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Spundbohlen aus Z-Profilen.
Eiserne Spundbohlen aus Z-Profilen sind bereits bekannt. Bei diesen wie bei allen aus Stehen und Flanschen bestehenden Formeisen besteht ein normiertes Verhältnis zwischen den in den Stegen
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ein Ergebnis praktischer Erfahrungen und theoretischer Erkenntnisse. Die theoretischen Erkenntnisse schreiben vor, so wenig als möglich Material in den Stegen und so viel als möglich in den Flanschen derart anzuhäufen, dass die Stege möglichst dünn und hoch und die Flanschen möglichst stark und breit gehalten werden, weil unter diesen Voraussetzungen ein möglichst hohes Widerstansdmoment erzielt wird. Mit
Rücksicht auf die Knickfestigkeit sind aber den Höhen der Stege bald Schranken gesetzt, da bekanntlich die Knickfestigkeit im Verhältnis des Quadrates der Höhe abnimmt.
Gegenstand der Erfindung bilden nun Spundbohlen aus Z-Profilen, bei welchen die Entfernung der Flanschenelemente von der Wandachse mit wachsendem Abstand vom Steg zunimmt. Die Flanschen können entweder geradlinig in einem Winkel zur Wandachse oder gekrümmt oder gebrochen verlaufen.
Auf der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand in den Fig. 1-4 in vier verschiedenen beispiels- weisen Ausführungsformen im Schnitt dargestellt.
Die Z-Profile für Spundwandeisen bestehen aus dem Steg 1 und Flanschen 2. Gemäss der Erfindung sind nun die Flanschen nicht parallel, sondern unter einem Winkel a (Fig. 1) zur Achse 3 geneigt. Stellt man diesem Profil ein solches gleicher Steghöhe mit zur Achse parallelen Flanschen bei gleicher Steg- und Flanschenstärke gegenüber. wobei angenommen wird, dass die Projektionslänge des erfindung- gemässen gleich der wirklichen des Vergleichsgegenstandes ist, so kann festgestellt werden, dass nur ein geringfügiger Materialmehraufwand beim Erfindungsgegenstand vorliegt, der von der Grösse des
Winkels or abhängig ist. Da dieser bei der praktischen Ausführung mit etwa 8-100 angenommen wird
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mehraufwand von zirka 1%. Ganz anders verhält es sich aber mit dem Widerstandsmoment.
Dieses wird bei Annahme der üblichen Abmessungen und unter Berücksichtigung, dass die in den Schlössern 4 angehäuften Massen auch von der Achse 3 weiter entfernt erscheinen, um etwa 30-40% je nach Profil- grösse erhöht.
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momentes um 30-40. Das Verhältnis ist noch günstiger, wenn der Winkel a etwas grösser angenommen wird.
In Fig. 2 ist das erfindungsgemässe Z-Profil mit gekrümmten Flanschen und in Fig. 3
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Nach Fig. 1 stossen die zwei Bohlen bei 5 unter einem stumpfen Winkel (1800 -2a) aneinander.
Um ebene Anlageflächen zu erhalten, werden gemäss Fig. 4 die Flanschen an den Enden 6 parallel zur Achse abgebogen.
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Sheet piles made from Z profiles.
Iron sheet piles made from Z profiles are already known. With these, as with all, upright and flanged shaped irons, there is a standardized relationship between those in the webs
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a result of practical experience and theoretical knowledge. The theoretical knowledge stipulates that as little material as possible should be accumulated in the webs and as much as possible in the flanges in such a way that the webs are kept as thin and high as possible and the flanges as strong and wide as possible, because under these conditions the highest possible resistance torque is achieved. With
In consideration of the buckling strength, however, there are limits to the heights of the webs, since, as is well known, the buckling strength decreases in proportion to the square of the height.
The subject of the invention now forms sheet piles made of Z-profiles, in which the distance of the flange elements from the wall axis increases with increasing distance from the web. The flanges can either be straight at an angle to the axis of the wall, or curved or broken.
In the drawing, the subject matter of the invention is shown in section in FIGS. 1-4 in four different exemplary embodiments.
The Z-profiles for sheet piling iron consist of the web 1 and flanges 2. According to the invention, the flanges are now not parallel, but inclined at an angle a (FIG. 1) to the axis 3. If one compares this profile with one of the same web height with flanges parallel to the axis with the same web and flange thickness. where it is assumed that the projection length of the invention is the same as the actual length of the comparative object, it can be determined that there is only a slight additional material expenditure for the object of the invention, which is the size of the
Angle or is dependent. Since this is assumed to be around 8-100 in practical implementation
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additional expenditure of around 1%. The situation is completely different with the section modulus.
Assuming the usual dimensions and taking into account that the masses accumulated in the locks 4 also appear further away from the axis 3, this is increased by about 30-40% depending on the profile size.
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moments at 30-40. The ratio is even more favorable if the angle a is assumed to be somewhat larger.
In FIG. 2 the Z-profile according to the invention with curved flanges and in FIG. 3
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According to Fig. 1, the two planks abut at 5 at an obtuse angle (1800 -2a).
In order to obtain flat contact surfaces, according to FIG. 4, the flanges at the ends 6 are bent parallel to the axis.
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