WO2024253170A1 - 熱交換器及び熱交換器の製造方法 - Google Patents

熱交換器及び熱交換器の製造方法 Download PDF

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WO2024253170A1
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spacer
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拓也 鵜飼
健二 宮本
正敏 伊藤
利浩 諏佐
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    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0062—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by spaced plates with inserted elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/02—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a press ; Diffusion bonding
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    • B23K2101/14—Heat exchangers
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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    • F28F2275/04—Fastening; Joining by brazing
    • F28F2275/045—Fastening; Joining by brazing with particular processing steps, e.g. by allowing displacement of parts during brazing or by using a reservoir for storing brazing material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/025—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being corrugated, plate-like elements

Definitions

  • This disclosure relates to a heat exchanger and a method for manufacturing a heat exchanger.
  • Patent Document 1 discloses a heat exchanger.
  • the heat exchanger in Patent Document 1 has a structure in which fluid passages are formed in multiple stages by stacking tube plates (partition members) with a pair of spacer bars (spacer members) in between. Corrugated fins (flow path members) are arranged in each fluid passage along the flow direction.
  • One method of manufacturing a heat exchanger is, for example, to join the components of the heat exchanger by brazing.
  • the objective of this disclosure is to provide a method for manufacturing a heat exchanger that can effectively join the components of the heat exchanger.
  • the first aspect is a method for manufacturing a heat exchanger comprising a plurality of layer members (110) to be stacked and a partition member (120) disposed between adjacent layer members (110), each of the plurality of layer members (110) including a flow path member (111) forming a flow path of a refrigerant and a spacer member (112) disposed on the side of the flow path member (111) in a direction perpendicular to the stacking direction (V1) of the layer members (110).
  • the method for manufacturing a heat exchanger includes a joining process for joining the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120), and by performing the joining, at least one of the flow path member (111) and the spacer member (112) is deformed so as to reduce the dimensional difference in the stacking direction (V1) between the flow path member (111) and the spacer member (112) adjacent in the perpendicular direction.
  • the components of the heat exchanger can be effectively joined.
  • the second aspect is the first aspect, in which the joining step involves diffusion bonding the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120).
  • the heat exchanger can be easily manufactured.
  • the third aspect is the second aspect, in which, before the diffusion bonding, the dimension of the flow path member (111) is larger than the dimension of the spacer member (112) in the stacking direction (V1), and by performing the diffusion bonding, the flow path member (111) is deformed so that the dimension of the flow path member (111) becomes smaller in the stacking direction (V1).
  • the dimensional difference between the flow path member (111) and the spacer member (112) can be absorbed by deforming the flow path member (111).
  • the fourth aspect is the second or third aspect, in which the surface pressure of the partition member (120) at the contact point with the flow path member (111) immediately after the diffusion bonding is 1 MPa or more.
  • the partition member (120) and the flow path member (111) can be bonded together so that the surface pressure at the contact point between the partition member (120) and the flow path member (111) immediately after diffusion bonding is 1 MPa or more.
  • the fifth aspect is any one of the second to fourth aspects, in which the flow path member (111) includes a triangular shape, a trapezoidal shape, a circular shape, or a sinusoidal shape in cross section, and is deformed by being pressurized during the diffusion bonding.
  • the flow path member (111) can be plastically deformed to diffusion bond the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120).
  • the sixth aspect is any one of the second to fifth aspects, in which the flow path member (111) is joined to one of the partition members (120) at a plurality of joint points (YA) by the diffusion bonding, the plurality of joint points (YA) are arranged at intervals along the perpendicular direction, and after the diffusion bonding, if the dimension of the adjacent joint points (YA) in the perpendicular direction is P and the dimension of the flow path member (111) in the stacking direction (V1) is h, then the relationship (2/5)P ⁇ h ⁇ (2/3)P or (2/5)h ⁇ P ⁇ (2/3)h holds.
  • the flow path member (111) can be designed so that the relationship (2/5)P ⁇ h ⁇ (2/3)P or (2/5)h ⁇ P ⁇ (2/3)h holds.
  • a seventh aspect is any one of the second to sixth aspects, wherein the flow path member (111) is formed such that certain unit shapes are repeatedly arranged along the perpendicular direction, the flow path member (111) is joined to one of the partition members (120) at a plurality of joining points (YA) by the diffusion bonding, the plurality of joining points (YA) are arranged at intervals along the perpendicular direction, and before the diffusion bonding, a half length of the unit shapes in a cross-sectional view of a flow path (R) formed by the flow path member (111) is defined as L, and ) in the stacking direction (V1), after the diffusion bonding, the dimension of the flow path member (111) in the stacking direction (V1) is denoted by h, the dimension of one of the joint locations (YA) in the perpendicular direction is denoted by a, the dimension of an adjacent joint location (YA) in the perpendicular direction is denoted by P, and 0 ⁇ a ⁇ P/2 is satisfied.
  • Equation 1 ⁇ (H-h)>L-(P/2)- ⁇ (L-2a+P/2)(L-P/2) ⁇ .
  • the flow path member (111) can be designed so that the relationship ⁇ (H-h)>L-(P/2)- ⁇ (L-2a+P/2)(L-P/2) ⁇ holds.
  • the eighth aspect is a method for manufacturing a heat exchanger comprising a plurality of layer members (110) that are stacked and a partition member (120) that is arranged between adjacent layer members (110), each of the plurality of layer members (110) including a flow path member (111) that forms a refrigerant flow path and a spacer member (112), each of the plurality of flow path members (111) including a first portion (1111) that is arranged on the side of the spacer member (112) that is perpendicular to the stacking direction (V1) of the layer members (110), and a second portion (1112) that is sandwiched between the spacer member (112) and the partition member (120).
  • the method for manufacturing a heat exchanger includes a step of joining the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120), and by performing the joining, at least one of the flow path member (111) and the spacer member (112) is deformed so as to reduce the dimensional difference in the stacking direction (V1) between a first member and a second member adjacent in the perpendicular direction, the first member representing the first portion (1111) of the flow path member (111), and the second member representing the spacer member (112) and the second portion (1112) of the flow path member (111).
  • the components of the heat exchanger can be effectively joined.
  • the ninth aspect is any one of the first to eighth aspects, in which the refrigerant includes propane.
  • a refrigerant containing propane can be passed through the flow path of the heat exchanger.
  • the tenth aspect is any one of the second to eighth aspects, in which the dimension of the flow path member (111) in the stacking direction (V1) before the diffusion bonding is 2 mm or less.
  • the heat exchanger can be made smaller.
  • the eleventh aspect is any one of the first to third aspects, in which the apparent Young's modulus of the flow path member (111) is smaller than the Young's modulus of the spacer member (112).
  • the flow path member (111) and the spacer member (112) can be joined to the partition member (120) so as to reduce the dimensional difference between the flow path member (111) and the spacer member (112) in the stacking direction (V1).
  • the flow path member (111) is formed from a foamed material.
  • the flow path member (111) is formed from a foamed material, so that the apparent Young's modulus of the flow path member (111) can be reduced.
  • the thirteenth aspect is any one of the first to third, eleventh and twelfth aspects, in which the flow path member (111) includes a floor portion (111e) and a protruding portion (111d) protruding from the floor portion (111e), and the dimension of the protruding portion (111d) is smaller than the dimension of the floor portion (111e) in the perpendicular direction.
  • a refrigerant flow path (R) can be formed in the space surrounded by the floor portion (111e) and the protruding portion (111d).
  • the fourteenth aspect is any one of the first to third and eleventh to thirteenth aspects, in which a hole (111da) is formed in the flow path member (111).
  • a hole (111da) can be formed in the flow path member (111) to reduce the apparent Young's modulus of the flow path member (111).
  • the fifteenth aspect is the thirteenth aspect, in which one portion of the protrusion (111d) is thinner than the other portion.
  • a portion of the protrusion (111d) can be made thinner to reduce the apparent Young's modulus of the flow path member (111).
  • the sixteenth aspect is the thirteenth aspect, in which the area of the cross section perpendicular to the stacking direction (V1) of the protrusion (111d) changes.
  • the cross-sectional area of the protrusion (111d) can be changed to reduce the apparent Young's modulus of the flow path member (111).
  • the seventeenth aspect is any one of the first to third and eleventh to sixteenth aspects, in which the material of the flow path member (111) is different from the material of the spacer member (112).
  • the material of the flow path member (111) can be made different from the material of the spacer member (112) so that the apparent Young's modulus of the flow path member (111) is small.
  • the eighteenth aspect is any one of the thirteenth, fifteenth and sixteenth aspects, in which a plurality of the protrusions (111d) protrude from the floor portion (111e) toward one side (V11) of the stacking direction (V1), the floor portion (111e) is joined to the adjacent partition member (120) on the other side (V12) of the stacking direction (V1), the plurality of protrusions (111d) are aligned at intervals along the vertical direction and joined to the adjacent partition member (120) on the one side (V11) of the stacking direction (V1), and a refrigerant flow path (R) is formed between the adjacent protrusions (111d), the floor portion (111e) and the adjacent partition member (120) on the one side (V11) of the stacking direction (V1).
  • a refrigerant flow path (R) is formed between the adjacent protrusions (111d), the floor portion (111e) and the adjacent partition member (120) on the one side (V11) of
  • the apparent Young's modulus of the flow path member (111) can be reduced by narrowing the multiple protrusions (111d) so that a refrigerant flow path (R) is formed between adjacent protrusions (111d).
  • the heat exchanger of the 19th aspect is manufactured by the method for manufacturing a heat exchanger of any one of the first to eighteenth aspects.
  • the components of the heat exchanger can be effectively joined.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a part of a heat exchanger according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of the heat exchanger shown in FIG.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a state in which a piping member is fixed to the outer surface of the heat exchanger.
  • Fig. 4(a) is a plan view of a first plate member
  • Fig. 4(b) is a plan view of a second plate member.
  • Fig. 5(a) is a plan view of a first spacer member
  • Fig. 5(b) is a plan view of a second spacer member.
  • FIG. 6 is a plan view of the partition member.
  • FIG. 7 is a plan view showing a state in which the piping members are fixed to the outer surface of the heat exchanger.
  • 8(a) and 8(b) are cross-sectional views showing the coolant flowing through the flow path member.
  • 9A and 9B are cross-sectional views showing the components of the heat exchanger before and after diffusion bonding.
  • 10(a) is a cross-sectional view showing a heat exchanger component before diffusion bonding
  • FIG 10(b) is a cross-sectional view showing a first example of a heat exchanger component after diffusion bonding
  • FIG 10(c) is a cross-sectional view showing a second example of a heat exchanger component after diffusion bonding.
  • 11(a) to 11(c) are diagrams showing modified examples of the flow path member.
  • FIG. 12 is a partial cross-sectional view showing a modified example of the heat exchanger.
  • Fig. 13A is a perspective view showing a modified layer member and a partition member before diffusion bonding
  • Fig. 13B is a perspective view showing a modified layer member and a partition member after diffusion bonding.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a heat exchanger according to the second embodiment.
  • Fig. 15(a) is a cross-sectional view showing the flow path member, the spacer member, and the partition member before and after the partition member is joined to the flow path member and the spacer member.
  • Fig. 16(a) is a cross-sectional view showing a second modified example of a flow path member
  • Fig. 16(b) is a cross-sectional view showing a third modified example of a flow path member
  • Fig. 16(c) is a cross-sectional view showing a fourth modified example of a flow path member.
  • a heat exchanger (1) according to a first embodiment is a device for exchanging heat between a plurality of fluids.
  • the heat exchanger (1) is made of a metal material such as stainless steel or aluminum.
  • the heat exchanger (1) comprises a laminate (100), a first plate member (200), and a second plate member (300).
  • the laminate (100) includes a plurality of layer members (110) and a partition member (120).
  • the plurality of layer members (110) are stacked along a first direction (V1).
  • the first direction (V1) indicates the stacking direction of the layer members (110).
  • Each of the plurality of layer members (110) includes a flow path member (111) and a spacer member (112).
  • the flow path member (111) forms a flow path for the refrigerant.
  • the flow path member (111) is, for example, a fin.
  • the flow path member (111) includes a peak portion (111a) that is convex toward one side (V11) of the first direction (V1) and a valley portion (111b) that is convex toward the other side (V12) of the first direction (V1).
  • the flow path member (111) has a corrugated shape in which the peak portions (111a) and the valley portions (111b) are arranged alternately (see Figures 8(a) and 8(b)).
  • the spacer member (112) secures an installation space for the flow path member (111).
