〔ポリエステル樹脂〕
　水不溶性樹脂粒子として用いられるポリエステル骨格を有するポリエステル樹脂は、多価アルコール成分と多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステル等の多価カルボン酸成分とを用いて得ることができる。

　前記多価アルコール成分としては、二価のアルコール（ジオール）、具体的には炭素数２～３６の範囲内のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，６－ヘキサンジオール等）、炭素数４～３６の範囲内のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等）、炭素数６～３６の範囲内の脂環式ジオール（１，４－シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）、前記脂環式ジオールの炭素数２～４の範囲内のアルキレンオキシド（エチレンオキシド（以下、ＥＯと略記する。）、プロピレンオキシド（以下、ＰＯと略記する。）、ブチレンオキシド（以下、ＢＯと略記する。））付加物（付加モル数１～３０の範囲）又はビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）の炭素数２～４の範囲内のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２～３０の範囲）等が挙げられる。
　これらは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。

　前記多価カルボン酸成分としては、二価のカルボン酸（ジカルボン酸）、具体的には炭素数４～３６の範囲内のアルカンジカルボン酸（コハク酸、アピジン酸、セバシン酸等）、アルケニルコハク酸（ドデセニルコハク酸等）、炭素数４～３６の範囲内の脂環式ジカルボン酸（ダイマー酸（２量化リノール酸）等）、炭素数４～３６の範囲内のアルケンジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸等）、又は炭素数８～３６の範囲内の芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸又はこれらの誘導体、ナフタレンジカルボン酸等）等が挙げられる。
　これらは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。

　前記ポリエステル樹脂としては、分子内にアニオン性基を有するポリエステル樹脂が好ましく、中でもスルホン酸基を含有するポリエステル樹脂が好ましい。

　スルホン酸基を含むポリエステルを得る公知の合成法としては、例えばスルホン酸基を有するジカルボン酸とジオールとの重縮合反応等の方法によって得ることもできるし、ジカルボン酸とスルホン酸塩を有するジオールとの重縮合反応等の方法により得ることもできる。

　スルホン酸基を有するジカルボン酸成分としては、例えば２－スルホテレフタル酸、５－スルホイソフタル酸、４－スルホナフタレンイソフタル酸－２，７－ジカルボン酸及び５－（４－スルホフェノキシ）イソフタル酸、又はそれらのアルカリ金属塩等を挙げられる。

　スルホン酸基を有するジオールとしては、例えば２－スルホ－１，４－ブタンジオール、２，５－ジメチル－３－スルホ－２，５－ヘキサンジオール、又はそれらのアルカリ金属塩等が挙げられる。

　前記ポリエステル樹脂の数平均分子量としては、１０００～５００００の範囲内が好ましく、２０００～２００００の範囲内がより好ましい。

　前記ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよく、スルホン酸基を有する水分散性ポリエステル樹脂の市販品としては、例えば東洋紡社製バイロナールＭＤ－１１００、ＭＤ－１２００、ＭＤ－１２４５、ＭＤ－１４８０、ＭＤ－１５００、ＭＤ－２０００、互応化学社製プラスコートＺ－２２１、Ｚ－４４６、Ｚ－５６１、Ｚ－８８０、Ｚ－３３１０、高松油脂社製ペスレジンＡ－５２０、Ａ－６１３Ｄ、Ａ－６１５ＧＥ、Ａ－６４０、Ａ－６４５ＧＨ、Ａ－６４７ＧＥＸ、Ａ－１１０Ｆ、Ａ－１６０Ｐなどが挙げられる。

　前記の中でも、ガラス転移温度が４０～９０℃の範囲内樹脂が特に好ましく、例えば東洋紡社製バイロナールＭＤ－１１００、ＭＤ－１２００、ＭＤ－１２４５、ＭＤ－１５００、ＭＤ－２０００、互応化学社製プラスコートＺ－２２１、Ｚ－４４６、Ｚ－５６１、高松油脂社製ペスレジンＡ－５２０、Ａ－６１３Ｄ、Ａ－６１５ＧＥ、Ａ－６４０、Ａ－６４５ＧＨ、Ａ－６４７ＧＥＸなどが挙げられる。
　これらは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。

　〔ウレタン樹脂〕
　本発明に係る水不溶性樹脂粒子として用いられるウレタン樹脂としては、親水基を有するものを用いることができる。

　上記ウレタン樹脂は、その分子内に水溶性官能基すなわち親水基を有する自己乳化型ウレタンを分散させた水分散体、又は界面活性剤を併用して強力な機械剪断力の下で乳化した強制乳化型ウレタンの水分散体であることが好ましい。
　上記水分散体におけるウレタン樹脂は、ポリオールと有機ポリイソシアネート及び親水基含有化合物との反応により得ることができる。

　上記ウレタン樹脂の水分散体の調製に使用し得るポリオールの例には、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、及びポリオレフィン系ポリオールなどが含まれる。

　ポリエステルポリオールの例には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－及び１，３－プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３－及び１，４－ブタンジオール、３－メチルペンタンジオール、ヘキサメチレングリコール、１，８－オクタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、トリメチロールプロパン、シクロヘキサンジメタノール等の低分子ポリオール；コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、テトラヒドロフラン酸、エンドメチンテトラヒドロフラン酸、及びヘキサヒドロフタル酸などの多価カルボン酸との縮合物が含まれる。

　ポリエーテルポリオールの例には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレンポリテトレメチレングリコール、及びポリテトラメチレングリコールなどが含まれる。

　ポリカーボネートポリオールの例には、ジフェニルカーボネート、ジメチルカーボネート又はホスゲン等の炭酸誘導体と、ジオールとの反応により得ることができる。

　上記ジオールの例には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－及び１，３－プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３－及び１，４－ブタンジオール、３－メチルペンタンジオール、ヘキサメチレングリコール、１，８－オクタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、トリメチロールプロパン、及びシクロヘキサンジメタノールなどが含まれる。

　また、ウレタン樹脂の水分散体の調製に使用し得る有機ポリイソシアネートの例には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）などの芳香族イソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）などの脂肪族イソシアネート；イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水素添加ＭＤＩ、Ｈ１２ＭＤＩ）などの脂環族イソシアネートが含まれる。
　これらは、一種類のみを単独で使用してもよく、二種類以上を併用してもよい。

　また、ウレタン樹脂の水分散体の調製に使用し得る親水基含有化合物の例には、２，２－ジメチロールプロピオン酸、２，２－ジメチロールブタン酸、２，２－ジメチロール酪酸、２，２－ジメチロール吉草酸、グリシンなどのカルボン酸含有化合物、及びそのナトリウム塩、カリウム塩、アミン塩などの誘導体；タウリン（すなわち、アミノエチルスルホン酸）、エトキシポリエチレングリコールスルホン酸などのスルホン酸含有化合物、及びそのナトリウム塩、カリウム塩、アミン塩等の誘導体が含まれる。

　ウレタン樹脂は、公知の方法により得ることができる。
　例えば上述したポリオールと有機ポリイソシアネートと、親水基含有化合物とを混合し、３０～１３０℃の範囲内で３０分～５０時間反応させることにより、ウレタンプレポリマーを得ることができる。

　上記ウレタンプレポリマーは、鎖伸長剤により伸長してポリマー化することで、親水基を有するウレタン樹脂となる。

　鎖伸長剤としては、水及び／又はアミン化合物であることが好ましい。
　鎖伸長剤として水やアミン化合物を用いることにより、遊離イソシアネートと短時間で反応して、イソシアネート末端プレポリマーを効率よく伸長させることができる。

　鎖伸長剤としてのアミン化合物の例には、エチレンジアミン、トリエチレンジアミンなどの脂肪族ポリアミン；メタキシレンジアミン、トルイレンジアミンなどの芳香族ポリアミン；ヒドラジン、アジピン酸ジヒドラジド等のポリヒドラジノ化合物等が含まれる。

　上記アミン化合物には、上記ポリアミンとともに、ポリマー化を大きく阻害しない程度で、ジブチルアミンなどの一価のアミンやメチルエチルケトオキシム等を反応停止剤として含んでいてもよい。

　なお、ウレタンプレポリマーの合成においては、イソシアネートと不活性であり、ウレタンプレポリマーを溶解しうる溶媒を用いてもよい。

　これらの溶媒の例には、ジオキサン、メチルエチルケトン、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、トルエン、及びプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が含まれる。
　反応段階で使用されるこれらの親水性有機溶媒は、最終的に除去されるのが好ましい。

