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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines mehrschaligen geschosshohe Kaminstranges, bestehend aus wenigstens einem vorzugsweise aus axial aneinanderge- reihten und verklebten Rohrstücken zusammengesetzten Innen- rohr, einer das Innenrohr umgebenden Dämmschale und einer äusseren, zur Dämmschale hin offene und über die Stranghöhe durchlaufende Luftkanäle ausformenden Mantelschale, nach dem die Mantelschale unter Einsatz eines Kernes als über die ganze Stranglänge sich erstreckender Betonteil gegossen und der Kern nach dem Aushärten des Betons wieder gezogen wird sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Ver- - fahrens.
Kamine zur Abgasabfuhr und gegebenenfalls auch-zur Frischluft- zufuhr sind, um Wärmeverluste zu vermeiden und die dampfkon- densationsbedingten Belastungen zu senken, meist mehrschalig aufgebaut, wobei ein gasdichtes Innenrohr zur Abgas- bzw.
Luftführung dient, eine mittlere Dämmschale für die gewünsch- te Wärmedämmung sorgen soll und eine äussere tragende Mantel- schale, vorzugsweise aus Beton, insbesondere Leichtbeton, das formstabile, schützende Kamingerüst mit sich bringt. Zur Ab- fuhr der die Dämmschale durchdringenden Feuchtigkeit werden geeignete Luftkanäle zur Hinterlüftung zwischen Mantel- und
Dämmschale eingerichtet. Um das herkömmliche Aufmauern der
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Kamine aus einzelnen Bausteinen und Formelementen zu vereinfachen, wurde bereits vorgeschlagen, geschosshohe Kaminstränge im Herstellerwerk vorzufertigen, so dass dann auf der Baustelle nur mehr sich über ein ganzes Geschoss erstreckende Fertigkaminabschnitte versetzt zu werden brauchen.
Um auch diese Vorfertigung der Kaminstränge zu rationalisieren, ist es bekannt, die Mantelschale nicht aus einzelnen Mantelsteinen aufzumauern, sondern statt dessen durchgehende Gussteile als Mantelschale zu verwenden, was allerdings beträchtliche Schwierigkeiten bereitet. Die Mantelschale wird nämlich gesondert mit Hilfe eines Kernes aus einem dem Innenquerschnitt der Mantelschale nachgeformten Blechrohr gegossen, worauf nach dem Aushärten der Betonfüllung und dem Ziehen des Kernes nachträglich das Innenrohr mit der Dämmschale in die Mantelschale einzubringen ist, so dass neben dem damit verbundenen Aufwand vor allem nur ein sehr schwacher Zusammenhalt zwischen Mantelschale, Dämmschale und Innenrohr erreicht werden kann, der zu Versetzproblemen führt,
da ein solches Versetzen über Hebezeuge erfolgt und es dabei zu einem gefährlichen Ausgleiten des Innenrohres kommen kann. Beim Herstellen von Mantelschalen ohne Luftkanäle ist es auch schon bekannt, das Innenrohr auf einem - passgenauen Kernrohr aufzustecken und es dabei aus den einzelnen Rohrstücken zusammenzukleben, dann die Wärmedämmschicht aufzubringen und nach Einsetzen dieses Kernteiles in eine Rüttelform die Mantelschale erforderlichenfalls unter entsprechender Armierung zu vergiessen. Nach dem Aushärten wird dann das Kernrohr gezogen, das aber häufig an den Klebestössen mit
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dem Innenrohr verklebt ist, wodurch ein zeitraubendes Entformen und oft sogar eine Beschädigung des Kaminstranges zu befürchten sind.