  • the spacer member (112) is arranged on the side of the flow path member (111) that is perpendicular to the first direction (V1) (stacking direction of the layer members (110)).
  • a second direction (V2) and a third direction (V3) are defined as directions perpendicular to the first direction (V1).
  • the first direction (V1), second direction (V2), and third direction (V3) are perpendicular to each other.
  • the plurality of layer members (110) includes two types of layer members.
  • the two types of layer members are composed of a first layer member (110A) and a second layer member (110B).
  • the first layer member (110A) and the second layer member (110B) are arranged alternately along the first direction (V1).
  • the plurality of layer members (110) may include three or more types of layer members, and the three or more types of layer members may be arranged in sequence and repeatedly along the first direction (V1).
  • the flow path member (111) of the first layer member (110A) may be referred to as the first flow path member (111A)
  • the flow path member (111) of the second layer member (110B) may be referred to as the second flow path member (111B).
  • the spacer member (112) of the first layer member (110A) may be referred to as the first spacer member (112A)
  • the spacer member (112) of the second layer member (110B) may be referred to as the second spacer member (112B).
  • the peaks (111a) and valleys (111b) of the first flow path member (111A) extend along the third direction (V3).
  • the first flow path member (111A) sends the refrigerant along the third direction (V3).
  • the peaks (111a) and valleys (111b) of the second flow path member (111B) extend along the second direction (V2).
  • the second flow path member (111B) sends the refrigerant along the second direction (V2).
  • the first flow path member (111A) and the second flow path member (111B) send the refrigerant in directions perpendicular to each other. Note that the direction in which the refrigerant is sent by the first flow path member (111A) of the first layer member (110A) and the direction in which the refrigerant is sent by the second flow path member (111B) are not particularly limited.
  • the first flow path member (111A) and the second flow path member (111B) send different types of refrigerants.
  • one of the first flow path member (111A) and the second flow path member (111B) sends propane as a refrigerant, and the other flow path member sends water as a refrigerant.
  • one of the first flow path member (111A) and the second flow path member (111B) may send propane as a refrigerant, and the other flow path member may send CO 2 as a refrigerant.
  • one of the first flow path member (111A) and the second flow path member (111B) may send water as a refrigerant, and the other flow path member may send CO 2 as a refrigerant.
  • the flow path member (111) forms a flow path (R) through which the refrigerant flows.
  • the refrigerant flowing through the first flow path (R1) formed by the first flow path member (111A) may be referred to as the first refrigerant
  • the refrigerant flowing through the second flow path (R2) formed by the second flow path member (111B) may be referred to as the second refrigerant.
  • the first flow path (R1) extends along the second direction (V2).
  • the second flow path (R2) extends along the third direction (V3).
  • the partition member (120) is a flat plate-shaped member.
  • the partition member (120) is disposed between adjacent layer members (110).
  • the partition member (120) is disposed between the first layer member (110A) and the second layer member (110B).
  • the first plate member (200) is a flat plate-like member.
  • the first plate member (200) faces the stack (100) from one side (V11) in the first direction (V1).
  • the first plate member (200) is located at the furthest one side (V11) in the first direction (V1) (topmost stage).
  • the second plate member (300) is a flat plate-like member.
  • the second plate member (300) faces the stack (100) from the other side (V12) of the first direction (V1).
  • the second plate member (300) is located at the furthest side (V12) of the other side of the first direction (V1) (lowest tier).
  • a piping member (P) is fixed to the outer surface of the heat exchanger (1).
  • the piping member (P) is fixed to the outer surface of the heat exchanger (1) by, for example, welding (TIG welding).
  • the piping member (P) includes a refrigerant piping (P1) and a plate-shaped portion (P2).
  • the refrigerant piping (P1) is a tubular member for sending refrigerant.
  • the plate-shaped portion (P2) is a plate-shaped member and is fixed to the outer surface of the heat exchanger (1).
  • the refrigerant piping (P1) is provided on the plate-shaped portion (P2).
  • the plate-shaped portion (P2) has a hole through which the refrigerant passes, the hole being connected to the inside of the refrigerant piping (P1) and facing the heat exchanger (1).
  • the refrigerant is sent to the heat exchanger (1) through the refrigerant piping (P1).
  • a recess (400) is provided on the outer surface of the heat exchanger (1) at a location where the layer member (110) and the partition member (120) are located, and a piping member (P) is fixed to the edge of the recess (400), so that the refrigerant piping (P1) communicates with the space between the outer surface of the heat exchanger (1) and the recess (400) (see Figures 5(a) to 6).
  • a total of four piping members (P) are provided on both sides of the heat exchanger (1) in the second direction (V2) and both sides of the third direction (V3). Note that in Figures 1 to 3(b), only one piping member (P) is provided, and the remaining three recesses (400) and refrigerant piping (P1) are omitted from the illustration. Note that the heat exchanger (1) does not necessarily have to be provided with the recess (400) or the piping member (P).
  • the first plate member (200) includes a facing portion (201) and corner portions (202).
  • the facing portion (201) faces the flow path member (111).
  • the facing portion (201) is provided in the center of the first plate member (200).
  • the corner portions (202) include a first corner portion (2021) to a fourth corner portion (2024), and are provided at the four corners of the first plate member (200).
  • the second plate member (300) includes a facing portion (301) and corner portions (302).
  • the facing portion (301) faces the flow path member (111).
  • the facing portion (301) is provided in the center of the second plate member (300).
  • the corner portions (302) include a first corner portion (3021) to a fourth corner portion (3024), and are provided at the four corners of the second plate member (300).
  • the first spacer member (112A) includes an arrangement portion (112A1), a corner portion (112A2), a pair of first frame portions (112A3), and a pair of second frame portions (112A4).
  • the pair of first frame portions (112A3) extend parallel to each other along the third direction (V3) while being spaced apart from each other along the second direction (V2).
  • the pair of second frame portions (112A4) extend parallel to each other along the second direction (V2) while being spaced apart from each other along the third direction (V3).
  • the pair of first frame portions (112A3) and the pair of second frame portions (112A4) form a substantially rectangular frame, and the arrangement portion (112A1) is located inside the frame.
  • the arrangement portion (112A1) is a void provided for arranging the first flow path member (111A) and penetrating the first spacer member (112A) along the first direction (V1).
  • the arrangement portion (112A1) is provided in the center of the first spacer member (112A).
  • the corner portions (112A2) include a first corner portion (112A21) to a fourth corner portion (112A24), and are provided at the four corners of the first spacer member (112A).
  • a recess (400) is formed between adjacent corner portions (112A2).
  • the first frame portion (112A3) and the second frame portion (112A4) are continuous with each other via the corner portion (112A2).
  • the first flow path member (111A) is attached to the first frame portion (112A3).
  • a gap (Q1) exists between the second frame portion (112A4) and the first flow path member (111A).
  • the second spacer member (112B) includes an arrangement portion (112B1), a corner portion (112B2), a pair of third frame portions (112B3), and a pair of fourth frame portions (112B4).
  • the pair of third frame portions (112B3) extend parallel to each other along the third direction (V3) while being spaced apart from each other along the second direction (V2).
  • the pair of fourth frame portions (112B4) extend parallel to each other along the second direction (V2) while being spaced apart from each other along the third direction (V3).
  • the pair of third frame portions (112B3) and the pair of fourth frame portions (112B4) form a substantially rectangular frame, and the arrangement portion (112B1) is located inside the frame.
  • the arrangement portion (112B1) is a void provided for arranging the second flow path member (111B) and penetrating the second spacer member (112B) along the first direction (V1).
  • the arrangement portion (112B1) is provided in the center of the second spacer member (112B).
  • the corner portions (112B2) include a first corner portion (112B21) to a second corner portion (112B24), and are provided at four corners of the arrangement portion (112B1).
  • a recess (400) is formed between adjacent corner portions (112B2).
  • the third frame portion (112B3) and the fourth frame portion (112B4) are continuous with each other via the corner portion (112B2).
  • the second flow path member (111B) is attached to the third frame portion (112B3).
  • a gap (Q2) exists between the fourth frame portion (112B4) and the second flow path member (111B).
  • the partition member (120) includes an opposing portion (121) and corner portions (122).
  • the opposing portion (121) faces the flow path member (111).
  • the opposing portion (121) is provided in the center of the partition member (120).
  • the corner portions (122) include a first corner portion (1221) to a fourth corner portion (1224), and are provided at the four corners of the opposing portion (121).
  • Recesses (400) are formed between adjacent corner portions (122).
  • nth corner (202n) of the first plate member (200), the nth corner (302n) of the second plate member (300), the nth corner (112A2n) of the first spacer member (112A), the nth corner (112B2n) of the second spacer member (112B), and the nth corner (122n) of the partition member (120) are arranged so as to be stacked along the first direction (V1).
  • n is a natural number greater than or equal to 1 and less than or equal to 4.
  • both end portions (111C) of the first flow path member (111A) on both sides in the third direction (V3) are fitted into grooves (112a) formed in a pair of second frame portions (112A4) of the first spacer member (112A), respectively, while forming a gap (Q1) between each of the pair of first frame portions (112A3) of the first flow path member (111A), thereby attaching the first flow path member (111A) to the first spacer member (112A).
  • both ends (111C) of the second flow path member (111B) on both sides in the second direction (V2) are fitted into grooves (112a) formed in a pair of third frames (112B3) of the second spacer member (112B), respectively, while forming a gap (Q2) between each of the pair of fourth frames (112B4).
  • the second flow path member (111B) is attached to the second spacer member (112B).
  • the piping members (P) provided in the heat exchanger (1) include a pair of first piping members (PA11, PA12) arranged along the second direction (V2) and a pair of second piping members (PB21, PB22) arranged along the third direction (V3).
  • the first refrigerant flows into the refrigerant pipe (P1) of the first piping member (PA11), passes through the refrigerant pipe (P1), and is then sent to the first flow path member (111A) through the gap (Q1).
  • the first refrigerant sent to the first flow path member (111A) is sent through the first flow path (R1) of the first flow path member (111A), and is then discharged from the heat exchanger (1) through the refrigerant pipe (P1) of the first piping member (PA12).
  • the second refrigerant flows into the refrigerant pipe (P1) of the second piping member (PA21), passes through the refrigerant pipe (P1), and is then sent to the second flow path member (111B) through the gap (Q2).
  • the second refrigerant sent to the second flow path member (111B) is sent through the second flow path (R2) of the second flow path member (111B), and is then discharged from the heat exchanger (1) through the refrigerant pipe (P1) of the second piping member (PA22).
  • the flow path member (111) is supported by a spacer member (112).
  • a groove (112a) is formed in the spacer member (112), and the flow path member (111) is fitted (attached) to the groove (112a), thereby positioning the flow path member (111) relative to the spacer member (112).
  • the partition member (120) includes a plurality of frame portions arranged around the flow path member (111), a groove (112a) is formed in each of a pair of frame portions (112A4, 112B3) facing each other via the flow path member (111), the flow path member (111) is fitted into the groove (112a), and gaps (Q1, Q2) are provided between the flow path member (111) and each of the other pair of frame portions (112A3, 112B4) facing each other via the flow path member (111).
  • the groove (112a) has a shape in which a surface facing the flow path member (111) of each of the pair of frame portions (112A4, 112B3) is recessed.
  • the refrigerant is sent to the flow path member (111) through one of the pair of gaps (Q1, Q2), and the refrigerant is sent to the outside of the flow path member (111) through the other gap.
  • Each of the multiple partition members (120) is composed of a single member that connects the multiple frame portions in an annular shape so as to surround the flow path member (111).
  • FIG. 9(a) shows the layer member (110) and the partition member (120) before diffusion bonding.
  • FIG. 9(b) shows the layer member (110) and the partition member (120) after diffusion bonding.
  • the components of the heat exchanger (1) are bonded together by diffusion bonding, brazing, or the like.
  • the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) are bonded together by solid-state diffusion bonding.
  • the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) may be bonded together by liquid phase diffusion bonding or brazing.
  • diffusion bonding refers to solid phase diffusion bonding.
  • Diffusion bonding is a process in which the components of the heat exchanger (1) are joined to each other by heating the components of the heat exchanger (1) and pressing the components of the heat exchanger (1) in a first direction (V1) to create a metallic bond between the joining surfaces of the components of the heat exchanger (1).
  • diffusion bonding causes at least one of the flow path member (111) and the spacer member (112) to deform so as to reduce the dimensional difference in the first direction (V1) between the flow path member (111) and the spacer member (112) that are adjacent in a direction perpendicular to the first direction (V1).
