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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Briefumschlägen, Beuteln und ähnlichen Werkstücken aus Formsehnitten oder Bogen, die auf beiden Seiten und an entgegengesetzt liegenden
Kanten angeordnete Klebstoffbeläge besitzen.
Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Briefumschlägen, Beuteln und ähnlichen Werkstücken, die aus Formschnitten oder sonstigen Bogen gefertigt werden, die einen auf beiden Seiten und an entgegengesetzt liegenden Kanten angeordneten Klebstoffauftrag erfordern. Im besonderen sind das Verfahren und die Vorrichtung gemäss der Erfindung für die Erzeugung von Werkstücken der genannten Art bestimmt, bei denen für den Verschluss die sogenannte Trockengummierung oder Selbstklebung verwendet wird. Diese muss stets aus zwei Belägen eines besonderen Klebstoffes bestehen, und das Verschliessen der Werkstücke erfolgt dabei ohne vorheriges Anfeuchten durch einfaches Aufeinanderpressen der beiden Klebstoffbeläge.
Die rationelle Herstellung solcher Werkstücke bedingt, dass die Formschnitte, aus denen sie gefertigt werden, bereits vor der Faltung die beiden Klebstoffbeläge erhalten. Da sich die letzteren jedoch auf die beiden Seitenflächen der Formschnitte verteilen und da ausserdem der für Selbstklebung geeignete Klebstoff besondere Eigenschaften aufweist, können für das Aufbringen beider Beläge die bislang bekannten Verfahren und Vorrichtungen nicht verwendet werden.
Gemäss dem Verfahren nach der Erfindung wird der beiderseitige Klebstoffauftrag auf die Formschnitte oder sonstigen Bogen dadurch möglich gemacht, dass eine in an sich bekannter Weise aus den über-und hintereinander gestaffelten Bogen gebildete Bogenlage nacheinander zwei verschiedenen Klebstoffauftragvorrichtungen zugeleitet wird, von denen die eine die freiliegenden, eine ununterbrochene Fläche bildenden Bogenflächenteile der einen Bogenlagenseite und die andere die freiliegenden Bogen- flächenteile der andern Bogenlagenseite mit dem Klebstoffauftrag versieht.
Bei gleichbleibender Förderrichtung der gestaffelten Bogenlage lässt es sich dabei naturgemäss nicht vermeiden, dass der freiliegende, mit Klebstoff zu versehende Flächenteil der einzelnen Bogen unter der einen Klebstoffauftragvorrichtung in der Förderrichtung hinten, unter der andern dagegen vorn liegt. Im ersteren Falle hat daher die gestaffelte Bogenlage die bei Anwendung des Ausstreichgummierverfahrens übliche und bekannte Bewegungsrichtung, während im letzteren Falle die Aussenkante der mit Klebstoff zu versehenden Fläche zuerst unter der Klebstoffauftragvorrichtung einläuft, so dass hier in einer bisher nicht bekannten Weise gewissermassen"treppauf"gummiert werden muss.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zeigt als wichtigstes Merkmal zwei Fördermittel, deren erstes die gestaffelte Bogenlage aufnimmt und sie unter einer den Klebstoff auf die freiliegenden Bogenflächenteile der einen Bogenlagenseite auftragenden Vorrichtung entlang führt. Sie gibt die Bogenlage alsdann an das zweite Fördermittel ab, das so geführt ist, dass die noch nicht mit Klebstoff versehenen Bogenflächenteile der andern Bogenlagenseite für eine zweite Klebstoffauftragvorrichtung zugänglich sind. Dieses zweite Fördermittel wird in bekannter Weise etwas rascher angetrieben als das erste, dadurch wird ein geringes Auseinanderziehen der gestaffelten Bogen bewirkt und deren Zusammenkleben an den Rändern der Klebstoffbeläge, welche zuerst aufgetragen wurden, verhindert.
Der für Selbstklebung verwendete Klebstoff ist sehr leichtflüssig. Er lässt daher die für das Ausstreichverfahren bekannten Klebstoffauftragvorrichtungen nicht als brauchbar zu, u. zw. auch dort nicht, wo die gestaffelte Bogenlage in der üblichen Weise unter der Klebstoffauftragvorrichtung entlang geführt wird, d. h. wo die mit Klebstoff zu versehenden Bogenflächenteile in der Förderrichtung hinten liegen. Wenn nämlich der leichtflüssige, sogenannte Trockenklebstoff für Selbstklebung mit einer grösseren
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Fläche der stets geneigt verlaufenden Bogenlage in Berührung kommt, wie es bei den bekannten Klebstoffauftragvorrichtungen für Ausstreichgummierung stets der Fall ist, so fliesst er nach unten ab und staut sich an den Kanten der einzelnen Bogen.
Er bildet infolgedessen hier entweder verdickte Klebstoffwülste oder dringt unter die Bogenkanten ein, so dass sich unscharf Klebstoffränder ergeben. Erfindungsgemäss wird daher für diesen nach dem üblichen"Treppabgummieren"erfolgenden Klebstoffauftrag ein Klebstoffbehälter benutzt, der für den Ausfluss des Klebstoffes nur einen schmalen Schlitz aufweist.
Mit diesem liegt er dicht an der gestaffelten Bogenlage an und gibt daher nur die unbedingt erforderliehe Klebstoffmenge an die Werkstücke ab, so dass ein Abfliessen des Klebstoffes nicht zu befürchten ist.
An derjenigen Stelle, wo die den Klebstoff aufnehmenden Bogenflächenteile in der Förderrichtung vorn liegen, d. h. für das sogenannte Treppaufgummieren"kann auch die zuletzt beschriebene Klebstoffauftragvorrichtung nicht verwendet werden, weil sich die vorn liegenden Ränder der Bogen an den scharfen und dicht anliegenden Kanten des Klebstoffbehälters stossen würden. Ausserdem ist bei diesem "Treppaufgummieren"die Gefahr des Eindringens von Klebstoff unter die vorn liegenden Bogenränder besonders gross. Hier wird deshalb eine besondere Klebstoffauftragvorrichtung benutzt, die in zwei verschiedenen Ausführungsformen ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist.
Bei der ersten Ausführungsform besteht die Vorrichtung im wesentlichen aus einem Klebstoffbehälter, einer Schöpfwalze und einer den Klebstoff von dieser übernehmenden und an die Werkstücke abgebenden Auftragwalze. Ähnliche Klebstoffauftragvorrichtungen sind für andere Zwecke an sich bereits bekannt, die erfindungsgemässen Merkmale der hier benutzten Vorrichtung sind jedoch in folgendem zu erblicken :
Einerseits geschieht der Antrieb der Vorrichtung so, dass die Auftragwalze auf ihrer der Bogenlage zugekehrten Seite eine der Förderrichtung der Bogenlage entgegengesetzte Drehrichtung aufweist.
Anderseits ist über den Schöpf-und Auftragwalzen eine dritte Walze angeordnet, die als Schabewalze dient und eine genaue Regelung der Dicke der von der Auftragwalze an die Werkstücke abzugebenden Klebstoffschicht ermöglicht. Diese dritte Walze liegt dauernd an der Schöpfwalze an und wird von dieser entweder unmittelbar durch die Adhäsion des Klebstoffes oder durch Zahnradübertragung angetrieben. Gegen die Auftragwalze dagegen ist sie verstellbar und hat die gleiche Drehrichtung wie diese.
Infolgedessen nimmt sie je nach ihrer Einstellung mehr oder weniger Klebstoff von der Umfläche der Auftragwalze ab, bevor diese mit der gestaffelten Bogenlage in Berührung kommt.
Die Auftragwalze und die Schöpfwalze müssen, um ein Erstarren des darauf befindlichen Klebstoffes zu vermeiden, weiterlaufen, wenn die Gesamtvorrichtung vorübergehend stillgesetzt wird. Um dabei die Auftragwalze von der gestaffelten Bogenlage abheben zu können, ist die gesamte Klebstoffauftragvorrichtung erfindungsgemäss an einem schwenkbaren Hebelpaar oder in anderer geeigneter Weise angeordnet und durch entsprechende Mittel mit der Ausrückvorrichtung der Gesamtvorrichtung so verbunden, dass bei Stillsetzen der letzteren die Auftragwalze selbsttätig von der Bogenlage abgehoben wird.
Für den Antrieb dieser Klebstoffauftragvorrichtung sind, wie bereits angedeutet, Massnahmen getroffen, die es ermöglichen, dass sich ihre Walzen auch bei stillgesetzter Gesamtvorrichtung weiterdrehen, um ein Erstarren des Klebstoffes auf den Walzen zu vermeiden.
Die zweite erfindungsgemässe Ausführungsform der Klebstoffauftragvorrichtung für das be- schriebene Treppaufgummieren"ist erheblieh einfacher. Sie besteht aus einem Klebstoffbehälter, der auf seiner der gestaffelten Bogenlage zugekehrten Seite ebenfalls einen schmalen Schlitz für den Ausfluss des Klebstoffes hat und mit diesem Schlitz dicht an der Bogenlage anliegt. Gemäss der Erfindung verläuft dieser Schlitz jedoch vom Behälterinnern bis zu seiner Ausmündung auf der Bogenlage derart, dass er im Querschnitt gesehen einen spitzen Winkel mit der Zulaufseite der gestaffelten Bogenlage bildet.
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d. h. auf der Bogenzulaufseite, so abgerundet oder abgeschrägt, dass sie vom Schlitz aus allmählich von der Bogenlage zurücktritt.
