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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einfräsen von insbesondere zur Aufnahme von Klebemitteln bestimmten Rinnen parallel zur Kante von Schuhwerksteilen sowie eine Maschine zu seiner Aus- führung. Die Maschine ermöglicht das Einfräsen der Rinnen an genau vorherbestimmten Stellen des Arbeitsstücke, denen die Abschleifung oder Aufrauhrung des anzuklebenden Gegenstücks entspricht.
Die bekannten Vorrichtungen zum Einfräsen solcher Rinnen weisen den Nachteil auf, dass z. B. an der mehr oder weniger scharfen Spitze einer Sohle die Rinne nicht mehr rein ausgearbeitet wird, sondern eine wollige Vertiefung hinterlassen wird, die das Arbeitsstück schwächt und zum Festhalten des Klebemittels ungeeignet ist.
Zur Behebung dieses Nachteiles besteht das Verfahren nach der Erfindung darin, dass die Rinne durch absatzweise hintereinanderfolgendes Einfräsen kreisförmiger Rillengruppen mit einem umlaufenden
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zurückgebracht wird, wobei die einzeln absatzweise eingefrästen gleichen kreisförmigen Rillengruppen sich übergreifen und derart schräg eingefräst werden, dass sie in der Vorschubrichtung am tiefsten liegen, so dass beim Fräsen der nächsten Rillengruppe die höher liegenden Rillenteile weiter abgefräst werden.
Auf der Zeichnung ist die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Maschine in einer Ausführungsform dargestellt. Es zeigt Fig. 1 die Vorderansicht zum Teil im Schnitt, Fig. 2 die Ansicht der linken Maschinenseite, Fig. 3 die Rückansicht, Fig. 4 einen schematischen senkrechten Schnitt,
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Fig. 7 eine Seitenansicht und Fig. 8 eine Unteransicht des Fräswerkzeuges. Fig. 9 den Fräse-und Transportmechanismus in Arbeitsstellung. Fig. 10 eine teilweise bearbeitete Schuhsohle und Fig. 11 einen Längsschnitt durch einen bearbeiteten Sohlenteil.
Der Arbeitstisch jf für das Arbeitsstück ist auf einem Zwischenstück 2, um eine in der Tischober- fläche gelegene Achse drehbar, mittels Schlittenführungen 3, 4 gelagert, Das mit einem Arm 5 versehene Zwischenstück 2 ruht mittels einer SchlittenfÜhrung 12 auf einem Unterteil 6, 7. der in einer Schlitzhülse 9, 10, 11 des Maschinengestelles 8 in gewünschter Höhenlage festhaltbar ist.
Zur Verschiebung des Zwischenstückes 2 rechtwinkelig zur Drehachse des Tisches auf dem Unter-
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für das Arbeitsstück befestigt.
Die Maschine ist mit einem Messer 3. 3 (Fig. 1, 2) versehen, um den über die etwa verwendete Schablone ragenden Teil des Arbeitsstückes abzuschneiden. Das Messer ist mit einem Zapfen 34 an einem Arme eines zweiarmigen Hebels 35 befestigt, der um einen Zapfen 36 des Armes 5 drehbar ist.
Das Ende
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auf den eine durch eine Führung 139 (Fig. 1) gehende Exzenterstange 41, 42 wirkt, die mittels eines Exzenters 43 der Maschinenhauptwell 44 derart angetrieben wird, dass bei jeder Umdrehung der Hauptwelle das Messer. 3. 3 einen Schnitt ausführt, bei dessen Beendigung die Messerschneide in die Drehachse
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ist, bleibt die relative Stellung des Messers zum Tische 1 auch bei Verschiebung des Zwischenstückes 2 auf dem Unterteil 6 unverändert, wogegen die absolute Stellung des Messers dadurch veränderbar ist, dass der Teil 36 in dem von dem Messer abgewendeten Ende des Hebels 35 sich verschieben lässt.
Zur Sicherung der Lage des Arbeitsstückes auf dem Tische 1 dient ein Druckerfuss 45 (Fig. 1. 3,5), der an einem um 46 drehbaren, von einer Feder 48 beeinflussten zweiarmigen Hebel 47 sitzt. Die bei 49 festgehaltene Feder 48 drückt den Drückerfuss nach unten ; ihre Wirkung kann durch eine Gestängeanordnung 50, 51, 52,53, 54,55, 57, dessen Gewicht von einer Feder 56 aufgenommen wird, aufgehoben werden. Die Betätigung des Drückerfusses erfolgt durch ein Exzenter 60 der Welle 44 mittels einer Exzenter- stange 58, 59.