Darüber hinaus wird die Rüttelbewegung beim Betonguss auf das Kernrohr übertragen und wirkt damit auch ungedämpft auf das Innenrohr ein, so dass beträchtliche Rüttel- energieverluste auftreten und die Gefahr besteht, dass die In- nenrohr-Klebestösse aufgerüttelt werden, wodurch zwangsweise
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Undichtheiten des Innenrohres entstehen. Abgesehen davon ist es aber nicht möglich, zwischen Mantelschale und Dämmschale die für den Feuchtigkeitsabzug erforderlichen Hinterlüftungskanäle auszuformen, und nicht zuletzt führen auch hier die verhältnismässig geringen Reibungskräfte zwischen Mantelschale und Dämmschale bzw. zwischen Dämmschale und Innenrohr zu Handhabungsschwierigkeiten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu beseitigen und ein Verfahren der eingangs geschilderten Art anzugeben, das eine rationelle Kaminstrangfertigung erlaubt und beim fertigen Strang für eine ausreichende Hinterlüftung der Wärmedämmschale sorgt, einen sicheren Zusammenhalt des Kaminstranges beim Versetzen gewährleistet und nicht zuletzt eine Kontrolle des einwandfreien Innenrohrsitzes beim Versetzen ermöglicht. Ausserdem soll eine aufwandsarme Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Kaminstranges vorgeschlagen werden.
Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, dass als Kern die das Innenrohr umhüllende Dämmschale zusammen mit den Luftka- -nälen entsprechenden Kernstangen dient, welche Kernstangen entlang dem Aussenumfang der Dämmschale angeordnet und dann nach dem Betonverguss und der Betonaushärtung allein gezogen werden. Die vorzugsweise in den Eckbereichen der Mantelschale angeordneten Kernstangen erlauben im gleichen Arbeitsgang wie das direkte Vergiessen der Dämmschale mit Innenrohr die Ausfor-
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mung der Luftkanäle, so dass nach dem Ziehen der Kernstangen sofort der vollständige Kaminstrang fertig ist.
Dieser Kaminstrang gewährleistet die Abfuhr der in der Dämmschale eindringenden Feuchtigkeit und bietet einen ausreichenden Zusammenhalt, da ausser dem unmittelbaren Kontakt zwischen Betonmasse und Dämmschale durch die Kantenbildung an der Mantelschaleninnenseite entlang der Luftkanäle erhöhte Reibungs-
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kräfte zwischen Mantelschale und Dämmschale auftreten, wodurch der Zusammenhang des ganzen Kaminstranges verbessert wird und ein Ausgleiten des Innenrohres nicht mehr befürchtet zu werden braucht. Dazu kommt noch, dass die Kernstangen die Dämmschale mit Innenrohr selbst zentrieren und die Rüttelenergie direkt in die Betonmasse einbringen, wodurch beste Herstellbedingun- gen herschen.
Wird die Dämmschale aus einer Dämmaterialumhüllung des Innenrohres und einer dampfdurchlässigen Deckschicht, insbesondere aus einem Mineralfaservlies, für die Dämmaterialumhüllung auf- gebaut, entsteht ein Schutzmantel, der eine Beeinträchtigung der Dämmwirkung durch Beschädigungen beim Einbau oder beim
Betonverguss od. dgl. verhindert und zudem im fertigen Kamin- strang ein zu tiefes Eindringen der Dämmschale in die offe- nen Luftkanäle und damit eine Beeinträchtigung des Luftzuges vermeidet.
Vorteilhafterweise wird die Dämmschale über die Stranglänge an wenigstens einer Stelle am Innenrohr angebunden, wodurch sich eine ringförmige Einschnürung ergibt, in die die Beton- - masse beim Vergiessen eindringt. Durch diese einfache Massnah- me wird der innere Zusammenhalt des Kaminstranges wesentlich verbessert, da einerseits die Dämmschale am Innenrohr durch geeignete Anbindungen mittels Spanndrähten od. dgl.
befestigt wird und anderseits beim Verguss der Mantelschale sich auto- matisch auf Grund der sich bildenden Einschnürungen form- schlüssig einhakende Ringwulste an der Mantelschaleninnen- seite entstehen, so dass jegliche Ausgleitgefahr für das In-
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der Mantelschale vorgezogen und/oder die Mantelschale und die Dämmschale einerends mit einer umfangseitigen, durch ein Einsatzstück verschliessbaren Kontrollaussparung versehen.'Durch das vorragende Innenrohr bzw. durch die Kontrollaussparung des Kaminstranges lässt sich das passgenaue Zusammenfügen der Innenrohre zweier aufeinandergesetzter Kaminstränge optisch einwandfrei überprüfen, so dass es keine unbemerkten Undichtheitsstellen im Innenrohrstrang gibt und ein problemloses Aufmauern des Kamines möglich ist.