  • the diffusion bonding is performed to deform the flow path member (111) so that the dimension of the flow path member (111) becomes smaller in the first direction (V1).
  • the dimension E1 of the flow path member (111) is larger than the dimension F1 of the spacer member (112) in the first direction (V1) (E1>F1).
  • the member with the larger dimension in the first direction (V1) has lower rigidity.
  • the flow path member (111) has lower rigidity than the spacer member (112). This makes it possible to easily deform the flow path member (111) during diffusion bonding, effectively reducing the dimensional difference in the first direction (V1) between the flow path member (111) and the spacer member (112).
  • the surface pressure of the contact point of the partition member (120) with the flow path member (111) immediately after diffusion bonding (solid-phase diffusion bonding) (immediately after deformation) is 1 MPa or more, and preferably 5 MPa or more. Note that when the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) are liquid-phase diffusion bonded, the surface pressure of the contact point of the partition member (120) with the flow path member (111) immediately after liquid-phase diffusion bonding may be 1 MPa or less.
  • Fig. 10(a) shows the laminate (100) and the partition wall member (120) before diffusion bonding.
  • Fig. 10(b) shows a first example of the state of the laminate (100) and the partition wall member (120) after diffusion bonding.
  • Fig. 10(c) shows a second example of the state of the laminate (100) and the partition wall member (120) after diffusion bonding.
  • the direction perpendicular to the first direction (V1) may be referred to as the vertical direction (V4).
  • the vertical direction (V4) is the third direction (V3) (see Figure 8(b)).
  • the vertical direction (V4) is the second direction (V2) (see Figure 8(a)).
  • the flow path member (111) is joined to one partition member (120) at multiple joint points (YA) by diffusion bonding, and the multiple joint points (YA) are arranged at intervals along the vertical direction (V4).
  • the dimension of adjacent joint points (YA) in the vertical direction (V4) is P
  • the dimension of the flow path member (111) in the first direction (V1) is h.
  • the flow path member (111) is formed so that a certain shape (unit shape) is repeatedly arranged along the vertical direction (V4).
  • a certain shape unit shape
  • V4 the vertical direction
  • L half the length of the unit shape in a cross-sectional view (in a cross-sectional view perpendicular to the extension direction of the flow path (R) formed by the flow path member (111))
  • H the dimension of the flow path member (111) in the first direction (V1)
  • the dimension of the flow path member (111) in the first direction (V1) is h
  • the dimension of one joint point (YA) in the vertical direction (V4) is a
  • the dimension of adjacent joint points (YA) in the vertical direction (V4) is P, where 0 ⁇ a ⁇ P/2.
  • the dimension H of the flow path member (111) before diffusion bonding is 2 mm or less.
  • the flow channel member (111) includes a sinusoidal shape in cross section (as viewed from the direction in which the flow channel formed by the flow channel member (111) extends) (see FIGS. 8(a) and 8(b)).
  • the present invention is not limited thereto.
  • the flow channel member (111) may include a triangular shape, a trapezoidal shape, or a round shape in cross section (as viewed from the direction in which the flow channel extends).
  • the triangular shape is a shape in which each of the peaks (111a) and valleys (111b) of the flow channel member (111) is bent at one location.
  • the trapezoidal shape is a shape in which each of the peaks (111a) and valleys (111b) of the flow channel member (111) is bent at two locations.
  • the round shape is a shape in which a plurality of cylindrical members (111c) are arranged along the vertical direction (V4). In this case, adjacent cylindrical members (111c) may be connected to each other, or adjacent cylindrical members (111c) may be separated from each other.
  • the difference in height between adjacent flow path members (111) and spacer members (112) can be easily reduced by diffusion bonding, allowing for a margin of error in the precision of the components of the heat exchanger (1), and making it easier to manufacture the heat exchanger (1).
  • the components of the heat exchanger (1) can be made of high-strength stainless steel, which effectively prevents refrigerant from leaking from the heat exchanger (1).
  • An alternative method to diffusion bonding is brazing, which uses copper as a brazing material, but copper is weaker than stainless steel.
  • the strength of the joints between the components can be effectively ensured.
  • the modified example of the heat exchanger (1) includes a laminate (100), a first plate member (200), and a second plate member (300).
  • the laminate (100) includes a plurality of layer members (110) and a partition member (120).
  • Each of the plurality of layer members (110) includes a flow path member (111) and a spacer member (112).
  • FIG. 12 is a partial cross-sectional view showing a modified example of the heat exchanger (1).
  • each of the multiple flow path members (111) includes a first portion (1111) and a second portion (1112).
  • the first portion (1111) is disposed on the side of the spacer member (112) in a direction perpendicular to the first direction (V1).
  • the second portion (1112) is sandwiched between the spacer member (112) and the partition member (120).
  • the second portion (1112) may be located on one side (V11) of the first direction (V1) or on the other side (V12) of the first direction (V1) of the spacer member (112).
  • the flow path member (111), the spacer member (112), the partition member (120), the first plate member (200), and the second plate member (300) are separate members.
  • the components are joined to each other by diffusion bonding.
  • At least one of the flow path member (111) and the spacer member (112) is deformed so as to reduce the dimensional difference in the first direction (V1) between the first member (the first portion (1111) of the flow path member (111)) and the second member (the spacer member (112) and the second portion (1112) of the flow path member (111)) that are adjacent in a direction perpendicular to the first direction (V1).
  • the diffusion bonding is performed, and thereby the flow path member (111) is deformed so that the dimension of the flow path member (111) is reduced in the first direction (V1).
  • the surface pressure of the contact point between the partition member (120) and the flow path member (111) immediately after the diffusion bonding (solid-phase diffusion bonding) (immediately after the deformation) is 1 MPa or more, and preferably 5 MPa or more. Note that, when the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) are liquid-phase diffusion bonded, the surface pressure of the contact point between the partition member (120) and the flow path member (111) immediately after the liquid-phase diffusion bonding may be 1 MPa or less.
  • the dimension H of the flow path member (111) in the first direction (V1) before diffusion bonding is 2 mm or less.
  • At least one layer member (110) among the layer members (110) may be a flat plate having one surface (A1) on which a plurality of recesses (A2) are formed in parallel by etching, cutting, or other processing.
  • the portion (A3) of the layer member (A) where the recesses (A2) are located corresponds to the flow path member (111), and the portions (A4) located on both sides of the recesses (A2) correspond to the spacer members (112).
  • the layer member (A) is bonded to the partition member (120) by diffusion bonding. A space surrounded by the recesses (A2) and the partition member (120) serves as a refrigerant flow path.
  • the heat exchanger (1) includes a laminate (100).
  • the laminate (100) includes a plurality of layer members (110) and a partition member (120).
  • the layer members (110) are laminated along a first direction (V1).
  • a partition member (120) is disposed between adjacent layer members (110).
  • Each of the layer members (110) includes a flow path member (111) and a spacer member (112).
  • the spacer member (112) is a member separate from the flow path member (111).
  • the spacer member (112) is disposed on a side of the flow path member (111) in a direction perpendicular to the first direction (V1).
  • the spacer members (112) are disposed on both sides of the flow path member (111) in a direction perpendicular to the first direction (V1) (second direction (V2)).
  • the flow path member (111) includes a plurality of protrusions (111d) and a floor portion (111e).
  • the floor portion (111e) is joined to the adjacent partition member (120) on the other side (V12) of the first direction (V1).
  • the protrusion (111d) has a rod shape extending along the first direction (V1).
  • the thickness (shape of the cross section perpendicular to the first direction (V1)) of the protrusion (111d) is constant.
  • the plurality of protrusions (111d) protrude from the floor portion (111e) toward one side (V11) of the first direction (V1).
  • the plurality of protrusions (111d) are arranged at intervals along the second direction (V2).
  • Each of the plurality of protrusions (111d) extends along the third direction (V3). In the second direction (V2), the dimensions of each of the multiple protrusions (111d) are smaller than the dimensions of the floor portion (111e).
  • the multiple protrusions (111d) include a first protrusion (111d1), a second protrusion (111d2), a third protrusion (111d3), etc. (see FIG. 15(b)).
  • the first protrusion (111d1) has an area (m1) of a cross section perpendicular to the first direction (V1)
  • the second protrusion (111d2) has an area (m2) of a cross section perpendicular to the first direction (V1)
  • the third protrusion (111d3) has an area (m3) of a cross section perpendicular to the first direction (V1).
  • the multiple protrusions (111d) are joined to adjacent partition members (120) on one side (V11) of the first direction (V1).
  • a refrigerant flow path (R) is formed between adjacent protrusions (111d) in the second direction (V2), the floor (111e), and adjacent partition members (120) on one side (V11) of the first direction (V1).
  • the flow path (R) extends along the third direction (V3).
  • the flow path member (111) forms multiple flow paths (R) in parallel by arranging three or more protrusions (111d) side by side with a gap between them.
  • FIG. 15(a) is a cross-sectional view showing the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) before the partition member (120) is joined to the flow path member (111) and the spacer member (112).
  • FIG. 15(b) is a cross-sectional view showing the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) after the partition member (120) is joined to the flow path member (111) and the spacer member (112). As shown in FIG.
  • the dimension of the portion of the flow path member (111) where the protrusion (111d) is arranged is greater than or equal to the dimension of the spacer member (112) in the first direction (V1).
  • the flow path member (111), the spacer member (112), and the partition member (120) are joined by diffusion bonding or brazing.
  • the diffusion bonding may be either solid-phase diffusion bonding or liquid-phase diffusion bonding. As a result, the heat exchanger (1) is manufactured.
  • the Young's modulus Gs of the spacer member 112 is the ratio of the sinking deformation rate (U/T) of the spacer member 112 to the load (S/2M) applied per unit area of the spacer member 112 in the first direction V1.
  • the Young's modulus Gs of the spacer member 112 is expressed by the following equation 2.
  • the pressing force S in Equation 2 is the force pressing the spacer member (112) in the first direction (V1) (the load acting on the cross-sectional area (M) of the spacer member (112)).
  • the cross-sectional area (M) is the area of the cross section (MA) of the spacer member (112) perpendicular to the first direction (V1).
  • the dimension T in Equation 2 is the maximum dimension (initial height of the spacer member (112)) of the spacer member (112) in the first direction (V1) when no external force is acting on the spacer member (112) (before the partition member (120) is joined to the spacer member (112)).
  • U in Equation 2 is the amount of deformation (sinking deformation amount, contraction amount) of the spacer member (112) in the first direction (V1) when the pressing force S acts on the spacer member (112).
  • the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111) is the ratio of the sinking deformation rate (u/t) of the flow path member (111) to the load (S/ ⁇ m i ) applied per unit area of the multiple protrusions (111d) in the first direction (V1).
  • the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111) is expressed by the following equation 3.
  • the pressing force S in equation 3 is the force pressing the flow path member (111) along the first direction (V1).
  • the dimension t in the formula 3 is the maximum dimension of the flow path member (111) in the first direction (V1) when no external force is acting on the flow path member (111) (the state before the partition member (120) is joined to the flow path member (111)).
  • u is the amount of deformation (amount of sinking deformation, amount of contraction) of the flow path member (111) in the first direction (V1) when a pressing force S acts on the flow path member (111).
  • the cross-sectional area (M') of the flow path member (111) corresponds to the cross-sectional area (M) of the spacer member (112)
  • the cross section (MA') of the flow path member (111) corresponds to the cross section (MA) of the spacer member (112).
  • the cross section (MA') of the flow path member (111) is a cross section of a floor portion (111e) having the same dimensions as the cross section (MA) of the spacer member (112) among cross sections of the flow path member (111) perpendicular to the first direction (V1).
  • a virtual line (D, D1) extending from the first protrusion (111d1) along the first direction (V1) and a virtual line (D, D2) extending from the second protrusion (111d2) along the first direction (V1) intersect with the cross section (MA') of the flow path member (111).
  • a protrusion (111d) having a virtual line (D) that intersects with the cross section (MA') of the flow path member (111) in a cross-sectional view may be referred to as an intersecting protrusion (W).
  • the multiple protrusions (111d) of the flow path member (111) include two or more intersecting protrusions (W).
  • the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111) is smaller than the Young's modulus Gs of the spacer member (112) ( Gf ⁇ Gs ).
  • the flow path member (111) is deformed so that the dimension of the flow path member (111) in the first direction (V1) becomes smaller. According to this, by performing the joining, the flow path member (111) is deformed so that the dimensional difference in the first direction (V1) between the flow path member (111) and the spacer member (112) adjacent to each other in a direction perpendicular to the first direction (V1) is reduced.
