WO2023190770A1 - 磁性シートの製造方法 - Google Patents

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雄一 小川
興平 宮野
安男 栗山
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    • H01F1/15383—Applying coatings thereon

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for manufacturing a magnetic sheet in which an adhesive layer is attached to one side of a nanocrystalline alloy ribbon.
  • the charging method for this secondary battery is the contact charging method, in which the electrode on the power receiving side and the electrode on the power feeding side are brought into direct contact, and the other is the contact charging method, in which a transmission coil is installed on both the power feeding side and the power receiving side, and electromagnetic induction is used.
  • a non-contact charging method that charges by power transmission.
  • the non-contact charging method does not require electrodes for direct contact between the power feeding device and the power receiving device, it is also possible to charge different power receiving devices using the same power feeding device. Furthermore, the non-contact charging method is a technology that can be used not only for mobile devices but also for other electronic devices, electric vehicles, drones, and the like.
  • a magnetic sheet is installed as a coil yoke on the opposite side of the transmission coil to the contact surface between the power supply device and the power reception device.
  • Such magnetic sheets have the following roles.
  • the first role is as a magnetic shielding material.
  • the magnetic sheet can suppress this heat generation as a magnetic shielding material.
  • the second role of the magnetic sheet is to act as a yoke member that circulates the magnetic flux generated in the coil during charging.
  • ferrite materials were the mainstream soft magnetic materials used for the magnetic sheets of non-contact charging devices, but recently, soft magnetic materials made of amorphous alloys and nanocrystalline alloys have been used, as shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2008-112830. Magnetic alloy ribbons are also beginning to be applied.
  • International Publication No. 2014/157526 discloses a magnetic sheet using a thin ribbon made by heat-treating Fe-based amorphous and having a magnetic permeability ⁇ r of 220 or more and 770 or less at 500 kHz.
  • International Publication No. 2020/235643 describes a process of preparing an amorphous alloy ribbon capable of nanocrystallization, and a heat treatment for nanocrystallization while applying tension to the amorphous alloy ribbon.
  • a method for producing a nanocrystalline alloy ribbon with a resin film comprising the steps of: obtaining a nanocrystalline alloy ribbon on a resin film via an adhesive layer; and holding the nanocrystalline alloy ribbon on a resin film via an adhesive layer. has been done. It is also disclosed that the method includes a step of forming cracks in the nanocrystalline alloy ribbon.
  • Patent Document 1 does not disclose specific means for the heat treatment method.
  • Patent Document 2 discloses that a thin plate-like magnetic body 10 made of an Fe-based metal magnetic material and having a single layer thickness of 15 ⁇ m to 35 ⁇ m is heat-treated, and the AC relative magnetic permeability ⁇ r of the thin plate-like magnetic body 10 at a frequency of 500 kHz is determined.
  • the heat treatment process and the lamination process are independent processes.
  • Patent Document 3 discloses a step of unwinding, heat-treating, and winding up as a heat treatment step. Separately from the heat treatment step, a step is disclosed in which a nanocrystalline alloy ribbon is held on a resin film via an adhesive layer.
  • an amorphous alloy ribbon for a nanocrystalline alloy ribbon wound into a coil shape is used.
  • the material is unwound, heat treated, and wound into a coil.
  • a nanocrystalline alloy ribbon wound into a coil is unwound and an adhesive layer is applied.
  • a resin film is pasted through the film and wound into a coil.
  • nanocrystalline alloy ribbons are produced by jetting molten alloy adjusted to a predetermined alloy composition onto a rotating cooling roller, rapidly solidifying it to produce an alloy ribbon, and then heat-treating the alloy ribbon. be done.
  • the nanocrystalline alloy ribbon has a thin thickness and a predetermined width, and is manufactured as a long ribbon. According to this manufacturing method, anisotropy is likely to be introduced in the casting direction (longitudinal direction), and even after heat treatment, the magnetic properties of the elongate shape are unchanged in the longitudinal direction and the width direction perpendicular to the longitudinal direction. There are different trends.
  • nanocrystalline alloy ribbons have excellent magnetic properties (high saturation magnetic flux density, low core loss) and good isotropy. It was difficult to obtain in an expensive way.
  • the present disclosure aims to provide a highly productive method for manufacturing a magnetic sheet by reducing the number of times of unwinding and winding.
  • Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a magnetic sheet including a nanocrystalline alloy ribbon having excellent magnetic properties and good isotropy.
  • a method for manufacturing a magnetic sheet according to a first aspect of the present disclosure includes a heat treatment step of performing heat treatment on an amorphous alloy ribbon to produce a nanocrystalline alloy ribbon, and an adhesive layer on one side of the nanocrystalline alloy ribbon. Equipped with a pasting process, In the heat treatment step, the amorphous alloy ribbon is unwound from the amorphous alloy ribbon wound into a coil, and brought into contact with a heating body while conveying the amorphous alloy ribbon, thereby heating the amorphous alloy ribbon. By bringing a ribbon pressing member into contact with the surface opposite to the surface that contacts the body, the amorphous alloy ribbon is heated while being pressed against the heating body, and a tension of 18 MPa or less is applied to the amorphous alloy ribbon. introduced into the heating body, In the pasting step, an adhesive layer is pasted on the one surface of the nanocrystalline alloy ribbon while transporting the nanocrystalline alloy ribbon that has been transported from the heat treatment process.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram illustrating an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a conceptual diagram showing an embodiment of a heat treatment process of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the structure of the adhesive layer of the present disclosure.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the structure of the adhesive layer of the present disclosure with the protective sheet removed.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a structure in which a nanocrystalline alloy ribbon is attached to an adhesive layer of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a structure in which cracks are formed in the nanocrystalline alloy ribbon attached to the adhesive layer of the present disclosure.
  • 1 is a cross-sectional view showing the structure of an embodiment of a magnetic sheet of the present disclosure.
  • a numerical range indicated using "-" indicates a range that includes the numerical values written before and after "-" as the lower limit and upper limit, respectively.
  • the upper limit or lower limit described in a certain numerical range may be replaced with the upper limit or lower limit of another numerical range described step by step.
  • the upper limit or lower limit described in a certain numerical range may be replaced with the value shown in the Examples.
  • FIG. 1 shows a conceptual diagram illustrating a method for manufacturing a magnetic sheet according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 shows a winding body 11 in which an amorphous alloy ribbon 12 for the nanocrystalline alloy ribbon 3 is wound into a coil shape.
  • An amorphous alloy ribbon 12 (hereinafter also simply referred to as "thin ribbon 12") is unwound from this roll 11.
  • the unwound amorphous alloy ribbon 12 is transported to a heat treatment process.
  • the heat treatment method of the present disclosure is a method of heating the amorphous alloy ribbon 12 by bringing it into contact with a heating body.
  • the amorphous alloy ribbon 12 When the amorphous alloy ribbon 12 is brought into contact with a heating body and heated, the amorphous alloy ribbon 12 is conveyed, and a ribbon pressing member is brought into contact with the opposite surface of the amorphous alloy ribbon 12 to the surface that contacts the heating body. , the amorphous alloy ribbon 12 is heated while being pressed against a heating body.
  • a flexible member may be used as the ribbon pressing member.
  • the flexible member is preferably a metal member. Note that the flexible member is a member that can be deformed along the roller.
  • the ribbon pressing member may be a belt or a roller.
  • Figure 2 shows a conceptual diagram of the heat treatment process.
  • the tension of the unwound amorphous alloy ribbon 12 is adjusted by dancer rollers 51 and 52.
  • the amorphous alloy ribbon 12 to which a predetermined tension has been applied is heated in contact with a heating roller 16 that acts as a heating body. Nanocrystals are generated in the amorphous alloy ribbon 12 by this heating, and the amorphous alloy ribbon 12 becomes the nanocrystalline alloy ribbon 3.
  • the tension applied to the amorphous alloy ribbon 12 be 18 MPa or less. More preferably it is 17 MPa or less. Moreover, it is preferably 3 MPa or more, more preferably 3.5 MPa or more, and even more preferably 5.5 MPa or more.
  • the adhesive layer 2 is attached to the nanocrystalline alloy ribbon 3, and when the adhesive layer 2 is attached, tension is applied to the adhesive layer 2 to perform the attachment. After the adhesive layer 2 is attached to the nanocrystalline alloy ribbon 3, the tension applied to the adhesive layer 2 is released and the adhesive layer 2 tends to shrink. Then, stress is applied to the nanocrystalline alloy ribbon 3 in the direction in which it tends to shrink.
  • the amorphous alloy ribbon 12 by applying tension to the amorphous alloy ribbon 12 and performing heat treatment, it is possible to suppress characteristic deterioration due to stress in the direction in which the adhesive layer 2 tends to shrink after the adhesive layer 2 is attached. You can expect it. Thereby, deterioration of magnetic properties due to unnecessary stress being applied to the nanocrystalline alloy ribbon 3 can be suppressed.
  • a tension of 18 MPa or less is applied to the amorphous alloy ribbon 12 and the amorphous alloy ribbon 12 is introduced into the heating body.
  • FIG. 2 a heating roller 16, a ribbon pressing metal belt 19 acting as a ribbon pressing member, and a process upstream side belt supporting the ribbon pressing metal belt 19, which can be used in the heat treatment process of this embodiment, are shown.
  • a first roller 17 and a second roller 18 on the downstream side of the process are shown.
  • the ribbon pressing metal belt 19 is an example of means for keeping the amorphous alloy ribbon 12 pressed against the heating roller 16.
  • the amorphous alloy ribbon 12 is passed between the heating roller 16 and the ribbon pressing metal belt 19, and the amorphous alloy ribbon 12 is heated while being pressed against the heating roller 16.
  • the arrows in FIG. 2 indicate the movements of each part, and the heating roller 16 and the first and second rollers 17 and 18 have a rotating structure. As a result, the amorphous alloy ribbon 12 is heated while being conveyed and pressed against the heating roller 16.
  • the ribbon 12 after being heated by the heating roller 16 becomes the nanocrystalline alloy ribbon 3.
  • the temperature of the ribbon pressing metal belt 19 (i.e., the temperature when in contact with the ribbon 12) is set to be equal to or slightly lower than the heating temperature of the ribbon 12. It is preferable to set it as temperature.
  • the temperatures of the first and second rollers 17 and 18 may be set to an appropriate temperature for the ribbon pressing metal belt 19. For example, it is also desirable to set the temperature of the first and second rollers 17 and 18 to be about 50° C. higher than the temperature of the heating roller 16.
  • the temperature of the ribbon pressing metal belt 19 and the first and second rollers 17 and 18 can be selected to be suitable for heat treatment of the ribbon 12.