　また、ウレタンプレポリマーの合成においては、反応を促進させるために、アミン触媒（例えばトリエチルアミン、Ｎ－エチルモルフォリン、トリエチルジアミン等）、スズ系触媒（例えばジブチルスズジラウレート、ジオクチルスズジラウレート、オクチル酸スズ等）、及びチタン系触媒（例えばテトラブチルチタネート等）などの触媒を添加してもよい。

　ウレタン樹脂の数平均分子量は、分岐構造や内部架橋構造を導入して可能な限り大きくすることが好ましく、数平均分子量は５００００～１０００００００の範囲内であることが好ましい。

　分子量を上記範囲内にすることにより、ウレタン樹脂が溶媒に溶けにくくなるので、耐候性、耐水性に優れた塗膜が得られるからである。

　なお、数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定される値であり、例えば株式会社島津製作所製「ＲＩＤ－６Ａ」（カラム：東ソー株式会社製「ＴＳＫ－ＧＥＬ」、溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、カラム温度：４０℃）を用いて、ポリスチレン標準試料で作成した検量線から求めることができる。

　また、上記ウレタン樹脂は市販品を用いてもよい。
　上記ウレタン樹脂のガラス転移温度が４０～９０℃の範囲内の市販品の例には、楠本化成社製のＮｅｏｒｅｚ　Ｒ－９６７、Ｒ－６００、Ｒ－９６７１、日華化学社製のエバファノールＨＡ－５６０、第一工業製薬社製のＳＦ８７０などが含まれる。

　〔アクリル樹脂〕
　水不溶性樹脂粒子として用いられるアクリル樹脂は、アクリル酸エステル成分、メタクリル酸エステル成分、またスチレン成分等との共重合体を用いて得ることができる。

　アクリル酸エステル成分、メタクリル酸エステル成分の例には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸－２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸－２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸－４－ヒドロキブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸－２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸、ジ（メタ）アクリル酸（ジ）エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸－１，４－ブタンジオ－ル、ジ（メタ）アクリル酸－１，６－ヘキサンジオ－ル、トリ（メタ）アクリル酸トリメチロ－ルプロパン、ジ（メタ）アクリル酸グリセリン、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、及びアクリルアミド等が含まれる。

　スチレン成分の例には、スチレン、４－メチルスチレン、４－ヒドロキシスチレン、４－アセトキシスチレン、４－アセチルスチレン及びスチレンスルホン酸などが含まれる。
　これらの成分は、一種類のみを単独で使用してもよく、二種類以上を併用してもよい。

　上記アクリル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１０００～５００００の範囲内であることが好ましく、２０００～２００００の範囲内であることがより好ましい。

　上記アクリル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が１０００以上であると、塗膜の凝集力が強くなり、密着性が向上し、５００００以下であると、有機溶媒に対する溶解性が良く、乳化分散体の粒子径の微小化が促進されるからである。

　また、上記アクリル樹脂としては、市販品を用いてもよい。
　上記アクリル樹脂のガラス転移温度が４０～９０℃の範囲内の市販品の例には、ジャパンコーティングレジン社製モビニール６８９９Ｄ、６９６９Ｄ、６８００、トーヨーケム社製ＴＯＣＲＹＬ　Ｗ－７１４６、Ｗ－７１４７、Ｗ－７１４８、Ｗ－７１４９、Ｗ－７１５０などのアクリル系エマルジョン等が含まれる。

　〔複合樹脂微粒子〕
　インクに含有しうる複合樹脂微粒子は、アクリル樹脂が、ウレタン樹脂に乳化されてなる複合樹脂微粒子であることが好ましい。
　すなわち、アクリル樹脂から構成される内部層、及びウレタン樹脂から構成される表面層を有する複合樹脂微粒子であることが好ましい。

　ここで、上記ウレタン樹脂は、水不溶性樹脂粒子としてのアクリル樹脂と連続相である水との界面に存在して、水不溶性樹脂粒子を保護する樹脂と異なる水不溶性樹脂粒子層として機能する。

　このようにアクリル樹脂をウレタン樹脂により乳化させてなる複合樹脂微粒子とすることで、アクリル樹脂とウレタン樹脂とをそれぞれ乳化させて混合するのと比べて、画像（塗膜）の物性を向上させることができるとともに、複合樹脂微粒子の貯蔵安定性も改善することができる。

　上記アクリル樹脂がウレタン樹脂に乳化されてなる複合樹脂微粒子において、ウレタン樹脂（Ｕ）とアクリル樹脂（Ａ）との質量比率の値（Ｕ／Ａ）は、４０／６０～９５／５であることが好ましい。

　ウレタン樹脂（Ｕ）の存在割合が上記範囲内であると、分散剤との相溶性が向上し、耐溶媒性も向上する。

　また、アクリル樹脂（Ａ）の存在割合が上記範囲であると、アクリル系フィルムに対する密着性に優れる。
　上記存在割合において、ウレタン樹脂（Ｕ）とアクリル樹脂（Ａ）との質量比率の値（Ｕ／Ａ）は、４０／６０～８０／２０の範囲内であることが好ましい。

　複合樹脂微粒子中におけるアクリル樹脂とウレタン樹脂とを合わせた合計の樹脂濃度は、特に限定されないが、５．０質量％以上であることが好ましく、１０．０～７０．０質量％の範囲内であることがより好ましい。
　上記樹脂濃度が上記範囲内であると、インクの記録媒体への定着性が良好となる。

　また、ウレタン樹脂によるアクリル樹脂の乳化においては、上記ウレタン樹脂とともに、乳化剤として作用する界面活性剤を用いることができる。
　ここで、乳化剤を添加することにより、複合樹脂微粒子の貯蔵安定性を向上させることができる。

　上記乳化剤としては、アニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤を用いることができる。

　前記複合樹脂微粒子の平均粒径は、特に限定されないが、１０～５００ｎｍの範囲内であることが好ましく、１０～３００ｎｍの範囲内であることがより好ましく、１０～２００ｎｍの範囲内であることがさらに好ましい。

　平均粒径の測定は、動的光散乱法、電気泳動法等を用いた市販の粒径測定機器により求めることができるが、動的光散乱法による測定が簡便で、かつ当該粒子径領域を精度よく測定できる。

　アクリル樹脂が、ウレタン樹脂に乳化されてなる複合樹脂微粒子を用いることにより、吸収性基材又は非吸収性基材に対する画像（塗膜）の定着性を向上させることができる。

　（その他の成分）
　本発明に係るインクは、吐出安定性、プリントヘッドやインクカートリッジ適合性、保存安定性、画像保存性等、その他の目的に応じて、公知の各種添加剤を含有してもよい。
　本発明に係るインクには、ｐＨ調整剤、界面活性剤、架橋剤、防黴剤、殺菌剤等及び他の成分を適宜配合することができる。

　〔界面活性剤〕
　添加剤としては、例えば界面活性剤が挙げられる。
　界面活性剤を添加することにより、インクの吐出安定性の向上、及び、記録媒体に着弾したインクの液滴の広がり（ドット径）を制御することができる。

　界面活性剤は、特に制限されないが、インクの構成成分にアニオン性の化合物が含まれる場合は、界面活性剤のイオン性はアニオン性、ノニオン性（「非イオン」ともいう。）又は両性のいずれであってもよく、両性イオン界面活性剤としては、ベタイン型であることが好ましい。

　本発明では、アニオン性の界面活性剤にアルカリ成分が含まれると、定着樹脂として含まれる樹脂微粒子が凝集しやすくなり、定着性が低下するため、界面活性剤はノニオン性であることが好ましい。

　界面活性剤としては、静的な表面張力の低下能が高いフッ素系又はシリコーン系界面活性剤や、動的な表面張力の低下能が高いジオクチルスルホサクシネートなどのアニオン性界面活性剤、比較的低分子量のポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、アセチレングリコール類、プルロニック（登録商標）型界面活性剤、ソルビタン誘導体などのノニオン性界面活性剤であることが好ましい。
　なお、静的な表面張力の低下能が高い界面活性剤と、動的な表面張力の低下能が高い界面活性剤を併用して用いてもよい。
　本発明においては、界面活性剤として、例えばＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）を用いることが好ましい。