  • the flow path member (111) is deformed by the pressure from the partition member (120) during joining (pressing during joining). As a result, after joining, the dimension of the flow path member (111) in the first direction (V1) becomes the same (or approximately the same) as the dimension of the spacer member (112). As a result, it is possible to suppress the occurrence of poor joining between the flow path member (111) and the spacer member (112) to the partition member (120).
  • the uneven contact state between the partition member (120) and the multiple protrusions (111d) of the flow path member (111) can be improved, and therefore poor bonding between the partition member (120) and the multiple protrusions (111d) of the flow path member (111) can be reduced, thereby improving the durability and reliability of the heat exchanger (1).
  • the protrusions (111d) are narrowed so that a refrigerant flow path (R) is formed between adjacent protrusions (111d). This reduces the area of a cross section perpendicular to the first direction (V1) of the protrusions (111d), thereby reducing the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111) so that the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111) is smaller than the Young's modulus Gs of the spacer member (112).
  • the flow path member (111) may be made of a foamed material.
  • the foamed material is, for example, a foamed metal (foamed aluminum metal).
  • a hole (111da) may be formed in the flow path member (111).
  • the hole (111da) may be a bottomed hole or a hole penetrating the flow path member (111).
  • the hole (111da) is formed in the protruding portion (111d) (at least one of the protruding portions (111d) among the multiple protruding portions (111d)).
  • a portion of the protrusion (111d) may be thinner than the other portion.
  • the base end (111db) of the protrusion (111d) is thinner than the tip end (111dc) of the protrusion (111d). This makes it possible to thin a portion of the flow path member (111) and reduce the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111).
  • the area of a cross section perpendicular to the first direction (V1) may be changed in the protrusion (111d) (at least one of the protrusions (111d)).
  • the cross section perpendicular to the first direction (V1) of the protrusion (111d) becomes smaller toward one side (V11) of the first direction (V1).
  • the protrusion (111d) becomes thinner toward the one side (V11) of the first direction (V1). This makes it possible to change the thickness of the protrusion (111d) in the first direction (V1) and reduce the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111).
  • the material of the flow path member (111) may be different from the material of the spacer member (112).
  • the material of the flow path member (111) may be an aluminum alloy including pure aluminum, and the material of the spacer member (112) may be a steel-based material including pure iron and stainless steel.
  • the material of the flow path member (111) may be a magnetic alloy including pure magnesium, and the material of the spacer member (112) may be a steel-based material including pure iron and stainless steel.
  • the material of the flow path member (111) may be a titanium alloy including pure titanium, and the material of the spacer member (112) may be a steel-based material including pure iron and stainless steel.
  • the material of the flow path member (111) may be a copper alloy including pure copper, and the material of the spacer member (112) may be a steel-based material including pure iron and stainless steel.
  • the flow path member (111) may be made of an aluminum alloy containing pure aluminum, and the spacer member (112) may be made of a copper alloy containing pure copper.
  • the flow path member (111) may be made of an aluminum alloy containing pure aluminum (approximately 72 GPa), and the spacer member (112) may be made of a titanium alloy containing pure titanium (approximately 106 GPa).
  • the flow path member (111) may be made of a magnetic alloy containing pure magnesium (approximately 40 GPa), and the spacer member (112) may be made of a titanium alloy containing pure titanium (approximately 106 GPa).
  • the flow path member (111) may be made of a magnetic alloy containing pure magnesium (approximately 40 GPa), and the spacer member (112) may be made of a copper alloy containing pure copper (approximately 117 GPa).
  • the protrusion (111d) is configured as in the above-mentioned first to fifth modified examples (e.g., when the cross-sectional area of the protrusion (111d) perpendicular to the first direction (V1) is not constant), the apparent Young's modulus Gf of the flow path member (111) is smaller than the Young's modulus Gs of the spacer member (112) ( Gf ⁇ Gs ).
  • the present disclosure is useful for heat exchangers and methods for manufacturing heat exchangers.
  • Heat exchanger 110 Layer member 111 Flow path member 112 Spacer member 120 Partition member V1 First direction (stacking direction)

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Abstract

複数の層部材（110）と、隔壁部材（120）とを備え、前記複数の層部材（110）の各々は、流路部材（111）と、前記流路部材（111）に対し、前記層部材（110）の積層方向（V1）に垂直な方向側に配置されるスペーサ部材（112）とを含む熱交換器の製造方法である。熱交換器の製造方法は、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを接合する工程を含む。前記接合を行うことで、前記垂直な方向に隣り合う前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）との前記積層方向（V1）の寸法差を低減させるように、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材を変形させる。

Description

熱交換器及び熱交換器の製造方法
　本開示は、熱交換器及び熱交換器の製造方法に関する。
　特許文献１には、熱交換器が開示されている。特許文献１の熱交換器は、一対のスペーサバー（スペーサ部材）を挟んでチューブプレート（隔壁部材）を重ねることにより、流体通路が複数段に形成された構造をしている。各流体通路には、その流通方向に沿って波形フィン（流路部材）が配設される。
実開平４－６３９８９号公報
　熱交換器の製造方法として、例えば、熱交換器の構成部材をろう付けによって接合する方法がある。しかし、熱交換器の材料となるロール材の厚みやプレス成形のバラツキによって、熱交換器の各層の構成部材間の高さには数十μm程度の差が生じる可能性がある。この高さの差によって、熱交換器の構成部材の接合面間がろう材で埋まらないことで、接合面間に隙間が発生し、接合不良が発生する可能性がある。
　本開示の目的は、熱交換器の構成部材を効果的に接合することができる熱交換器の製造方法を提供することである。
　第１の態様は、積層される複数の層部材（110）と、隣り合う前記層部材（110）の間に配置される隔壁部材（120）とを備え、前記複数の層部材（110）の各々は、冷媒の流路を形成する流路部材（111）と、前記流路部材（111）に対し、前記層部材（110）の積層方向（V1）に垂直な方向側に配置されるスペーサ部材（112）とを含む熱交換器の製造方法である。熱交換器の製造方法は、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを接合する接合工程を含み、前記接合を行うことで、前記垂直な方向に隣り合う前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）との前記積層方向（V1）の寸法差を低減させるように、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材を変形させる。
　第１の態様では、熱交換器の構成部材を効果的に接合することができる。
　第２の態様は、第１の態様において、前記接合工程では、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを拡散接合する。
　第２の態様では、熱交換器を容易に製造することができる。
　第３の態様は、第２の態様において、前記拡散接合前は、前記積層方向（V1）において、前記流路部材（111）の寸法が前記スペーサ部材（112）の寸法よりも大きく、前記拡散接合を行うことで、前記流路部材（111）の寸法が前記積層方向（V1）に小さくなるように、前記流路部材（111）を変形させる。
　第３の態様では、流路部材（111）を変形させることで流路部材（111）とスペーサ部材（112）との寸法差を吸収することができる。
　第４の態様は、第２又は第３の態様において、前記拡散接合された直後の前記隔壁部材（120）における前記流路部材（111）との接触点の面圧が、１ＭＰａ以上である。
　第４の態様では、拡散接合された直後の隔壁部材（120）における流路部材（111）との接触点の面圧が、１ＭＰａ以上となるように、隔壁部材（120）と流路部材（111）とを接合することができる。
　第５の態様は、第２～第４のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）は、断面視にて、三角形状、台形形状、丸形状、又は正弦曲線形状を含み、前記拡散接合時に加圧されることで変形する。
　第５の態様では、流路部材（111）を塑性変形させて流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とを拡散接合することができる。