  • a first guide slope 41 on the upstream side of the process and a second guide slope 42 on the downstream side of the process for the ribbon 12 are shown.
  • the heating roller 16 can be fed to the heating roller 16 so as to simultaneously contact the heating roller 16, and can be discharged as well. That is, by adjusting the inclination angles of the first and second guide slopes 41 and 42 and setting the supply and discharge angles of the amorphous alloy ribbon 12, the front and back surfaces of the amorphous alloy ribbon 12 are simultaneously heated.
  • the first and second guide slopes 41 and 42 are arranged so that the extension lines of the first and second guide slopes 41 and 42 and the tangent to the heating roller 16 coincide with each other.
  • the front and back surfaces of the amorphous alloy ribbon 12 refer to the first surface of the amorphous alloy ribbon 12 and the second surface opposite to the first surface.
  • the thin strip presser metal belt 19 is an example of a flexible member, and the flexible member is preferably a metal member from the viewpoint of flexibility and strength.
  • the flexible member is preferably a metal member from the viewpoint of flexibility and strength.
  • a flexible member in this embodiment, the ribbon pressing metal belt 19
  • the amorphous alloy ribbon 12 is heated.
  • the structure is such that the amorphous alloy ribbon 12 is pressed against the heating roller 16, so that the amorphous alloy ribbon 12 is pressed against the heating roller 16. It is preferable that the amorphous alloy ribbon 12 is brought into close contact with the heating roller 16 by the ribbon pressing metal belt 19, and that the amorphous alloy ribbon 12, the ribbon pressing metal belt 19, and the heating roller 16 move integrally. .
  • the heating roller 16 is an example of a heating body (heating body of the present disclosure) that directly contacts and heats the amorphous alloy ribbon 12.
  • the amorphous alloy ribbon 12 comes into contact with a part of the outer peripheral surface (that is, a part of the circumferential area) of the cylindrical heating roller 16 and is heated.
  • the heating roller 16 may have a driving force for transporting the amorphous alloy ribbon 12.
  • the roller for driving the thin ribbon pressing metal belt 19 may be both the first and second rollers 17 and 18, or either one of them may be used.
  • the second roller 18 on the downstream side of the process may have a driving force
  • the first roller 17 on the upstream side of the process may be mechanically dependent.
  • the heating roller 16 is an example of a heating body having a convex surface for heating the amorphous alloy ribbon 12 by contacting it therewith.
  • the term "convex surface” refers to a surface raised toward the amorphous alloy ribbon 12 side, and is a curved surface formed by a cylindrical (or cylindrical) side surface, or a substantially D-shaped surface, as in the case of the heating roller 16 shown in FIG.
  • the member may have a curved surface configured as a part of the member, such as a curved surface portion of the member, and any shape that allows the amorphous alloy ribbon 12 to follow and ensure sufficient contact may be used.
  • the heating body of the present disclosure may be configured not to rotate, or the thin ribbon 12 may be configured to move (that is, slide) on the heating body.
  • a ribbon pressing roller can also be used as the ribbon pressing member. Note that it is preferable to use a heating roller that can also heat the ribbon pressing roller.
  • a substantially D-shaped heating body is used instead of the heating roller 16, and a ribbon pressing metal belt and the ribbon pressing metal belt are used as means for pressing the amorphous alloy ribbon 12 against the heating body. It may also be configured to include a supporting roller. In this case, the heating body may have a fixed structure, and the amorphous alloy ribbon 12 may slide on the heating body. Note that the amorphous alloy ribbon 12 is pressed against the heating body by a ribbon pressing metal belt. As a result, the amorphous alloy ribbon 12 is heated while being conveyed and pressed against the heating body.
  • the temperature increase rate of the amorphous alloy ribbon 12 is 50° C./sec to 4000° C./sec.
  • the heating rate to achieve a fine nanocrystalline structure differs depending on the composition, but a composition with low Cu, low M element, and high Fe content can obtain a high saturation magnetic flux density. A faster heating rate is required.
  • the lower limit of the temperature increase rate is 50° C./sec
  • the upper limit is the equipment capacity of the heat treatment equipment, the temperature of the heating body and the ribbon pressing member, the heating body, the ribbon pressing member, and the ribbon 12.
  • it can be determined depending on the state of contact between the two, it is substantially about 4000° C./second.
  • it is 500°C/sec or more.
  • the heating body has a width wider than the width of the amorphous alloy ribbon 12.
  • the ribbon pressing member also has a width wider than the width of the amorphous alloy ribbon 12. As a result, when the amorphous alloy ribbon 12 is pressed against the heating body, the entire width of the ribbon 12 tends to come into close contact with the heating body.
  • the distance from when the amorphous alloy ribbon 12 comes into contact with the heating body to when it leaves the heating body is 50 mm or more in terms of the length of the surface of the heating body. It is preferable that Further, it is more preferable that the distance from when this amorphous alloy ribbon 12 comes into contact with the heating body to when it leaves the heating body is 150 mm or more in terms of the length of the heating body surface. This distance corresponds to the distance that the amorphous alloy ribbon 12 moves from when it comes into contact with the heating element to when it leaves the heating element.
  • the conveying speed of the amorphous alloy ribbon 12 is preferably 1 m/min or more. In mass production, the higher the transport speed, the higher the production volume, so the transport speed is more preferably 10 m/min or more.
  • the contact time between the amorphous alloy ribbon 12 and the heating body is preferably 0.1 seconds to 30 seconds.
  • the lower limit of the contact time is more preferably 0.2 seconds
  • the upper limit of the contact time is more preferably 10 seconds, even more preferably 5 seconds, and most preferably 2 seconds.
  • the contact time is preferably 0.2 seconds to 2 seconds.
  • the heat treatment method of the present disclosure by pressing the amorphous alloy ribbon 12 against the heating body, the contact between the heating body and the ribbon 12 is improved, heat transferability is improved, and the temperature increase rate is improved.
  • more of the heat generated by crystallization can be released to the heating element and the ribbon holding metal (belt or roller), suppressing the maximum temperature of the ribbon 12 (i.e. self-heating). ) can suppress temperature rises caused by
  • by pressing the ribbon 12 with a ribbon pressing member (belt or roller) wrinkles or streaks that tend to occur during crystallization can be suppressed. This allows heat treatment at a higher temperature, a faster temperature increase rate, and a short contact time. Therefore, productivity can be improved and a uniform nanocrystalline structure can be obtained, and a nanocrystalline alloy ribbon 3 having a higher saturation magnetic flux density and excellent magnetic properties can be obtained.
  • the pressure with which the amorphous alloy ribbon 12 is pressed against the heating body is preferably 0.03 MPa or more.
  • the pressing pressure is more preferably 0.04 MPa or more, still more preferably 0.05 MPa or more, and still more preferably 0.07 MPa or more.
  • the heating body is given a curvature.
  • the radius of curvature of the heating body is preferably 25 mm or more.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 is transported to the step of attaching the adhesive layer 2. This will be explained below using FIGS. 3 to 7.
  • 3 and 4 are cross-sectional views for explaining the structure of the adhesive layer 2, and are cross-sectional views taken in a direction intersecting (for example, perpendicular to) the longitudinal direction of the adhesive layer 2.
  • 5 to 7 are cross-sectional views for explaining the structure of the magnetic sheet 100, and are cross-sectional views taken in a direction intersecting (for example, perpendicular to) the longitudinal direction of the magnetic sheet 100.
  • the adhesive layer 2 includes a support 21 and adhesives 22 provided on both sides of the support 21, respectively. More specifically, the adhesive 22 is provided in the form of a film or layer on each of the first surface 11A and second surface 11B of the support 21. Then, in the adhesive layer 2, the protective sheet 4 is pasted on the adhesive 22 on the first surface 11A of the support 21, and the liner 6 is pasted on the adhesive 22 on the second surface 11B of the support 21.
  • the support body 21 is a strip-shaped membrane member formed in an elongated shape, for example, a membrane member formed in a rectangular shape.
  • the support body 21 is formed using a flexible resin material.
  • polyethylene terephthalate PET
  • PET polyethylene terephthalate
  • a pressure-sensitive adhesive can be used as the adhesive 22.
  • known adhesives such as acrylic adhesive, silicone adhesive, urethane adhesive, synthetic rubber, natural rubber, etc. can be used as the adhesive 22.
  • Acrylic adhesives are preferable as the adhesive 22 because they have excellent heat resistance and moisture resistance, and can be bonded to a wide range of materials.
  • an adhesive layer 2 in which the total thickness of the adhesive 22 on the first surface 11A of the support 21, the support 21, and the adhesive 22 on the second surface 11B of the support 21 is 3 ⁇ m. can.
  • the adhesive layer 2 can be attached to another member.
  • the adhesive layer 2 is unwound from the roll 72 on which the adhesive layer 2 is wound, and the protective sheet is attached to the adhesive 22 on the first surface 11A of the support 21 in the adhesive layer 2. 4 is peeled off to expose the adhesive 22 on the first surface 11A.
  • This state is shown in FIG.
  • the adhesive layer 2 with the adhesive 22 exposed on the first surface 11A and the nanocrystalline alloy ribbon 3 are transported and guided to the pasting roller 71, respectively.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 is pasted to the adhesive layer 2 with the adhesive 22 exposed on the first surface 11A.
  • the pasted state is shown in FIG.
  • the adhesive layer 2 is conveyed under tension
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 is also conveyed under tension.
  • the adhesive layer 2 and the nanocrystalline alloy ribbon 3 are attached to each other.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 passes through a ribbon end face aligning device 61, and then passes through a ribbon end face detection unit 62, so that the ribbon end face of the nanocrystalline alloy ribbon 3 is After the adjustment, pasting with the adhesive layer 2 is performed. Thereby, the positional relationship between the nanocrystalline alloy ribbon 3 and the adhesive layer 2 is adjusted, and the adhesion is performed.
  • the ribbon end face alignment device 61 includes a mechanism that moves and aligns the nanocrystalline alloy ribbon 3 so as to tilt it in the width direction.
  • a magnetic sheet 100 made of a nanocrystalline alloy ribbon 3 with an adhesive layer 2 pasted on one side can be produced as shown in FIG.
  • a magnetic sheet 100 to which a nanocrystalline alloy ribbon 3 and an adhesive layer 2 are attached is conveyed to a cracking process by a cracking roller 81.
  • the magnetic sheet 100 may be wound into a coil shape without performing the cracking process.
  • the magnetic sheet 100 may be cut to a desired length.