　（１．２．２）インクの物性
　（電気伝導度）
　前記処理液の電気伝導度が、前記インクの電気伝導度以上であることが当該処理液の乾燥性を上げると共に粒状性がなく均一なドットを形成し、光沢や色域の観点から好ましい。
　前記処理液の電気伝導度が、前記インクの電気伝導度以上であると、後述する乾燥工程にてマイクロ波による乾燥を行う際には、前記処理液が前記インクよりマイクロ波の発熱効果の影響を強く受けることになり、それによって当該処理液がインクより先に乾燥するため、本発明の画像形成方法において乾燥性を上げたい箇所に速乾性を付与することができるため均一な乾燥性制御をすることができると共に粒状性がなく均一なドットを形成し、光沢や色域に優れた画像を形成することができる。
　また、インクが塗布されていない領域に対して、マイクロ波の影響をインク塗布領域にあわせて制御することができるため好ましい。
　電気伝導度の定義等の詳細、測定セル及び測定器については、前述の処理液の電気伝導度と同様である。

　（粘度、表面張力等）
　本発明のインクの物性は、特に制限されず、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、粘度、表面張力、ｐＨ等が以下の範囲内であることが好ましい。

　２５℃におけるインクの粘度は、印字濃度や文字品位が向上し、また、インクジェットヘッドのノズルからの良好な吐出安定性が得られる観点から、５～３０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、５～２５ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。

　なお、粘度は、例えば、東機産業社製、回転式粘度計「ＲＥ－８０Ｌ」を使用し、測定条件を、２５℃で、標準コーンローター（１°３４′×Ｒ２４）、サンプル液量１．２ｍＬ、回転数５０ｒｐｍ、３分間として、測定することができる。

　インクの表面張力は、記録媒体上で好適にインクがレベリングされ、インクの乾燥時間が短縮される点から、２５℃において、１～５５ｍＮ／ｍの範囲内であることが好ましく、１～４０ｍＮ／ｍ以下であることがより好ましく、１～３５ｍＮ／ｍの範囲内であることが更に好ましい。

　なお、表面張力は、協和界面科学社製、表面張力計「ＣＢＶＰ－Ｚ」等を用いて、ウィルヘルミー法で測定できる。

　インクのｐＨ値は、本発明の効果発現の観点から、３～９の範囲内であることが好ましく、６～９範囲内であることがより好ましい。

　（１．２．３）インク塗布方法
　本発明に係るインク塗布工程では、基材上に前述の処理液を塗布し、当該処理液が乾燥する前に当該インクを塗布することで、当該インクが均一に凝集及び増粘する。

　前記インクを処理液上に塗布する方法は、前述の処理液と同様特に限定されないが、インクジェット方式で塗布することがインクの均一性や濃度を制御する観点から好ましい。
　前記処理液と前記インクとは、前記基材上において液状で混合するようにインクを付与することが、インクの凝集ムラ抑制及びインクのピニング性の観点から好ましい。

　なお、本発明において「液状」とは、処理液及びインクの乾燥率が３０％以下の状態をいうものとする。

　処理液を基材上に塗布した後に、基材上に塗布された前記処理液を加熱して乾燥させてもよいが、当該処理液と前記インクとは、液状で混合されることが好ましく、上記の加熱・乾燥において、当該処理液の乾燥率が３０％以下の状態で、インクを塗布することが好ましい。
　前記処理液の乾燥率が３０％より大きい状態で、前記インクを塗布すると、当該処理液と当該インクは液状で混合しない場合がある。

　前記処理液塗布後、１０秒以内に前記インクの塗布を行うことが好ましい。
　特に、前記処理液の乾燥率が１～１０％の範囲内で、当該処理液付与後、０．１～５秒以内で前記インクの付与を行うことが好ましい。

　なお、「処理液の乾燥率」とは、下記式で定義されるものである。

　（処理液の乾燥率）＝１－（乾燥後の処理液の質量［ｇ］）／（乾燥前の処理液の質量［ｇ］）

　前記処理液の乾燥率が３０％以下の状態で、前記インクを塗布することによって、当該インクの拡散が起こり、濡れ性が向上する。

　また、前記処理液を基材上に塗布した後、１０秒以内に前記インクを付与することにより、吸収性基材への当該処理液の浸透や、非吸収性基材での当該処理液のハジキを抑制し、より高画質が達成できる。

　前記処理液の乾燥率を３０％以下の状態とするためには、当該処理液塗布後、前記インクを塗布するまでの時間を調整したり、記録媒体の温度を適宜調整したり、等が挙げられる。

　また、前記インク付与の際には、記録媒体の単位面積当たりにおいて、当該インクの付量（「付与量」ともいう。）が、前記処理液の付量の２～２５倍の範囲内となるようにインク滴の量を調製することが、より高画質化が達成できる点で好ましく、前記付量のより好ましい範囲は、３～１０倍である。

　（１．２．４）乾燥工程前の処理液とインクの塗膜又は混合塗膜
　前述したが、本明細書において「塗膜」及び「混合塗膜」の概念には、前記処理液が基材上に塗布された直後、前記インクが基材上に塗布された直後、又は、前記処理液と前記インクとが基材上で混合された直後の濡れ拡がり性又は浸透性等の流動性を有する液状の状態及びそれ以降の状態（乾燥後の状態）が含まれるものとする。
　また、上記「流動性を有する液状の状態」とは、液体（本発明においては半固体状のものを含む。）が基材上又は塗膜上において濡れ拡がる又は浸透するように移動する状態のことをいうものとする。

　（１．３）乾燥工程
　本発明に係る乾燥工程は、処理液塗布工程とインク塗布工程との間、インク塗布工程と処理液工程との間、処理液塗布工程及びインク塗布工程の後、インク塗布工程とインク塗布工程との間、処理液塗布工程中、インク塗布工程中等、適時行うことができるが、装置負荷の観点や画質の観点から処理液塗布工程とインク塗布工程の後にマイクロ波を含む乾燥工程で一度に乾燥することが好ましい。

　マイクロ波は、指向性が高く、例えばインクジェット塗布時のノズルの乾燥を防止することができるため、ノズル乾燥を気にせずに印字直後に乾燥させることが可能となる。
　また、処理液に金属塩等が含まれている場合には、凝集効果が高くなり、耐久性や堅牢度が向上する。

　（１．３．１）乾燥方法
　本発明においては、上述のように乾燥工程のうち少なくとも一つの乾燥工程にて、マイクロ波を照射することにより塗膜を乾燥させる。

　（マイクロ波による乾燥）
　本発明のマイクロ波による乾燥条件は下記のとおりである。
　なお、下記の条件では島田理化工業社製のマイクロ波発生装置を用いているが、山本ビニター社製のバッチ式マイクロ波乾燥機等の市販のマイクロ波乾燥機を用いてもよい。

　＜マイクロ波の条件＞
　マイクロ波発生装置　ＥＳＧ－２４５０Ｓ－２Ａ　島田理化工業社製
　マイクロ波（発振周波数：２４５０ＭＨｚ、出力：１００Ｗ）
　照射時間　３秒

　また、本発明には、上記のマイクロ波による乾燥以外にも、例えば乾燥炉や熱風送風機などのような非接触加熱型の乾燥装置を用いて行ってもよいし、ホットプレートや熱ローラーなどのような接触加熱型の乾燥装置を用いて行ってもよい。

　上記の加熱温度は、６０～２００℃の範囲内であることが好ましく、当該加熱時間は、基材の種類と前記処理液塗布量及び前記インク塗布量に合わせて適宜調整される。

　乾燥温度は、（ａ）乾燥炉や熱風送風機等のような非接触加熱型の乾燥装置を用いる場合には、炉内温度又は熱風温度などのような雰囲気温度、（ｂ）ホットプレートや熱ローラーなどのような接触加熱型の乾燥装置を用いる場合には、接触加熱部の温度、又は、（ｃ）被乾燥面の表面温度から選ばれるいずれか１つを処理液及びインクの乾燥の全期間において測定することで得ることができ、測定場所としては（ｃ）被乾燥面の表面温度を測定することがより好ましい。

　上記のように、前記処理液塗布量及び前記インクが塗布された領域を加熱することにより、当該処理液及び当該インクの溶媒成分を除去すると同時に、特に金属基材においては多価金属塩を熱分解温度以上の温度で乾燥して熱分解する。
　また、画像耐擦性及び基材への密着性が良好となる。

　（熱風乾燥）
　前記乾燥工程において、前記処理液と前記インクの混合塗膜に熱風を当てることが当該混合塗膜の乾燥性制御の観点から好ましい。
　乾燥性制御に用いられる熱風の温度は８０～１００℃の範囲内であることが好ましく、風速は５～４０ｍ／ｓであることが好ましい。