Zum Herstellen von Gussteilen werden Rüttelformen verwendet, deren Gussform über geeignete Rüttler einer Rüttelbewegung unterworfen werden können, so dass die Betonfüllung entsprechend vergleichmässigt und verdichtet wird. Ein Kerneinsatz erlaubt dabei das Giessen von Hohlkörpern. Nimmt daher die Rüttelform wenigstens drei sich über die Höhe der Rüttelform erstreckende Kernstangen auf, die entlang einer dem Aussenumfang der Dämmschale entsprechenden gedachten Zylinderfläche angeordnet und der Höhe nach ausziehbar abgestützt sind, ergeben diese Kernstangen nicht nur die gewünschte Kernform zur Ausbildung der Luftkanäle innerhalb des Guss- 'teiles für die Mantelschale, sondern sie sorgen auch für die erforderliche zentrierende Halterung des innerhalb des Zylinderraumes zwischen den Kernstangen eingesetzten Innenrohres mit seiner Dämmschale.
Dadurch braucht für das Innenrohr kein eigenes Kernrohr mehr eingesetzt zu werden, wodurch dieses Kernrohr selbst nur mehr im gedämpften Ausmass den Rüt-
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telbewegungen unterworfen wird und es auch keiner Beschädigungsgefahr mehr durch das Ausziehen des Kernrohres unterliegt. Die Kernstangen wiederum erlauben es, die Rüttelener- gie unmittelbar in die Betonmasse einzubringen, was den Verdichtungseffekt erhöht, Rüttelenergie einspart und Rüttelzeiten verkürzt. Nach dem Aushärten werden die Kernstangen aus dem Gussteil herausgezogen, wobei gegebenenfalls die Deck-
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schicht der Dämmschale das eigentliche Dämmaterial vor einer
Beschädigung schützt, und der Kaminstrang ist fertig.
Auf ra- tionelle Weise entsteht ein mehrschaliger geschosshoher Kamin- strang, der sich durch seine Hinterlüftbarkeit, seinen festen inneren Zusammenhalt und nicht zuletzt durch seine hohe Dicht- heit auszeichnet.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand rein schematisch veranschaulicht, und zwar zeigen Fig. 1 und 2 einen erfin- dungsgemäBen Kaminstrang im Querschnitt bzw. im Axialschnitt sowie Fig. 3 eine Vorrichtung zum Herstellen dieses Kamin- stranges in teilgeschnittener Seitenansicht.
Ein mehrschaliger geschosshohe Kaminstrang 1 weist ein Innen- rohr 2 aus aufeinandergereihten und miteinander verklebten
Rohrstücken 2a, eine das Innenrohr 2 umgebende Dämmschale 3 aus einer Dämmaterialumhüllung 3a des Innenrohres 2 und einer dampfdurchlässigen Deckschicht 3b für die Dämmaterialumhül- lung 3a sowie eine sich über die ganze Stranglänge erstrek- kende, aus einem Betongussteil bestehende Mantelschale 4 auf, wobei in der Mantelschale 4 innere, zur Dämmschale 3 hin of- - fene und über die Stranghöhe durchlaufende Luftkanäle 5 aus- geformt sind.
Die Dämmschale 3 ist an mehreren, der Höhe nach voneinander beabstandeten Stellen über Spanndrähte 6 am In- nenrohr 2 angebunden, wodurch sich ringförmige Einschnürun- gen 7 bilden, in die innere Ringwülste 8 der Mantelschale 4 formschlüssig eingreifen. Das Innenrohr 2 ragt am jeweils unteren Ende 9 des Kaminstranges 1 mit einem Überstand 10 von ca. 5 cm über die Mantelschale 4 und die Dämmschale 3 hinaus und Mantelschale 4 und Dämmschale 3 bilden umfang- seitigteine Kontrollaussparung 11, die mit einem Einsatz- stück 12 verschliessbar ist.