Die Fräsvorrichtung und die mit ihr zusammenarbeitende Transportvorrichtung für das Arbeitsstück sind in einem gemeinsamen Schwinghebelgehäuse 61 (Fig. 1, 2,3) eingebaut, das auf einer Achse 62 schwingbar am Maschinengestell 8 aufgehängt ist. Das Gehäuse 61 hat eine nach unten verlängerte Rippe 63 und ist durch eine Lenkeranordnung 64, 65,66, 67 mit einer bei 69 gelagerten Welle 68 verbunden. Die Welle 68 wird durch einen Arm 70 (Fig. 3,4, 5) mittels einer Exzenteranordnung 71, 72. 73 von der Hauptwelle 44 in eine hin und her gehende Drehung versetzt, die auf das Gehäuse 61 derart übertragen wird, dass dieses um seine Achse 62 schwingt und dabei stets gegen die Vorschubrichtung geneigt bleibt.
Die Frässpindel 75 ist im Gehäuse 61 in Lagern 74 axial verschiebbar gelagert und verschieblich durch die Nabe eines gegen axiale Verschiebung gesicherten Kegelrades 76 geführt. Das Kegelrad 76 greift in ein Kegelrad 77, 78 der Hauptwelle 44.
Am unteren Ende der Spindel 75 sitzt der Fräser 79, 82 (Fig. 7,8), dessen Beschaffenheit von dem zu bearbeitenden Material abhängt. Der zweckmässig hohlzylindrische Fräskörper ist unten mit einer oder mehreren Scharen von Zähnen 83 versehen, deren Brust 84 zweckmässig hinterdreht ist. Ein Rücken 85 und Übergang 86 müssen so geformt sein, dass die Fräsespäne zum grössten Teil während des Präsens entfernt werdenkonnen, um damit die auftretende Reibung zu vermindern und Wärmeentwicklung zu vermeiden. Um von den Rändern der Rinne losgerissene Fasern wegzuschneiden, sind am Umkreis der Fräse Zähne 831 vorgesehen.
Der Transportmechanismus ist folgend eingerichtet : Von einem Exzenter 87 der Hauptwelle 44 geht eine Exzenterstange 88, 89 durch das Schwinghebelgehäuse 61, die unten lose von einer Muffe 92 umgeben ist, welche mittels Stiftes 93 und Schlitzes 94 längs der Stange 89 verschieblich ist. Die Muffe 92 weist eine ringförmige Eindrehung 95 zur Befestigung eines Mitnehmers 96 mittels eines Ringes 97 auf.
Zwischen einem Bunde 91 und dem Ring 97 ist die Stange 89 von einer Schraubenfeder 98 umgeben.
Der Mitnehmer 96 greift an einer um die Fräswelle 75 lose angeordneten, zwischen Ringen 81 gehaltenen Muffe 80 an und kuppelt dadurch die Stange 89 mit der Fräswelle. Die Muffe 92 geht durch ein Lager 99 des Gehäuses 61 ; am unteren Ende ist ein Transporteur 100 befestigt. Die Feder 9. S drückt den Trans- porteur und die Fräse während der Arbeitsperiode unbeschadet der etwa wechselnden Dicke des Arbeit- stückes deshalb mit ungefähr konstantem Druck auf das Arbeitsstück, weil die Muffe 92 auf der Exzenter- stange 89 mit oder gegen die Federwirkung 98 verschiebbar ist und durch den Mitnehmer 96 die Fräswelle 75 den Verschiebungen der Muffe 92 folgen muss.
Zur Erleichterung des Transportes des Arbeitsstücke dient eine im Arbeitstisch 1 auf einer Bahn 102 eingelegte Unterlage 101, die mit einer Hebel- und Lenkeranordnung 103, 101, 105, 106, 107, 108, 109,
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den Schwingungen des Sehwinghebelgehäuses 61 hin und her bewegt wird.
Die Hauptwelle 44 der Maschine wird von einer Riemenscheibe 113 aus angetrieben.
Die Wirkungsart der Maschine ist folgende :
Wenn ein Arbeitsstück, z. B. eine auf einer Schablone 115 befestigte Sohle 114 (Fig. 9) auf die Unterlage 101 aufgebracht ist, nimmt das Schwinghebelgehäuse 61 die in Fig. 9 gezeigte Stellung ein, in welcher die Fräswelle 75 und die Exzenterstange 89 unter einem Winkel von z. B. 100 nach rechtq unten gerichtet sind. Die Exzenterstange 58 ist in ihrer obersten Stellung, der Drüekerfuss 45 unten. Die Exzenterstange 41 ist ebenfalls in ihrer obersten Stellung, so dass das Messer. 3. 3 angehoben ist. Die Exzenterstange 71 ist ungefähr in ihrer tiefsten Stellung und erteilt dadurch dem Schwinghebelgehäuse 61 die vorerwähnte Stellung.