Durch diese Ausbildung des Klebstoffbehälters wird erreicht, dass der aus seinem Schlitz austretende Klebstoff nicht senkrecht auf die Bogenlage trifft und daher nicht das Bestreben hat, sich auch entgegengesetzt zur Förderrichtung der Bogenlage auszubreiten. Er kann infolgedessen auch nicht unter die vorn liegenden Bogenkanten gelangen. Vielmehr hat der Klebstoff durch den beschriebenen Verlauf des Ausflussschlitzes bei seinem Austritt eine Fliessrichtung, die mit der Förderrichtung der Bogenlage übereinstimmt. Anderseits ermöglicht es die beschriebene, auf der Bogenzulaufseite liegende, vom Ausflussschlitz ausgehende Abrundung oder Abschrägung der Behälteraussenfläche und deren allmähliches Zurücktreten von der Bogenlage, dass die in der Förderrichtung vorn liegenden Bogenkanten ungehindert und stossfrei unter den Behälter einlaufen können.
Der beschriebene Verlauf des Ausflussschlitzes erbringt weiterhin den Vorteil, dass die hintere, an der Bogenlage anliegende Schlitzkante, unter welche die Bogenkanten zuletzt gelangen, durch zwei im stumpfen Winkel aufeinandertreffende Flächen gebildet wird, so dass eine geringe Abrundung dieser Kante ebenfalls einen ungehinderten Einlauf der vorderen Bogenkanten gewährleistet.
Hinter der zuletzt erwähnten Schlitzkante, d. h. auf der Ablaufseite der Bogenlage ruht der Klebstoffbehälter nur mit einem sehr schmalen Flächenstreifen auf der gestaffelten Bogenlage und tritt hinter diesem scharf von ihr zurück. Hiedurch wird vermieden, dass der noch frische Klebstoff unter einer
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grösseren Fläche, an dieser sich reibend, entlangstreichen muss, was insbesondere bei Verarbeitung von
Troekenklebstoff nachteilig wäre, da dieser bei dünnem Auftrag rasch eine Beschaffenheit annimmt, in der er schon bei geringer Reibung Krümel bildet, die sich auf den Klebstoffbelägen verteilen und diese unsauber oder gar unbrauchbar machen.
Vor dem Klebstoffbehälter, auf der Bogenzulaufseite, ist erfindungsgemäss über der Fläche der gestaffelten Bogenlage eine Führungsplatte vorgesehen. Diese reicht mit ihrer vorderen Kante nahe an die abgerundete oder abgeschrägte, vor dem Ausflussschlitz des Klebstoffbehälters liegende Aussenfläche des letzteren heran. Von dieser ihrer Vorderkante aus liegt die Führungsplatte mit ihrer Fläche leicht auf mehreren der unmittelbar hintereinanderfolgenden gestaffelten Bogen auf und tritt dann allmählich von der gestaffelten Bogenlage zurück. Bei ihrem hinteren Ende ist sie so weit von dieser entfernt, dass die vorderen, freien Kanten der einzelnen gestaffelten Bogen sicher und ungestört unter ihr einlaufen können.
Der Zweck dieser Führungsplatte ist folgender :
Die Formschnitte bestimmter Werkstückarten können bei gestaffelter Anordnung von ihren Fördermitteln nur so gehalten und geführt werden, dass ihre in der Förderrichtung vorn liegende freie Kante, an der entlang der Klebstoff aufgetragen wird, sich in erheblicher Entfernung vor der durch die Fördermittel gehaltenen Stelle befindet, so dass sie beim Treppaufgummieren unter Vorantritt eines entsprechend grossen, von den Fördermitteln nicht erfassten und daher lose liegenden Flächenteiles unter die Klebstoffauftragvorrichtung geschoben werden müssen.
Hiebei bewirkt die erfindungsgemässe Führungsplatte, die auf diesen gestaffelt übereinanderliegenden losen Flächenteilen der anderseits über eine Unterlage hinweggleitenden Bogen leicht aufliegt, eine Führung und Versteifung der losen Flächenteile. Ein auf diese oder ihre Vorderkante etwa wirkender Widerstand geringen Ausmasses kann daher nicht sofort Störungen in der ordnungsmässigen Förderung der gestaffelten Bogenlage oder Beschädigungen der Werkstücke zur Folge haben, vielmehr kann ein solcher Widerstand trotz der in erheblicher Entfernung von der Bogenvorderkante schiebend wirkenden Fördermittel durch die Anwendung der Führungsplatte überwunden werden.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung, welche dazu dient, gegen die mit Klebstoff versehenen, in der Bewegungsrichtung der gestaffelten Bogenlage vorn liegenden Bogenflächenteile Druckluft zu blasen. Dadurch wird dem häufig auftretenden Einrollen oder Krümmen dieser Flächenteile entgegengewirkt. Dieses Einrollen oder Krümmen kann besonders dann stark auftreten und sich schädlich auswirken, wenn sich nach dem zuvor Gesagten zwischen der Vorderkante jedes Bogens und den ihn haltenden und fördernden Mitteln ein grösserer lose liegender Flächenteil befindet, weil diese lose liegenden Bogenflächenteile innerhalb der gestaffelten Bogenlage durch das erwähnte Einrollen oder Krümmen leicht in Unordnung geraten und zu Störungen der ordnungsmässigen Förderung der Bogenlage Veranlassung geben können.
Zur unmittelbaren Erzeugung fertiger Briefumschläge oder Beutel mit Trockengummierung, ausgehend von einem Formschnittstapel, ist erfindungsgemäss eine Vorrichtung, welche einzelne Formschnitte von einem Stapel entnimmt und sie zu einer gestaffelten Bogenlage ordnet, vor den Fördermitteln angeordnet, welche die Bogenlage hievon übernehmen und unter der ersten Klebstoffauftragvorrichtung entlang führen. Weiterhin sind an die die Bogenlage unter der zweiten Klebstoffauftragvorrichtung entlang führenden Fördermittel weitere Fördermittel und eine die Bogen von diesen übernehmende Faltvorrichtung zum Falten und Kleben der Briefumschläge oder Beutel angeschlossen.
Zum Aufbringen eines Druckes auf eine oder beide Werkstückseiten sind weiterhin erfindungsgemäss zwischen der die Formschnitte von einem Stapel entnehmenden und staffelnden Vorrichtung und den die Bogenlage unter der ersten Klebstoffauftragvorrichtung entlang führenden Fördermitteln Vorrichtungen an sich bekannter Art eingebaut, welche dem Abziehen der einzelnen Formschnitte von der gestaffelten Bogenlage, dem Ausrichten der einzelnen Formschnitte, dem Bedrucken auf einer oder beiden Seiten und dem erneuten Ordnen in eine gestaffelte Bogenlage dienen.
Ferner ist Gegenstand der Erfindung der Einbau einer Vorrichtung zur Erzeugung einer erhabenen Prägung an den Formschnitten zwischen der die einzelnen Formschnitte ausrichtenden Vorrichtung und der Druckvorrichtung.
Da sich bei bestimmten Arten von mit Trockengummierung versehenen Briefumschlägen oder Beuteln der Auftrag eines Klebstoffstreifens an dem oberen, der Verschlussklappe zugekehrten Rand des Werkstückrückenteiles auf dessen Aussenfläche notwendig macht, der nach Art einer Klappe nach aussen zurückgefaltet werden muss, um ein Zusammenkleben mit der umgelegten, ebenfalls mit Klebstoff versehenen Verschlussklappe zu vermeiden, ist schliesslich erfindungsgemäss zwischen den die einzelnen Formschnitte vor ihrem Einlauf in die Faltvorrichtung ausrichtenden Mitteln und der Faltvorrichtung selbst eine Vorrichtung angeordnet, welche dem Zurückfalten der den Klebstoffbelag tragenden Klappe des Werkstückrückenteiles dient.
Diese Vorrichtung besteht aus einer den Falz der Klappe vorbrechenden Kniekwalze mit Gegenwalze, einer das Werkstück hinter dem so erzeugten Vorbruch erfassenden Saugwalze nebst Gegenwalze und einer Faltschiene, welche die Klappe zurückbiegt und umlegt, worauf ihr Falz zwischen der Saugwalze und deren Gegenwalze festgepresst wird.
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In der Zeichnung ist neben einer Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemässen Verfahrens und Werkstückbeispielen eine Vorrichtung gemäss der Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt.
Es zeigen : Fig. 1 die gestaffelte Anordnung der Werkstücke, wobei als letztere Briefumschlagformschnitte angenommen sind, Fig. 2-12 die verschiedenen Arbeitsstufen bei der Herstellung eines mit Trockengummierung auf den beiden Seiten seines Formschnittes versehenen Briefumschlages, Fig. 13 einen in Richtung vom Verschlussklappenfalz zum Bodenfalz geführten Schnitt durch einen Briefumschlag gemäss Fig. 2-12, Fig. 14 und 15, die nach den strichpunktierten Linien aneinanderzureihen sind, ein Seitenschema der Gesamtvorrichtung, Fig. 16 einen senkrechten Querschnitt durch diejenige Klebstoffauftragvorrichtung, unter der die Bogenlage mit in ihrer Bewegungsrichtung vorn liegenden, den Klebstoff aufnehmenden Bogenflächenteilen entlang läuft, u. zw. in einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 17 die abgebrochen gezeichnete Draufsicht auf die Klebstoffauftragvorrichtung nach Fig.