  • the magnetic sheet 100 shown in FIG. 1 includes one layer of nanocrystalline alloy ribbon 3. A plurality of these magnetic sheets 100 may be used and laminated to produce a magnetic sheet on which nanocrystalline alloy ribbons 3 are laminated. In this case, the liner 6 of the magnetic sheet 100 described above is peeled off and another nanocrystalline alloy ribbon 3 is attached and laminated to form a magnetic sheet in which multilayer nanocrystalline alloy ribbons 3 are laminated.
  • FIG. 7 shows the positional relationship between the nanocrystalline alloy ribbon 3 and the adhesive layer 2 in the magnetic sheet 100 according to an embodiment of the present disclosure. It is preferable that the nanocrystalline alloy ribbon 3 and the adhesive layer 2 have shapes that satisfy the following relationship. (See Figure 7) 0.2mm ⁇ (Width A-Width B) ⁇ 3mm
  • the width A is a dimension related to the adhesive layer 2, and more preferably a dimension related to a region of the adhesive layer 2 provided with the adhesive 22 to which the nanocrystalline alloy ribbon 3 is adhered.
  • the width B is a dimension with respect to the nanocrystalline alloy ribbon 3. Note that when the adhesive 22 is provided on the entire surface of the support 21 of the adhesive layer 2, the width A is a dimension related to the adhesive layer 2 or the support 21.
  • the lower limit of (width A - width B) is preferably 0.5 mm, more preferably 1.0 mm.
  • the upper limit of (width A-width B) is preferably 2.5 mm, more preferably 2.0 mm.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 may be arranged so that its center coincides with the adhesive layer 2 in the width direction, or it may be arranged at a distance from its center. In this case, they are arranged so as to satisfy the relationships of 0 mm ⁇ gap a and 0 mm ⁇ gap b (see FIG. 7).
  • Gap a and gap b are the distances from the end of the adhesive layer 2 to the end of the nanocrystalline alloy ribbon 3. Specifically, the gap a is the distance from the first adhesive layer end 10X of the adhesive layer 2 to the first ribbon end 20X of the nanocrystalline alloy ribbon 3. The gap b is the distance from the second adhesive layer end 10Y of the adhesive layer 2 to the second ribbon end 20Y of the nanocrystalline alloy ribbon 3.
  • the first ribbon end 20X is the end of the nanocrystalline alloy ribbon 3 on the same side as the first adhesive layer end 10X.
  • the second adhesive layer end 10Y is the end of the adhesive layer 2 opposite to the first adhesive layer end 10X.
  • the second ribbon end 20Y is the end of the nanocrystalline alloy ribbon 3 on the same side as the second adhesive layer end 10Y.
  • the width A, the width B, the gap a, and the gap b are dimensions in a direction intersecting with the longitudinal direction of the magnetic sheet 100, and more preferably in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the magnetic sheet 100.
  • the longitudinal direction of the magnetic sheet 100 and the longitudinal direction of the adhesive layer 2 are the same direction. Further, the longitudinal direction of the magnetic sheet 100 and the longitudinal direction of the nanocrystalline alloy ribbon 3 are the same direction.
  • the adhesive 22 of the adhesive layer 2 can be easily placed over the entire surface of the nanocrystalline alloy ribbon 3.
  • the area where the adhesive 22 is not placed on the nanocrystalline alloy ribbon 3 can be Easy to prevent occurrence.
  • the value obtained by subtracting the width B from the width A to 3 mm or less it is easy to prevent the portion of the magnetic sheet 100 where the nanocrystalline alloy ribbon 3 is not arranged from becoming large.
  • the magnetic sheets 100 are arranged in parallel, it is easy to prevent the interval (magnetic gap) between the nanocrystalline alloy ribbons 3 from increasing.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 is separated from the area where the adhesive 22 is provided. Protrusion is prevented. Therefore, it is easy to prevent the occurrence of a portion of the nanocrystalline alloy ribbon 3 where the adhesive 22 is not placed. This can prevent the small pieces from falling off after cracks are formed in the nanocrystalline alloy ribbon 3 and small pieces are formed.
  • the adhesive layer 2 is present between the nanocrystalline alloy ribbon 3 and other nanocrystalline alloy ribbons 3 or other materials without fail, which improves insulation and adhesive properties. It is possible to ensure sex. ⁇ Crack process> It is preferable to provide a cracking process after the pasting process.
  • a cracking roller 81 is pressed against the nanocrystalline alloy ribbon 3 to form a crack 5 in the nanocrystalline alloy ribbon 3.
  • the cracking roller 81 has a predetermined protrusion on its surface.
  • the convex portion directly applies an external force to the nanocrystalline alloy ribbon 3, thereby forming a crack 5 in the nanocrystalline alloy ribbon 3. Since the cracking roller 81 is brought into direct contact with the nanocrystalline alloy ribbon 3, the cracks 5 can be easily formed.
  • a press roller is provided on the adhesive layer 2 side of the nanocrystalline alloy ribbon 3. A cross-sectional view showing the structure in which the crack 5 is formed is shown in FIG.
  • the magnetic sheet 100 is passed through a nip roller unit 82 and a flattening roller unit 83 and wound up into a roll 9.
  • the process using the flattening roller unit 83 is a process in which the magnetic sheet 100 is sandwiched between rollers in order to flatten the uneven state caused by the cracking process on the magnetic sheet 100. That is, the process using the flattening roller unit 83 is to pass the magnetic sheet 100 between rollers to which a predetermined pressure is set.
  • the predetermined pressure is preferably 0.1 to 1.0 MPa.
  • One embodiment of the present disclosure is a method for manufacturing a magnetic sheet 100 in which an adhesive layer 2 is attached to one surface of a nanocrystalline alloy ribbon 3, the magnetic sheet 100 being wound into a coil shape for the nanocrystalline alloy ribbon 3.
  • the amorphous alloy ribbon 12 is prepared, the amorphous alloy ribbon 12 is unwound from the coiled body 11, and the amorphous alloy ribbon 12 is successively subjected to a heat treatment process and a pasting process.
  • a single unwinding process performs the heat treatment step and the pasting step.
  • the number of times of winding and unwinding can be reduced, and a highly productive magnetic sheet manufacturing method can be obtained.
  • a magnetic sheet 100 made of the crystalline alloy ribbon 3 can be manufactured. Thereby, a method for manufacturing the magnetic sheet 100 with high productivity can be obtained.
  • the amorphous alloy ribbon 12 in the heat treatment process, is heated while being sandwiched between a heating body and a ribbon pressing member. Further, the amorphous alloy ribbon 12 is heated while being pressed against the heating element by a ribbon pressing member that contacts the surface opposite to the surface of the amorphous alloy ribbon 12 that contacts the heating element. In this way, by heating the amorphous alloy ribbon 12 while sandwiching and pressing it, the amorphous alloy ribbon 12 can be heated uniformly. Thereby, a nanocrystalline alloy ribbon 3 with excellent magnetic properties can be obtained.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 with excellent isotropy can be obtained by heating with the amorphous alloy ribbon 12 sandwiched and pressed.
  • the magnetic flux density B80 L when a magnetic field of 80 A/m is applied in the longitudinal direction of the magnetic sheet 100 made from the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure and the magnetic flux density B80 L when a magnetic field of 80 A/m is applied in the width direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • the ratio (B80 L /B80 W ) of the magnetic flux density B80 W at that time is 0.60 to 1.40, and that both B80 L and B80 W are 0.1 T or more.
  • the ratio (B80 L /B80 W ) is more preferably 0.70 to 1.30.
  • both B80 L and B80 W are 0.4 T or more, and more preferably 0.5 T or more.
  • the heat treatment of the present disclosure by sandwiching and pressing the amorphous alloy ribbon 12, it is possible to suppress the occurrence of wrinkles or streaks. Furthermore, it also has the effect of correcting wrinkles caused by uneven cooling during casting of the amorphous alloy ribbon 12. As a result, according to the present disclosure, wrinkles or streaks are suppressed, and a nanocrystalline alloy ribbon 3 with good flatness can be obtained.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure is represented by the composition formula (Fe 1-x A x ) a Si b B c Cu d Me , where A is at least one of Ni and Co, and M is At least one element selected from Nb, Mo, V, Zr, Hf and W, in atomic %, 72.0 ⁇ a ⁇ 81.0, 9.0 ⁇ b ⁇ 18.0, 5.0 It is preferable that ⁇ c ⁇ 10.0, 0.02 ⁇ d ⁇ 1.5, 0.1 ⁇ e ⁇ 3.5, and 0 ⁇ x ⁇ 0.1.
  • the heating body heats the amorphous alloy ribbon 12 at a temperature of Tx1+80°C or more and Tx1+230°C or less. Preferably, it is heated to a temperature Ta.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure preferably has a thickness of 25 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or less. Further, the thickness is preferably 5 ⁇ m or more, and more preferably 10 ⁇ m or more.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure preferably has a width of 10 mm or more, more preferably 30 mm or more, and still more preferably 50 mm or more.
  • the width of the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure becomes too wide, stable production becomes difficult, so the width is preferably 500 mm or less. Moreover, it is more preferably 400 mm or less.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure has a saturation magnetic flux density Bs of 1.15T or more.
  • the saturation magnetic flux density Bs is preferably 1.20T or more, further preferably 1.35T or more, further preferably 1.36T or more, further preferably 1.37T or more, and still more preferably 1.40T or more. .
  • Example 1 Element sources were blended so that the alloy composition would be Fe 76.8 Si 14.0 B 8.0 Cu 0.7 Nb 0.5 , heated to 1350°C to produce a molten alloy, and the molten alloy was
  • the amorphous alloy ribbon 12 was produced by ejecting it onto a cooling roller with an outer diameter of 400 mm and a width of 200 mm that rotates at a speed of 30 m/sec, and rapidly solidifying it on the cooling roller.
  • the outer circumferential portion of the cooling roller is made of a Cu alloy with a thermal conductivity of 150 W/(m ⁇ K), and is provided with a cooling mechanism for controlling the temperature of the outer circumferential portion.
  • This amorphous alloy ribbon 12 had a width of 50 mm and a thickness of 16.4 ⁇ m.
  • This amorphous alloy ribbon 12 was wound up to form a coiled body 11.
  • the amorphous alloy ribbon 12 was introduced into the heating roller 16 at tensions of 3.1 MPa, 5.0 MPa, 6.3 MPa, 12.5 MPa, 15.0 MPa, and 17.5 MPa.
  • the heating roller 16 is heated to 660° C.
  • the conveyance speed of the ribbon 12 is 50 mm/sec
  • the contact time between the ribbon 12 and the heating roller 16 is 1.2 seconds
  • the ribbon is held down by the ribbon pressing member. 12 was pressed against the heating roll 16 at a pressure of 0.115 MPa.