　第６の態様は、第２～第５のいずれか１つの態様において、前記拡散接合により前記流路部材（111）が１つの前記隔壁部材（120）に対して複数の接合箇所（YA）で接合され、前記複数の接合箇所（YA）は前記垂直な方向に沿って間隔を空けて並んでおり、前記拡散接合後において、隣り合う前記接合箇所（YA）の前記垂直な方向の寸法をＰとし、前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法をｈとすると、（２／５）Ｐ＜ｈ＜（２／３）Ｐ、又は、（２／５）ｈ＜Ｐ＜（２／３）ｈの関係が成り立つ。
　第６の態様では、（２／５）Ｐ＜ｈ＜（２／３）Ｐ、又は、（２／５）ｈ＜Ｐ＜（２／３）ｈの関係が成り立つように流路部材（111）を設計することができる。
　第７の態様は、第２～第６のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）は、一定の単位形状が前記垂直な方向に沿って繰り返し並ぶように形成され、前記拡散接合により前記流路部材（111）が１つの前記隔壁部材（120）に対して複数の接合箇所（YA）で接合され、前記複数の接合箇所（YA）は前記垂直な方向に沿って間隔を空けて並んでおり、前記拡散接合前において、前記流路部材（111）により形成される流路（R）の断面視にて前記単位形状の半分の長さをＬとし、前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法をＨとし、前記拡散接合後において、前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法をｈとし、一つの前記接合箇所（YA）の前記垂直な方向の寸法をａとし、隣り合う前記接合箇所（YA）の前記垂直な方向の寸法をＰとし、０＜ａ≦Ｐ／２とすると、前記拡散接合前における前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法Ｈと、前記拡散接合後における前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法ｈとの差Δ（Ｈ－ｈ）について、下記数１の関係が成り立つ。
（数１）
　Δ（Ｈ－ｈ）＞Ｌ―（Ｐ／２）―√｛（Ｌ―２ａ＋Ｐ／２）（Ｌ―Ｐ／２）｝。
　第７の態様では、Δ（Ｈ－ｈ）＞Ｌ―（Ｐ／２）―√｛（Ｌ―２ａ＋Ｐ／２）（Ｌ―Ｐ／２）｝の関係が成り立つように流路部材（111）を設計することができる。
　第８の態様は、積層される複数の層部材（110）と、隣り合う前記層部材（110）の間に配置される隔壁部材（120）とを備え、前記複数の層部材（110）の各々は、冷媒の流路を形成する流路部材（111）と、スペーサ部材（112）とを含み、複数の前記流路部材（111）の各々は、前記スペーサ部材（112）に対し、前記層部材（110）の積層方向（V1）に垂直な方向側に配置される第１部分（1111）と、前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とで挟まれる第２部分（1112）とを含む熱交換器の製造方法である。熱交換器の製造方法は、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを接合する工程を含み、前記接合を行うことで、前記垂直な方向に隣り合う第１部材と、第２部材との前記積層方向（V1）の寸法差を低減させるように、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材を変形させ、前記第１部材は、前記流路部材（111）の第１部分（1111）を示し、前記第２部材は、前記スペーサ部材（112）と、前記流路部材（111）の第２部分（1112）とを示す。
　第８の態様では、熱交換器の構成部材を効果的に接合することができる。
　第９の態様は、第１～第８のいずれか１つの態様において、前記冷媒は、プロパンを含む。
　第９の態様では、プロパンを含む冷媒を熱交換器の流路に流すことができる。
　第１０の態様は、第２～第８のいずれか１つの態様において、前記積層方向（V1）において、前記拡散接合前における前記流路部材（111）の寸法が、２ｍｍ以下である。
　第１０の態様では、熱交換器を小型化することができる。
　第１１の態様は、第１～第３の態様のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）の見かけのヤング率が、前記スペーサ部材（112）のヤング率よりも小さい。
　第１１の態様では、流路部材（111）とスペーサ部材（112）との積層方向（V1）の寸法差を低減させるようにして流路部材（111）とスペーサ部材（112）とを隔壁部材（120）に接合することができる。
　第１２の態様においては、第１～第３の態様、及び第１１の態様のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）は、発泡状の材料により形成される。
　第１２の態様では、流路部材（111）を発泡状の材料により形成して、流路部材（111）の見かけのヤング率を小さくすることができる。
　第１３の態様は、第１～第３、第１１及び第１２の態様のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）は、床部（111e）と、前記床部（111e）から突出する突出部（111d）とを含み、前記垂直な方向において、前記突出部（111d）の寸法が前記床部（111e）の寸法よりも小さい。
　第１３の態様では、床部（111e）と突出部（111d）とで囲まれた空間に冷媒の流路（R）を形成することができる。
　第１４の態様は、第１～第３、及び第１１～第１３の態様のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）には、穴（111da）が形成される。
　第１４の態様では、流路部材（111）に穴（111da）を形成して、流路部材（111）の見かけのヤング率を小さくすることができる。
　第１５の態様は、第１３の態様において、前記突出部（111d）において、一部分が他の一部分よりも細い。
　第１５の態様では、突出部（111d）の一部分を細くして、流路部材（111）の見かけのヤング率を小さくすることができる。
　第１６の態様は、第１３の態様において、前記突出部（111d）において、前記積層方向（V1）に対して垂直な断面の面積が変化する。
　第１６の態様では、突出部（111d）の断面の面積を変化させて、流路部材（111）の見かけのヤング率を小さくすることができる。
　第１７の態様は、第１～第３、及び第１１～第１６の態様のいずれか１つの態様において、前記流路部材（111）の材料が、前記スペーサ部材（112）の材料と異なる。
　第１７の態様では、流路部材（111）の見かけのヤング率が小さくなるように、流路部材（111）の材料をスペーサ部材（112）の材料と異ならせることができる。
　第１８の態様は、第１３、第１５及び第１６の態様のいずれか１つの態様において、前記床部（111e）から複数の前記突出部（111d）が前記積層方向（V1）の一方向側（V11）に突出し、前記床部（111e）は、前記積層方向（V1）の他方向側（V12）に隣り合う前記隔壁部材（120）に接合し、前記複数の突出部（111d）は、前記垂直な方向に沿って間隔を開けて並びつつ、前記積層方向（V1）の一方向側（V11）に隣り合う前記隔壁部材（120）に接合し、隣り合う前記突出部（111d）と、前記床部（111e）と、前記積層方向（V1）の一方向側（V11）に隣り合う前記隔壁部材（120）との間に冷媒の流路（R）が形成される。
　第１８の態様では、隣り合う突出部（111d）の間に冷媒の流路（R）が形成されるように複数の突出部（111d）を細くすることで、流路部材（111）の見かけのヤング率を小さくすることができる。
　第１９の態様の熱交換器は、第１～第１８のいずれか１つの態様の熱交換器の製造方法により製造される。
　第１９の態様では、熱交換器の構成部材を効果的に接合することができる。
図１は、第１実施形態に係る熱交換器の一部を示す斜視図である。 図２は、図１に示す熱交換器の分解斜視図である。 図３は、熱交換器の外面に配管部材が固定されている状態を示す斜視図である。 図４（ａ）は、第１プレート部材の平面図である。図４（ｂ）は、第２プレート部材の平面図である。 図５（ａ）は、第１スペーサ部材の平面図である。図５（ｂ）は、第２スペーサ部材の平面図である。 図６は、隔壁部材の平面図である。 図７は、熱交換器の外面に配管部材が固定されている状態を示す平面図である。 図８（ａ）及び図８（ｂ）は、流路部材を流れる冷媒を示す断面図である。 図９（ａ）は、拡散接合前の熱交換器の構成部材を示す断面図である。図９（ｂ）は、拡散接合後の熱交換器の構成部材を示す断面図である。 図１０（ａ）は、拡散接合前の熱交換器の構成部材を示す断面図である。図１０（ｂ）は、拡散接合後の熱交換器の構成部材の第１例を示す断面図である。図１０（ｃ）は、拡散接合後の熱交換器の構成部材の第２例を示す断面図である。 図１１（ａ）～図１１（ｃ）は、流路部材の変形例を示す図である。 図１２は、熱交換器の変形例を示す一部断面図である。 図１３（ａ）は、拡散接合前の層部材の変形例と隔壁部材とを示す斜視図である。図１３（ｂ）は、拡散接合後の層部材の変形例と隔壁部材とを示す斜視図である。 図１４は、第２実施形態に係る熱交換器の断面図である。 図１５（ａ）は、流路部材及びスペーサ部材に対する隔壁部材の接合前において、流路部材とスペーサ部材と隔壁部材とを示す断面図である。図１５（ｂ）は、流路部材及びスペーサ部材に対する隔壁部材の接合後において、流路部材とスペーサ部材と隔壁部材とを示す断面図である。 図１６（ａ）は、流路部材に第２変形例を示す断面図である。図１６（ｂ）は、流路部材に第３変形例を示す断面図である。図１６（ｃ）は、流路部材に第４変形例を示す断面図である。
　以下、本開示の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本開示は、以下に示される実施形態に限定されるものではなく、本開示の技術的思想を逸脱しない範囲内で各種の変更が可能である。各図面は、本開示を概念的に説明するためのものであるから、理解容易のために必要に応じて寸法、比又は数を誇張又は簡略化して表す場合がある。各実施形態、変形例、及び図中において、同一又は相当部分については同一の参照符号を付し、詳細な説明及びそれに付随する効果等の説明は繰り返さない。
　（１）第１実施形態
　第１実施形態に係る熱交換器（1）は、複数の流体の間で熱交換を行う機器である。熱交換器（1）は、例えば、ステンレス、アルミニウム等の金属製の素材により形成される。
　図１及び図２に示すように、熱交換器（1）は、積層体（100）と、第１プレート部材（200）と、第２プレート部材（300）とを備える。
　（１－１）全体構成
　積層体（100）は、複数の層部材（110）と、隔壁部材（120）とを含む。複数の層部材（110）は、第１方向（V1）に沿って積層される。第１方向（V1）は、層部材（110）の積層方向を示す。複数の層部材（110）の各々は、流路部材（111）と、スペーサ部材（112）とを含む。
　流路部材（111）は、冷媒の流路を形成する。流路部材（111）は、例えば、フィンである。流路部材（111）は、第１方向（V1）の一方向側（V11）に凸となる山部（111a）と、第１方向（V1）の他方向側（V12）に凸となる谷部（111b）とを含む。流路部材（111）は、山部（111a）と谷部（111b）とを交互に配置した波板形状を有する（図８（ａ）および図８（ｂ）参照）。
　スペーサ部材（112）は、流路部材（111）の設置スペースを確保する。スペーサ部材（112）は、流路部材（111）に対し、第１方向（V1）（層部材（110）の積層方向）に垂直な方向側に配置される。本実施形態では、第１方向（V1）に対して垂直な方向として、第２方向（V2）と、第３方向（V3）とを規定する。第１方向（V1）、第２方向（V2）、及び第３方向（V3）は互いに垂直な方向である。
　本実施形態では、複数の層部材（110）は、２種類の層部材を含む。２種類の層部材は、第１層部材（110A）と、第２層部材（110B）とで構成される。第１層部材（110A）と第２層部材（110B）とが、第１方向（V1）に沿って交互に配置される。なお、複数の層部材（110）は、３つ以上の種類の層部材を含み、３つ以上の種類の層部材が第１方向（V1）に沿って順番に繰り返し配置されていてもよい。
　以下では、第１層部材（110A）の流路部材（111）を第１流路部材（111A）と記載し、第２層部材（110B）の流路部材（111）を第２流路部材（111B）と記載することがある。また、第１層部材（110A）のスペーサ部材（112）を第１スペーサ部材（112A）と記載し、第２層部材（110B）のスペーサ部材（112）を第２スペーサ部材（112B）と記載することがある。
　第１流路部材（111A）の山部（111a）と谷部（111b）は、第３方向（V3）に沿って延びる。第１流路部材（111A）は、第３方向（V3）に沿って冷媒を送る。第２流路部材（111B）の山部（111a）と谷部（111b）は、第２方向（V2）に沿って延びる。第２流路部材（111B）は、第２方向（V2）に沿って冷媒を送る。本実施形態では、第１流路部材（111A）と、第２流路部材（111B）とが、互いに垂直な方向に冷媒を送る。なお、第１層部材（110A）の第１流路部材（111A）により冷媒が送られる方向と、第２流路部材（111B）により冷媒が送られる方向とは特に限定されない。
　第１流路部材（111A）と第２流路部材（111B）とは、互いに異なる種類の冷媒を送る。本実施形態では、第１流路部材（111A）と第２流路部材（111B）とのうちの一方の流路部材が冷媒としてプロパンを送り、他方の流路部材が冷媒として水を送る。なお、第１流路部材（111A）と第２流路部材（111B）とのうちの一方の流路部材が冷媒としてプロパンを送り、他方の流路部材が冷媒としてＣＯ２を送ってもよい。また、第１流路部材（111A）と第２流路部材（111B）とのうちの一方の流路部材が冷媒として水を送り、他方の流路部材が冷媒としてＣＯ２を送ってもよい。
　流路部材（111）は、冷媒が流れる流路（R）を形成する。以下では、第１流路部材（111A）により形成される第１流路（R1）を流れる冷媒を第１冷媒と記載し、第２流路部材（111B）により形成される第２流路（R2）を流れる冷媒を第２冷媒と記載することがある。第１流路（R1）は第２方向（V2）に沿って延びる。第２流路（R2）は第３方向（V3）に沿って延びる。
　隔壁部材（120）は、平板状の部材である。隔壁部材（120）は、隣り合う層部材（110）の間に配置される。本実施形態では、隔壁部材（120）が第１層部材（110A）と第２層部材（110B）との間に配置される。
　第１プレート部材（200）は、平板状の部材である。第１プレート部材（200）は、第１方向（V1）の一方向側（V11）から積層体（100）に対向する。第１プレート部材（200）は、最も第１方向（V1）の一方向側（V11）（最上段）に位置する。
　第２プレート部材（300）は、平板状の部材である。第２プレート部材（300）は、第１方向（V1）の他方向側（V12）から積層体（100）に対向する。第２プレート部材（300）は、最も第１方向（V1）の他方向側（V12）（最下段）に位置する。
　図３に示すように、熱交換器（1）の外面には、配管部材（P）が固定される。配管部材（P）は、例えば溶接（ＴＩＧ溶接）により熱交換器（1）の外面に固定される。配管部材（P）は、冷媒配管（P1）と、板状部（P2）とを含む。冷媒配管（P1）は、冷媒を送るための管状の部材である。板状部（P2）は、板状の部材であり、熱交換器（1）の外面に固定される。板状部（P2）には、冷媒配管（P1）が設けられる。板状部（P2）には、冷媒が通る孔が設けられ、当該孔が冷媒配管（P1）の内部と連通していると共に熱交換器（1）と対向している。冷媒配管（P1）を通じて熱交換器（1）に冷媒が送られる。本実施形態では、熱交換器（1）の外面のうち層部材（110）および隔壁部材（120）が位置する場所に凹部（400）を設け、凹部（400）の縁部に配管部材（P）を固定し、冷媒配管（P1）が熱交換器（1）の外面と凹部（400）との間の空間に通じるように構成される（図５（ａ）～図６参照）。配管部材（P）は、熱交換器（1）において、第２方向（V2）の両側と、第３方向（V3）の両側とに計４つ設けられる。なお、図１～図３（ｂ）においては、配管部材（P）は１つしか設けられておらず、残り３つの凹部（400）及び冷媒配管（P1）の図示は省略している。なお、熱交換器（1）には凹部（400）が設けられていなくてもよく、配管部材（P）が設けられなくてもよい。