16, Fige 18 die Draufsicht auf eine mit dem Ausrücker der Gesamtvorrichtung verbundene Vorrichtung zum Abheben der Klebstoffauftragvorrichtung nach Fig. 16 und 17 von der Bogenlage, Fig. 19 einen senkrechten Schnitt durch diejenige Klebstoffauftragvorrichtung, unter der die gestaffelte Bogenlage mit in ihrer Bewegungsrichtung hinten liegenden, den Klebstoff aufnehmenden Bogenflächenteilen entlang läuft, Fig. 20 als zweites Ausführungsbeispiel einen senkrechten Schnitt durch diejenige Klebstoffauftragvorrichtung, unter der die gestaffelte Bogenlage mit in ihrer Bewegungsrichtung vorn liegenden, den Klebstoff aufnehmenden Bogenfläehenteilen entlang läuft, und Fig. 21 die Draufsicht auf die Klebstoffauftragvorrichtung nach Fig. 20 unter Weglassung des Klebstoffbehälters. selbst.
Fig. 1 zeigt eine Anzahl gestaffelter Formschnitte, die zwischen den gestrichelt angedeuteten Fördergurtpaaren 1 im Bereich ihrer Seitenklappen s festgehalten und gefördert werden. Mit Rücksicht auf die vorteilhafteste Aufeinanderfolge der Arbeitsmassnahmen ist angenommen, dass die Förderung und Gurtbewegung in Richtung des Pfeiles erfolgt. Gemäss dem Verfahren der Erfindung wird unter der Annahme, dass Briefumschläge nach Fig. 2-13 hergestellt und mit Trockengummierung versehen werden sollen, in einem Arbeitsgang der Klebstoff der Verschlussklappen v auf der dem Beschauer zugekehrten Seite der Formsehnitte, der Klebstoff der zugehörigen Gegengummierung dagegen am Rand der grossen Klappe b auf der entgegengesetzten Seite des Formschnittes aufgetragen.
Demgemäss ist der Klebstoffauftrag auf der Verschlussklappe in Fig. 1 mit vollen Linien und der Klebstoffauftrag auf dem Bodenklappenrand mit gestrichelten Linien schraffiert angedeutet. Aus dieser Figur ist ausserdem ersichtlich, dass die Aussenkante der Verschlussklappe in der Bewegungsrichtung hinten, die Aussenkante der Bodenklappe dagegen in der Bewegungsrichtung vorn liegt.
Die Gesamtvorrichtung nach Fig. 14 und 15 ermöglichst alle Arbeitsmassnahmen für die Herstellung eines Briefumschlages mit Trockengummierung gemäss den Fig. 2-13. Auf die in den letzteren Figuren dargestellten Arbeitsstufen wird nachstehend bei der Beschreibung der Gesamtvorrichtung jeweils Bezug genommen. Hingewiesen wird jedoch bereits hier auf den in Fig. 13 im Schnitt dargestellten fertigen Umschlag, der sowohl die umgelegte Verschlussklappe v wie auch die umgelegte Klappe b'der Bodenklappe b erkennen lässt. Beide Klappen v und b'tragen auf ihrer Innenseite den Klebstoffbelag.
Zum Verschliessen des Umschlages wird die Klappe b'unter die Klappe v hochgeklappt und die letztere darüber gelegt und angepresst. Es ist daraus zu ersehen, dass sich der Klebstoffbelag der Verschlussklappe v auf der einen und derjenige der Klappe b'auf der andern Seite des ungefalteten Formschnittes befinden muss.
Bau und Wirkungsweise der Vorrichtung nach den Fig. 14 und 15 sind folgende : Ein Formschnittstapel 2 wird von dem Stapeltisch 3 (Fig. 14) getragen und von den verstellbaren Anschlägen 4 in seiner Lage gesichert. Durch den schwingenden Sauger 5 im Zusammenwirken mit andern in der Zeichnung wegen ihrer für die Erfindung nebensächlichen Bedeutung nicht dargestellten Mitteln wird der jeweils unterste Formschnitt des Stapels 2 zwischen das absatzweise angetriebene Walzenpaar 6, 7 gebracht, so dass sich bereits zwischen diesem eine aus den über-und hintereinander gestaffelten Formschnitten gebildete Bogenlage ergibt, die von dem Walzenpaar 8, 9 übernommen und auf das über die beiden Rollen 10 und 11 laufende Fördergurtpaar 12 geleitet wird, mit dem eine feste Walze 13 und eine verstellbare Rolle 14 zusammenarbeiten.
Die Rolle 14 wird entsprechend den zu verarbeitenden Formatgrössen so eingestellt, dass sie den jeweils vordersten Formschnitt der gestaffelten Bogenlage freigibt, sobald er von dem schneller laufenden Walzenpaar 15, 16 erfasst ist, das ihn völlig von der gestaffelten Bogenlage abzieht und in bekannter Weise den Ausrichtefingerpaaren 17 und 18 zubring. Die letzteren richten den Formschnitt nach seinen vier einspringenden Ecken genau aus. Der ausgerichtete Formschnitt wird von dem Walzenpaar 19, 20 übernommen. Dessen Oberwalze ist segmentartig ausgebildet und mit einer schwenkbaren Klappe 21 ausgerüstet, die ein unbedingt genaues und plötzliches Erfassen des ausgerichteten Formsehnittes gewährleistet.
Ausserdem trägt die Walze 20 eine Prägematrize 22, die zusammen mit einer Einlage 23 in der Gegenwalze 19 eine erhabene Prägung p in dem Rand der Verschlussklappe v des Formschnittes erzeugt, wie sie in den Fig. 2-12 angedeutet ist. Der Formschnitt verlässt das Walzenpaar 19, 20 in dem Zustand nach Fig. 2 und gelangt nunmehr zwischen den Plattenzylinder 24 und den Druckzylinder 25 eines Druckwerkes, das in dem Beispiel der Zeichnung als Anilindruckwerk dargestellt ist. Dessen Farbtrog ist mit 26 bezeichnet, und an dem
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schwenkbaren Hebelpaar 27 sind seine Sehöpf-und Farbwalzen 28 und 29 gelagert. Das Druckwerk der Zeichnung dient zur Herstellung eines Innendruckes i auf den Formschnitten. Die Fig. 3 entspricht dem aus den Platten-und Druckzylindern 24, 25 auslaufenden, mit dem Innendruck i versehenen Formschnitt.
Der Druckzylinder 25 und ein mit ihm zusammenarbeitender Gegenzylinder 30 fördern den ) Formschnitt unter Führungen 31 hindurch zu den Saugscheiben 32, welche diametral einander gegen- überliegende Saugöffnungen 33 aufweisen, die von Saugkanälen 34 ausgehen. Unter der Wirkung bekannter, in der Zeichnung nicht dargestellter Saugluftsteuerungseinrichtungen erfassen die Saugscheiben 32 mit ihren Saugöffnungen 33 je einen Formschnitt und führen ihn unter den Führungen 35 und den Gegenrollen 36 hindurch zwischen die Rollen 37 und 38, die so langsam angetrieben werden, ) dass durch sie erneut eine Staffelung der Formschnitte erfolgt, derart, dass der Staffelungsabstand der Formschnittränder genau der gewünschten Breite des auf die Verschlussklappen v aufzubringenden Klebstoffbelages entspricht.
In der so gestaffelten Anordnung gelangen die Formschnitte zwischen die Fördergurtpaare 39 und 40. Das Fördergurtpaar 39 wird von der Trommel 41 angetrieben und läuft ausserdem über die Rollen 42 und 43 sowie über die Spannrolle 44. Das Fördergurtpaar 40 erhält seinen Antrieb
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gurtpaare 39 und 40 laufen, mit ihren einander zugekehrten Strängen übereinanderliegend, über den gewölbten Tisch 50.
Auf ihrem Weg durch die Fördergurtpaare 39, 40 erhalten die gestaffelten Formschnitte den
Klebstoffauftrag g auf ihren Verschlussklappen v durch die Klebstoffauftragvorrichtung Kl, die an einem schwenkbaren Rahmen 51 befestigt ist, so dass sie im Bedarfsfalle von der Bogenlage abgehoben werden kann. Die Klebstoffauftragvorrichtung Kl besteht aus einem nach vier Seiten geschlossenen Behälter 52 (Fig. 19), der in einen schmalen Schlitz 53 ausläuft, mit dem er dicht an der gestaffelten Bogenlage anliegt. Mittels eines in dem Klebstoffbehälter 52 sich führenden Schiebers 54 kann der Schlitz 53 ver- schlossen werden. Der Schlitz 53 ist so bemessen, dass er nicht mehr als die für die Erzielung eines ordnungsmässigen und einwandfreien Klebstoffbelages erforderliche Klebstoffmenge aus dem Behälter 52 austreten lässt.
Zwischen den Rollen 43 und 47 aus den Fördergurtpaaren 39, 40 auslaufend, gelangen die ge- staffelten Formschnitte zwischen die Fördergurtpaare 55 und 56. Die Trommel 57 (Fig. 15) treibt das
Fördergurtpaar 55 an, das im übrigen über die Rollen 58, 59,60, 60' (Fig. 15), 61, 61', um einen Teil der Trommel 62 (Fig. 14) sowie über die weiteren Rollen 63,64, 65 und 66 (Fig. 15) geleitet ist. Die
Rolle 59 dient als Spannrolle.
Das Fördergurtpaar 56 wird von der Trommel 62 (Fig. 14) angetrieben und läuft über die Rollen 67, 68 (Fig. 15), 69, über die Spannrolle 70 und zurück zur Trommel 62 (Fig. 14).