  • the adhesive layer 2 used had a thickness of 3 ⁇ m (adhesive 22 on the first surface 11A of the support 21+adhesive 22 on the second surface 11B of the support 21).
  • a magnetic sheet 100 having one layer of nanocrystalline alloy ribbons 3 was produced, and five of these magnetic sheets 100 were laminated to produce a magnetic sheet having five layers of nanocrystalline alloy ribbons 3.
  • a cracked magnetic sheet 100 was produced using the cracking process shown in FIG.
  • Five cracked magnetic sheets 100 were laminated to produce a magnetic sheet having five layers of nanocrystalline alloy ribbons 3.
  • the properties of these five-layer magnetic sheets were evaluated. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the tension of the amorphous alloy ribbon 12 is preferably 17 MPa or less. Further, in order to obtain a good ratio B80 L /B80 W , the tension of the amorphous alloy ribbon 12 is preferably 3.5 MPa or more, and more preferably 5.5 MPa or more.
  • [Saturation magnetic flux density Bs] A magnetic field of 8000 A/m was applied to a single plate sample of the nanocrystalline alloy ribbon 3 after heat treatment using a DC magnetization characteristic testing device manufactured by Metron Giken Co., Ltd., and the maximum magnetic flux density at that time was measured and designated as Bs.
  • the nanocrystalline alloy ribbon 3 of the present disclosure has a characteristic of being relatively easily saturated, so it is saturated when a magnetic field of 8000 A/m is applied, and the saturation magnetic flux density Bs is almost the same as B8000 , so the saturation magnetic flux The density Bs is expressed as B8000 .
  • Magnetic flux density B80 A magnetic field of 80 A/m was applied in the longitudinal direction (i.e., casting direction) and the width direction perpendicular to the longitudinal direction of the magnetic sheet using a DC magnetization characteristic testing device manufactured by Metron Giken Co., Ltd., and the maximum magnetic flux density at that time was determined as B80. L and B80 W , the ratio B80 L /B80 W was calculated, and the isotropy was evaluated.
  • Average grain size The average crystal grain size was determined from the Scherrer equation using the integral width of the diffraction peak from the (110) plane in the X-ray diffraction pattern obtained from the X-ray diffraction experiment.
  • the integral width of the diffraction peak from the (110) plane is obtained by performing peak decomposition using the pseudo-Voigt function for the diffraction pattern, where D is the average particle diameter, ⁇ is the integral width, ⁇ is the diffraction angle, and K is the Scherrer constant.
  • D is the average particle diameter
  • ⁇ is the integral width
  • ⁇ is the diffraction angle
  • K is the Scherrer constant.
  • the volume fraction is the volume fraction of nanocrystals, and portions other than nanocrystals are amorphous portions.
  • This volume fraction is determined by the ratio of the integrated intensity of the diffraction peak from the (110) plane of Fe to the integrated intensity of the halo pattern.
  • the integrated intensity of the peak exhibited by nanocrystals and the halo pattern exhibited by amorphous is determined by performing peak decomposition using a pseudo-Voigt function for the X-ray diffraction pattern.
  • Ic and Ia also include the integrated intensity of Fe 2 B, which is precipitated in small amounts. Can be included.
  • a method for manufacturing a magnetic sheet with high productivity by reducing the number of unwinding and winding operations was obtained.
  • a magnetic sheet comprising nanocrystalline alloy ribbons with excellent magnetic properties and good isotropy.
  • a nanocrystalline alloy ribbon with Bs of 1.15T or more can be obtained, and both B80 L and B80 W are 0.10T or more.
  • a magnetic sheet with good isotropic properties was obtained.
  • a magnetic sheet with a ratio B80 L /B80 W in the range of 0.60 to 1.40 was obtained.
  • a magnetic sheet with a low coercive force Hc and excellent magnetic properties was obtained.
  • nanocrystalline alloy ribbon having a structure in which crystal grains having an average crystal grain size of 50 nm or less are present in an amorphous phase was obtained.

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Abstract

巻き出し、巻き取りの回数を減らし、生産性の高い磁性シートの製造方法であり、また、優れた磁気特性を備え、良好な等方性を備えた磁性シートの製造方法を提供する。　磁性シートの製造方法は、アモルファス合金薄帯を加熱してナノ結晶合金薄帯とする熱処理工程と、ナノ結晶合金薄帯の一方の面に粘着層を貼り付ける貼り付け工程とを備え、熱処理工程は、アモルファス合金薄帯の加熱体に接触する面の反対面に薄帯押え部材を接触させるとともに、アモルファス合金薄帯に１８ａ以下の張力を加え、貼り付け工程は、熱処理工程に連続して行われ、ナノ結晶合金薄帯を搬送させながら、ナノ結晶合金薄帯の一方の面に粘着層を貼り付ける。

Description

磁性シートの製造方法 関連出願の相互参照
　本国際出願は、２０２２年３月３０日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０２２－０５５６８０号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０２２－０５５６８０号の全内容を本国際出願に参照により援用する。
　本開示は、ナノ結晶合金薄帯の一方の面に粘着層が貼り付けられた磁性シートの製造方法に関する。