　（１．３．２）処理液とインクの混合塗膜の乾燥率
　前述の処理液とインクとの混合塗膜は、マイクロ波、熱風及びその他の乾燥方法により乾燥されるが、前記処理液と前記インクの混合塗膜の電気伝導度が５０～６００ｍＳ／ｍの範囲内であることが過剰印刷の防止、前記混合塗膜のひび割れ及び着火抑制の観点から好ましい。

　なお、「前記処理液と前記インクの混合塗膜の乾燥率」とは、下記式で定義されるものである。

　（前記処理液と前記インクの混合塗膜の乾燥率）＝１－（前記処理液と前記インクの混合塗膜形成後のインクの質量［ｇ］）／（前記処理液と前記インクの混合塗膜形成前のインクの質量［ｇ］）

　（１．３．３）処理液とインクの混合塗膜の層厚
　以上のようにして得られる前記混合塗膜の厚さは、０．３～３．０μｍの範囲内であることが好ましく、０．３～２．０μｍの範囲内であることがより好ましい。
　前記前記混合塗膜の厚さが０．３μｍ以上であると、画像の密着性や耐擦強度を高めやすい。
　また、前記混合塗膜の厚さが３．０μｍ以下であると、インク層に与えられる変形応力を低減できるので、画像の密着性が損なわれにくい。

　（１．４）基材
　前記基材が、熱により変形する部位を有することが、優れた意匠性及び３Ｄ印刷効果を与える観点から好ましい。

　上記の熱の温度範囲は、基材の熱により変形する部位の材質によって異なるが、例えば基材上に膨張開始温度１００～２００℃の範囲内の発砲材料を含有する発泡層を有する場合、当該膨張開始温度の±５０℃の範囲内である。

　前記処理液は、例えばインクジェット方式により基材（記録媒体）上に塗布される。
　このとき、適用可能な記録媒体としては、特に限定されるものではなく、吸収性の材料からなる吸収性基材であっても、非吸収の材料からなる非吸収性基材であってもよいが、本発明の効果発現の観点から非吸収性基材であることが好ましい。

　なお、本発明において「吸収性」とは水に対する吸収性で、「非吸収性」とは、水に対する非吸収性をいう。

　前記非吸収性基材としては、公知のプラスチックのフィルムを使用することができる。

　前記公知のプラスチックのフィルムの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ナイロン等のポリアミド系フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、ポリ乳酸フィルム等の生分解性フィルム等が挙げられる。

　また、ガスバリアー性、防湿性、保香性などを付与するために、フィルムの片面又は両面にポリ塩化ビニリデンをコートしたものや、金属酸化物を蒸着したフィルムも好ましく用いることができる。
　非吸収性フィルムは、未延伸フィルムでも延伸フィルムでも好ましく用いることができる。

　基材の厚さは、プラスチックのフィルムの場合は、好ましくは１０～１２０μｍの範囲内、より好ましくは１２～６０μｍの範囲内である。

　また、非吸収性基材として、３ピース缶用途のブリキ板やティンフリースチール板（ＴＦＳ板、厚さ０．１～０．６μｍ）等の金属基材も好ましく用いられ、例えば熱硬化性樹脂を塗工層として設けた、缶詰食品用の包装材料などに好適に用いることができる。

　前記缶詰食品用の包装材料は、例えば空気や水分、光を遮断し、内部の食品を密閉するため、食品側にはエポキシ－フェノール系塗料やポリエステル系ラミネート剤が使用され、外側は、ポリエステル系、アクリル系の熱硬化性塗料が使用されるのが一般的である。

２．画像形成装置
　本発明の画像形成装置は、処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成装置であって、本発明の画像形成方法を実施する手段を有することを特徴とする。
　これによって、本発明の効果が発現し、光沢及び色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた画像形成方法を提供することができる。

　図１は、本発明に好ましい記録装置の模式図である。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。

　記録装置１は、主に、処理液塗布部１０、インク塗布部２０から構成されている。

　処理液塗布部１０において、基材Ｆ上に処理液１２が塗布される。
　このとき、必要に応じて処理液が塗布された領域Ｃに形成された処理液の塗膜を、一部乾燥してもよい。

　処理液塗布部１０は、処理液を基材に塗布できる構成であれば特に限定されるものではないが、本発明では、処理液塗布方法は、インクジェットヘッド１１を用いたインクジェット方式であることが乾燥性制御の観点から好ましい。

　インク塗布部２０において、上記の処理液１２上の所望の範囲にインク２２が塗布される。

　インク塗布部２０は、インクを基材上の処理液が塗布された領域Ｃに形成された処理液の塗膜に塗布できる構成であれば特に限定されるものではないが、本発明では、インク塗布方法は、インクジェットヘッド２１を用いたインクジェット方式であることが乾燥性制御の観点から好ましい。

　このとき、基材Ｆ上の処理液１２及びインク２２が塗布された領域には、処理液１２のみ塗布された領域と、処理液１２及びインク２２が塗布された混合領域ＣＲが存在し、本発明においては、当該混合領域ＣＲを加熱し乾燥することにより形成された塗膜の部分のみを処理液とインクの混合塗膜とする。

　なお、図１においては、処理液をインクより先に基材Ｆ上に塗布する構成にて、混合領域ＣＲを形成したが、図１以外の構成にてインクを処理液より先に基材Ｆ上に塗布する構成にて、混合領域ＣＲを形成してもよい。

　マイクロ波乾燥部３０において、マイクロ波乾燥装置Ｍによってマイクロ波を所望の部分に照射し、必要に応じて乾燥部３３によって、上記の処理液とインクの混合塗膜を加熱し乾燥する。

　このような記録装置１において、送り出しローラー４０から繰り出された基材Ｆ上に、インクジェットヘッド１１により処理液１２が塗布され、当該処理液１２上に、インクジェットヘッド２１によりインク２２が塗布され、マイクロ波乾燥部３０によって、当該処理液とインクが塗布された領域を、加熱し乾燥することにより処理液とインクの混合塗膜が形成される。
　その後、巻取りローラー４１によって上記の混合塗膜が形成された基材Ｆが巻き取られ画像記録物が得られる。

　なお、図１では、基材Ｆがフィルム基材である場合を示したが、金属基材などの場合は、搬送ベルト上に金属基材を配置し、ベルトを搬送しながら上記の混合塗膜をワンパスで塗布形成することができる。

　さらに、図１で示す記録装置以外の装置として、フラットベッドタイプのプリンターを処理液及びインクの塗布に用いることも好ましい。

　フラットベッドタイプのプリンターは、基材が固定され、インクジェットヘッドを主走査方向と、主走査方向と交差する副走査方向に動かすことが可能で、基材を搬送せずに印刷を行うことが可能である。

　ブリキなどの金属基材では、樹脂フィルム機材のように、ロールｔｏロール搬送ができないために、基材を搬送する必要のない、フラットベッドタイプのプリンターを用いることが好ましい。

　このようなフラットベッドタイプのプリンターとしては、特開２０１５－７４１６１号公報の図１や特開２０１７－１７７５７８号公報の図１に記載されているプリンターを一例として挙げることができる。

　なお、上記インクジェットヘッドは、オンデマンド方式及びコンティニュアス方式のいずれのインクジェットヘッドでもよい。

　オンデマンド方式のインクジェットヘッドの例には、シングルキャビティー型、ダブルキャビティー型、ベンダー型、ピストン型、シェアーモード型及びシェアードウォール型を含む電気－機械変換方式、並びにサーマルインクジェット型及びバブルジェット（「バブルジェット」は、キャノン株式会社の登録商標）型を含む電気－熱変換方式等が含まれる。

　上記インクジェットヘッドの中では、電気－機械変換方式に用いられる電気－機械変換素子として圧電素子を用いたインクジェットヘッド（ピエゾ型インクジェットヘッドともいう）であることが好ましい。

　また、インクジェットプリンターは、スキャン方式及びシングルパス方式のいずれのインクジェットヘッドでもよいシングルパス方式の場合には、ラインヘッド方式のインクジェットヘッドを使用することが好ましい。

　ラインヘッド方式のインクジェットヘッドとは、印字範囲（処理液塗布範囲）の幅以上の長さを持つインクジェットヘッドのことをいう。

　ラインヘッド方式のインクジェットヘッドとしては、一つのヘッドで印字範囲（処理液塗布範囲）の幅以上であるものを用いてもよいし、複数のヘッドを組み合わせて印字範囲（処理液塗布範囲）の幅以上となるように構成してもよい。