Die einander zugekehrten Stränge der Fördergurtpaare 55 und 56 sind auf ihrem gemeinsamen Weg von der Trommel 62 (Fig. 14) bis zu der Rolle 63 (Fig. 15) über einen entsprechend der doppelten Kurven- linie der Zeichnung gewölbten Rahmen 72 geführt, auf dem Führungsrollen 71 angeordnet sind ;
von ihm ist jedoch der besseren Übersichtlichkeit halber in der Zeichnung nur ein kleiner Teil (Fig. 15) dargestellt. Über dem Rollenrahmen 72 und den übereinander laufenden Gurten 55,56 ist ein Warm- luftkanal 73 befestigt, der in seiner den Gurten und damit der mit Klebstoff versehenen Fläche der Bogen- lage zugekehrten Wandung Öffnungen 74 aufweist, durch welche zur Beschleunigung der Trocknung des Klebstoffauftrages die von beliebiger Quelle entnommene Warmluft auf den Klebstoffbelag der
Bogenlage geblasen wird. Die Fördergurtpaare 55,56 werden ein wenig rascher angetrieben als die
Fördergurtpaare 39, 40, so dass sich der Staffelungsabstand der Formschnitte bei deren Übergang in die Gurte 55,56 etwas vergrössert und das Zusammenkleben der mit Klebstoff versehenen Verschluss- klappen an ihren Rändern vermieden wird.
Innerhalb des zwischen den Gestellteilen 75 (Fig. 15) nach oben gerichteten gemeinsamen Laufes der Gurtbandpaare 55,56 ist die zweite Klebstoffauftragvorrichtung K2 angeordnet, der infolgedessen die noch nicht mit Klebstoff versehene Fläche der gestaffelten Bogenlage zugekehrt ist. Unter dieser
Klebstoffauftragvorrichtung K2 laufen die gestaffelten Formschnitte mit in ihrer Bewegungsrichtung vorn liegender Aussenkante des mit Klebstoff zu versehenden Bodenklappenteiles g'vorbei. Die Vor- richtung in ihrer Ausführungsform nach Fig. 15 besteht im wesentlichen aus dem Klebstoffbehälter 76, der darin laufenden Schöpfwalze 77, der von dieser angetriebenen und an ihr anliegenden Auftragwalze 78 und der über beiden Walzen 77 und 78 angeordneten kleinen Walze 79.
Der Antrieb dieser Klebstoff- auftragvorrichtung K2 erfolgt unabhängig von demjenigen der Gesamtvorrichtung so, dass entsprechend den eingezeichneten Pfeilen die Auftragwalze 78 auf ihrer den übereinanderliegenden Fördergurten 55,56 und der dazwischen befindlichen gestaffelten Bogenlage zugekehrten Seite eine der Bewegung der Förder- gurte entgegengesetzten Drehrichtung aufweist. In den Fig. 16 und 17 ist die Klebstoffauftragvor- richtung K2 in grösserem Massstab dargestellt. Die Vorrichtung ist als Ganzes an einer Schiene 80 ange- ordnet. An der Schiene 80 sind zwei Arme 81, die den Klebstoffbehälter 76 tragen, und zwei Nocken 82 zur Befestigung der Lagerkörper 83 für die Schöpf-und Auftragwalzen 77 und 78 verschraubt. Für die schwenkbare Befestigung der Lagerkörper 83 an den Nocken 82 dienen die Bolzen 84.
Die Schöpfwalze 77 läuft in zwei Lagersteinen 85, die sich in je einer Kulisse der Lagerkörper 83 führen und von einer Druckfeder 86 gegen eine in der Brücke 87 der Lagerkörper 83. vorgesehene Stellschraube 88 gepresst werden.
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Die Auftragwalze 78 ist in je einer festen Nabe 89 der Lagerkörper 83 drehbar. Die Sehöpfwalze 77 kann mit Hilfe der Stellschrauben 88 gegen die Auftragwalze 78 verstellt werden. Auf ihrer den Walzen 77 und 78 zugekehrten Stirnseite haben die Lagersteine 85 je einen Lagerzapfen 90, auf denen ein Hebelpaar 91 drehbar befestigt und durch je einen Stellring 92 gesichert ist. In einer Gabelung 93 der Hebel 91 ist die Walze 79 so gelagert, dass sie dicht an der Schöpfwalze 77. anliegt. Durch Verschwenken ihrer Lagerhebel 91 auf den Lagerzapfen 90 der Lagersteine 85 kann sie der Auftragwalze 78 genähert oder von ihr entfernt werden.
Zur Verstellung der Walze 79 dienen die Stellschrauben 94, welche in je einer nach oben abgebogenen Verlängerung der Brücken 87 untergebracht sind und an denen je ein an den Lagerhebeln 91 angebrachter Nocken 95 durch die Zugfedern 96 im Anschlag gehalten wird. Die Zugfedern 96 sind in je einem an den freien Enden der Verlängerung der Brücken 87 und der Lagerhebel91 angebrachten Federknopf 97 befestigt.
Die Antriebsmittel für die Klebstoffauftragvorrichtung K2 sind ebenso wie alle andern Antriebsmittel der Gesamtvorrichtung in der Zeichnung nicht dargestellt, da sie als bekannt vorausgesetzt werden können und für die Erfindung nicht von Bedeutung sind. Der Antrieb der Klebstoffauftragvorrichtung K2 erfolgt unabhängig vom Antrieb der Gesamtvorrichtung auf die Schöpfwalze 77, weil sich bei vorübergehendem Stillstand der Gesamtvorrichtung die Walzen der Klebstoffauftragvorrichtung weiterdrehen müssen, um ein Erstarren des auf ihrer Oberfläche befindlichen Klebstoffes zu vermeiden. Über die beiden Zahnräder 98 und 99, die auf den Wellen 77'bzw.
78'der Schöpfwalze 77 und der Auftragwalze 78 befestigt sind, wird die letztere angetrieben, und der Antrieb erfolgt so, dass die Drehrichtung der Auftragwalze, wie erwähnt, auf ihrer an der Bogenlage B anliegenden Seite entgegengesetzt der Bewegungsrichtung der Bogenlage ist. Auch in Fig. 16 zeigen die Pfeile die entgegengesetzten Bewegungen an.
Die Walze 79 weist die gleiche Drehrichtung auf wie die Auftragwalze 78. Ihr Antrieb kann von der Schöpfwalze aus entweder durch die Adhäsion des auf dieser befindlichen Klebstoffes, wie es in der Zeichnung angenommen ist, oder durch Zahnradübertragung erfolgen. Die Walze 79 dient dazu, die Klebstoffmenge, die auf der Auftragwalze 78 verbleibt und von ihr an die gestaffelte Bogenlage abgegeben wird, genau zu bemessen, was insbesondere bei Verwendung von Klebstoff für Trockengummierung durch die Einstellung der Schöpfwalze 77 gegen die Auftragwalze 78 allein nicht möglich ist.
Zur Einstellung der gesamten Klebstoffauftragvorrichtung jS ?, d. h. zur Regelung des mehr oder weniger dichten Anliegens der Auftragwalze 78 an der Bogenlage B dienen die in je einem Nocken 100 der Lagerkörper 83 vorgesehenen Stellschrauben 101, die sich gegen feste Einstellschienen 101'legen.
Da bei vorübergehendem Stillstand der Gesamtvorrichtung und damit auch der Fördergurtpaare 55, 56 und der zwischen diesen befindlichen Bogenlage die sich dauernd weiterdrehende Auftragwalze 78 nicht in Berührung mit der Bogenlage bleiben darf, wenn ein Verschmieren der Werkstücke vermieden werden soll, ist erfindungsgemäss eine Einrichtung geschaffen, durch welche die Klebstoff- auftragvorrichtung 1 (2 beim Stillsetzen und Wiederingangsetzen der Gesamtvorrichtung selbsttätig von der Bogenlage B abgehoben bzw. wieder gegen diese gelegt wird. Zu diesem Zweck ist in dem Beispiel der Zeichnung die die Klebstoffauftragvorrichtung 1 (2 tragende Schiene 80 an einem Hebelpaar 102 ange- ordnet, dass auf einer in den Gestellteilen 75 drehbaren Welle 103 befestigt ist.
An einem der Hebel 102 ist das eine Ende einer Zugstange 104 angelenkt, deren anderes Ende an dem einen Arm eines Winkel- hebels 105 angreift. Der andere Arm des Winkelhebels 105 weist ein gabelförmiges Ende auf, mit dem er sich in einem Bolzen 106 führt, der an einem beliebigen, beim Ein-und Ausrücken der Gesamtvorrichtung sich bewegenden Element angeordnet ist. In dem Beispiel der Zeichnung (Fig. 18) ist als
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Verschieben des Ringes 110 wird durch einen doppelarmigen Hebel 111 bewirkt. Dessen beide Arme sind gabelförmig ausgebildet. Einer seiner Gabelarme ist mit an ihm drehbar angeordneten Rollen 112 in einer Nut des Ringes 110 geführt. Der andere Arm ist mit Bolzen 113 auf der in ihrer Längsrichtung verschiebbaren Ausrückerstange 114 geführt.
Aus der Fig. 18 ist ohne weiteres ersichtlich, dass eine Bewegung der Ausrüekerstange 114 nach unten sowohl das Verschieben des Ringes 110 in Richtung nach der Stufenscheibe 108 und damit das Einrücken der Gesamtvorrichtung wie auch eine Bewegung der Zugstange 104 nach links und dadurch ein Anlegen der Klebstoffauftragvorrichtung ss an der Bogenlage B zur Folge hat, während umgekehrt beim Ausrücken der Kupplung, d. h. beim Bewegen der Ausrückerstange 114 nach oben, die Klebstoffauftragvorrichtung K2 von der Bogenlage abgehoben wird.
Die zwischen den Rollen 63 und 67 aus den Fördergurtpaaren 55, 56 auslaufenden, nunmehr auf beiden Seiten mit Klebstoffbelägen g und g'gemäss Fig. 5 versehenen Formschnitte gelangen zwischen die Fördergurtpaare 115, 116, die ebenfalls um ein geringes rascher angetrieben werden als die Fördergurtpaare 55,56, damit auch hier ein Aneinanderkleben der Formschnitte vermieden wird. Die Fördergurte 115 laufen über die Führungsrollen 118, 119, 120 (Fig. 14), 121, 122, 123, 124 und 125 (Fig. 15), von denen die Rolle 123 als Spannrolle dient.