Der Exzenter 87 der Hauptwelle 44 nimmt eine derartige Stellung ein, dass der Fräser 79 auf dem Arbeitsstück 11-1 liegt, wobei die Muffe 92 so weit angehoben ist, dass der Stift 9.) sich nahe dem oberen Ende des Schlitzes 94 der Stange 89 befindet. Während einer Umdrehung der Hauptwelle 44 ergibt sieh folgendes : Der Exzenter 60 bewirkt das Abheben des Drückerfusses 45 von der Sohle 114. Die Kegelräder 77,76 setzen die Fräswelle 75 in Umdrehung und der Fräser 79 arbeitet eine kreisförmige Vertiefung in die Sohle 114, wodurch der Transporteur 100 auf die Sohle zur Einwirkung kommt. Das Sehwinghebelgehäuse 61 schwingt nach links (Fig. 9), wobei der Transporteur die Sohle 114, von dem stetig rotierenden Fräser unterstützt, mitnimmt.
Der Vorschub der Sohle wird dadurch erleichtert- dass die Unterlage 101 in Übereinstimmung mit der Schwingung des Gehäuses 61 verschoben wird.
Infolge der Schrägstellung des Fräsers wird der Boden der eingefrästen kreisförmigen Vertiefung 116 (Fig. 10,11) in der Vorschubrichtung am tiefsten liegen.
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Die Schwingung des Gehäuses 61 und der damit zusammenhängende Vorschub der Sohle sind nur ungefähr gleich dem Halbmesser des Fräsers. Nach der ersten halben Umdrehung der Hauptwelle 44 hat der Exzenter 87 die Muffe ? gehoben und deren Mitnehmer 96 die Fräswelle 75 mitgenommen, so dass der Fräser 79 und Transporteur 100 von der Sohle 114 abgehoben sind;gleichzeitig drückt die Exzenterstange 58 den Drückerfuss 45 auf die Sohle, um sie festzuhalten. während das Gehäuse 61 bei der folgenden
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Fräser und Transporteur wieder in Arbeitsstellung bringt, worauf die Arbeitsvorgänge sich wiederholen. Die nun folgende kreisförmige Vertiefung greift über ungefähr die Hälfte der vorangegangenen.
Während jeder vollen Umdrehung der Hauptwelle 44 schwingt das Messer 53 nach unten und wieder zurück und trennt dabei etwa über die Schablone 115 vorragende Sohlenteile ab.
In der beschriebenen Weise entsteht in der Sohle 114 eine Rinne, deren Boden Gruppen von kreisförmigen Rillen 116 (Fig. 10,11) aufweist. Ein Teil von jeder der kreisförmigen Einfräsuugen wird mit Ausnahme der letzten von der nächstfolgenden Einfräsung überlappt. Die Folge der Sehrägstellung der Fräse ist, dass der Boden 118 (Fig. 11) jeder Einfräsung eine geneigte Lage zur Oberfläche des Arbeitsstückes hat. Die Schrägstellung des Fräsers bewirkt ferner, dass zwischen den aufeinanderfolgenden
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gestalteten Fräsen ebenflächige Böden 119 hergestellt werden.
Durch Einstellung des Tisches 1 bzw. Verschiebung des Zwischenstückes : 2 auf der Unterlage 6 vorgenommen, kann der Abstand der Rinne von der Kante des Arbeitsstücke geregelt werden, wobei das Messer 33 der Einstellung des Arbeitstisches folgt.
Falls die Oberfläche des Arbeitsstückes streckenweise geneigt ist, kann der Tisch 1 im Unterteil 2 so weit gedreht werden, dass der schräge Oberflächenteil praktisch waagrecht zu liegen kommt. ohne die richtige Messerwirkung zu beeinträchtigen.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung einer rinnenförmigen Vertiefung entlang der Kante von Schuh- werkteilen. insbesondere von Schuhsohlen, dadurch gekennzeichnet, dass die Rinne durch absatzweise hintereinanderfolgendes Einfräsen kreisförmiger Rillengruppen mit einem umlaufenden Fräswerkzeuge erfolgt. das zwischen seinen aufeinanderfolgenden Einwirkungen in seine Ausgangslage zurückgebracht . wird.