　（１－２）熱交換器の構成部材
　（１－２－１）第１プレート部材
　図４（ａ）に示すように、第１プレート部材（200）は、対向部（201）と、隅部（202）とを含む。対向部（201）は、流路部材（111）と対向する。対向部（201）は、第１プレート部材（200）の中央部に設けられる。隅部（202）は、第１隅部（2021）～第4隅部（2024）を含み、第１プレート部材（200）の４隅に設けられる。
　（１－２－２）第２プレート部材
　図４（ｂ）に示すように、第２プレート部材（300）は、対向部（301）と、隅部（302）とを含む。対向部（301）は、流路部材（111）と対向する。対向部（301）は、第２プレート部材（300）の中央部に設けられる。隅部（302）は、第１隅部（3021）～第４隅部（3024）を含み、第２プレート部材（300）の４隅に設けられる。
　（１－２－３）第１スペーサ部材
　図５（ａ）に示すように、第１スペーサ部材（112A）は、配置部（112A1）と、隅部（112A2）と、一対の第１枠部（112A3）と、一対の第２枠部（112A4）とを含む。一対の第１枠部（112A3）は、第２方向（V2）に沿って互いに離間しつつ、第３方向（V3）に沿って互いに平行に延びる。一対の第２枠部（112A4）は、第３方向（V3）に沿って互いに離間しつつ、第２方向（V2）に沿って互いに平行に延びる。一対の第１枠部（112A3）と、一対の第２枠部（112A4）とが略矩形状の枠を形成しており、当該枠の内側に配置部（112A1）が位置する。配置部（112A1）は、第１流路部材（111A）を配置するために設けられ、第１スペーサ部材（112A）を第１方向（V1）に沿って貫通する空所である。配置部（112A1）は、第１スペーサ部材（112A）の中央部に設けられる。隅部（112A2）は、第１隅部（112A21）～第４隅部（112A24）を含み、第１スペーサ部材（112A）の４隅に設けられる。隣り合う隅部（112A2）の間には凹部（400）が形成される。第１枠部（112A3）及び第２枠部（112A4）は隅部（112A2）を介して連続している。第１枠部（112A3）には第１流路部材（111A）が取り付けられる。第２枠部（112A4）と第１流路部材（111A）との間には、隙間（Q1）が存在する。
　（１－２－４）第２スペーサ部材
　図５（ｂ）に示すように、第２スペーサ部材（112B）は、配置部（112B1）と、隅部（112B2）と、一対の第３枠部（112B3）と、一対の第４枠部（112B4）とを含む。一対の第３枠部（112B3）は、第２方向（V2）に沿って互いに離間しつつ、第３方向（V3）に沿って互いに平行に延びる。一対の第４枠部（112B4）は、第３方向（V3）に沿って互いに離間しつつ、第２方向（V2）に沿って互いに平行に延びる。一対の第３枠部（112B3）と、一対の第４枠部（112B4）とが略矩形状の枠を形成しており、当該枠の内側に配置部（112B1）が位置する。配置部（112B1）は、第２流路部材（111B）を配置するために設けられ、第２スペーサ部材（112B）を第１方向（V1）に沿って貫通する空所である。配置部（112B1）は、第２スペーサ部材（112B）の中央部に設けられる。隅部（112B2）は、第１隅部（112B21）～第２隅部（112B24）を含み、配置部（112B1）の４隅に設けられる。隣り合う隅部（112B2）の間には凹部（400）が形成される。第３枠部（112B3）及び第４枠部（112B4）は隅部（112B2）を介して連続している。第３枠部（112B3）には第２流路部材（111B）が取り付けられる。第４枠部（112B4）と第２流路部材（111B）との間には、隙間（Q2）が存在する。
　（１－２－５）隔壁部材
　図６に示すように、隔壁部材（120）は、対向部（121）と、隅部（122）とを含む。対向部（121）は、流路部材（111）と対向する。対向部（121）は、隔壁部材（120）の中央部に設けられる。隅部（122）は、第１隅部（1221）～第４隅部（1224）を含み、対向部（121）の４隅に設けられる。隣り合う隅部（122）の間には凹部（400）が形成される。
　第１プレート部材（200）の第n隅部（202n）と、第２プレート部材（300）の第n隅部（302n）と、第１スペーサ部材（112A）の第n隅部（112A2n）と、第２スペーサ部材（112B）の第n隅部（112B2n）と、隔壁部材（120）の第n隅部（122n）とが、第１方向（V1）に沿って積層されるように配置される。ｎは、１以上、４以下の自然数である。
　図５（ａ）に示す第１流路部材（111A）においては、一対の第１枠部（112A3）の各々との間に隙間（Q1）をそれぞれ形成しつつ、第１流路部材（111A）のうち第３方向（V3）の両側の端部（111C）が第１スペーサ部材（112A）の一対の第２枠部（112A4）に形成された溝（112a）にそれぞれ嵌められることで第１スペーサ部材（112A）に取り付けられる。図５（ｂ）に示す第２流路部材（111B）においては、一対の第４枠部（112B4）の各々との間に隙間（Q2）をそれぞれ形成しつつ、第２流路部材（111B）のうち第２方向（V2）の両側の端部（111C）が第２スペーサ部材（112B）の一対の第３枠部（112B3）に形成された溝（112a）にそれぞれ嵌められることで第２スペーサ部材（112B）に取り付けられる。
　（１－３）冷媒の流れ
　図７に示すように、熱交換器（1）に設けられる配管部材（P）には、第２方向（V2）に沿って配置される一対の第１配管部材（PA11,PA12）と、第３方向（V3）に沿って配置される一対の第２配管部材（PB21,PB22）が含まれる。
　図７及び図８（ａ）に示すように、第１冷媒は、第１配管部材（PA11）の冷媒配管（P1）に流入して、冷媒配管（P1）を通過した後、隙間（Q1）を通じて第１流路部材（111A）へ送られる。第１流路部材（111A）へ送られた第１冷媒は、第１流路部材（111A）の第１流路（R1）を通じて送られた後、第１配管部材（PA12）の冷媒配管（P1）を通じて熱交換器（1）から排出される。
　図７及び図８（ｂ）に示すように、第２冷媒は、第２配管部材（PA21）の冷媒配管（P1）に流入して、冷媒配管（P1）を通過した後、隙間（Q2）を通じて第２流路部材（111B）へ送られる。第２流路部材（111B）へ送られた第２冷媒は、第２流路部材（111B）の第２流路（R2）を通じて送られた後、第２配管部材（PA22）の冷媒配管（P1）を通じて熱交換器（1）から排出される。
　図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、流路部材（111）は、スペーサ部材（112）により支持される。スペーサ部材（112）には溝（112a）が形成され、溝（112a）に流路部材（111）が嵌められる（取り付けられる）ことで、流路部材（111）がスペーサ部材（112）に対して位置決めされる。本実施形態では、隔壁部材（120）は流路部材（111）の周囲に配置される複数の枠部を含み、複数の枠部のうち流路部材（111）を介して互いに対向する一対の枠部（112A4, 112B3）には溝（112a）がそれぞれ形成され、当該溝（112a）には流路部材（111）が嵌められ、流路部材（111）を介して互いに対向する他の一対の枠部（112A3, 112B4）の各々と流路部材（111）との間には、それぞれ隙間（Q1,Q2）が設けられる。溝（112a）は、一対の枠部（112A4, 112B3）の各々において、流路部材（111）と対向する面を凹ませた形状を有する。図８（ａ）および図８（ｂ）に示すように、当該一対の隙間（Q1,Q2）のうちの１つの隙間を通じて冷媒が流路部材（111）に送られ、他の１つの隙間を通じ冷媒が流路部材（111）の外部に送られる。複数の隔壁部材（120）の各々は、流路部材（111）を囲むようにして当該複数の枠部を環状に接続した１つの部材で構成される。
　（１－４）拡散接合
　流路部材（111）、スペーサ部材（112）、隔壁部材（120）、第１プレート部材（200）、及び第２プレート部材（300）は、互いに別体の部材である。図９（ａ）は、拡散接合前の層部材（110）と隔壁部材（120）とを示す。図９（ｂ）は、拡散接合後の層部材（110）と隔壁部材（120）とを示す。図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、熱交換器（1）の構成部材（流路部材（111）、スペーサ部材（112）、隔壁部材（120）、第１プレート部材（200）、及び第２プレート部材（300））は拡散接合、ロウ付け等によって接合される。本実施形態では、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とが固相拡散接合によって接合される。なお、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とが液相拡散接合又はロウ付けによって接合されてもよい。以下では、第１実施形態において、拡散接合は、固相拡散接合を示す。
　拡散接合は、熱交換器（1）の構成部材を加熱しながら、熱交換器（1）の構成部材を第１方向（V1）に沿ってプレスすることで熱交換器（1）の構成部材の接合面間に金属結合を実現させて、熱交換器（1）の構成部材を互いに接合することである。
　図９（ａ）に示すように、拡散接合が行われることで、第１方向（V1）に対して垂直な方向に隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）との第１方向（V1）の寸法差を低減させるように、流路部材（111）とスペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材が変形する。
　本実施形態では、拡散接合が行われることで、流路部材（111）の寸法が第１方向（V1）に小さくなるように、流路部材（111）が変形する。拡散接合前は、第１方向（V1）において、流路部材（111）の寸法Ｅ１がスペーサ部材（112）の寸法Ｆ１よりも大きい（Ｅ１＞Ｆ１）。図９（ｂ）に示すように、拡散接合後は、第１方向（V1）において、流路部材（111）の寸法Ｅ２がスペーサ部材（112）の寸法Ｆ２と同じ（略同じ場合も含む）になる（Ｅ２≒Ｆ２、又はＥ２＝Ｆ２）。本実施形態では、第１方向（V1）において、拡散接合前のスペーサ部材（112）の寸法Ｆ１の寸法は、拡散接合後のスペーサ部材（112）の寸法Ｆ２と略同じ（同じ場合も含む）である（Ｆ１≒Ｆ２、又はＦ１＝Ｆ２）。
　第１方向（V1）に対して垂直な方向に隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）とのうち、第１方向（V1）の寸法が大きい部材の方が剛性が低い。本実施形態では、スペーサ部材（112）よりも流路部材（111）の方が剛性が低い。これにより、拡散接合時に、流路部材（111）を容易に変形させて、流路部材（111）とスペーサ部材（112）との第１方向（V1）の寸法差を効果的に低減させることができる。
　拡散接合（固相拡散接合）された直後（変形直後）の隔壁部材（120）における流路部材（111）との接触点の面圧が、１ＭＰａ以上であり、５ＭＰａ以上であることが好ましい。なお、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とが液相拡散接合される場合、液相拡散接合された直後の隔壁部材（120）における流路部材（111）との接触点の面圧は、１ＭＰａ以下であってもよい。
　（１－５）熱交換器の構成部材に関する寸法
　図１０（ａ）は、拡散接合前の積層体（100）と隔壁部材（120）とを示す。図１０（ｂ）は、拡散接合後の積層体（100）と隔壁部材（120）との状態の第１例を示す。図１０（ｃ）は、拡散接合後の積層体（100）と隔壁部材（120）との状態の第２例を示す。
　以下では、第１方向（V1）に対して垂直な方向を垂直方向（V4）と記載することがある。図１０（ａ）～図１０（ｃ）に示す流路部材（111）が第１流路部材（111A）の場合、垂直方向（V4）は第３方向（V3）である（図８（ｂ）参照）。図１０（ａ）～図１０（ｃ）に示す流路部材（111）が第２流路部材（111B）の場合、垂直方向（V4）は第２方向（V2）である（図８（ａ）参照）。
　図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すように、拡散接合により流路部材（111）が１つの隔壁部材（120）に対して複数の接合箇所（YA）で接合され、複数の接合箇所（YA）は垂直方向（V4）に沿って間隔を空けて並んでいる。拡散接合後において、隣り合う接合箇所（YA）の垂直方向（V4）の寸法をＰとし、流路部材（111）の第１方向（V1）の寸法をｈとするとする。この場合、（２／５）Ｐ＜ｈ＜（２／３）Ｐ、又は、（２／５）ｈ＜Ｐ＜（２／３）ｈの関係が成り立つことが好ましい。
　図１０（ａ）に、流路部材（111）は、一定の形状（単位形状）が垂直方向（V4）に沿って繰り返し並ぶように形成される。図１０（ａ）に示すように、拡散接合前において、断面視にて（流路部材（111）により形成される流路（R）の延びる方向に対して垂直な断面視にて）前記単位形状の半分の長さをＬとし、流路部材（111）の第１方向（V1）の寸法をＨとする。図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すように、拡散接合後において、流路部材（111）の第１方向（V1）の寸法をｈとし、一つの接合箇所（YA）の垂直方向（V4）の寸法をａとし、隣り合う接合箇所（YA）の垂直方向（V4）の寸法をＰとし、０＜ａ≦Ｐ／２とする。この場合、下記数１の関係が成り立つことが好ましい。
　（数１）
　Δ（Ｈ－ｈ）＞Ｌ―（Ｐ／２）―√｛（Ｌ―２ａ＋Ｐ／２）（Ｌ―Ｐ／２）｝
　第１方向（V1）において、拡散接合前における流路部材（111）の寸法Ｈが、２ｍｍ以下であることが好ましい。
　（１－６）流路部材の形状
　本実施形態では、断面視にて（流路部材（111）により形成される流路の延びる方向から見て）、流路部材（111）が正弦曲線形状を含む（図８（ａ）及び図８（ｂ）参照）。しかし、本発明はこれに限定されない。図１１（ａ）～図１１（ｃ）に示すように、断面視にて（当該流路の延びる方向から見て）、三角形状、台形形状、又は丸形状を含んでいてもよい。図１１（ａ）に示すように、三角形状は、流路部材（111）の山部（111a）及び谷部（111b）の各々が１箇所で屈曲した形状である。図１１（ｂ）に示すように、台形形状は、流路部材（111）の山部（111a）及び谷部（111b）の各々が２箇所で屈曲した形状である。図１１（ｃ）に示すように、丸形状は、複数の円筒状の部材（111c）が垂直方向（V4）に沿って並んだ形状である。この場合、隣り合う円筒状の部材（111c）が互いに連結されていてもよく、又は隣り合う円筒状の部材（111c）が互いに分離されていてもよい。
　（１－７）効果
　以上のように、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とが接合される。これにより、接合前に、第１方向（V1）に対して垂直な方向に互いに隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）との間に第１方向（V1）の寸法差（高さの差）があったとしても、接合時の隔壁部材（120）からの圧力（接合時のプレスによる加圧）により、第１方向（V1）に対して垂直な方向に互いに隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材を変形させて、当該高さの差を低減させることができる。その結果、熱交換器（1）の構成部材を効果的に接合することができる。また、熱交換器（1）の構成部材を効果的に接合することで、熱交換器（1）の不良率の増加を抑制することができる。
　また、拡散接合により、容易に隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）と高さの差を低減することができるので、熱交換器（1）の構成部材の精度について裕度を持たせることができ、熱交換器（1）を容易に製造することができる。