　近年急速にスマートフォン、タブレット型情報端末、あるいは携帯電話等の電子機器が普及している。特に、携帯電話（例えば、スマートフォン）、Ｗｅｂ端末、ミュージックプレイヤー等は携帯機器としての利便性のため、長時間の連続使用が可能であることが求められている。これら小型携帯機器では電源としてリチウムイオン電池などの二次電池が使用されている。この二次電池の充電方法には受電側の電極と給電側の電極とを直接接触させて充電を行う接触充電方式と、給電側と受電側の両方に伝送コイルを設け、電磁誘導を利用した電力伝送によって充電する非接触充電方式とがある。非接触充電方式は給電装置と受電装置を直接接触させるための電極が必要ないため、同じ給電装置を用いて異なる受電装置に充電することも可能である。また、非接触充電方式は、携帯機器のみならず、その他の電子機器や電気自動車やドローン等でも利用されうる技術である。
　非接触充電方式において、給電装置の一次伝送コイルに発生した磁束は給電装置と受電装置の筐体を介して受電装置の二次伝送コイルに起電力を発生させることで給電が行われる。高い電力伝送効率を得るためには、伝送コイルに対して、給電装置と受電装置の接触面とは反対側にコイルヨークとして磁性シートが設置される。かかる磁性シートには以下のような役割がある。
　第一の役割は、磁気シールド材としての役割である。例えば、非接触充電装置の充電作業中に発生した漏れ磁束が二次電池を構成する金属部材などの他の部品に流れると、これらの部品が渦電流によって発熱する。磁性シートは、磁気シールド材としてこの発熱を抑制できる。
　磁性シートの第二の役割は、充電中にコイルで発生した磁束を還流させるヨーク部材として作用することである。
　従来、非接触充電装置の磁性シートに用いられる軟磁性材料はフェライト材が主流であったが、最近では、特開２００８－１１２８３０号公報に示されるように、アモルファス合金やナノ結晶合金からなる軟磁性合金薄帯も適用され始めている。
　また、国際公開第２０１４／１５７５２６号には、Ｆｅ基アモルファスを熱処理し、５００ｋＨｚでの透磁率μｒが２２０以上７７０以下の薄帯を用いた磁性シートが開示されている。
　また、国際公開第２０２０／２３５６４３号公報には、ナノ結晶化が可能な非晶質合金薄帯を用意する工程と、前記非晶質合金薄帯に張力を付与した状態でナノ結晶化の熱処理を行い、ナノ結晶合金薄帯を得る工程と、樹脂フィルム上に接着層を介して前記ナノ結晶合金薄帯を保持させる工程と、を備える、樹脂フィルム付きナノ結晶合金薄帯の製造方法が開示されている。そして、ナノ結晶合金薄帯にクラックを形成する工程を備えることも開示されている。
特開２００８－１１２８３０号 国際公開第２０１４／１５７５２６号 国際公開第２０２０／２３５６４３号
　特許文献１には、熱処理方法の具体的な手段は開示されていない。
　特許文献２には、Ｆｅ基金属磁性材料からなり単層の厚みが１５μｍ～３５μｍである薄板状磁性体１０に熱処理を施して、その薄板状磁性体１０の周波数５００ｋＨｚでの交流比透磁率μｒを２２０以上７７０以下とする熱処理工程と、熱処理した薄板状磁性体１０を樹脂フィルム（基材２０）上に粘着層１５を介して保持して磁性シート１を構成するラミネート工程と、が開示されているが、熱処理工程とラミネート工程とは、それぞれ独立した工程となっている。
　特許文献３には、熱処理工程として、巻き出し、熱処理して、巻き取る工程が開示されている。そして、熱処理工程とは別に、樹脂フィルム上に接着層を介してナノ結晶合金薄帯を保持させる工程が開示されている。
　ナノ結晶合金薄帯を作製するためにアモルファス合金薄帯に熱処理を施す場合、例えば、特許文献３に記載されているように、コイル状に巻かれたナノ結晶合金薄帯用のアモルファス合金薄帯を巻き出し、熱処理してコイル状に巻き取ることが行われる。
　また、ナノ結晶合金薄帯に樹脂フィルムを貼り付けるときも、例えば、特許文献２や特許文献３に記載されているように、コイル状に巻かれたナノ結晶合金薄帯を巻き出し、接着層を介して樹脂フィルムを貼り付けて、コイル状に巻き取ることが行われる。
　このように、ナノ結晶合金薄帯を用いた磁性シートを作製する場合、熱処理工程や樹脂フィルム貼付け工程などの工程毎に、コイル状に巻かれた状態から巻き出し、処理を行い、再度コイル状に巻き取る工程が行われる。
　上記したとおり、ナノ結晶合金薄帯を用いた磁性シートを作製する場合、コイル状に巻き取る工程、コイル状から巻き出す工程が何度も行われる。
　また、ナノ結晶合金薄帯は、所定の合金組成に調整された合金溶湯を回転する冷却ローラに噴出させ、急冷凝固させて合金薄帯を製造したのち、その合金薄帯を熱処理することにより製造される。ナノ結晶合金薄帯は厚さが薄く、所定の幅で、長尺状の薄帯として製造される。この製造方法によれば、鋳造方向（長手方向）に異方性が導入されやすく、熱処理された後でも、長尺状の長手方向と、その長手方向に直交する幅方向とにおいて、磁気特性が異なる傾向にある。
　用途によっては、できる限り等方性の磁気特性であることが求められる。しかし、上記したように、ナノ結晶合金薄帯において、優れた磁気特性（高い飽和磁束密度、低い鉄損）を備えるとともに、良好な等方性を備えたナノ結晶合金薄帯を、生産性の高い方法で得ることは難しかった。
　本開示では、巻き出し、巻き取りの回数を減らし、生産性の高い磁性シートの製造方法を提供することを目的とする。また、優れた磁気特性を備えるとともに、良好な等方性を備えたナノ結晶合金薄帯を備える磁性シートの製造方法を提供することを目的とする。
　本開示の第１の態様に係る磁性シートの製造方法は、アモルファス合金薄帯に熱処理を行い、ナノ結晶合金薄帯を作製する熱処理工程と、前記ナノ結晶合金薄帯の一方の面に粘着層を貼り付ける貼り付け工程と、を備え、
　前記熱処理工程は、コイル状に巻かれた前記アモルファス合金薄帯から前記アモルファス合金薄帯を巻き出して、前記アモルファス合金薄帯を搬送しながら加熱体に接触させ、前記アモルファス合金薄帯の前記加熱体に接触する面の反対面に薄帯押え部材を接触させることで、前記アモルファス合金薄帯を前記加熱体に押え付けた状態で加熱し、前記アモルファス合金薄帯に１８ＭＰａ以下の張力を加えて前記加熱体に導入し、
　前記貼り付け工程は、前記熱処理工程から搬送されてきた前記ナノ結晶合金薄帯を搬送しながら、前記ナノ結晶合金薄帯の前記一方の面に粘着層を貼り付ける。
　本開示によれば、巻き出し、巻き取りの回数を減らし、生産性の高い磁性シートの製造方法を提供することができる。また、優れた磁気特性を備えるとともに、良好な等方性を備えたナノ結晶合金薄帯を備える磁性シートの製造方法を提供することができる。
本開示の一実施形態を示す概念図である。 本開示の熱処理工程の実施形態を示す概念図である。 本開示の粘着層の構造を示す断面図である。 本開示の粘着層の保護シートを剥離した構造を示す断面図である。 本開示の粘着層にナノ結晶合金薄帯を貼り付けた構造を示す断面図である。 本開示の粘着層に貼られたナノ結晶合金薄帯にクラックが形成された構造を示す断面図である。 本開示の磁性シートの一実施形態の構造を示す断面図である。
　以下、本開示の実施形態について詳細に説明する。本開示は、以下の実施形態に何ら制限されず、本開示の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
　本開示において、「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ下限値及び上限値として含む範囲を示す。本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
　本開示の一実施形態に係る磁性シートの製造方法を説明する概念図を図１に示す。
　図１の方法では、まず、ナノ結晶合金薄帯３用の、コイル状に巻かれたアモルファス合金薄帯１２を用意する。図１では、ナノ結晶合金薄帯３用のアモルファス合金薄帯１２がコイル状に巻かれた巻体１１を示す。この巻体１１からアモルファス合金薄帯１２（以下、単に「薄帯１２」ともいう。）を巻き出す。巻き出されたアモルファス合金薄帯１２は熱処理工程に搬送される。
＜熱処理工程＞
　本開示の熱処理方法は、アモルファス合金薄帯１２を加熱体に接触させて加熱する方法である。アモルファス合金薄帯１２を加熱体に接触させて加熱するとき、アモルファス合金薄帯１２は搬送されるとともに、アモルファス合金薄帯１２の加熱体に接触する面の反対面に薄帯押え部材を接触させ、アモルファス合金薄帯１２を加熱体に押え付けた状態で加熱する。
　本開示において、薄帯押え部材として、柔軟部材を用いても良い。
　柔軟部材としては、金属部材とすることが好ましい。なお、柔軟部材とは、ローラに沿って変形できる部材のことである。
　また、薄帯押え部材としては、ベルトやローラとしてもよい。
　図２に熱処理工程の概念図を示す。
　巻き出されたアモルファス合金薄帯１２は、ダンサーローラ５１、５２で張力の調整が行われる。所定の張力が付与されたアモルファス合金薄帯１２は、加熱体として作用する加熱ローラ１６に接して加熱される。アモルファス合金薄帯１２では、この加熱によりナノ結晶が生成し、アモルファス合金薄帯１２は、ナノ結晶合金薄帯３となる。
　このとき、アモルファス合金薄帯１２に付与される張力は１８ＭＰａ以下であることが望ましい。より好ましくは１７ＭＰａ以下である。また、好ましくは３ＭＰａ以上であり、より好ましくは３．５ＭＰａ以上であり、より好ましくは５．５ＭＰａ以上である。
　本実施形態では、熱処理工程の後、粘着層２がナノ結晶合金薄帯３に貼り付けられるが、この粘着層２の貼り付けにおいて、粘着層２に張力が付与されて貼り付けが行われる。粘着層２がナノ結晶合金薄帯３に貼り付けられた後、粘着層２にかかっていた張力が解放され、粘着層２は縮もうとする。そうすると、ナノ結晶合金薄帯３にその縮もうとする方向に応力がかかる。
　ナノ結晶合金薄帯３に余分な応力が加わると、所望の磁気特性が得られなくなる恐れがある。
　本開示では、アモルファス合金薄帯１２に張力をかけて熱処理を行っておくことにより、粘着層２を貼り付けた後の粘着層２の縮もうとする方向の応力による特性劣化を抑制する効果が期待できる。これにより、ナノ結晶合金薄帯３に無用な応力がかかることによる磁気特性の劣化を抑制できる。しかしながら、アモルファス合金薄帯１２に大きな張力をかけると、等方性の特性が得られ難くなる。そのため、好ましくは、アモルファス合金薄帯１２に１８ＭＰａ以下の張力を加えて、アモルファス合金薄帯１２を加熱体に導入する。
　図２においては、本実施形態の熱処理工程で用いられ得る、加熱ローラ１６と、薄帯押え部材として作用する薄帯押え金属ベルト１９と、薄帯押え金属ベルト１９を支持するプロセス上流側の第１ローラ１７とプロセス下流側の第２ローラ１８とが示されている。薄帯押え金属ベルト１９は、アモルファス合金薄帯１２が加熱ローラ１６に押え付けられた状態とするための手段の一例である。
　加熱ローラ１６と薄帯押え金属ベルト１９との間にアモルファス合金薄帯１２を通し、アモルファス合金薄帯１２が加熱ローラ１６に押え付けられた状態で、アモルファス合金薄帯１２を加熱する。図２中の矢印は各部の動きを示しており、加熱ローラ１６、第１及び第２ローラ１７、１８は回転する構造となっている。これにより、アモルファス合金薄帯１２は搬送されながら、かつ加熱ローラ１６に押え付けられた状態で加熱される。