　また、複数のヘッドを、互いのノズルが千鳥配列となるように並設して、これらヘッド全体としての解像度を高くしてもよい。

　基材である記録媒体の搬送速度は、例えば１～１２０ｍ／ｍｉｎの範囲内で設定することができる。搬送速度が速いほど画像形成速度が速まる。

　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

Ａ．処理液の調製
　（Ａ．１）処理液〔１〕の調製
　凝集剤として酢酸カルシウム・一水和物３．００質量％、溶媒としてジプロピレングリコール（ＤＰＧ）１２．００質量％、プロピレングリコール（ＰＧ）（１，２－ＨＤＯ）２０．００質量％、界面活性剤として「ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５」（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）１．００質量％、防黴剤として「Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ（Ｓ）」（１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン　；ダイワ化成株式会社製）０．１０質量％及びイオン交換水（残部；全量が１００質量％なる量）を撹拌しながら添加し、得られた混合液を１μｍのフィルターにより濾過して処理液〔１〕を得た。

　（電気伝導度の測定）
　処理液〔１〕の電気伝導度を前述の方法にて測定したところ６５９ｍＳ／ｍであった。

　（Ａ．２）処理液〔２〕～〔５〕の調製と電気伝導度の測定
　前記処理液〔１〕の調製において、凝集剤、溶媒、界面活性剤及び防黴剤の種類及び添加量、イオン交換水の添加量を、下記表Iに記載のとおりに変更した以外は前記処理液〔
１〕の調製と同様の方法にて、各処理液〔２〕～〔５〕を調製し、電気伝導度を測定し、表Iの結果を得た。

　なお、表Iにおける各略称は以下のとおりである。

　（凝集剤）
　「酢酸カルシウム」：酢酸カルシウム・一水和物

　（溶媒）
　「ＤＰＧ」：ジプロピレングリコール
　「ＰＧ」：プロピレングリコール
　「Ｇｌｙ」：グリセリン

　（界面活性剤）
　「ＴＥＧＯＷＥＴ」：「ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５」（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）

　（防黴剤）
　「Ｐｒｏｘｅｌ」：「Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ（Ｓ）」（１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン　；ダイワ化成株式会社製）

Ｂ．各インクに含有させる顔料分散液の調製
　（Ｂ．１）ホワイト顔料分散液〔Ｗ〕の調製
　顔料としてホワイト顔料（酸化チタン　ＣＲ－５０－２；石原産業株式会社製）４０質量％に、顔料分散剤として「Ｊｏｎｃｒｙｌ　８１９」（アニオン性高分子分散剤、ジメチルアミノエタノール中和されたカルボキシ基を有するアクリル系分散剤、酸価７５［ｍｇＫＯＨ／ｇ］、固形分２０質量％　ＢＡＳＦ社製）４質量％、及び「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ－２０１９」（無溶剤型湿潤分散剤　ビックケミー社製）４質量％、溶媒としてプロピレングリコール（ＰＧ）２０質量％、防黴剤として１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン（Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ（Ｓ））０．１質量％、イオン交換水（残部；全量が１００質量％となる量）を加えた混合液をプレミックスした。

　その後、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で５０％充填したビーズミルを用いて分散し、顔料の含有量が２０質量％のホワイト顔料分散液〔Ｗ〕を調製した。

　この顔料分散液に含まれる顔料粒子の平均粒径は２５０ｎｍであった。
　なお、平均粒径の測定はマルバルーン社製「ゼータサイザー　Ｎａｎｏ　Ｓ－９０」により行った。

　（Ｂ．２）マゼンタ顔料分散液〔Ｍ〕の調製
　顔料の種類をマゼンタ顔料（ピグメント・レッド１２２とピグメント・バイオレット１９の混晶）とし、顔料分散剤として「Ｊｏｎｃｒｙｌ　８１９」のみを８質量％加えたこと以外はホワイト顔料分散液〔Ｗ〕と同様の調製を行い、顔料の含有量が２０質量％のマゼンタ顔料分散液〔Ｍ〕を調製した。

　（Ｂ．３）イエロー顔料分散液〔Ｙ〕、シアン顔料分散液〔Ｃ〕及びブラック顔料分散液〔Ｋ〕の調製
　マゼンタ顔料をそれぞれイエロー顔料（ピグメントイエロー１５０；ランクセス株式会社製）、シアン顔料（ピグメントブルー１５；東京化成工業株式会社製）、ブラック顔料（ピグメントブラック７；三菱化学株式会社製）に変更した以外は、マゼンタ顔料分散液〔Ｍ〕の調製と同様にして顔料の含有量が２０質量％のイエロー顔料分散液〔Ｙ〕、シアン顔料分散液〔Ｃ〕及びブラック顔料分散液〔Ｋ〕の調製を行った。

　これらの顔料分散液に含まれる顔料粒子の平均粒径は全て２５０ｎｍであった。
　なお、平均粒径の測定はマルバルーン社製「ゼータサイザー　Ｎａｎｏ　Ｓ－９０」により行った。

　（Ｂ．４）銀ナノ粒子分散液〔Ａｇ〕の調製
　マゼンタ顔料を銀ナノ粒子顔料（「Ｐｉｃｏｓｉｌ　Ｒ」；ダイセル株式会社製）に変更した以外は、マゼンタ顔料分散液〔Ｍ〕の調製と同様にして顔料の含有量が２０質量％の銀ナノ粒子分散液〔Ａｇ〕の調製を行った。

　その後、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で５０％充填したビーズミルを用いて分散し、顔料の含有量が２０質量％の銀ナノ粒子分散液〔Ａｇ〕を調製した。

Ｃ．インクの調製及びインクセット
　（Ｃ．１）インクセット〔１〕
　（ホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ１〕の調製）
　顔料分散液としてホワイト顔料分散液〔Ｗ〕２０．００質量％に、樹脂微粒子分散液としてバイロナールＭＤ２０００（ポリエステル樹脂、樹脂のみのガラス転移温度Ｔｇ：６７℃　東洋紡社製）５．００質量％、溶媒としてプロピレングリコール（ＰＧ）２５．００質量％、グリセリン（Ｇｌｙ）３．００質量％、界面活性剤として「ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５」（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）１．００質量％、シリコーン変性界面活性剤ＫＦ－３５１Ａ（信越シリコーン社製）０．０５質量％、防黴剤として「Ｐｒｏｘｅｌ」：「Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ（Ｓ）」（１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン　；ダイワ化成株式会社製）０．１０質量％、イオン交換水（残部；全量が１００質量％なる量）を撹拌しながら添加し、得られた混合液を１μｍのフィルターにより濾過してホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ１〕を調製した。
　濾過前後で実質的な組成変化はなかった。

　（その他のインクの調製）
　顔料分散液、樹脂微粒子分散液、溶媒、界面活性剤の種類、防黴剤及び水の種類及び量を表IIのように変更した以外はホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ１〕と同様にしてイエローインク〔Ｙ_ｉｎｋ１〕、マゼンタインク〔Ｍ_ｉｎｋ１〕、シアンインク〔Ｃ_ｉｎｋ１〕及びブラックインク〔Ｋ_ｉｎｋ１〕を調製した。

　（インクセット〔１〕のインクの組合せ）
　上記において調製した、ホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ１〕、イエローインク〔Ｙ_ｉｎｋ１〕、マゼンタインク〔Ｍ_ｉｎｋ１〕、シアンインク〔Ｃ_ｉｎｋ１〕及びブラックインク〔Ｋ_ｉｎｋ１〕を組み合わせてインクセット〔１〕を用意した。

　（Ｃ．２）インクセット〔２〕
　（ホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ２〕の調製
　顔料分散液としてホワイト顔料分散液〔Ｗ〕２０．００質量％に、樹脂微粒子分散液としてスーパーフレックス４６０（ポリウレタン水分散体　第一工業製薬社製）５．００質量％、溶媒としてプロピレングリコール（ＰＧ）２５．００質量％、グリセリン（Ｇｌｙ）３．００質量％、界面活性剤として「ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５」（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）１．００質量％、防黴剤として「Ｐｒｏｘｅｌ」：「Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ」（１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン　；ダイワ化成株式会社製）０．１０質量％、イオン交換水（残部；全量が１００質量％なる量）を撹拌しながら添加し、得られた混合液を１μｍのフィルターにより濾過してホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ２〕を調製した。
　濾過前後で実質的な組成変化はなかった。