　また、拡散接合により隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）と高さの差を低減することができるので、流路部材（111）とスペーサ部材（112）との高さを合わせるために流路部材（111）とスペーサ部材（112）との形状の加工を行う必要がないので、当該加工のための費用を抑制できる。その結果、熱交換器（1）の製造コストの増加を抑制できる。
　また、熱交換器（1）の構成部材を高強度材のステンレスで構成可能となり、熱交換器（1）からの冷媒の漏れを効果的に防止できる。また、拡散接合の代替工法としては銅をろう材としたろう付けがあるが、銅はステンレスと比較して強度が劣る。これに対し、熱交換器（1）の構成部材をステンレスで構成し、拡散接合により当該構成部材を互いに接合するように構成することで、当該構成部材の接合箇所の強度を効果的に確保することができる。
　（１－８）熱交換器の変形例
　　熱交換器（1）の変形例について、主に、図１～図８に示す熱交換器（1）と異なる点を説明する。
　熱交換器（1）の変形例は、積層体（100）と、第１プレート部材（200）と、第２プレート部材（300）とを備える。積層体（100）は、複数の層部材（110）と、隔壁部材（120）とを含む。複数の層部材（110）の各々は、流路部材（111）と、スペーサ部材（112）とを含む。
　図１２は、熱交換器（1）の変形例を示す一部断面図である。図１２に示すように、複数の流路部材（111）の各々は、第１部分（1111）と、第２部分（1112）とを含む。第１部分（1111）は、スペーサ部材（112）に対し、第１方向（V1）に対して垂直な方向側に配置される。第２部分（1112）は、スペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とで挟まれる。第２部分（1112）は、スペーサ部材（112）に対して第１方向（V1）の一方向側（V11）又は第１方向（V1）の他方向側（V12）に位置していればよい。
　流路部材（111）、スペーサ部材（112）、隔壁部材（120）、第１プレート部材（200）、及び第２プレート部材（300）は、互いに別体の部材である。熱交換器（1）の変形例は、拡散接合により構成部材が互いに接合される。
　拡散接合が行われることで、第１方向（V1）に対して垂直な方向に隣り合う第１部材（流路部材（111）の第１部分（1111））と、第２部材（スペーサ部材（112）と流路部材（111）の第２部分（1112））との第１方向（V1）の寸法差を低減させるように、流路部材（111）とスペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材が変形する。
　変形例では、拡散接合が行われることで、流路部材（111）の寸法が第１方向（V1）に小さくなるように、流路部材（111）が変形する。変形例において、拡散接合（固相拡散接合）された直後（変形直後）の隔壁部材（120）における流路部材（111）との接触点の面圧が、１ＭＰａ以上であり、５ＭＰａ以上であることが好ましい。なお、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とが液相拡散接合される場合、液相拡散接合された直後の隔壁部材（120）における流路部材（111）との接触点の面圧は、１ＭＰａ以下であってもよい。
　熱交換器（1）の変形例について、（２／５）Ｐ＜ｈ＜（２／３）Ｐ、又は、（２／５）ｈ＜Ｐ＜（２／３）ｈの関係が成り立つことが好ましい（図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）参照）。
　熱交換器（1）の変形例について、上記数１の関係が成り立つことが好ましい（図１０（ａ）～図１０（ｃ）参照）。
　熱交換器（1）の変形例について、第１方向（V1）において、拡散接合前における流路部材（111）の寸法Ｈが、２ｍｍ以下であることが好ましい。
　（１－９）層部材の変形例
　図１３（ａ）に示すように、複数の層部材（110）のうちの少なくとも１つの層部材（110）である層部材（A）は、平板の一の面（A1）に対しエッチング加工、切削加工等の加工を施すことで、当該一の面（A1）に複数の凹み（A2）を並列に形成したものであってもよい。この場合、層部材（A）において、複数の凹み（A2）が位置する部分（A3）が流路部材（111）に相当し、複数の凹み（A2）の両側に位置する部分（A4）がスペーサ部材（112）に相当する。図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、層部材（A）は、隔壁部材（120）と拡散接合によって接合される。凹み（A2）と隔壁部材（120）とで囲まれた空所が冷媒の流路となる。
　（２）第２実施形態
　第２実施形態に係る熱交換器（1）について、主に、第１実施形態に係る熱交換器（1）と異なる点を説明する。
　（２－１）全体構成
　図１４に示すように、第２実施形態に係る熱交換器（1）は、積層体（100）を備える。積層体（100）は、複数の層部材（110）と、隔壁部材（120）とを含む。複数の層部材（110）は、第１方向（V1）に沿って積層される。隣り合う層部材（110）の間には隔壁部材（120）が配置される。複数の層部材（110）の各々は、流路部材（111）と、スペーサ部材（112）とを含む。スペーサ部材（112）は、流路部材（111）とは別体の部材である。スペーサ部材（112）は、流路部材（111）に対し、第１方向（V1）に垂直な方向側に配置される。本実施形態では、スペーサ部材（112）は、流路部材（111）に対し、第１方向（V1）に垂直な方向（第２方向（V2））の両側に配置される。
　図１４に示すように、流路部材（111）は、複数の突出部（111d）と、床部（111e）とを含む。床部（111e）は、第１方向（V1）の他方向側（V12）に隣り合う隔壁部材（120）に接合する。突出部（111d）は、第１方向（V1）に沿って延びる棒形状を有する。本実施形態では、突出部（111d）の太さ（第１方向（V1）に対して垂直な断面の形状）が一定である。複数の突出部（111d）は、床部（111e）から第１方向（V1）の一方向側（V11）に突出する。複数の突出部（111d）は、第２方向（V2）に沿って間隔を空けて並ぶ。複数の突出部（111d）の各々は、第３方向（V3）に沿って延びる。第２方向（V2）において、複数の突出部（111d）の各々の寸法が床部（111e）の寸法よりも小さい。
　本実施形態では、複数の突出部（111d）は、第１突出部（111d1）、第２突出部（111d2）、第３突出部（111d3）等を含む（図１５（ｂ）参照）。第１突出部（111d1）は第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積が面積（m1）であり、第２突出部（111d2）は第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積が面積（m2）であり、第３突出部（111d3）は第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積が面積（m3）である。
　複数の突出部（111d）は、第１方向（V1）の一方向側（V11）に隣り合う隔壁部材（120）に接合する。第２方向（V2）に隣り合う突出部（111d）と、床部（111e）と、第１方向（V1）の一方向側（V11）に隣り合う隔壁部材（120）との間に冷媒の流路（R）が形成される。流路（R）は、第３方向（V3）に沿って延びる。本実施形態では、流路部材（111）は、３つ以上の突出部（111d）を、間隔を開けて並べるように配置することで、複数の流路（R）を並列に形成する。
　図１５（ａ）は、流路部材（111）及びスペーサ部材（112）に対する隔壁部材（120）の接合前において、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とを示す断面図である。図１５（ｂ）は、流路部材（111）及びスペーサ部材（112）に対する隔壁部材（120）の接合後において、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とを示す断面図である。図１５（ａ）に示すように、接合前は（流路部材（111）及びスペーサ部材（112）に対し外力が作用していない状態では）、第１方向（V1）において、流路部材（111）のうち突出部（111d）が配置される部分の寸法が、スペーサ部材（112）の寸法以上の大きさを有する。図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、流路部材（111）とスペーサ部材（112）と隔壁部材（120）とは、拡散接合又はロウ付けによって接合される。拡散接合は、固相拡散接合及び液相拡散接合のうちのいずれの接合であってもよい。その結果、熱交換器（1）が製造される。
　（２－２）ヤング率
　流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆは、スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓよりも小さい（Ｇｆ＜Ｇｓ）。以下では、スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓについて説明する。
　スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓは、第１方向（V1）において、スペーサ部材（112）の単位面積あたりにかかる荷重（Ｓ／２Ｍ）に対する、スペーサ部材（112）の沈み込み変形率（Ｕ／Ｔ）の割合である。スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓは、下記の数２で示される。
　（数２）
　Ｇｓ＝ＳＴ／２ＭＵ
　図１５（ｂ）に示すように、数２の押し付け力Ｓは、第１方向（V1）に沿ってスペーサ部材（112）を押し付ける力（スペーサ部材（112）の断面積（M）にかかる荷重）である。断面積（M）は、スペーサ部材（112）において第１方向（V1）に対して垂直な断面（MA）の面積である。数２の寸法Ｔは、第１方向（V1）において、スペーサ部材（112）に外力が作用していない状態（スペーサ部材（112）に隔壁部材（120）が接合前の状態）でのスペーサ部材（112）の最大寸法（スペーサ部材（112）の初期高さ）である。数２のＵは、スペーサ部材（112）に対し押し付け力Ｓが作用したときのスペーサ部材（112）の第１方向（V1）の変形量（沈み込み変形量、収縮量）である。
　（２－３）見かけのヤング率
　流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆは、第１方向（V1）において、複数の突出部（111d）の単位面積あたりにかかる荷重（Ｓ／Σｍｉ）に対する、流路部材（111）の沈み込み変形率（ｕ／ｔ）の割合である。流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆは、下記の数３で示される。
　（数３）
　Ｇｆ＝Ｓｔ／Σｍｉ・ｕ
　図１５（ｂ）に示すように、数３の押し付け力Ｓは、第１方向（V1）に沿って流路部材（111）を押し付ける力である。
　数３の寸法ｔは、第１方向（V1）において、流路部材（111）に外力が作用していない状態（流路部材（111）に隔壁部材（120）が接合前の状態）での流路部材（111）の最大寸法（流路部材（111）の初期高さ）である。
　数３のｕは、流路部材（111）に対し押し付け力Ｓが作用したときの流路部材（111）の第１方向（V1）の変形量（沈み込み変形量、収縮量）である。
　数３のΣｍｉは、複数の突出部（111d）の各々における第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積の平均値の総和である（Σｍｉ＝第１突出部（111d1）における第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積（m1）の平均値＋第２突出部（111d2）における第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積（m2）の平均値＋第３突出部（111d3）における第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積（m3）の平均値＋・・・・）。
　図１５（ｂ）に示すように、断面視にて（流路部材（111）により形成される流路（R）の延びる方向に対して垂直な断面視にて）、流路部材（111）の断面積（M’）となる断面（MA’）に対し、２つ以上の突出部（111d）の各々から第１方向（V1）に沿って延びる仮想線（D）が交差する。流路部材（111）の断面積（M’）はスペーサ部材（112）の断面積（M）に相当し、流路部材（111）の断面（MA’）はスペーサ部材（112）の断面（MA）に相当する。流路部材（111）の断面（MA’）は、流路部材（111）における第１方向（V1）に対して垂直な断面のうち、スペーサ部材（112）の断面（MA）と同じ寸法を有する床部（111e）の断面である。本実施形態では、断面視にて、流路部材（111）の断面（MA’）に対し、第１突出部（111d1）から第１方向（V1）に沿って延びる仮想線（D,D1）と、第２突出部（111d2）から第１方向（V1）に沿って延びる仮想線（D,D2）とが交差する。以下では、断面視にて流路部材（111）の断面（MA’）に交差する仮想線（D）を有する突出部（111d）を、交差突出部（W）と記載することがある。流路部材（111）の複数の突出部（111d）には、２つ以上の交差突出部（W）が含まれる。
　（２－４）効果
　以上のように、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆが、スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓよりも小さい（Ｇｆ＜Ｇｓ）。これにより、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、流路部材（111）とスペーサ部材（112）との第１方向（V1）の寸法差を低減させるようにして流路部材（111）とスペーサ部材（112）とを隔壁部材（120）に接合することができる。すなわち、接合前は、第１方向（V1）において、流路部材（111）の最大寸法がスペーサ部材（112）の最大寸法よりも大きいが、接合を行うことで、流路部材（111）の寸法が第１方向（V1）に小さくなるように、流路部材（111）が変形する。これによると、接合を行うことで、第１方向（V1）に対して垂直な方向に互いに隣り合う流路部材（111）とスペーサ部材（112）との第１方向（V1）の寸法差が小さくなるように、流路部材（111）が変形する。流路部材（111）は、接合時の隔壁部材（120）からの圧力（接合時のプレスによる加圧）で変形する。これにより、接合後は、第１方向（V1）において、流路部材（111）の寸法がスペーサ部材（112）の寸法と同じ（略同じ場合も含む）になる。その結果、隔壁部材（120）に対する流路部材（111）とスペーサ部材（112）との接合不良が生じることを抑制できる。
　また、流路部材（111）の剛性を低くして、隔壁部材（120）と流路部材（111）の複数の突出部（111d）との不均一な接触状態を改善できるので、隔壁部材（120）と流路部材（111）の複数の突出部（111d）との接合不良を低減でき、その結果、熱交換器（1）の耐久信頼性を向上させることができる。
　また、本実施形態では、隣り合う突出部（111d）の間に冷媒の流路（R）が形成されるように複数の突出部（111d）を細くする。これにより、複数の突出部（111d）における第１方向（V1）に対して垂直な断面の面積を小さくすることができるので、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆ＜スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓとなるように、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆを小さくすることができる。
　（２－５）第１変形例