Die Fördergurte 116 sind von der Trommel 117 ausgehend
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Kurvenlinie dargestellt sind, über entsprechend gebogene und mit Führungsrollen M besetzte Rahmen 72 geleitet, wie dies in Fig. 16 oben aussehnittweise wiedergegeben ist. Auch hier ist über den die Bogenlage führenden Fördergurtsträngen ein Warmluftkanal 73 mit Ausströmöffnungen 74 zur Beschleunigung der Klebstofftrocknung angeordnet, wie es bereits oben beschrieben wurde.
Die von den Fördergurtpaaren 115, 116 bei der Führungsrolle 118 (Fig. 14) auslaufenden, gestaffelten Formschnitte werden zunächst von den über die Rollen 134 und 135 (Fig. 15) geführten Fördergurten 136 und der mit diesen zusammenarbeitenden Oberwalze 137 übernommen und von diesen an das schneller laufende Walzenpaar 138, 139 abgegeben, das den jeweils vordersten Formschnitt der Bogenlage Wollig von dieser abzieht. Um dies bei allen Formatgrössen zu ermöglichen, ist über den Fördergurten 136 eine verstellbare Rolle 140 vorgesehen, die so eingestellt wird, dass sie den jeweils vordersten Formschnitt der Bogenlage freigibt, wenn er von dem Walzenpaar 138, 139 erfasst wird. Letzteres fördert den Formschnitt zwischen die Walze 141 und ihre aus verstellbaren Segmenten gebildete Gegenwalze 142.
Diese bewirkt mit ihrem Segment 143 die Zubringung des Formschnittes zu den Ausrichtefingerpaaren 144 und 145. Nachdem diese den Formschnitt ausgerichtet haben, erfasst ihn die schwenkbare Klappe 146 der Walze 142, und die Klappe 146 zusammen mit dem sie ergänzenden Segment 147 fördert ihn zu dem
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in der Oberwalze 149 vorgesehenen Längsrille zusammen einen scharfen Vorbruch unmittelbar hinter dem Klebstoffbelag des Werkstückrückenteiles erzeugt, der in Fig. 6 durch die punktierte Linie f ange- deutet ist.
Der aus den Walzen 148, 149 auslaufende Formschnitt wird nunmehr von der mit einer Saugluftsteuerungseinrichtung bekannter Art verbundenen Saugwalze 151 mittels deren von dem Saugkanal 152 nach ihrer Oberfläche führenden Saugöffnungen 153 hinter dem Vorbruch f erfasst und in Richtung nach der Gegenwalze 154 gefördert. Auf diesem Wege des Formschnittes ist ausserhalb der Saugwelle in geringer Entfernung von ihr die Faltschiene 155 angeordnet.
Da der scharfe Vorbruch f eine Abbiegung der in der Bewegungsrichtung vorn liegenden, mit Klebstoffauftrag g'versehenen Klappe b' (Fig. 13) des Werkstückrückenteiles nach unten bewirkt, stösst diese abgebogene Klappe b' gegen die Faltschiene 155, während ihr Falz f zwischen der Faltschiene und der Saugwalze 151 einläuft, so dass die Klappe b'hier zurückgelegt und alsdann zwischen der Saugwalze 151 und ihrer Gegenwalze 154 ihr Falz scharf angepresst wird. Das Werkstück hat nunmehr den Zustand nach Fig. 7 erreicht.
Auf dem weiteren Weg des Werkstückes durch die Walzen der eigentlichen Faltvorrichtung erfolgen in bekannter Weise die weiteren Arbeitsmassnahmen zur Fertigstellung des Werkstückes, die deshalb hier nur kurz angedeutet werden. Zwischen dem Walzenpaar 156, 157 erhält der Formschnitt
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Richtung schwingenden Schienen 158 werden die Seitenklappen s angehoben und durch die waagrecht quer zum Werkstückweg beweglichen Schieber 159 nach Fig. 9 umgelegt. Das Segment 160, das den Klebstoff über die Auftragwalze 161 und die Schöpfwalze 162 aus dem Klebstoffbehälter 163 empfängt, trägt die Klebstoffstreifen k auf die Seitenklappen s auf, wie dies die Fig. 10 zeigt.
Zwischen dem Walzenpaar 164, 165 wird mittels des Einschlagmessers 166 die zuvor durch die schwenkbaren Finger 167 hochgebogene Bodenklappe b (Fig. 2 und 13) entsprechend der Fig. 11 gefalzt und gleichzeitig geklebt. Das aus dem Walzenpaar 164, 165 auslaufende Werkstück wird zunächst an dem schwenkbaren Leitblech 168 hochgeführt, dabei wird die Verschlussklappe v von der als Saugwalze ausgebildeten Walze 164 saugend erfasst und dadurch das Werkstück, nachdem das Leitblech 168 ausgeschwenkt ist, unter Umkehrung seiner Bewegungsrichtung mit dem-Verschlussklappenfalz f"vorn liegend zwischen die Walzen 164 und 169 gefördert. Der richtige Einlauf des Versehlussklappenfalzes f"zwischen die beiden Walzen 164 und 169 wird durch das Einschlagmesser 170 unterstützt.
Nachdem das Werkstück im fertigen Zustand nach Fig. 12 die Walzen 164 und 169 verlassen hat, gelangt es in den Bereich der mit Fördernocken ausgerüsteten Förderscheiben 171, die es zwischen ihrem Umfang und den Führungen 172 hindurch an die Rückseite der nach Art von Förderschnecken ausgebildeten Ablegescheiben 173 fördern ; diese erfassen es und fördern es auf ihre Vorderseite, so dass es an der Hinterseite des Ablegestapels 174 an diesen angereiht wird.
An Stelle der oben beschriebenen und in den Fig. 15,16 und 17 dargestellten Klebstoffauftragvorrichtung K2 kann auch eine solche in der Ausführungsform gemäss Fig. 20 und 21 Verwendung finden, die ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist. Die Förderrichtung der gestaffelten Bogenlage B ist hier ebenfalls durch einen Pfeil angedeutet. Der Klebstoffauftrag geschieht hiebei nicht durch Walzen, sondern durch einen Klebstoffbehälter 178 von besonderer Ausbildung.
Es ist ersichtlich, dass die zwischen den Bogenkanten 176 freiliegenden, mit Klebstoff zu versehenden Flächen 177 der einzelnen Bogen und von diesen letzteren Flächen die Kanten 176 zuerst unter den Klebstoffbehälter 178 gelangen und dass daher die Kanten 176 stossfrei und ungehindert unter dem Behälter 178 einlaufen müssen, wenn Störungen im Arbeitsgang und Beschädigungen der Werkstücke vermieden werden sollen und der Klebstoffauftrag einwandfrei erfolgen soll.
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Die Mittel zur Befestigung des Behälters 178 und zu seinem Anpressen an die gestaffelte Bogen- lage B sind als an sich bekannt vorauszusetzen und ohne Bedeutung für die Erfindung ; sie sind deshalb in der Zeichnung nicht wiedergegeben. Die erfindungsgemässen Merkmale des Klebstoffbehälters 178 sind in der Anordnung des Ausflussschlitzes 179, durch den der in den Behälter eingefüllte Klebstoff auf die Werkstücke gelangt, sowie in der Gestaltung der diesem Ausflussschlitz 179 unmittelbar benachbarten Aussenflächen des Behälters zu erblicken. Erfindungsgemäss verläuft der Ausflussschlitz 179 so, dass er im Querschnitt, gesehen mit dem auf den Behälter zulaufenden Teil der Bogenlage B, d. h. mit deren in der Zeichnung unten liegendem Teil, einen spitzen Winkel bildet.
Der aus dem Schlitz austretende
Klebstoff erhält dadurch bereits. eine der Förderrichtung der Bogenlage B angepasste Ausflussriehtung, die dem Eindringen von Klebstoff unter die Bogenkanten 176 entgegenwirkt. Von der in der Zeichnung unteren Kante 180 des Ausflussschlitzes 179, welche der Bogenzulaufseite zugekehrt ist, ausgehend, ist zum Zwecke des stossfreien Einlaufes der Bogenkanten 176 die Aussenfläche des Behälters 178 derart ausgebildet, dass sie durch entsprechende Abrundung oder Abschrägung in spitzem Winkel allmählich von der Bogenlage B zurücktritt.
Die in der Zeichnung oben liegende Kante des Ausflussschlitzes 179, unter welche die Bogenkanten 176 auf ihrem Weg unter dem Behälter hindurch zuletzt gelangen, gestaltet sich durch den beschriebenen Verlauf des Ausflussschlitzes im Querschnitt stumpfwinklig, so dass eine geringe Abrundung dieser Schlitzkante ebenfalls einen ungehinderten Einlauf der Bogenkanten gewährleistet.
Hinter der letzterwähnten Schlitzkante, d. h. auf derjenigen Seite des Ausflussschlitzes 179, welche dem ablaufenden Teil der Bogenlage B zugekehrt ist, liegt der Behälter 178 nur mit einem sehr schmalen Flächenstreifen 181 an der gestaffelten Bogenlage B an, so dass der auf die Bogenflächen 177 frisch aufgetragene Klebstoff nur unter diesem schmalen Flächenstreifen hindurchzutreten braucht und nur von ihm eine Reibung erfährt, die deshalb so gering ist, dass sie auf den rasch antrocknenden Klebstoff wegen seiner Neigung zur Krümelbildung nicht von schädlicher Wirkung sein kann. Hinter dem schmalen Flächenstreifen 181 tritt die Aussenfläche des Behälters 178 scharf von der gestaffelten Bogenlage B zurück.