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Zur Herstellung des Kaminstranges 1 gibt es eine Vorrichtung
13, die aus einer auf einem nur angedeuteten Rüttler 14 auf- gebauten Rüttelform 15 besteht. Diese Rüttelform 15 nimmt in- nerhalb einer Mantelschalung 16 vier Kernstangen 17 als Zen- triereinrichtung auf, welche Kernstangen 17 entlang einer dem
Aussenumfang der das Innenrohr 2 umgebenden Dämmschale 3 ange- passten gedachten Zylinderfläche angeordnet sind und sich über die gesamte Formhöhe erstrecken. Die beispielsweise aus Pro- filrohren bestehenden Kernstangen 17 sind zwischen der Grund- platte 18 der Rüttelform 15 und einer Spannplatte 19 über eine geeignete Spanneinrichtung 20 festgespannt und erlauben die zentrierende Halterung des mit der Wärmeschale 3 umhüllten
Innenrohres 2 innerhalb der Mantelschalung 16.
Wird nun das
Innenrohr 2 mit seiner Dämmschale 3 zwischen die Kernstangen
17 eingesetzt und fixiert, kann in den verbleibenden Hohlraum innerhalb der Mantelschalung 16 unter gleichzeitiger Rüttel- bewegung des Rüttlers 14 Beton zur Herstellung der Mantel- schale 4 eingefüllt werden. Dabei werden nicht nur Dämmschale und Innenrohr über die Kernstangen 17 zentrierend gehalten, sondern die Kernstangen 17 übertragen auch die Rüttelbewe- gungen direkt auf das Betonmaterial und formen gleichzeitig die Luftkanäle 5 aus und die Einschnürungen 7 durch die An- bindungen der Wärmedämmschale 3 am Innenrohr 2 führen zwangs- weise beim Betonverguss zur Bildung der Ringwulste in der Man- telfläche.
Nach dem Auffüllen der Rüttelform und dem Aushärten der Betonmasse werden die Kernstangen 17 gezogen und die Man- telschale 4 entformt, wodurch auch der Kaminstrang 1 fertig- dz gestellt ist. Ergänzend kann dabei für eine entsprechend axial unterschiedliche Höhenlage zwischen Innenrohr 2 sowie Dämm- schale 3 und Mantelschale 4 bzw. für ein Ausschneiden der Aus- sparung 11 gesorgt werden.
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The invention relates to a method for producing a multi-layer, storey-high chimney train, consisting of at least one inner pipe, which is preferably composed of axially connected and glued pipe sections, an insulating shell surrounding the inner pipe, and an outer, open to the insulating shell and continuous over the line height Sheath shell forming air channels, after which the shell shell is cast using a core as a concrete part extending over the entire length of the strand and the core is drawn again after the concrete has hardened, and onto a device for carrying out this method.
Chimneys for exhaust gas removal and, if necessary, also for fresh air supply, in order to avoid heat losses and to reduce the steam condensation-related loads, are usually constructed with multiple shells, with a gas-tight inner pipe for exhaust gas or
Air flow is used, a middle insulation shell is to provide the desired thermal insulation and an outer load-bearing shell shell, preferably made of concrete, in particular lightweight concrete, which brings with it a stable, protective chimney frame. To remove the moisture penetrating the insulation shell, suitable air ducts for rear ventilation between the jacket and
Insulation shell set up. To the traditional masonry of the
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Simplifying chimneys from individual building blocks and shaped elements has already been proposed to prefabricate storey-high chimney strands in the manufacturing plant, so that only finished chimney sections extending over an entire storey then need to be moved on the construction site.