　流路部材（111）は、発泡状の材料により形成されていてもよい。発泡状の材料は、例えば、発泡金属（アルミニウム製の発砲金属）である。これにより、流路部材（111）を発泡状の材料で形成することで、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆ＜スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓとなるように、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆを小さくすることができる。
　（２－６）第２変形例
　図１６（ａ）に示すように、流路部材（111）には、穴（111da）が形成されていてもてよい。穴（111da）は、有底の穴であってもよく、流路部材（111）を貫通する穴であってもよい。本実施形態では、穴（111da）が、突出部（111d）（複数の突出部（111d）のうちの少なくとも１つの突出部（111d））に形成される。これにより、流路部材（111）に穴（111da）を形成することで、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆ＜スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓとなるように、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆを小さくすることができる。
　（２－７）第３変形例
　図１６（ｂ）に示すように、突出部（111d）（複数の突出部（111d）のうちの少なくとも１つの突出部（111d））において、一部分が他の一部分よりも細くてもよい。本実施形態では、突出部（111d）の基端部（111db）が突出部（111d）の先端部（111dc）よりも細い。これにより、流路部材（111）の一部分を細くして、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆを小さくすることができる。
　（２－８）第４変形例
　図１６（ｃ）に示すように、突出部（111d）（複数の突出部（111d）のうちの少なくとも１つの突出部（111d））において、第１方向（V1）方向に対して垂直な断面の面積が変化してもよい。本実施形態では、第１方向（V1）の一方向側（V11）へ向かうほど、突出部（111d）における第１方向（V1）方向に対して垂直な断面が小さくなる。すなわち、第１方向（V1）の一方向側（V11）へ向かうほど、突出部（111d）が細くなる。これにより、第１方向（V1）において突出部（111d）の太さを変化させて、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆを小さくすることができる。
　（２－９）第５変形例
　流路部材（111）の材料が、スペーサ部材（112）の材料と異なっていてもよい。例えば、流路部材（111）の材料を純アルミ含むアルミ合金で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純鉄及びＳＵＳ材含む鋼系材料で構成する。なお、流路部材（111）の材料を純マグネ含むマグネ合金で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純鉄及びＳＵＳ材含む鋼系材料で構成してもよい。また、流路部材（111）の材料を純チタン含むチタン合金で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純鉄及びＳＵＳ材含む鋼系材料で構成してもよい。また、流路部材（111）の材料を純銅含む銅合金で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純鉄及びＳＵＳ材含む鋼系材料で構成してもよい。また、流路部材（111）の材料を純アルミ含むアルミ合金で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純銅含む銅合金で構成してもよい。また、流路部材（111）の材料を純アルミ含むアルミ合金（約７２ＧＰａ）で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純チタン含むチタン合金（約１０６ＧＰａ）で構成してもよい。また、流路部材（111）の材料を純マグネ含むマグネ合金（約４０ＧＰａ）で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純チタン含むチタン合金（約１０６ＧＰａ）で構成してもよい。また、流路部材（111）の材料を純マグネ含むマグネ合金（約４０ＧＰａ）で構成し、スペーサ部材（112）の材料を純銅含む銅合金（約１１７ＧＰａ）で構成してもよい。これにより、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆが小さくなるように、すなわち、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆ＜スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓとなるように、流路部材（111）の材料とスペーサ部材（112）の材料とを互いに異ならせることができる。なお、流路部材（111）の材料とスペーサ部材（112）の材料との組み合わせについて、上記の組み合わせは一例であり、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆ＜スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓとなるような組み合わせであればよく、上記の組み合わせに限定されない。
　なお、突出部（111d）が上記の第１変形例～第５変形例のように構成される場合（突出部（111d）において第１方向（V1）方向に対して垂直な断面の面積が一定にならない場合等）についても、流路部材（111）の見かけのヤング率Ｇｆが、スペーサ部材（112）のヤング率Ｇｓよりも小さくなる（Ｇｆ＜Ｇｓ）。
　以上、実施形態及び変形例を説明したが、特許請求の範囲の趣旨及び範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。また、以上の実施形態、変形例、その他の実施形態は、本開示の対象の機能を損なわない限り、適宜組み合わせたり、置換したりしてもよい。
　以上に述べた「第１」、「第２」、「第３」…という記載は、これらの記載が付与された語句を区別するために用いられており、その語句の数や順序までも限定するものではない。
　以上に説明したように、本開示は、熱交換器及び熱交換器の製造方法について有用である。
１　　　熱交換器
１１０　層部材
１１１　流路部材
１１２　スペーサ部材
１２０　隔壁部材
Ｖ１　　第１方向（積層方向）

Claims (19)

  1. 　積層される複数の層部材（110）と、
    　隣り合う前記層部材（110）の間に配置される隔壁部材（120）と
    　を備え、
    　前記複数の層部材（110）の各々は、
    　冷媒の流路を形成する流路部材（111）と、
    　前記流路部材（111）に対し、前記層部材（110）の積層方向（V1）に垂直な方向側に配置されるスペーサ部材（112）と
    　を含む熱交換器の製造方法であって、
    　前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを接合する接合工程を含み、
    　前記接合を行うことで、前記垂直な方向に隣り合う前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）との前記積層方向（V1）の寸法差を低減させるように、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材を変形させる、熱交換器の製造方法。
  2. 　前記接合工程では、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを拡散接合する、請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
  3. 　前記拡散接合前は、前記積層方向（V1）において、前記流路部材（111）の寸法が前記スペーサ部材（112）の寸法よりも大きく、
    　前記拡散接合を行うことで、前記流路部材（111）の寸法が前記積層方向（V1）に小さくなるように、前記流路部材（111）を変形させる、請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
  4. 　前記拡散接合された直後の前記隔壁部材（120）における前記流路部材（111）との接触点の面圧が、１ＭＰａ以上である、請求項２又は請求項３に記載の熱交換器の製造方法。
  5. 　前記流路部材（111）は、断面視にて、三角形状、台形形状、丸形状、又は正弦曲線形状を含み、前記拡散接合時に加圧されることで変形する、請求項２～請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  6. 　前記拡散接合により前記流路部材（111）が１つの前記隔壁部材（120）に対して複数の接合箇所（YA）で接合され、前記複数の接合箇所（YA）は前記垂直な方向に沿って間隔を空けて並んでおり、
    　前記拡散接合後において、隣り合う前記接合箇所（YA）の前記垂直な方向の寸法をＰとし、前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法をｈとすると、（２／５）Ｐ＜ｈ＜（２／３）Ｐ、又は、（２／５）ｈ＜Ｐ＜（２／３）ｈの関係が成り立つ、請求項２～請求項５のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  7. 　前記流路部材（111）は、一定の単位形状が前記垂直な方向に沿って繰り返し並ぶように形成され、
    　前記拡散接合により前記流路部材（111）が１つの前記隔壁部材（120）に対して複数の接合箇所（YA）で接合され、前記複数の接合箇所（YA）は前記垂直な方向に沿って間隔を空けて並んでおり、
    　前記拡散接合前において、前記流路部材（111）により形成される流路（R）の断面視にて前記単位形状の半分の長さをＬとし、前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法をＨとし、
    　前記拡散接合後において、前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法をｈとし、一つの前記接合箇所（YA）の前記垂直な方向の寸法をａとし、隣り合う前記接合箇所（YA）の前記垂直な方向の寸法をＰとし、０＜ａ≦Ｐ／２とすると、
    　前記拡散接合前における前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法Ｈと、前記拡散接合後における前記流路部材（111）の前記積層方向（V1）の寸法ｈとの差Δ（Ｈ－ｈ）について、下記数１の関係が成り立つ、請求項２～請求項６のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
    （数１）
    　Δ（Ｈ－ｈ）＞Ｌ―（Ｐ／２）―√｛（Ｌ―２ａ＋Ｐ／２）（Ｌ―Ｐ／２）｝
  8. 　積層される複数の層部材（110）と、
    　隣り合う前記層部材（110）の間に配置される隔壁部材（120）と
    　を備え、
    　前記複数の層部材（110）の各々は、
    　冷媒の流路を形成する流路部材（111）と、
    　スペーサ部材（112）と
    　を含み、
    　複数の前記流路部材（111）の各々は、
    　前記スペーサ部材（112）に対し、前記層部材（110）の積層方向（V1）に垂直な方向側に配置される第１部分（1111）と、
    　前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とで挟まれる第２部分（1112）と
    　を含む熱交換器の製造方法であって、
    　前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）と前記隔壁部材（120）とを接合する工程を含み、
    　前記接合を行うことで、前記垂直な方向に隣り合う第１部材と、第２部材との前記積層方向（V1）の寸法差を低減させるように、前記流路部材（111）と前記スペーサ部材（112）とのうちの少なくとも１つの部材を変形させ、
    　前記第１部材は、前記流路部材（111）の第１部分（1111）を示し、
    　前記第２部材は、前記スペーサ部材（112）と、前記流路部材（111）の第２部分（1112）とを示す、熱交換器の製造方法。
  9. 　前記冷媒は、プロパンを含む、請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  10. 　前記積層方向（V1）において、前記拡散接合前における前記流路部材（111）の寸法が、２ｍｍ以下である、請求項２～請求項８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  11. 　前記流路部材（111）の見かけのヤング率が、前記スペーサ部材（112）のヤング率よりも小さい、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  12. 　前記流路部材（111）は、発泡状の材料により形成される、請求項１～請求項３及び請求項１１のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  13. 　前記流路部材（111）は、床部（111e）と、前記床部（111e）から突出する突出部（111d）とを含み、
    　前記垂直な方向において、前記突出部（111d）の寸法が前記床部（111e）の寸法よりも小さい、請求項１～請求項３、請求項１１及び請求項１２のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  14. 　前記流路部材（111）には、穴（111da）が形成される、請求項１～請求項３及び請求項１１～請求項１３のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  15. 　前記突出部（111d）において、一部分が他の一部分よりも細い、請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
  16. 　前記突出部（111d）において、前記積層方向（V1）に対して垂直な断面の面積が変化する、請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
  17. 　前記流路部材（111）の材料が、前記スペーサ部材（112）の材料と異なる、請求項１～請求項３及び請求項１１～請求項１６のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  18. 　前記床部（111e）から複数の前記突出部（111d）が前記積層方向（V1）の一方向側（V11）に突出し、
    　前記床部（111e）は、前記積層方向（V1）の他方向側（V12）に隣り合う前記隔壁部材（120）に接合し、
    　前記複数の突出部（111d）は、前記垂直な方向に沿って間隔を開けて並びつつ、前記積層方向（V1）の一方向側（V11）に隣り合う前記隔壁部材（120）に接合し、
    　隣り合う前記突出部（111d）と、前記床部（111e）と、前記積層方向（V1）の一方向側（V11）に隣り合う前記隔壁部材（120）との間に冷媒の流路（R）が形成される、
    　請求項１３、請求項１５及び請求項１６のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
  19. 　請求項１～請求項１８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法により製造された熱交換器。
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