　ここで、加熱ローラ１６により加熱された後の薄帯１２はナノ結晶合金薄帯３となる。
　なお、第１及び第２ローラ１７、１８も加熱することができる加熱ローラを用いることが好ましい。これにより、薄帯押え金属ベルト１９を加熱しておくことが好ましい。第１及び第２ローラ１７、１８を加熱ローラとする場合、薄帯押え金属ベルト１９の温度（すなわち、薄帯１２に接するときの温度）を、薄帯１２の加熱温度と同等か、やや低い温度とすることが好ましい。第１及び第２ローラ１７、１８の温度は、薄帯押え金属ベルト１９の温度を適切な温度とするための温度とすればよい。例えば、第１及び第２ローラ１７、１８の温度を加熱ローラ１６の温度より５０℃ほど高く設定することも望ましい。薄帯押え金属ベルト１９、第１及び第２ローラ１７、１８の温度は、薄帯１２の熱処理に適した温度を選択することができる。
　図２においては、薄帯１２用のプロセス上流側の第１ガイドスロープ４１、プロセス下流側の第２ガイドスロープ４２が示される。加熱ローラ１６の前後（すなわち、プロセス上流と下流の両側）に、傾斜させた第１及び第２ガイドスロープ４１、４２を用いることで、アモルファス合金薄帯１２を薄帯押え金属ベルト１９と加熱ローラ１６に同時に接触するように加熱ローラ１６に供給することができ、同様に排出されるようにすることができる。つまり、第１及び第２ガイドスロープ４１、４２の傾き角度を調整して、アモルファス合金薄帯１２の供給及び排出の角度を設定することによって、アモルファス合金薄帯１２の表面と裏面とを同時に加熱し、同時に冷却することが可能となる。第１及び第２ガイドスロープ４１、４２それぞれの延長線と加熱ローラ１６の接線とが一致するように第１及び第２ガイドスロープ４１、４２を配置することがより好ましい。なお、アモルファス合金薄帯１２の表面と裏面とは、アモルファス合金薄帯１２の第１面と、その第１面とは反対側の第２面のことである。
　薄帯押え金属ベルト１９は、柔軟部材の一例であり、柔軟部材は、可撓性、強度の観点から、金属部材が好ましい。例えば、柔軟部材はとしては、耐熱性ステンレスやニッケル基の超耐熱合金などの耐熱性にすぐれた材質を用いることがより好ましい。
　上記の熱処理方法によると、アモルファス合金薄帯１２の加熱ローラ１６に接触する面の反対面に柔軟部材（本実施形態では、薄帯押え金属ベルト１９）を接触させ、アモルファス合金薄帯１２を加熱ローラ１６に押し付ける構造となり、これにより、アモルファス合金薄帯１２は、加熱ローラ１６に押え付けられた状態となる。なお、アモルファス合金薄帯１２は、薄帯押え金属ベルト１９により加熱ローラ１６に密接し、アモルファス合金薄帯１２、薄帯押え金属ベルト１９、および加熱ローラ１６が一体的な動きをすることが好ましい。
　ここで、加熱ローラ１６は、アモルファス合金薄帯１２に直接接して、加熱するための加熱体（本開示の加熱体）の一例である。アモルファス合金薄帯１２は、円筒状の加熱ローラ１６の外周面の一部（すなわち、周方向の一部領域）に接触し、加熱される。加熱ローラ１６にアモルファス合金薄帯１２の搬送駆動力を持たせてもよい。薄帯押え金属ベルト１９を駆動するためのローラは、第１及び第２ローラ１７、１８の両方でも、どちらか一方でもよい。例えば、プロセス下流側の第２ローラ１８に駆動力を持たせ、プロセス上流側の第１ローラ１７は機械的に従属させる構成としてもよい。こうすることにより、第１ローラ１７や第２ローラ１８に対する電気的同期運転といった複雑な制御を回避することができ、更に、第１ローラ１７と第２ローラ１８の熱膨張差による同期ズレを修正する必要もなくなる。
　なお、加熱ローラ１６は、アモルファス合金薄帯１２を当接させて加熱するための凸面を有する加熱体の一例である。また、「凸面」とは、アモルファス合金薄帯１２側に盛り上がった面を意味し、図１に示す加熱ローラ１６のように、円筒（あるいは円柱）形の側面が形成する曲面、或いは略Ｄ型部材の曲面部分のように部材の一部に構成された曲面などを備えていても良く、アモルファス合金薄帯１２が追随して十分な接触が確保される形状であればよい。なお、本開示の加熱体は回転しない構成としても良く、その加熱体上を薄帯１２が移動する（すなわち、滑走する）構成としても良い。
　本開示の熱処理方法において、薄帯押え部材として、薄帯押えローラを用いることもできる。なお、薄帯押えローラも加熱することができる加熱ローラを用いることが好ましい。
　本開示の熱処理方法において、加熱ローラ１６の代わりに、略Ｄ型の加熱体とし、アモルファス合金薄帯１２を加熱体に押え付ける手段として、薄帯押え金属ベルトと、その薄帯押え金属ベルトを支持するローラとを備えている構成としてもよい。この場合、加熱体は固定構造であって、加熱体上をアモルファス合金薄帯１２が滑る構造としてもよい。なお、アモルファス合金薄帯１２は薄帯押え金属ベルトにより、加熱体に押え付けられた状態とする。これにより、アモルファス合金薄帯１２は搬送されながら、かつ加熱体に押え付けられた状態で加熱される。
　本開示の熱処理方法において、アモルファス合金薄帯１２の昇温速度を５０℃／秒～４０００℃／秒とすることが好ましい。熱処理によりナノ結晶合金薄帯３を得るとき、微細なナノ結晶組織を実現するための昇温速度は組成により異なるが、高い飽和磁束密度を得られる低Ｃｕ、低Ｍ元素、高Ｆｅ量の組成ほど速い昇温速度が必要となる。本開示の一実施形態の場合、昇温速度の下限は５０℃／秒とし、上限は熱処理装置の設備能力、加熱体および薄帯押え部材の温度、加熱体および薄帯押え部材と薄帯１２の接触状態などによって決めることができるが、実質的に４０００℃／秒程度である。好ましくは５００℃／秒以上である。
　加熱体はアモルファス合金薄帯１２の幅より広い幅を有していることが好ましい。これにより、アモルファス合金薄帯１２が加熱体に押し付けられた状態のとき、薄帯１２の全幅が加熱体に密接する。また、薄帯押え部材もアモルファス合金薄帯１２の幅より広い幅を有していることが好ましい。これにより、アモルファス合金薄帯１２が加熱体に押し付けられた状態のとき、薄帯１２の全幅が加熱体に密接しやすい。
　また、アモルファス合金薄帯１２が加熱体に押し付けられた状態で加熱されるとき、アモルファス合金薄帯１２が加熱体に接触してから離れるまでの距離は、加熱体表面の長さにおいて、５０ｍｍ以上とすることが好ましい。また、このアモルファス合金薄帯１２が加熱体に接触してから離れるまでの距離は、加熱体表面の長さにおいて１５０ｍｍ以上とすることがより好ましい。この距離は、アモルファス合金薄帯１２が加熱体に接触してから離れるまでのアモルファス合金薄帯１２の移動距離に相当する。
　アモルファス合金薄帯１２の搬送速度は１ｍ／分以上とすることが好ましい。量産では搬送速度を高速化するほど生産量が上がるため、搬送速度は１０ｍ／分以上がより好ましい。
　アモルファス合金薄帯１２と加熱体が接触する接触時間は０．１秒から３０秒とすることが好ましい。接触時間の下限は０．２秒がより好ましく、接触時間の上限は１０秒がより好ましく、さらに５秒がより好ましく、２秒が最も好ましい。量産性を向上させるため、高速化及び安定化する場合、接触時間は０．２秒から２秒とすることが好ましい。
　本開示の熱処理方法によれば、アモルファス合金薄帯１２を加熱体に押え付けた状態とすることにより、加熱体と薄帯１２の接触がよくなり、熱の伝達性が向上し、昇温速度が速くなるのに加え、結晶化により発生した熱を加熱体および薄帯押え金属（ベルトやローラ）により多く逃がすことができるようになり、薄帯１２の最高温度を抑制する（すなわち、自己発熱による温度上昇を抑制する）ことができる。さらに薄帯１２を薄帯押え部材（ベルトやローラ）で押え付けた状態とすることで結晶化時に生じやすいシワまたはスジを抑制することができる。これにより、より高温での熱処理が可能になり、速い昇温速度と短時間接触での熱処理が可能となる。よって、生産性を向上させるとともに均一なナノ結晶組織を得ることができ、より高飽和磁束密度で優れた磁気特性を持つナノ結晶合金薄帯３を得ることができる。
　アモルファス合金薄帯１２を加熱体に押え付ける圧力は、０．０３ＭＰａ以上であることが好ましい。押え付ける圧力は、より好ましくは０．０４ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは０．０５ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは０．０７ＭＰａ以上である。
　アモルファス合金薄帯１２と加熱体の接触をさらによくするために加熱体に曲率を持たせている。加熱体の曲率としては、その曲率半径が２５ｍｍ以上であることが好ましい。
　アモルファス合金薄帯１２の加熱時の昇温速度を速くするため、薄帯押え金属（ベルトやローラ）を加熱体同等の温度に加熱し、薄帯の両面から加熱することも有効である。薄帯のｂｃｃＦｅ結晶化の発熱を抑制するため、薄帯押え金属（ベルトやローラ）の温度を加熱体温度Ｔａ℃より低く設定することも有効である。
＜貼り付け工程＞
　熱処理工程の後、ナノ結晶合金薄帯３は、粘着層２の貼り付け工程へ搬送される。以下、図３から図７を用いて説明する。図３、図４は、粘着層２の構成を説明するため断面視図であり、粘着層２の長手方向と交差する方向（例えば、直交する方向）での断面視図である。図５から図７は、磁性シート１００の構成を説明するため断面視図であり、磁性シート１００の長手方向と交差する方向（例えば、直交する方向）での断面視図である。
　粘着層２の構造を示す断面図を図３に示す。粘着層２は、支持体２１と、支持体２１の両面にそれぞれ備えられる粘着剤２２を含む。より具体的には、粘着剤２２は、支持体２１の第１面１１Ａ、第２面１１Ｂのそれぞれの上に膜状または層状に設けられる。そして、粘着層２における、支持体２１の第１面１１Ａ上の粘着剤２２上に保護シート４が貼られ、支持体２１の第２面１１Ｂ上の粘着剤２２上にライナー６が貼られている。なお、支持体２１は、長尺状に形成された帯状の膜部材、例えば長方形状に形成された膜部材である。支持体２１は、可撓性を有する樹脂材料を用いて形成されている。樹脂材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）を用いることができる。粘着剤２２は、例えば、感圧性接着剤を用いることができる。例えば、アクリル系の接着剤、シリコーン系の接着剤、ウレタン系の接着剤、合成ゴム、天然ゴム等の、公知の接着剤を粘着剤２２として用いることができる。アクリル系の接着剤は、耐熱性、耐湿性に優れ、かつ、接着可能な材質も幅広いため、粘着剤２２として好ましい。
　例えば、支持体２１の第１面１１Ａ上の粘着剤２２と、支持体２１と、支持体２１の第２面１１Ｂ上の粘着剤２２の厚さの合計が３μｍの粘着層２を用いることができる。
　粘着層２に張り付けられた保護シート４、ライナー６の少なくとも一方を取り去ることにより、粘着層２を他の部材へ貼り付けることができる。