In order to rationalize this prefabrication of the chimney strands, it is known not to build up the cladding shell from individual cladding stones, but instead to use continuous cast parts as cladding shell, which however presents considerable difficulties. The jacket shell is cast separately with the aid of a core from a sheet metal tube that is shaped to match the inside cross section of the jacket shell, whereupon after the concrete filling has hardened and the core has been pulled, the inner tube with the insulation shell has to be subsequently inserted into the jacket shell, so that in addition to the associated effort only a very weak cohesion between the cladding shell, insulating shell and inner tube can be achieved, which leads to displacement problems,
since such a displacement is carried out using lifting equipment and this can lead to dangerous sliding of the inner tube. When manufacturing cladding shells without air ducts, it is also known to plug the inner tube onto a - precisely fitting core tube and glue it together from the individual pipe pieces, then apply the thermal insulation layer and, after inserting this core part into a vibrating mold, shed the jacket shell with appropriate reinforcement if necessary. After curing, the core tube is then pulled, but this is often done with the adhesive joints
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is glued to the inner tube, which means that time-consuming demolding and often even damage to the chimney strand are to be feared.
In addition, the vibrating movement during concrete casting is transferred to the core tube and thus also acts on the inner tube without damping, so that considerable vibrating energy losses occur and there is a risk that the inner tube adhesive joints are vibrated, which inevitably
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Leaks in the inner tube occur. Apart from this, it is not possible to form the rear ventilation ducts required for moisture extraction between the jacket shell and the insulation shell, and last but not least, the relatively low frictional forces between the jacket shell and the insulation shell or between the insulation shell and the inner pipe lead to handling difficulties.
The invention is therefore based on the object to remedy these deficiencies and to provide a method of the type described, which allows rational chimney strand production and ensures sufficient ventilation of the heat insulation shell in the finished strand, ensures secure cohesion of the chimney strand when moving and last but not least Control of the perfect inner tube seat when moving. In addition, a low-cost device for producing such a chimney train is to be proposed.
The invention solves this problem in that the insulating shell surrounding the inner tube serves together with the core rods corresponding to the air ducts, which core rods are arranged along the outer circumference of the insulating shell and are then pulled alone after the concrete pouring and hardening. The core rods, which are preferably arranged in the corner areas of the cladding shell, allow the molding in the same work step as the direct casting of the insulating shell with the inner tube.
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air channels so that the entire chimney strand is ready immediately after pulling out the core rods.
This chimney strand ensures the removal of moisture penetrating into the insulation shell and offers sufficient cohesion, since in addition to the direct contact between the concrete mass and the insulation shell, the formation of edges on the inside of the shell shell increases the friction along the air ducts.
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Forces occur between the cladding shell and the insulation shell, which improves the connection of the entire chimney strand and no longer has to be feared that the inner tube slides. In addition, the core rods center the insulation shell with the inner tube themselves and introduce the vibrating energy directly into the concrete mass, which means that the best manufacturing conditions are available.
If the insulating shell is built up from an insulating material covering of the inner pipe and a vapor-permeable cover layer, in particular from a mineral fiber fleece, for the insulating material covering, a protective jacket is created, which affects the insulating effect due to damage during installation or during
Prevents concrete pouring or the like and, in addition, prevents the insulation shell from penetrating too deeply into the open air ducts in the finished chimney duct and thus prevents the draft from being impaired.
Advantageously, the insulation shell is connected over the length of the strand at at least one point on the inner tube, which results in an annular constriction into which the concrete mass penetrates during pouring. This simple measure significantly improves the internal cohesion of the chimney strand, since on the one hand the insulating shell on the inner pipe is made by suitable connections by means of tensioning wires or the like.
is fastened and, on the other hand, when the sheath is cast, ring beads which form a positive fit automatically form on the inside of the sheath due to the constrictions that form, so that any risk of slipping for the inside
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The casing shell is pulled forward and / or the casing shell and the insulation shell are provided at one end with a circumferential control cutout that can be closed by an insert. ' that there are no unnoticed leaks in the inner pipe string and that the chimney can be easily bricked up.