　（その他のインクの調製）
　顔料分散液、樹脂微粒子分散液、溶媒、界面活性剤の種類、防黴剤及び水の種類及び量を表IIのように変更した以外はホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ２〕と同様にしてイエローインク〔Ｙ_ｉｎｋ２〕、マゼンタインク〔Ｍ_ｉｎｋ２〕、シアンインク〔Ｃ_ｉｎｋ２〕及びブラックインク〔Ｋ_ｉｎｋ２〕を調製した。

　（インクセット〔２〕のインクの組合せ）
　上記において調製した、ホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ２〕、イエローインク〔Ｙ_ｉｎｋ２〕、マゼンタインク〔Ｍ_ｉｎｋ２〕、シアンインク〔Ｃ_ｉｎｋ２〕及びブラックインク〔Ｋ_ｉｎｋ２〕を組み合わせてインクセット〔２〕を用意した。

　（Ｃ．３）インクセット〔３〕
　（ホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ３〕の調製）
　顔料分散液としてホワイト顔料分散液〔Ｗ〕２０．００質量％に、樹脂微粒子分散液としてスーパーフレックス４６０（ポリウレタン水分散体　第一工業製薬社製）５．００質量％、溶媒としてプロピレングリコール（ＰＧ）２５．００質量％、グリセリン（Ｇｌｙ）３．００質量％、界面活性剤として「ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５」（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）１．００質量％、防黴剤として「Ｐｒｏｘｅｌ」：「Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ（Ｓ）」（１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン　；ダイワ化成株式会社製）０．１０質量％、イオン交換水（残部；全量が１００質量％なる量）を撹拌しながら添加し、得られた混合液を１μｍのフィルターにより濾過してホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ３〕を調製した。
　濾過前後で実質的な組成変化はなかった。

　（その他のカラーインクの調製）
　顔料分散液、樹脂微粒子分散液、溶媒、界面活性剤の種類、防黴剤及び水の種類及び量を表IIのように変更した以外はホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ３〕と同様にしてイエローインク〔Ｙ_ｉｎｋ３〕、マゼンタインク〔Ｍ_ｉｎｋ３〕、シアンインク〔Ｃ_ｉｎｋ３〕及びブラックインク〔Ｋ_ｉｎｋ３〕を調製した。

　（その他の銀ナノ粒子インクの調製）
　また、顔料分散液として銀ナノ粒子分散液〔Ａｇ〕２０．００質量％に、溶媒としてプロピレングリコール（ＰＧ）２０．００質量％、界面活性剤として「ＴＥＧＯＷＥＴ－ＫＬ２４５」（ポリエーテル変性シロキサンコポリマー；エボニック社製）１．００質量％、防黴剤として「Ｐｒｏｘｅｌ」：「Ｐｒｏｘｅｌ　ＧＸＬ（Ｓ）」（１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オン　；ダイワ化成株式会社製）０．１０質量％、イオン交換水（残部；全量が１００質量％なる量）を撹拌しながら添加し、得られた混合液を１μｍのフィルターにより濾過して銀ナノ粒子含有インク〔Ａｇ_ｉｎｋ３〕を調製した。
　濾過前後で実質的な組成変化はなかった。

　（インクセット〔３〕のインクの組合せ）
　上記において調製した、ホワイトインク〔Ｗ_ｉｎｋ３〕、イエローインク〔Ｙ_ｉｎｋ３〕、マゼンタインク〔Ｍ_ｉｎｋ３〕、シアンインク〔Ｃ_ｉｎｋ３〕、ブラックインク〔Ｋ_ｉｎｋ３〕及び銀ナノ粒子含有インク〔Ａｇ_ｉｎｋ３〕を組み合わせてインクセット〔３〕を用意した。

　なお、表IIにおける各略称は以下のとおりである。

　（樹脂）
　「フレックス４６０」：「スーパーフレックス４６０」（ポリウレタン水分散体　アニオン性　第一工業製薬社製）
　「ＭＤ２０００」：「バイロナールＭＤ２０００」（凝集しない樹脂、ノニオン性　ポリエステル樹脂、樹脂のみのガラス転移温度Ｔｇ：６７℃　東洋紡社製）

　（溶媒）
　「ＰＧ」：プロピレングリコール
　「Ｇｌｙ」：グリセリン

Ｄ．描画性の評価
　以下において作製した各プリント物の印字は、搬送速度３００ｍｍ／ｓｅｃに設定し、２５℃・５０％ＲＨの環境下にて行った。

　（Ｄ．１）画像形成方法１（処理液のロールコーター塗布）
　［プリント物Ｎｏ．１の作製］
　図２のような画像形成方法の構成にてプリント物を作成し、描画性を評価した。
　基材の搬送方向は、図２のＤ方向とし、記録媒体Ｆとして白色ＰＥＴ基材（「クリスパーＫ１２１１」東洋紡社製）を用いた。
　コニカミノルタ社製の独立駆動型インクジェットヘッド（３６０ｎｐｉ、吐出量６ｐＬ若しくは１４ｐＬ、１０２４ノズル）５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）を搭載したスキャン型プリンターを準備し、インクセット〔１〕を充填した。

　（処理液塗布工程）
　処理液塗布部１０においては、ロールコーター１５を用いて処理液〔１〕を基材上に全面に塗布した。
　なお、本発明における上記のロールコーターを用いた処理液の塗布は、速度４００ｍｍ／ｓ、塗布量３．０ｇ／ｍ^２にて行った。

　（インク塗布工程）
　インク塗布部２０においては、インクジェットヘッド５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）により、インクセット〔１〕の各インク（〔Ｗ_ｉｎｋ１〕、〔Ｙ_ｉｎｋ１〕、〔Ｍ_ｉｎｋ１〕、〔Ｃ_ｉｎｋ１〕、〔Ｋ_ｉｎｋ１〕）を図３のＷ_ｐａｒｔ、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ、Ｃ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に５ｍｍ幅で５ｃｍ×５ｃｍの正方形の形にインク付量１２．０ｇ／ｍ^２としてインクジェット塗布し、処理液とインクの混合塗膜を形成した。

　（乾燥工程）
　マイクロ波乾燥部３０においては、乾燥装置３５内でマイクロ波処理を行い乾燥させ、プリント物Ｎｏ．１を作製した。
　上記のマイクロ波処理は、下記の条件により行った。

　＜マイクロ波の条件＞
　マイクロ波発生装置（ＥＳＧ－２４５０Ｓ－２Ａ　島田理化工業社製）を用いて、マイクロ波（発振周波数：２４５０ＭＨｚ、出力：１００Ｗ）を３秒間照射し、乾燥させた。

　［プリント物Ｎｏ．２の作製］
　乾燥工程において、乾燥装置３５内でマイクロ波処理と同時に熱風処理を施すことにより乾燥させたこと以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．２を作製した。
　熱風処理の条件を下記に示す。

　＜熱風処理の条件＞
　温度７０℃で、風速１６ｍ／ｓｅｃにて熱風処理を施した。

　［プリント物Ｎｏ．３の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕の代わりに処理液〔２〕を塗布すること以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．３を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．４の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕の代わりに処理液〔３〕を塗布すること以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．４を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．５の作製］
　インクセット〔１〕の代わりにインクセット〔２〕を充填すること以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．５を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．６の作製］
　乾燥工程において、乾燥装置３５内でマイクロ波処理を行わず、熱風処理を施すことにより乾燥させたこと以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．６を作製した。
　熱風処理の条件については、プリント物Ｎｏ．２のときと同様の条件にて行った。

　［プリント物Ｎｏ．７の作製］
　処理液塗布工程において、処理液を塗布しなかったこと以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．７を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．８の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕の代わりに処理液〔５〕を塗布すること以外はプリント物Ｎｏ．１と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．８を作製した。

　（Ｄ．２）画像形成方法２（処理液のインクジェット塗布）
　［プリント物Ｎｏ．９の作製］
　図４のような画像形成方法の構成にてプリント物を作成し、描画性を評価した。
　基材の搬送方向は、図４のＤ方向とし、記録媒体Ｆとして白色ＰＥＴ基材（「クリスパーＫ１２１１」東洋紡社製）を用いた。
　コニカミノルタ社製の独立駆動型インクジェットヘッド（３６０ｎｐｉ、吐出量６ｐＬ若しくは１４ｐＬ、１０２４ノズル）５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）を搭載したスキャン型プリンターを準備し、インクセット〔１〕を充填した。
　また、処理液塗布用のインクジェットヘッドＨ１を準備した。