　図１に示すとおり、粘着層２が巻かれた巻体７２から粘着層２を巻き出し、粘着層２における、支持体２１の第１面１１Ａ上の粘着剤２２上に装着されている保護シート４を剥離し、第１面１１Ａ上の粘着剤２２を露出させる。この状態を図４に示す。そして、第１面１１Ａ上の粘着剤２２が露出した粘着層２とナノ結晶合金薄帯３とを、それぞれ搬送して貼り付けローラ７１に導く。そして、貼り付けローラ７１を用いて、第１面１１Ａ上の粘着剤２２が露出した粘着層２とナノ結晶合金薄帯３とを貼り付ける。貼り付けた状態を図５に示す。このとき、粘着層２は張力をかけて搬送され、ナノ結晶合金薄帯３も張力をかけて搬送される。そして粘着層２とナノ結晶合金薄帯３とは互いに貼り付けられる。
　また、ナノ結晶合金薄帯３は、貼り付けローラ７１に導かれる前に薄帯端面整列装置６１を通り、次いで、薄帯端面検知部６２を通り、ナノ結晶合金薄帯３の薄帯端面が調整されたのち、粘着層２との貼り付けが行われる。これにより、ナノ結晶合金薄帯３と粘着層２との位置関係を調整して、貼り付けが行われる。
　薄帯端面整列装置６１は、ナノ結晶合金薄帯３を幅方向に傾けるように移動させ、整列する機構を備える。
　貼り付けローラ７１による貼り付け工程により、図５に示すように一方の面に粘着層２が貼り付けられたナノ結晶合金薄帯３からなる磁性シート１００を作製することができる。図１では、ナノ結晶合金薄帯３と粘着層２とを貼り付けた磁性シート１００は、クラッキングローラ８１によるクラック工程に搬送される。それに代えて、ナノ結晶合金薄帯３と粘着層２とを貼り付けた後、クラック工程を行わないで、磁性シート１００をコイル状に巻き取っても良い。また、磁性シート１００を所望の長さに切り取ってもよい。
　図１に示す磁性シート１００は１層のナノ結晶合金薄帯３を含む。この磁性シート１００を複数個用い、積層して、ナノ結晶合金薄帯３が積層された磁性シートを作製してもよい。この場合、上記の磁性シート１００のライナー６を剥がし、別のナノ結晶合金薄帯３を貼り付けて積層し、多層のナノ結晶合金薄帯３が積層された磁性シートを構成することができる。
　本開示の一実施形態の磁性シート１００における、ナノ結晶合金薄帯３と粘着層２との位置関係を図７に示す。ナノ結晶合金薄帯３と粘着層２とは次式の関係を満たす形状を有していることが好ましい。（図７参照）
　０．２ｍｍ≦（幅Ａ－幅Ｂ）≦３ｍｍ
　幅Ａは、粘着層２に関する寸法であって、より好ましくは粘着層２におけるナノ結晶合金薄帯３が接着される粘着剤２２が設けられた領域に関する寸法である。幅Ｂは、ナノ結晶合金薄帯３に関する寸法である。なお、粘着剤２２が粘着層２の支持体２１の全面に設けられている場合には、幅Ａは、粘着層２または支持体２１に関する寸法である。
　ここで、（幅Ａ－幅Ｂ）の下限は、０．５ｍｍであることが好ましく、更に１．０ｍｍであることが好ましい。また、（幅Ａ－幅Ｂ）の上限は、２．５ｍｍであることが好ましく、更に２．０ｍｍであることが好ましい。
　ナノ結晶合金薄帯３は、粘着層２と幅方向において中心が一致するように配置されもよいし、中心が離れて配置されてもよい。この場合、０ｍｍ＜隙間ａ、および、０ｍｍ＜隙間ｂの関係（図７参照。）を満たすように配置されている。
　隙間ａおよび隙間ｂは、粘着層２の端部からナノ結晶合金薄帯３の端部までの距離である。具体的には隙間ａは、粘着層２の第１粘着層端部１０Ｘから、ナノ結晶合金薄帯３の第１薄帯端部２０Ｘまでの距離である。隙間ｂは、粘着層２の第２粘着層端部１０Ｙから、ナノ結晶合金薄帯３の第２薄帯端部２０Ｙまでの距離である。
　第１薄帯端部２０Ｘは、ナノ結晶合金薄帯３における第１粘着層端部１０Ｘと同じ側の端部である。第２粘着層端部１０Ｙは、粘着層２の第１粘着層端部１０Ｘと反対側の端部である。第２薄帯端部２０Ｙは、ナノ結晶合金薄帯３における第２粘着層端部１０Ｙと同じ側の端部である。
　幅Ａ、幅Ｂ、隙間ａ、および隙間ｂは、磁性シート１００の長手方向と交差する方向、より好ましくは直交する方向の寸法である。磁性シート１００の長手方向と、粘着層２の長手方向は同じ方向である。また、磁性シート１００の長手方向と、ナノ結晶合金薄帯３の長手方向は同じ方向である。
　粘着層２における粘着剤２２が設けられた領域の幅Ａを、ナノ結晶合金薄帯３の幅Ｂよりも広くすることにより、粘着層２にナノ結晶合金薄帯３を貼り付ける際に、粘着層２やナノ結晶合金薄帯３に蛇行が生じても、ナノ結晶合金薄帯３の全面に粘着層２の粘着剤２２が配置されやすくなる。ナノ結晶合金薄帯３の全面に粘着層２が配置されることにより、ナノ結晶合金薄帯３にクラック５が形成されて小片が形成された後、小片が脱落することを防ぐことができる。
　幅Ａから幅Ｂを引いた値を０．２ｍｍ以上とすることにより、粘着層２にナノ結晶合金薄帯３を貼り付ける際に、ナノ結晶合金薄帯３に粘着剤２２が配置されない部分の発生を防ぎやすい。幅Ａから幅Ｂを引いた値を３ｍｍ以下とすることにより、磁性シート１００におけるナノ結晶合金薄帯３が配置されていない部分が大きくなることを防ぎやすい。また、磁性シート１００を並列して並べたときに、ナノ結晶合金薄帯３間の間隔（磁気ギャップ）が大きくなることを防ぎやすい。
　０ｍｍ＜隙間ａ、および、０ｍｍ＜隙間ｂの関係を満たすことにより、粘着層２にナノ結晶合金薄帯３を貼り付ける際に、ナノ結晶合金薄帯３が粘着剤２２の設けられた領域から突出することが防がれる。そのため、ナノ結晶合金薄帯３に粘着剤２２が配置されない部分が発生することを防ぎやすい。これにより、ナノ結晶合金薄帯３にクラックが形成されて小片が形成された後、小片が脱落することを防ぐことができる。
　また、磁性シート１００を他の材料に貼り付ける場合、ナノ結晶合金薄帯３と他のナノ結晶合金薄帯３あるいは他の材料との間に粘着層２が漏れなく存在し、絶縁性や接着性を確保することができる。
＜クラック工程＞
　貼り付け工程の後、クラック工程を設けることが好ましい。
　図１に示す本開示の一実施形態では、貼り付けローラ７１によりナノ結晶合金薄帯３の一方の面に粘着層２が貼り付けられた後、ナノ結晶合金薄帯３はクラッキングローラ８１によるクラック工程に搬送される。
　クラック工程では、ナノ結晶合金薄帯３にクラッキングローラ８１を押し付けて、ナノ結晶合金薄帯３にクラック５を形成する。クラッキングローラ８１は、表面に所定の凸部を有する。この凸部により、ナノ結晶合金薄帯３に直接外力を加え、ナノ結晶合金薄帯３にクラック５を形成する。ナノ結晶合金薄帯３に直接クラッキングローラ８１を接触させるので、クラック５を容易に形成できる。ナノ結晶合金薄帯３の粘着層２側には押えローラが設けられている。クラック５が形成された構造を示す断面図を図６に示す。
　クラック工程の後、磁性シート１００を、ニップローラユニット８２、平坦化ローラユニット８３に通し、巻体９に巻き取る。
　平坦化ローラユニット８３による工程は、クラック工程により磁性シート１００に凹凸状態が生じているので、それを平坦化するために、磁性シート１００をローラで挟む工程である。すなわち、平坦化ローラユニット８３による工程は、磁性シート１００を、所定の圧力が設定されたローラ間を通すものである。当該所定の圧力は０．１～１．０ＭＰａが好ましい。
　本開示の一実施形態は、ナノ結晶合金薄帯３の一方の面に粘着層２が貼り付けられた磁性シート１００の製造方法であって、ナノ結晶合金薄帯３用の、コイル状に巻かれたアモルファス合金薄帯１２を用意し、そのコイル状の巻体１１からアモルファス合金薄帯１２を巻き出し、アモルファス合金薄帯１２に対して熱処理工程と貼り付け工程とを連続して行うものである。従来であれば、熱処理後にナノ結晶合金薄帯をコイル状の巻体に巻き取り、その巻体からナノ結晶合金薄帯を巻き出して、ナノ結晶合金薄帯に粘着層を貼り付けていた。これとは対照的に、本開示の実施形態によれば、一回の巻き出しで、熱処理工程と貼り付け工程とを行う。
　これにより、本開示の一実施形態によれば、巻き取り、巻き出し回数を減らすことができ、生産性の高い磁性シートの製造方法が得られる。
　また、図1に示す本開示の一実施形態にように、クラック工程を備えることで、図６に示すように、一方の面に粘着層２が貼り付けられ、かつクラック５が形成されたナノ結晶合金薄帯３からなる磁性シート１００を製造できる。これにより、生産性の高い磁性シート１００の製造方法が得られる。
　本開示の一実施形態では、熱処理工程において、アモルファス合金薄帯１２を加熱体と薄帯押え部材とに挟んで加熱する。また、アモルファス合金薄帯１２の加熱体に接触する面の反対面に接触する薄帯押え部材によりアモルファス合金薄帯１２を加熱体に押え付けた状態で加熱する。このように、アモルファス合金薄帯１２を挟んで、押え付けた状態で加熱することにより、アモルファス合金薄帯１２の加熱を均一に行うことができる。これにより、磁気特性の優れたナノ結晶合金薄帯３を得ることができる。
　また、この熱処理によれば、アモルファス合金薄帯１２を挟んで、押え付けた状態で加熱することで、等方性に優れたナノ結晶合金薄帯３が得られる。
　例えば、本開示のナノ結晶合金薄帯３から作製された磁性シート１００の長手方向に磁界８０Ａ／ｍ印加したときの磁束密度Ｂ８０Ｌと、長手方向に直交する幅方向に磁界８０Ａ／ｍ印加したときの磁束密度Ｂ８０Ｗと、の比（Ｂ８０Ｌ／Ｂ８０Ｗ）が０．６０～１．４０であり、かつＢ８０Ｌ、Ｂ８０Ｗともに０．１Ｔ以上であることが好ましい。比（Ｂ８０Ｌ／Ｂ８０Ｗ）は０．７０～１．３０であることがより好ましい。また、Ｂ８０Ｌ、Ｂ８０Ｗともに０．４Ｔ以上であることがより好ましく、０．５Ｔ以上であることがより好ましい。
　また、本開示の熱処理によれば、挟んで、アモルファス合金薄帯１２を押え付けた状態とすることで、シワまたはスジの発生を抑えることを可能とした。さらに、アモルファス合金薄帯１２の鋳造時に発生した、冷却ばらつきにより生じたシワなどを修正する効果もある。これにより、本開示によれば、シワまたはスジが抑制され、平坦性の良好なナノ結晶合金薄帯３が得られる。
　また、本開示のナノ結晶合金薄帯３は、組成式（Ｆｅ１－ｘＡｘ）ａＳｉｂＢｃＣｕｄＭｅで表され、ＡはＮｉおよびＣｏの少なくとも１種であり、ＭはＮｂ、Ｍｏ、Ｖ、Ｚｒ、ＨｆおよびＷから選ばれた少なくとも1種の元素であり、原子％で、７２．０≦ａ≦８１．０、９．０≦ｂ≦１８．０、５．０≦ｃ≦１０．０、０．０２≦ｄ≦１．５、０．１≦ｅ≦３．５、０≦ｘ≦０．１であることが好ましい。
　また、本開示の熱処理の際、アモルファス合金薄帯１２の昇温速度２０Ｋ／分で測定したｂｃｃＦｅ結晶化開始温度をＴｘ１℃としたとき、前記加熱体は、Ｔｘ１＋８０℃以上、Ｔｘ１＋２３０℃以下の加熱温度Ｔａに加熱されることが好ましい。
　本開示のナノ結晶合金薄帯３は、厚さが２５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０μｍ以下である。また、厚さは、５μｍ以上であることが好ましく、更に１０μｍ以上が好ましい。本開示のナノ結晶合金薄帯３は、幅が１０ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３０ｍｍ以上、さらに好ましくは５０ｍｍ以上である。
　また、本開示のナノ結晶合金薄帯３は、幅が広くなり過ぎると、安定した生産が困難となるため、５００ｍｍ以下の幅とすることが好ましい。また、より好ましくは４００ｍｍ以下である。