Vibratory molds are used for the production of castings, the casting mold of which can be subjected to a vibrating motion by means of suitable vibrators, so that the concrete filling is evened out and compacted accordingly. A core insert allows the casting of hollow bodies. Therefore, if the vibrating mold takes up at least three core rods extending over the height of the vibrating mold, which are arranged along an imaginary cylindrical surface corresponding to the outer circumference of the insulating shell and are supported in an extensible manner, these core rods not only result in the desired core shape for forming the air channels within the casting - 'Part for the jacket shell, but they also provide the necessary centering bracket of the inner tube used within the cylinder space between the core rods with its insulating shell.
As a result, a separate core tube no longer needs to be used for the inner tube, which means that this core tube itself only dampens the vibrations to a limited extent.
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is subject to movements and there is no longer any risk of damage from pulling out the core tube. The core rods, in turn, allow the vibrating energy to be introduced directly into the concrete mass, which increases the compaction effect, saves vibrating energy and shortens vibrating times. After hardening, the core rods are pulled out of the cast part, whereby the cover
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layer the actual insulation material in front of one
Damage protects and the chimney strand is ready.
A multi-layer, floor-to-ceiling chimney is created in a rational manner, which is characterized by its rear ventilation, its firm internal cohesion and, last but not least, its high level of tightness.
In the drawing, the subject matter of the invention is illustrated purely schematically, and FIGS. 1 and 2 show a chimney strand according to the invention in cross section or in axial section, and FIG. 3 shows a device for producing this chimney strand in a partially sectioned side view.
A multi-layer, floor-to-ceiling chimney duct 1 has an inner tube 2 made of lined up and glued together
Pieces of pipe 2a, an insulating shell 3 surrounding the inner tube 2, consisting of an insulating material covering 3a of the inner tube 2 and a vapor-permeable cover layer 3b for the insulating material covering 3a, as well as a covering shell 4 consisting of a concrete casting and extending over the entire length of the strand, in which Sheathed shell 4, inner air channels 5, which are open towards the insulation shell 3 and extend through the strand height, are formed.
The insulation shell 3 is connected to the inner tube 2 at several locations that are spaced apart from one another by way of tensioning wires 6, as a result of which ring-shaped constrictions 7 form, in which inner ring beads 8 of the shell shell 4 engage in a form-fitting manner. The inner pipe 2 protrudes at the lower end 9 of the chimney strand 1 with a protrusion 10 of approximately 5 cm beyond the jacket shell 4 and the insulation shell 3, and the jacket shell 4 and insulation shell 3 form a control recess 11 on the circumference, which is provided with an insert 12 is lockable.
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There is a device for producing the chimney strand 1
13, which consists of a vibrator shape 15 built on a vibrator 14, which is only indicated. This vibrating shape 15 accommodates four core rods 17 as a centering device within a shell formwork 16, which core rods 17 along one of the
The outer circumference of the insulating shell 3, which is adapted to the inner tube 2, is arranged and extends over the entire height of the mold. The core rods 17, which consist, for example, of profile tubes, are clamped between the base plate 18 of the vibrating mold 15 and a clamping plate 19 by means of a suitable clamping device 20 and permit the centering holding of the one covered with the heat shell 3
Inner tube 2 inside the casing 16.
Now will that
Inner tube 2 with its insulating shell 3 between the core rods
17 inserted and fixed, concrete can be poured into the remaining cavity within the casing formwork 16 with simultaneous shaking movement of the vibrator 14 to produce the casing shell 4. Not only is the insulating shell and inner tube held centering via the core rods 17, but the core rods 17 also transmit the vibrating movements directly to the concrete material and at the same time form the air channels 5 and the constrictions 7 through the connections of the thermal insulation shell 3 to the inner tube 2 lead inevitably to the formation of ring beads in the jacket surface when pouring concrete.
After filling up the vibrating mold and hardening of the concrete mass, the core rods 17 are drawn and the jacket shell 4 is removed from the mold, which also completes the chimney strand 1. In addition, a correspondingly axially different height position between the inner pipe 2 and the insulating shell 3 and the jacket shell 4 or for cutting out the recess 11 can be ensured.