　（処理液塗布工程）
　処理液塗布部１０においては、インクジェットヘッドＨ１を用いて処理液〔１〕を液量６ｐＬ、最大印字率３７％に設定し、処理液の塗布領域における付量は３．０ｇ／ｍ^２とし、基材上に全面に塗布した。

　（乾燥工程）
　マイクロ波乾燥部３０においては、乾燥装置３５内でマイクロ波処理を行い乾燥させ、プリント物Ｎｏ．９を作製した。
　上記のマイクロ波処理は、下記の条件により行った。

　［プリント物Ｎｏ．１０の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕を図５Ａ（パターン１）のようにＷ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に１．０ｇ／ｍ^２塗布し、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ及びＣ_ｐａｒｔ部分に６．０ｇ／ｍ^２塗布し、インク塗布部分以外の部分に３．０ｇ／ｍ^２塗布したこと以外はプリント物Ｎｏ．９と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１０を作製した。
　なお、上記のプリント物Ｎｏ．１０における処理液の塗布方法を表IIIにおける処理液パターンのパターン１とする。

　［プリント物Ｎｏ．１１の作製］
　乾燥工程において、乾燥装置内でマイクロ波処理を行った後、熱風処理を施したこと以外はプリント物Ｎｏ．１０と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１１を作製した。
　熱風処理の条件については、プリント物Ｎｏ．２のときと同様の条件にて行った。

　［プリント物Ｎｏ．１２の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕を図５Ｂ（パターン２）のようにＷ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に１．０ｇ／ｍ^２塗布し、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ及びＣ_ｐａｒｔ部分に６．０ｇ／ｍ^２塗布し、インク塗布部分以外の部分には処理液〔１〕を塗布しなかったこと以外はプリント物Ｎｏ．９と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１２を作製した。
　なお、上記のプリント物Ｎｏ．１２における処理液の塗布方法を表IIIにおける処理液パターンのパターン２とする。

　［プリント物Ｎｏ．１３の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕の代わりに処理液〔２〕を塗布すること以外はプリント物Ｎｏ．１２と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１３を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．１４の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕の代わりに処理液〔３〕を塗布すること以外はプリント物Ｎｏ．１２と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１４を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．１５の作製］
　インクセット〔１〕の代わりにインクセット〔２〕を充填すること以外はプリント物Ｎｏ．１０と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１５を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．１６の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔４〕を図５ＣのようにＷ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に６．０ｇ／ｍ^２塗布し、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ及びＣ_ｐａｒｔ部分に１．０ｇ／ｍ^２塗布し、インク塗布部分以外の部分には処理液〔１〕を塗布しなかったこと以外はプリント物Ｎｏ．９と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１６を作製した。
　なお、上記のプリント物Ｎｏ．１６における処理液の塗布方法を表IIIにおける処理液パターンのパターン３とする。

　［プリント物Ｎｏ．１７の作製］
　乾燥工程において、乾燥装置内でマイクロ波処理を行わず、熱風処理を施したこと以外はプリント物Ｎｏ．１０と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１７を作製した。
　熱風処理の条件については、プリント物Ｎｏ．２のときと同様の条件にて行った。

　［プリント物Ｎｏ．１８の作製］
　処理液塗布工程において、処理液を塗布しなかったこと以外はプリント物Ｎｏ．９と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１８を作製した。

　［プリント物Ｎｏ．１９の作製］
　処理液塗布工程において、処理液〔１〕の代わりに処理液〔５〕を塗布すること以外はプリント物Ｎｏ．１０と同様の手順にてプリント物Ｎｏ．１９を作製した。

　（Ｆ．３）画像形成方法３（金属ナノ粒子含有インク用処理液のインクジェット塗布）
　［プリント物Ｎｏ．２０の作製］
　図６のような画像形成方法の構成にてプリント物を作成し、描画性を評価した。
　基材の搬送方向は、図４のＤ方向とし、記録媒体Ｆとして白色ＰＥＴ基材（「クリスパーＫ１２１１」東洋紡社製）を用いた。
　インクジェットヘッド５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）の他に金属ナノ粒子含有インク用のインクジェットヘッドＨ３を搭載し、インクジェットヘッドを６個としたスキャン型プリンターを準備し、銀ナノ粒子含有インク〔Ａｇ_ｉｎｋ３〕がインクジェットヘッドＨ３から吐出されるようにインクセット〔３〕を充填した。
　また、処理液塗布用としてインクジェットヘッドＨ１及びインクジェットヘッドＨ２を準備した。

　（処理液塗布工程）
　処理液塗布工程において、図５Ｂ（パターン２）のようにＷ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に１．０ｇ／ｍ^２塗布し、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ及びＣ_ｐａｒｔ６．０ｇ／ｍ^２塗布すると同時に、インクジェットヘッドＨ２を用いて処理液〔４〕を図７のＥの部分に３ｃｍ幅で１．５ｇ／ｍ^２塗布した。

　（インク塗布工程）
　インク塗布部２０においては、インクジェットヘッド５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）により、インクセット〔３〕のうちの銀ナノ粒子含有インク〔Ａｇ_ｉｎｋ３〕以外の各インク（〔Ｗ_ｉｎｋ１〕、〔Ｙ_ｉｎｋ１〕、〔Ｍ_ｉｎｋ１〕、〔Ｃ_ｉｎｋ１〕、〔Ｋ_ｉｎｋ１〕）を図７のＷ_ｐａｒｔ、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ、Ｃ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に５ｍｍ幅で５ｃｍ×５ｃｍの正方形の形に塗布領域のインク付量が１２．０ｇ／ｍ^２となるようにインクジェット塗布することにより処理液とインクの混合塗膜をＷ_ｐａｒｔ、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ、Ｃ_ｐａｒｔ、Ｋ_ｐａｒｔに形成し、インクジェットヘッドＨ３から銀ナノ粒子含有インク〔Ａｇ_ｉｎｋ３〕を図７の位置に５ｍｍ幅で５ｃｍ×５ｃｍの正方形の形にインク付量１２．０ｇ／ｍ^２としてインクジェット塗布し、処理液と銀ナノ粒子含有インク〔Ａｇ_ｉｎｋ３〕の混合塗膜を形成した。

　（乾燥工程）
　マイクロ波乾燥部３０においては、乾燥装置３５内でマイクロ波処理を行い乾燥させ、プリント物Ｎｏ．２０を作製した。
　上記のマイクロ波処理は、下記の条件により行った。

　（Ｆ．４）画像形成方法４（発泡層への処理液のインクジェット塗布）
　［プリント物Ｎｏ．２１の作製］
　図４のような画像形成方法の構成にてプリント物を作成し、描画性を評価した。
　基材の搬送方向は、図４のＤ方向とし、記録媒体Ｆとしては、積水化学社の発泡粒子アドバンセルを含んだ下記の構成を有する塗布液〔２１〕をワイヤーバーで白色ＰＥＴ基材（クリスパーＫ１２１１）に厚み５０μｍで塗布し、オーブンにて８０℃で１０分間乾燥させ、発泡層を有した基材を用いた。

　（塗布液〔２１〕の構成）
　アドバンセル発泡粒子「ＥＭＬ１０１」（積水化学工業社製）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５ｇ
　「バイロナールＭＤ２０００」（固形分４０％）　　　　３５ｇ
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　３０ｇ
　水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０ｇ

　コニカミノルタ社製の独立駆動型インクジェットヘッド（３６０ｎｐｉ、吐出量６ｐＬ若しくは１４ｐＬ、１０２４ノズル）５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）を搭載したスキャン型プリンターを準備し、インクセット〔１〕を充填した。
　また、処理液塗布用のインクジェットヘッドＨ１を準備した。

　（処理液塗布工程）
　処理液塗布部１０においては、インクジェットヘッドＨ１を用いて処理液〔１〕を上記の発泡層を有する基材の発泡層部分Ｂに３．０ｇ／ｍ^２塗布した。

　（インク塗布工程）
　インク塗布部２０においては、インクジェットヘッド５個（Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ）により、インクセット〔１〕の各インク（〔Ｗ_ｉｎｋ１〕、〔Ｙ_ｉｎｋ１〕、〔Ｍ_ｉｎｋ１〕、〔Ｃ_ｉｎｋ１〕、〔Ｋ_ｉｎｋ１〕）を図８のＷ_ｐａｒｔ、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ、Ｃ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分に５ｍｍ幅で５ｃｍ×５ｃｍの正方形の形にインク付量１２．０ｇ／ｍ^２としてインクジェット塗布し、処理液とインクの混合塗膜を発泡層を有する基材の発泡層部分Ｂ上に形成した。