Wenn der Behälter 178 beim Stillsetzen der Gesamtvorrichtung von der Bogenlage B abgehoben werden soll, so wird er gleichzeitig in einer entsprechend ausgebildeten Haltevorrichtung um die in seinen beiden Seitenwänden befestigten Bolzen 182 so verschwenkt, dass kein Klebstoff mehr aus dem Schlitz 179 auslaufen kann.
Bei bestimmten Werkstückformen, z. B. bei Briefumschlagformschnitten, wie sie in Fig. 1-12 und 21 angenommen sind, können die Fördermittel der Formschnitte, d. h. die Fördergurte 56 und die damit zusammenarbeitenden Gegengurte 55 und Gegenrollen 183 und 184, welche die Bogenlage B von der den Klebstoffbelag der einen Seite zuerst auftragenden Vorrichtung über die Trockenstrecke zum Klebstoffbehälter 178 bzw. zur Klebstoffauftragvorrichtung K2 fördern, nur im Bereich der beiden Seitenklappen s der Formschnitte angeordnet sein, weil sie andernfalls mit dem bereits auf der Rückseite der Verschlussklappe v befindlichen Klebstoffbelag in Berührung kämen.
Dies erbringt aber den Nachteil, dass die in der Bewegungsrichtung vorn liegende, später den Rückenteil des fertigen Umschlages bildende Klappe b (s. unterstes Werkstück in Fig. 21) jedes einzelnen Formschnittes auf ihre ganze, in Fig. 21 durch das Mass r bezeichnete Länge lose liegt, wenn sie durch die Gurte 56 und die letzten Gegenrollen 184 mit ihrer Vorderkante unter den Klebstoffbehälter 178 bzw. unter die Auftragwalze 78 geschoben wird. Insbesondere bei dünnen Papieren kann deshalb schon ein geringer Widerstand ein Zurückstauchen dieser Klappe und damit eine Störung im Arbeitsgang der Klebstoffauftragvorrichtung und infolgedessen auch der Gesamtvorrichtung verursachen.
Um dem entgegenzuwirken, ist folgende Einrichtung vorgesehen, die nur in Fig. 20 und 21 der Zeichnung dargestellt ist, die jedoch ebensowohl auch in Verbindung mit der Klebstoffauftragvorrichtung der Fig. 16 und 17 Verwendung finden kann.
Vor dem Klebstoffbehälter 178 ist eine Führungsplatte 185 über der gestaffelten Bogenlage B so angeordnet, dass sie sich ungefähr über die gesamte Länge der lose liegenden Klappe b desjenigen Formschnittes erstreckt, der jeweils unter den Klebstoffbehälter. 178 einläuft, und dass sie sich innerhalb dieser Fläche leicht auf die Bogenlage B legt, die mit ihrer entgegengesetzten Seite über das feste Führungsblech 186 hinweggleitet. Die Führungsplatte 185 bewirkt daher eine Führung und vor allem eine Versteifung der lose liegenden Klappen b, so dass diese bei ihrem Einlauf unter den Klebstoffbehälter die dabei etwa auftretenden Widerstände, solange diese nicht als aussergewöhnlich zu bezeichnen sind, zu überwinden vermögen, ohne eine Hemmung und dadurch eine Anstauchung oder Zerknitterung zu erfahren.
In Fig. 21 ist der Deutlichkeit halber der Klebstoffbehälter 178 selbst nicht gezeichnet, sondern nur die Lage seines Ausflussschlitzes 179 auf der gestaffelten Bogenlage B durch das schmale, eng schraffierte Rechteck 179'angedeutet. Die darüber liegende, mit dünneren Linien und weiter schraffierte Fläche bezeichnet den bereits aufgetragenen Klebstoffbelag. Die Führungsplatte 185 muss leicht auswechselbar sein, da sich ihre Grösse nach den zu verarbeitenden Werkstückformaten richtet. In dem Beispiel der Zeichnung ist ein an ihr vorgesehener, radial geschlitzter Ring 187 mittels der Schraube 188 auf dem Zapfen 189 eines Ringes 190 befestigt.
Der Ring 190 ist zwischen zwei durch einen Bügel 191
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miteinander verbundenen Stellringen 192 lose drehbar auf einer in den Seitenwangen der Vorrichtung befestigten, abgebrochen gezeichneten Achse 193 angeordnet. Die Stellringe 192 sind mittels der Schraube 194 auf der Achse 193 befestigt. Zwischen einem Arm 195 des Ringes 190 und dem die beiden Stellringe 192 verbindenden Bügel 191 ist eine leichte Druckfeder 196 angeordnet, so dass der Ring 190 die 1führungsplatte 185 leicht gegen die gestaffelte Bogenlage B drückt. Die Stärke der Druckwirkung der Feder 196 kann durch Verdrehen der Stellringe 192 auf der Achse 193 verändert und nach Bedarf eingestellt werden.
Die gestaffelte Bogenlage B gelangt von den Fördergurten 56 auf die Fördergurte 115, die sie gemeinsam mit ihren der Formatlänge entsprechend einstellbaren Gegenrollen 197 erfassen, u. zw. ebenfalls nur im Bereich der Seitenklappen s, damit der frisch aufgetragene Klebstoff nicht mit ihnen in Berührung kommt. Zwischen den Fördergurten 56 und 115 ist das auf der Achse 198 befestigte Führungsblech 186 angeordnet, über das die Bogenlage hinweggleitet. An Stelle des Führungsbleches 186 können auch mehrere dicht nebeneinanderliegende, lose drehbare Walzen kleinen Durchmessers Verwendung finden.
Die mit den Fördergurten 56 und 115 zusammenarbeitenden Gegenrollen 183, 184 bzw. 197 sind derart einstellbar, dass jeder einzelne Formschnitt aller Formatgrössen von den Fördergurten 115 und ihren Gegenrollen 197 in demselben Augenblick erfasst wird, in dem er von den Fördergurten 56 und deren letzten Gegenrollen 184 freigegeben wird. Dies ist notwendig, weil die Fördergurte 115 um ein geringes schneller angetrieben werden als die Fördergurte 56, damit die Formschnitte nach erfolgtem Klebstoffauftrag zur Vermeidung des sonst entlang der vorderen Ränder eintretenden Zusammenklebens ein wenig auseinandergezogen werden.
In Fig. 21 ist dieses geringe Auseinanderziehen bei den beiden vordersten, von den Fördergurten 115 und ihren Gegenrollen 197 bereits erfassten Formschnitten durch die hinter den schraffierten Streifen sich entlang erstreckenden, schmalen, nicht schraffierten Streifen erkennbar.
Bevor die gestaffelte Bogenlage B unter die Gegenrollen 183 und 184 der Fördergurte 56 gelangt, wird sie von den letzteren und ihren Gegengurten 55 gehalten und gefördert. Diese Gegengurte 55 sind über die Rollen 63 zurückgeleitet. In gleicher Weise wird die auf den Fördergurten 115 befindliche gestaffelte Bogenlage B nach ihrem Heraustreten aus den Gegenrollen 197 zwischen den Gurten 115 und ihren Gegengurten 116 erfasst und über die zweite Trockenbahn 71-74 (Fig. 15 oben) gefördert, innerhalb der die zuletzt aufgetragenen Klebstoffbeläge trocknen.
Auf die Bewegungsrichtung der gestaffelten Bogenlage B bezogen, ist hinter dem Klebstoff-
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vorbeibewegen, in geringer Entfernung von letzteren eine Blasdüse 200 oder eine Mehrzahl solcher Blasdüsen angeordnet, durch die ein von geeigneter Quelle entnommener Druckluftstrom gegen die mit Klebstoff versehenen, freiliegenden Bogenflächenteile gerichtet wird. Dadurch wird dem Einrollen oder Krümmen des den Klebstoff tragenden Randteiles der einzelnen Bogen entgegengewirkt, das je nach den für die Werkstücke zur Verwendung kommenden Papiersorten mehr oder weniger stark in die Erscheinung tritt und zur Folge hat, dass sich die mit Klebstoff versehenen Randteile der Bogen von der Bogenlage wegbiegen, wodurch unter Umständen deren ordnungsmässige Förderung gestört und eine Beschädigung der Werkstücke eintreten kann.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Briefumschlägen, Beuteln und ähnlichen Werkstücken aus Formschnitten oder Bogen, die auf beiden Seiten und an entgegengesetzt liegenden Kanten angeordnete Klebstoffbeläge, beispielsweise für Selbstklebung, besitzen, dadurch gekennzeichnet, dass die in bekannter Weise nach dem Ausstreichverfahren gestaffelten Formschnitte oder Bogen vor dem Falten und Verkleben nacheinander zwei Klebstoffauftragvorrichtungen zugeleitet werden, von denen je eine auf jeder Werkstückseite zur Wirkung kommt, so dass infolge der gleichbleibenden Förderrichtung der gestaffelten Werkstücke die zu beklebenden Kanten an der einen Klebstoffauftragvorrichtung nach vorn zeigend und an der andern Klebstoffauftragvorrichtung nach hinten zeigend vorbeigefördert werden.
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Method and device for the production of envelopes, bags and similar workpieces from molded wire or sheets, which are on both sides and on opposite sides
Have adhesive coverings arranged on the edges.
The invention relates to a method and a device for the production of envelopes, bags and similar workpieces which are made from shaped cuts or other sheets which require an application of adhesive arranged on both sides and on opposite edges. In particular, the method and the device according to the invention are intended for the production of workpieces of the type mentioned, in which the so-called dry rubber coating or self-adhesive is used for the closure. This must always consist of two layers of a special adhesive, and the workpieces are sealed without prior moistening by simply pressing the two adhesive layers together.