　また、本開示のナノ結晶合金薄帯３は、飽和磁束密度Ｂｓが１．１５Ｔ以上であることが好ましい。さらに飽和磁束密度Ｂｓが１．２０T以上であることが好ましく、さらに１．３５T以上が好ましく、さらに１．３６T以上が好ましく、さらに１．３７Ｔ以上が好ましく、さらに１．４０T以上であることが好ましい。
〔実施例１〕
　合金組成がＦｅ７６．８Ｓｉ１４．０Ｂ８．０Ｃｕ０．７Ｎｂ０．５となるように元素源を配合し、１３５０℃に加熱して合金溶湯を作製し、その合金溶湯を周速３０ｍ／秒で回転する外径４００ｍｍ、幅２００ｍｍの冷却ローラ上に噴出させ、冷却ローラ上で急冷凝固させて、アモルファス合金薄帯１２を作製した。なお、冷却ローラの外周部は、熱伝導率が１５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）のＣｕ合金で構成されており、内部には外周部の温度制御用の冷却機構を備えている。
　このアモルファス合金薄帯１２は、幅は５０ｍｍであり、厚さは１６．４μmであった。
　このアモルファス合金薄帯１２を巻き取り、コイル状に巻かれた巻体１１を構成した。
　このアモルファス合金薄帯１２の巻体１１を用い、図１に示す工程で、磁性シート１００を作製した。このとき、クラック工程は行わず、ナノ結晶合金薄帯３に粘着層２を貼り付けるまでとした。
　アモルファス合金薄帯１２の張力を３．１ＭＰａ、５．０ＭＰａ、６．３ＭＰａ、１２．５ＭＰａ、１５．０ＭＰａ、１７．５ＭＰａとして、加熱ローラ１６へ導入した。
　このとき、加熱ローラ１６は６６０℃に加熱され、薄帯１２の搬送速度は５０ｍｍ／秒とし、薄帯１２と加熱ローラ１６との接触時間を１．２秒とし、薄帯押え部材により薄帯１２を加熱ロール１６に押え付ける圧力は０．１１５ＭＰａとした。
　粘着層２は厚さ３μｍ（支持体２１の第１面１１Ａ上の粘着剤２２＋支持体２１＋支持体２１の第２面１１Ｂ上の粘着剤２２）のものを用いた。ナノ結晶合金薄帯３が１層の磁性シート１００を作製し、この磁性シート１００を５個積層して、ナノ結晶合金薄帯３が５層の磁性シートを作製した。
　また、同様にして、図１に示すクラック工程を用い、クラッキングした磁性シート１００を作製した。クラッキングした磁性シート１００を５個積層して、ナノ結晶合金薄帯３が５層の磁性シートを作製した。これらの５層の磁性シートにおいて、特性を評価した。評価した結果を表１に示す。
　表１に示すとおり、高い飽和磁束密度Ｂｓを得るためには、アモルファス合金薄帯１２の張力を１７ＭＰａ以下とすることが好ましい。また、良好な比Ｂ８０Ｌ／Ｂ８０Ｗを得るためには、アモルファス合金薄帯１２の張力を３．５ＭＰａ以上とすることが好ましく、さらに５．５ＭＰａ以上とすることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
〔飽和磁束密度Ｂｓ〕
　メトロン技研株式会社製の直流磁化特性試験装置にて熱処理後のナノ結晶合金薄帯３の単板試料に磁界８０００Ａ／ｍを印加し、その時の最大磁束密度を測定し、Ｂｓとする。本開示のナノ結晶合金薄帯３は、比較的飽和しやすい特性であるため、磁界８０００Ａ／ｍ印加時点で飽和しており、Ｂ８０００と飽和磁束密度Ｂｓがほぼ同じ値となるため、飽和磁束密度ＢｓをＢ８０００で表す。
〔磁束密度Ｂ８０〕
　メトロン技研株式会社製の直流磁化特性試験装置にて磁性シートの長手方向（すなわち、鋳造方向）および長手方向と直交する幅方向にそれぞれ磁界８０Ａ／ｍを印加し、その時の最大磁束密度をそれぞれＢ８０Ｌ、Ｂ８０Ｗとし、比Ｂ８０Ｌ／Ｂ８０Ｗを算出し、等方性の評価をおこなった。
〔平均結晶粒径〕
　平均結晶粒径はＸ線回折実験から得られたＸ線回折パターン中の（１１０）面からの回折ピークの積分幅を用いて、シェラーの式から求めた。（１１０）面からの回折ピークの積分幅は回折パターンに対する擬Ｖｏｉｇｔ関数を用いたピーク分解を行うことによって求め、平均粒径をＤ、積分幅をβ、回折角をθ、シェラー定数をＫ、Ｘ線の波長をλとすると、以下で与えられるシェラーの式（数１）からＤが求まる。ただし今回の場合、Ｘ線の波長λ＝０．１５４０５０ｎｍ、シェラー定数Ｋ＝１．３３３を仮定として適用した。また積分幅は、装置由来の回折線幅の広がり分だけ積分幅が狭くなるように補正した値を用いている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
  
〔体積率〕
　体積率は、ナノ結晶の体積率であり、ナノ結晶以外の部分は非晶質の部分である。
　この体積率は、Feの（１１０）面からの回折ピークの積分強度とハローパターンの積分強度との比で求める。ハローパターンの積分強度は、Ｆｅの（１１０）面からの回折ピークの積分強度＋２θ＝４４°近傍の積分強度である。ナノ結晶が示すピーク及びアモルファスが示すハローパターンの積分強度は、Ｘ線回折パターンに対する擬Ｖｏｉｇｔ関数を用いたピーク分解を行うことによって求める。体積率Ｖは、ナノ結晶の（１１０）ピークの積分強度をＩｃ、２θ＝４４°近傍のハローパターンの積分強度をＩａとすると、以下で与えられる式（数２）から求まる。ただし、本実施例での組成の場合、ＦｅとＦｅ２Ｂの積分強度のピークが重なり、分解が困難なため、Iｃ、Ｉａには、微量であるが析出されるＦｅ２Ｂの積分強度も含まれうる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
  
　本開示の実施例によれば、巻き出し、巻き取りの回数を減らし、生産性の高い磁性シートの製造方法が得られた。また、優れた磁気特性を備えるとともに、良好な等方性を備えたナノ結晶合金薄帯を備える磁性シートを製造することができた。例えば、Ｂｓが１．１５Ｔ以上のナノ結晶合金薄帯が得られ、また、Ｂ８０Ｌ、Ｂ８０Ｗがいずれも０．１０Ｔ以上である。また、本開示によれば、良好な等方性の特性が得られる磁性シートが得られた。また、比Ｂ８０Ｌ／Ｂ８０Ｗが０．６０～１．４０の範囲の磁性シートが得られた。また、保磁力Ｈｃが低く、優れた磁気特性を示す磁性シートが得られた。
　また、本開示では、平均結晶粒径が５０ｎｍ以下の結晶粒がアモルファス相中に存在する組織を有するナノ結晶合金薄帯が得られた。
 

Claims (14)

  1. 　アモルファス合金薄帯に熱処理を行い、ナノ結晶合金薄帯を作製する熱処理工程と、前記ナノ結晶合金薄帯の一方の面に粘着層を貼り付ける貼り付け工程と、を備える磁性シートの製造方法であって、
    　前記熱処理工程は、コイル状に巻かれた前記アモルファス合金薄帯から前記アモルファス合金薄帯を巻き出して、前記アモルファス合金薄帯を搬送しながら加熱体に接触させ、前記アモルファス合金薄帯の前記加熱体に接触する面の反対面に薄帯押え部材を接触させることで、前記アモルファス合金薄帯を前記加熱体に押え付けた状態で加熱し、前記アモルファス合金薄帯に１８ＭＰａ以下の張力を加えて前記加熱体に導入し、
    　前記貼り付け工程は、前記熱処理工程から搬送されてきた前記ナノ結晶合金薄帯を搬送しながら、前記ナノ結晶合金薄帯の前記一方の面に前記粘着層を貼り付ける、磁性シートの製造方法。
  2. 　前記貼り付け工程の後に、前記ナノ結晶合金薄帯を搬送しながら、前記ナノ結晶合金薄帯の前記一方の面の反対面に直接クラッキングローラを接触させて、前記ナノ結晶合金薄帯の前記反対面を前記クラッキングローラにより加圧し、前記ナノ結晶合金薄帯にクラックを形成するクラック工程を備える、請求項１に記載の磁性シートの製造方法。
  3. 　前記貼り付け工程の後に、前記磁性シートをコイル状に巻き取る、請求項１に記載の磁性シートの製造方法。
  4. 　前記クラック工程の後に、前記磁性シートをコイル状に巻き取る、請求項２に記載の磁性シートの製造方法。
  5. 　前記アモルファス合金薄帯を前記加熱体に接触させて加熱するとき、前記アモルファス合金薄帯の昇温速度が５０℃／秒～４０００℃／秒である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  6. 　前記アモルファス合金薄帯の前記加熱体との接触時間が０．１秒～３０秒である、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  7. 　前記ナノ結晶合金薄帯は平均結晶粒径が５０ｎｍ以下の結晶粒がアモルファス相中に存在する組織を有する、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  8. 　前記粘着層は、帯状に形成された支持体と前記支持体の両面に設けられた粘着剤とを有し、
    　前記粘着層に関する寸法であって、前記粘着層の長手方向と交差する方向の寸法を幅Ａ、前記ナノ結晶合金薄帯に関する寸法であって、前記ナノ結晶合金薄帯の長手方向と交差する方向の寸法を幅Ｂとした場合に、
    　０．２ｍｍ≦（幅Ａ－幅Ｂ）≦３ｍｍの関係を満たす、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  9. 　前記ナノ結晶合金薄帯に前記粘着層を貼り付ける前に、前記ナノ結晶合金薄帯の端面を整列する装置を設ける請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  10. 　前記ナノ結晶合金薄帯は、組成式（Ｆｅ１－ｘＡｘ）ａＳｉｂＢｃＣｕｄＭｅで表され、ＡはＮｉおよびＣｏの少なくとも１種であり、ＭはＮｂ、Ｍｏ、Ｖ、Ｚｒ、ＨｆおよびＷから選ばれた少なくとも1種であり、原子％で７２．０≦ａ≦８１．０、９．０≦ｂ≦１８．０、５．０≦ｃ≦１０．０、０．０２≦ｄ≦１．５、０．１≦ｅ≦３．５、０≦ｘ≦０．１である請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  11. 　前記アモルファス合金薄帯の昇温速度２０Ｋ／分で測定したｂｃｃＦｅ結晶化開始温度をＴｘ１℃としたとき、前記加熱体は、Ｔｘ１＋８０℃以上、Ｔｘ１＋２３０℃以下の加熱温度Ｔａに加熱される請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  12. 　前記アモルファス合金薄帯を前記加熱体に押え付ける圧力が０．０３ＭＰａ以上である請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  13. 　前記ナノ結晶合金薄帯は、飽和磁束密度Ｂｓが１．１５Ｔ以上である請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
  14. 　前記磁性シートの長手方向に磁界８０Ａ／ｍ印加したときの磁束密度Ｂ８０Ｌと、前記長手方向に直交する幅方向に磁界８０Ａ／ｍ印加したときの磁束密度Ｂ８０Ｗと、の比（Ｂ８０Ｌ／Ｂ８０Ｗ）が０．６０～１．４０であり、かつＢ８０Ｌ、Ｂ８０Ｗともに０．１Ｔ以上である請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の磁性シートの製造方法。
     
     
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