　（乾燥工程）
　マイクロ波乾燥部３０においては、乾燥装置３５内でマイクロ波処理を行い乾燥させ、プリント物Ｎｏ．２１を作製した。
　上記のマイクロ波処理は、下記の条件により行った。

Ｇ．各種評価
　（Ｇ．１）光沢
　（評価方法）
　各プリント物のカラー印字部を、サトテックグロスメーター光沢計「ＭＪ－ＧＭ２６」にて６０°モードにて測定した。結果を表IIIに示す。

　（評価基準）
　◎：光沢度４０以上。
　〇：光沢度３０以上４０未満。
　△：光沢度２５以上３０未満。

　（Ｇ．２）にじみ
　（評価方法）
　Ｗ_ｐａｒｔ、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ、Ｃ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分間の４か所のスペースＳが設計値（５ｍｍ）よりどの程度ズレているかを（キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－５００Ｆ）により計測し、下記の評価基準にて評価し、結果が「△」以上であれば、実用性ありと評価した（図９参照）。結果を表IIIに示す。

　（評価基準）
　◎：４か所のスペース（５ｍｍ）のズレの平均値が１００μｍ以下である。
　〇：４か所のスペース（５ｍｍ）のズレの平均値が２００μｍ以下である。
　×：４か所のスペース（５ｍｍ）のズレの平均値が３００μｍ以上である。

　（Ｇ．３）色域
　（評価方法）
　プリント物Ｎｏ．１～９（実施例１～６及び比較例１～３）において、白色ＰＥＴ（「クリスパーＫ１２１１」東洋紡社製）に図１０Ａのようなシアンのベタ領域ｃ、マゼンタのベタ領域ｍ、イエローのベタ領域ｙ、ブラックのベタ領域ｋ、ブルーのベタ領域ｂ、グリーンのベタ領域ｇ及びレッドのベタ領域ｒの領域で構成される濃度諧調チャートのグラデーションパターン画像を印刷し、乾燥して得られたプリント物を、分光測色計ＣＭ－２６ｄＧ（コニカミノルタ社製）を用いて色彩値のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊を計測した。

　得られた測定値をａ^＊ｂ^＊平面でグラフ化し、以下の評価基準にて評価し、結果が「〇」以上であれば、実用性ありと評価した。
　結果を表IIIに示す。

　なお、表IIIにおいて、プリント物Ｎｏ．２０においては、銀ナノ粒子含有インクを含むインクセット〔３〕を用いており、銀ナノ粒子含有インクの色域はジャパンカラーとの比較では評価できないことから、銀ナノ粒子含有インク以外のインクについての評価のみをしてある。

　なお、ジャパンカラーとは「ＩＳＯ準拠ジャパンカラー枚葉印刷用２０１１」によって定められているＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間における色再現領域（推奨値）を参照して図１０Ｂのようにａ^＊ｂ^＊平面の点線で表した範囲をいう。

　実施例７以降はプリント物の５×５ｃｍのＹＭＣＫ部分を測色計でＬ^＊ａ^＊ｂ^＊を測定し、同様にａ^＊ｂ^＊平面にプロットして以下の評価基準で評価した。

　なお、以下の評価基準における「色域がジャパンカラー以上」とは、ａ^＊ｂ^＊平面上に破線で形成されたジャパンカラーの形に得られた測定値が重なるか、又は、当該ジャパンカラーの形の外側に測定値がプロットされた場合をいうものとする。

　（評価基準）
　〇：色域がジャパンカラー以上。
　×：色域がジャパンカラーより狭い。

　（Ｇ．４）プリント物ヨレ
　（評価方法）
　各プリント物を目視評価し、下記の評価基準にて評価した。
　なお、ここでいう「プリント物ヨレ」とは、プリント物が水分を吸って波打っている状態、すなわち皺状になっていることをいう。

　（評価基準）
　○：ヨレなし。
　×：ヨレあり。

　（Ｇ．５）密着性
　（評価方法）
　ベタ画像（Ｗ_ｐａｒｔ、Ｙ_ｐａｒｔ、Ｍ_ｐａｒｔ、Ｃ_ｐａｒｔ及びＫ_ｐａｒｔ部分）に１ｍｍ間隔で５×５の碁盤目状にカッターで切れ込みを入れ、クロスカット法によるテープ剥離試験を行い、下記評価基準にて評価した。結果を表IIIに示す。

　＜クロスカット法＞
　（１）試験面にカッターガイドを用いて、素地に達する１１本の切り傷をつけ、１００個の基盤目を作る（切り傷の間隔は１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍが用いられる。）。
　（２）基盤目部分にセロテープ（登録商標）を強く圧着させ、テープの端を４５°の角度で一気に引き剥がし、基盤目の状態を標準図と比較して評価する。

　（評価基準）
　◎：テープによる剥がれがない。
　○：碁盤目状の切れ込み１マス以上３マス未満の剥がれはあるが実用上許容できるレベル。
　△：碁盤目状の切れ込み３マス以上６マス未満の剥がれはあるが良好なレベル。
　×：碁盤目状の切れ込み６マス以上の剥がれがあり実用上許容できないレベル。

Ｈ．まとめ
　上記表IIIからわかるように、実施例の評価には、△及び×の評価がなく、実施例の方が比較例より総合的に優れていることがわかる。

　光沢、色域に優れ、ピニング性及び基材密着性に優れた画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。

　１　記録装置
　１０　処理液塗布部
　１１　インクジェットヘッド
　１２　処理液
　１５　ロールコーター
　２０　インク塗布部
　２１　インクジェットヘッド
　２２　インク
　３０　マイクロ波乾燥部
　３３　乾燥部
　３５　乾燥装置
　４１　巻取りローラー
　Ｆ　基材、記録媒体
　Ｃ　処理液が塗布された領域
　Ｒ　インクが塗布された領域
　ＣＲ　処理液１２及びインク２２が塗布された混合領域
　Ｍ　マイクロ波乾燥装置
　Ｄ　基材の搬送方向
　Ｈ_ｗ、Ｈ_Ｙ、Ｈ_Ｍ、Ｈ_Ｃ、Ｈ_Ｋ　インク塗布用のインクジェットヘッド
　Ｗ_ｐａｒｔ　ホワイトインク塗布部分
　Ｙ_ｐａｒｔ　イエローインク塗布部分
　Ｍ_ｐａｒｔ　マゼンタインク塗布部分
　Ｃ_ｐａｒｔ　シアンインク塗布部分
　Ｋ_ｐａｒｔ　ブラックインク塗布部分
　Ｈ１、Ｈ２　処理液塗布用のインクジェットヘッド
　Ｈ３　金属ナノ粒子含有インク用のインクジェットヘッド
　Ｂ　発泡層部分

Claims

　処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成方法であって、
　前記処理液塗布工程にて、基材上に水に溶解してイオン性を有する材料及び溶媒を含有する処理液を塗布し、
　前記インク塗布工程にて、顔料、無機粒子又は有機粒子及び溶媒を含有するインクを塗布し、
　前記乾燥工程のうち少なくとも一つの乾燥工程にて、マイクロ波を照射することにより塗膜を乾燥させる
ことを特徴とする画像形成方法。
　前記処理液をインクジェット方式で塗布する
ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
　前記インクが、電気伝導度の異なる二種以上のインクを用いる
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成方法。
　前記処理液が、金属塩、カチオン性樹脂又は有機酸を含有する
ことを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　前記処理液の電気伝導度が、前記インクの電気伝導度以上である
ことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　前記処理液が、沸点１８０℃以上の水溶性溶媒を含有する
ことを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　前記処理液又は前記インクが、イオン性を有する樹脂を含有する
ことを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　前記処理液と前記インクの混合塗膜の電気伝導度が５０～６００ｍＳ／ｍの範囲内である
ことを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　前記乾燥工程において、前記処理液と前記インクの混合塗膜に熱風を当てる
ことを特徴とする請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　前記基材が、熱により変形する部位を有する
ことを特徴とする請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
　処理液塗布工程と、インク塗布工程と、乾燥工程と、を有する画像形成装置であって、
　請求項１から請求項１０までのいずれか一項に記載の画像形成方法を実施する手段を有する
ことを特徴とする画像形成装置。