The efficient production of such workpieces requires that the shaped cuts from which they are made receive the two adhesive coverings before they are folded. However, since the latter are distributed over the two side surfaces of the shaped cuts and, in addition, since the adhesive suitable for self-adhesive has special properties, the previously known methods and devices cannot be used for the application of both coverings.
According to the method according to the invention, the two-sided application of adhesive to the shaped cuts or other sheets is made possible in that a sheet layer formed in a manner known per se from the sheets staggered one above the other is successively fed to two different adhesive application devices, one of which is the exposed , sheet surface parts forming an uninterrupted surface on one sheet ply side and the other provides the exposed sheet surface parts on the other sheet ply side with the adhesive application.
If the conveying direction of the staggered sheet position remains the same, it is naturally unavoidable that the exposed surface part of the individual sheets to be provided with adhesive is located at the rear in the conveying direction under one adhesive application device and at the front under the other. In the former case, the staggered sheet position has the usual and known direction of movement when using the spreading gum method, while in the latter case the outer edge of the surface to be provided with adhesive first runs under the adhesive application device, so that gummed "upstairs" as it were in a previously unknown manner must become.
The device according to the invention shows as the most important feature two conveying means, the first of which receives the staggered sheet layer and guides it under a device which applies the adhesive to the exposed sheet surface parts of the one sheet sheet side. It then transfers the sheet ply to the second conveying means, which is guided in such a way that the sheet surface parts of the other sheet ply side that have not yet been provided with adhesive are accessible to a second adhesive application device. This second conveying means is driven somewhat faster than the first in a known manner, thereby causing the staggered sheets to be pulled apart slightly and preventing them from sticking together at the edges of the adhesive coatings which were applied first.
The adhesive used for self-adhesive is very fluid. He therefore does not allow the adhesive application devices known for the painting process to be useful, u. not even where the staggered sheet layer is guided in the usual way under the adhesive application device, d. H. where the curved surface parts to be provided with adhesive are at the rear in the conveying direction. If namely the low-viscosity, so-called dry adhesive for self-adhesive with a larger one
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The surface of the always inclined sheet layer comes into contact, as is always the case with the known adhesive application devices for spreading gum, it flows downwards and accumulates at the edges of the individual sheets.
As a result, it either forms here thickened adhesive beads or penetrates under the sheet edges, so that the adhesive edges are blurred. According to the invention, an adhesive container is therefore used for this adhesive application, which takes place after the usual "stair gumming", which has only a narrow slot for the adhesive to flow out.
With this it lies close to the staggered sheet position and therefore only releases the absolutely necessary amount of adhesive to the workpieces, so that there is no risk of the adhesive flowing off.
At the point where the sheet surface parts receiving the adhesive are at the front in the conveying direction, i. H. The glue application device described last cannot be used for so-called stair gumming, because the front edges of the sheets would hit the sharp and tightly fitting edges of the adhesive container. In addition, with this "stair gumming" there is the risk of adhesive penetrating under the Sheet margins lying in front are particularly large. Therefore, a special adhesive application device is used here, which is also the subject of the invention in two different embodiments.
In the first embodiment, the device consists essentially of an adhesive container, a scoop roller and an applicator roller that accepts the adhesive from this and delivers it to the workpieces. Similar adhesive application devices are already known per se for other purposes, but the features according to the invention of the device used here can be seen in the following:
On the one hand, the device is driven in such a way that the application roller, on its side facing the sheet layer, has a direction of rotation opposite to the conveying direction of the sheet layer.
On the other hand, a third roller is arranged above the scoop and applicator rollers, which serves as a scraper roller and enables precise regulation of the thickness of the adhesive layer to be dispensed from the applicator roller to the workpieces. This third roller is constantly in contact with the scoop roller and is driven by it either directly through the adhesion of the adhesive or through gear transmission. On the other hand, it is adjustable against the applicator roller and has the same direction of rotation as it.
As a result, depending on its setting, it removes more or less adhesive from the area around the application roller before it comes into contact with the staggered sheet position.
The application roller and the scoop roller must, in order to avoid solidification of the adhesive located thereon, continue to run when the entire device is temporarily stopped. In order to be able to lift the application roller from the staggered sheet position, the entire adhesive application device is arranged according to the invention on a pivotable pair of levers or in some other suitable manner and connected by appropriate means to the disengagement device of the overall device in such a way that when the latter is stopped, the application roller automatically moves from the sheet position is lifted.
For the drive of this adhesive application device, as already indicated, measures are taken which enable its rollers to continue to rotate even when the overall device is shut down, in order to prevent the adhesive from solidifying on the rollers.
The second embodiment according to the invention of the adhesive application device for the described "stair gumming" is considerably simpler. It consists of an adhesive container which, on its side facing the staggered sheet layer, also has a narrow slot for the outflow of the adhesive and with this slot lies tightly against the sheet layer According to the invention, however, this slot runs from the inside of the container to its opening on the sheet layer in such a way that, viewed in cross section, it forms an acute angle with the inlet side of the staggered sheet layer.
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d. H. on the sheet feed side, rounded or beveled so that it gradually recedes from the sheet position from the slot.
This design of the adhesive container ensures that the adhesive emerging from its slot does not hit the sheet ply perpendicularly and therefore does not endeavor to spread in the opposite direction to the conveying direction of the sheet ply. As a result, it cannot get under the front sheet edges. Rather, as a result of the described course of the outflow slot, the adhesive has a direction of flow when it emerges which corresponds to the conveying direction of the sheet layer. On the other hand, the described rounding or beveling of the outer surface of the container on the sheet inlet side, starting from the outflow slot, and its gradual receding from the sheet position, enables the sheet edges lying in front in the conveying direction to run unhindered and bump-free under the container.
The described course of the outflow slit also has the advantage that the rear edge of the slit, which lies against the sheet layer and under which the sheet edges end up, is formed by two surfaces that meet at an obtuse angle, so that a slight rounding of this edge also allows the front one to enter unhindered Arched edges guaranteed.
Behind the last mentioned slot edge, i.e. H. on the drainage side of the sheet ply, the adhesive container rests only with a very narrow surface strip on the staggered sheet ply and steps back sharply from it behind it. This avoids that the fresh adhesive is under a
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larger area, rubbing against it, which is especially important when processing
Dry glue would be disadvantageous because when applied thinly it quickly takes on a texture in which it forms crumbs even with low friction, which are distributed on the adhesive coverings and make them unclean or even unusable.
In front of the adhesive container, on the sheet feed side, a guide plate is provided according to the invention over the surface of the staggered sheet layer. With its front edge, this reaches close to the rounded or beveled outer surface of the latter located in front of the outflow slot of the adhesive container. From this its front edge, the guide plate lies with its surface slightly on several of the staggered sheets immediately following one another and then gradually withdraws from the staggered sheet position. At its rear end, it is so far removed from it that the front, free edges of the individual staggered sheets can run safely and undisturbed under it.
The purpose of this guide plate is as follows:
With a staggered arrangement, the shaped cuts of certain types of workpieces can only be held and guided by their conveying means in such a way that their free edge, which is at the front in the conveying direction and along which the adhesive is applied, is a considerable distance from the point held by the conveying means, so that they have to be pushed under the adhesive application device when gumming up stairs with a correspondingly large surface part not covered by the conveying means and therefore loosely lying ahead.
The guide plate according to the invention, which easily rests on these staggered, superimposed loose surface parts of the arches sliding over a base on the other hand, guides and stiffens the loose surface parts. A small amount of resistance acting on this or its leading edge can therefore not immediately result in disruptions in the proper conveyance of the staggered sheet position or damage to the workpieces; rather, such a resistance can be caused by the application despite the conveying means acting a considerable distance from the leading edge of the sheet the guide plate are overcome.
The subject of the invention is also a device which serves to blow compressed air against the sheet surface parts provided with adhesive and lying in front in the direction of movement of the staggered sheet position. This counteracts the frequently occurring curling or curving of these surface parts. This curling or bending can be particularly severe and have a harmful effect if, according to what has been said above, there is a larger loosely lying surface part between the front edge of each sheet and the means that hold and convey it, because these loosely lying sheet surface parts within the staggered sheet position are caused by the The aforementioned curling or bending can easily get into disorder and cause disturbances in the proper promotion of the sheet position.
For the immediate production of finished envelopes or bags with dry rubber coating, starting from a stack of shaped cuts, according to the invention a device which takes individual shaped cuts from a stack and arranges them into a staggered sheet layer is arranged in front of the conveying means, which take over the sheet layer therefrom and under the first adhesive application device lead along. Furthermore, further conveying means and a folding device for folding and gluing the envelopes or bags are connected to the conveying means leading along the sheet layer under the second adhesive application device.
To apply pressure to one or both sides of the workpiece, according to the invention, devices of a known type are installed between the device that removes and staggered the shaped cuts from a stack and the conveying means that guide the sheet layer under the first adhesive application device, which allow the individual shaped cuts to be removed from the staggered Sheet position, the alignment of the individual shape cuts, the printing on one or both sides and the reorganization in a staggered sheet position are used.
The invention furthermore relates to the installation of a device for producing a raised embossing on the shaped cuts between the device that aligns the individual shaped cuts and the printing device.
Since with certain types of envelopes or bags provided with dry gum, it is necessary to apply an adhesive strip to the upper edge of the workpiece back part facing the closure flap on its outer surface, which has to be folded back outwards like a flap in order to stick together with the folded, Finally, according to the invention, between the means that align the individual shaped cuts before they enter the folding device and the folding device itself, a device is arranged which is used to fold back the flap of the workpiece back part that carries the adhesive coating.
This device consists of a knee roller that pre-breaks the fold of the flap with a counter roller, a suction roller that grips the workpiece behind the pre-fold created in this way, together with a counter roller and a folding rail that bends the flap back and folds it over, whereupon its fold is pressed between the suction roller and its counter roller.
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In the drawing, in addition to an illustration to explain the method according to the invention and workpiece examples, a device according to the invention is shown in an exemplary embodiment.
1 shows the staggered arrangement of the workpieces, the latter assuming envelope shape cuts, FIGS. 2-12 the various work stages in the production of an envelope provided with dry rubber coating on both sides of its shaped cut, FIG. 13 one in the direction of the flap fold 2-12, FIGS. 14 and 15, which are to be lined up according to the dash-dotted lines, a side diagram of the entire device, FIG. 16 a vertical cross-section through that adhesive application device under which the sheet layer is in its Direction of movement in front, the adhesive-absorbing arc surface parts runs along, u. between a first embodiment, FIG. 17 shows the broken plan view of the adhesive application device according to FIG.
16, Fig. 18 the top view of a device connected to the disengaging device of the overall device for lifting the adhesive application device according to Figs. 16 and 17 from the sheet layer, Fig. 19 shows a vertical section through that adhesive application device under which the staggered sheet layer is located at the rear in its direction of movement 20, as a second exemplary embodiment, a vertical section through the adhesive application device under which the staggered sheet layer runs along with the adhesive-receiving arc surface parts located at the front in its direction of movement, and FIG. 21 shows the plan view of the adhesive application device 20 with the omission of the adhesive container. even.
1 shows a number of staggered shaped cuts which are held and conveyed between the conveyor belt pairs 1 indicated by dashed lines in the region of their side flaps s. With regard to the most advantageous sequence of work measures, it is assumed that the conveying and belt movement takes place in the direction of the arrow. According to the method of the invention, assuming that envelopes according to Fig. 2-13 are to be produced and provided with dry rubber coating, the adhesive of the closure flaps v on the side of the form string facing the viewer, the adhesive of the associated counter-rubber coating on the other hand, is carried out in one operation The edge of the large flap b is applied on the opposite side of the shaped cut.
Accordingly, the application of adhesive on the closure flap is indicated in FIG. 1 with full lines and the application of adhesive on the edge of the bottom flap with dashed lines. It can also be seen from this figure that the outer edge of the closure flap is at the rear in the direction of movement, whereas the outer edge of the bottom flap is at the front in the direction of movement.
The overall device according to FIGS. 14 and 15 enables all working measures for the production of an envelope with dry rubber coating according to FIGS. 2-13. In the description of the overall device, reference is made in each case below to the work stages shown in the latter figures. However, reference is already made here to the finished envelope shown in section in FIG. 13, which shows both the folded-over closure flap v and the folded-over flap b ′ of the bottom flap b. Both flaps v and b 'have the adhesive coating on their inside.
To close the envelope, the flap b 'is folded up under the flap v and the latter is placed over it and pressed on. It can be seen from this that the adhesive coating of the closing flap v must be on one side and that of the flap b 'on the other side of the unfolded shaped cut.
The construction and mode of operation of the device according to FIGS. 14 and 15 are as follows: A shaped cut stack 2 is carried by the stacking table 3 (FIG. 14) and is secured in its position by the adjustable stops 4. Due to the vibrating suction cup 5 in cooperation with other means not shown in the drawing because of their secondary importance for the invention, the bottom cut of the stack 2 is brought between the intermittently driven pair of rollers 6, 7, so that between this one from the over -and one behind the other staggered shaped cuts results which are taken over by the pair of rollers 8, 9 and passed onto the pair of conveyor belts 12 running over the two rollers 10 and 11, with which a fixed roller 13 and an adjustable roller 14 work together.
The roller 14 is set according to the format sizes to be processed so that it releases the foremost shaped cut of the staggered sheet position as soon as it is gripped by the faster-running pair of rollers 15, 16, which completely pulls it off the staggered sheet position and, in a known manner, the pairs of alignment fingers 17 and 18. The latter align the shaped cut exactly according to its four re-entrant corners. The aligned shape cut is taken over by the pair of rollers 19, 20. Its top roller is segment-like and equipped with a pivotable flap 21, which ensures absolutely precise and sudden detection of the aligned shape cut.
In addition, the roller 20 carries an embossing die 22 which, together with an insert 23 in the counter roller 19, produces a raised embossing p in the edge of the closure flap v of the shaped section, as indicated in FIGS. 2-12. The shaped cut leaves the pair of rollers 19, 20 in the state according to FIG. 2 and now passes between the plate cylinder 24 and the impression cylinder 25 of a printing unit, which is shown as an anil printing unit in the example of the drawing. Its color trough is labeled 26, and on that
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pivotable pair of levers 27, its eye and inking rollers 28 and 29 are mounted. The printing unit of the drawing is used to produce an internal print i on the mold cuts. FIG. 3 corresponds to the shaped section exiting the plate and printing cylinders 24, 25 and provided with the internal pressure i.
The pressure cylinder 25 and a counter-cylinder 30 cooperating with it convey the shaped cut under guides 31 to the suction disks 32, which have suction openings 33 which are diametrically opposite one another and which extend from suction channels 34. Under the action of known suction air control devices not shown in the drawing, the suction disks 32 with their suction openings 33 each detect a shaped cut and guide it under the guides 35 and the counter rollers 36 between the rollers 37 and 38, which are driven so slowly,) that through the shaped cuts are again staggered in such a way that the staggered spacing of the shaped cut edges corresponds exactly to the desired width of the adhesive coating to be applied to the closure flaps v.
In the staggered arrangement, the shaped cuts pass between the conveyor belt pairs 39 and 40. The conveyor belt pair 39 is driven by the drum 41 and also runs over the rollers 42 and 43 and the tensioning roller 44. The conveyor belt pair 40 receives its drive
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Belt pairs 39 and 40 run over the arched table 50 with their strands facing one another lying one above the other.
On their way through the conveyor belt pairs 39, 40, the staggered shape cuts receive the
Adhesive application g on its closure flaps v by the adhesive application device K1, which is attached to a pivotable frame 51 so that it can be lifted from the sheet position if necessary. The adhesive application device Kl consists of a container 52 closed on four sides (FIG. 19) which runs out into a narrow slot 53 with which it rests tightly against the staggered sheet position. The slot 53 can be closed by means of a slide 54 that is guided in the adhesive container 52. The slot 53 is dimensioned in such a way that it does not allow more than the amount of adhesive to escape from the container 52 to achieve a proper and faultless adhesive coating.
Running out of the conveyor belt pairs 39, 40 between the rollers 43 and 47, the staggered shaped cuts arrive between the conveyor belt pairs 55 and 56. The drum 57 (FIG. 15) drives this
Conveyor belt pair 55, the rest of the rollers 58, 59, 60, 60 '(Fig. 15), 61, 61', around part of the drum 62 (Fig. 14) and the other rollers 63, 64, 65 and 66 (Fig. 15). The
Roller 59 serves as a tension roller.
The pair of conveyor belts 56 is driven by the drum 62 (FIG. 14) and runs over the rollers 67, 68 (FIG. 15), 69, over the tensioning roller 70 and back to the drum 62 (FIG. 14).
The mutually facing strands of the conveyor belt pairs 55 and 56 are guided on their common path from the drum 62 (FIG. 14) to the roller 63 (FIG. 15) over a frame 72 arched according to the double curved line of the drawing, on which Guide rollers 71 are arranged;
However, for the sake of clarity, only a small part of it is shown in the drawing (FIG. 15). A warm air duct 73 is fastened above the roller frame 72 and the belts 55, 56 running one above the other and has openings 74 in its wall facing the belts and thus the surface of the sheet layer provided with adhesive, through which openings 74 are used to accelerate the drying of the adhesive application the hot air taken from any source onto the adhesive covering of the
Sheet position is blown. The conveyor belt pairs 55,56 are driven a little faster than the
Conveyor belt pairs 39, 40, so that the staggered spacing of the shaped cuts increases somewhat when they transition into the belts 55, 56 and the gluing of the sealing flaps provided with adhesive at their edges is avoided.
The second adhesive application device K2 is arranged within the common run of the belt strap pairs 55, 56 directed upwards between the frame parts 75 (FIG. 15), which consequently faces the staggered sheet position with the surface not yet provided with adhesive. Under this
Adhesive application device K2, the staggered shaped cuts run past with the outer edge of the bottom flap part g 'to be provided with adhesive lying at the front in their direction of movement. The device in its embodiment according to FIG. 15 consists essentially of the adhesive container 76, the scoop roller 77 running in it, the applicator roller 78 driven by this and resting against it, and the small roller 79 arranged above the two rollers 77 and 78.
This adhesive application device K2 is driven independently of that of the overall device so that, according to the arrows drawn, the application roller 78 has a direction of rotation opposite to the movement of the conveyor belts on its side facing the superposed conveyor belts 55, 56 and the staggered sheet position in between. In FIGS. 16 and 17, the adhesive application device K2 is shown on a larger scale. The device is arranged as a whole on a rail 80. Two arms 81, which carry the adhesive container 76, and two cams 82 for fastening the bearing bodies 83 for the scoop and applicator rollers 77 and 78 are screwed to the rail 80. The bolts 84 are used for the pivotable attachment of the bearing bodies 83 to the cams 82.
The scoop roller 77 runs in two bearing blocks 85, which each lead in a link of the bearing bodies 83 and are pressed by a compression spring 86 against an adjusting screw 88 provided in the bridge 87 of the bearing bodies 83.
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The applicator roller 78 is rotatable in a fixed hub 89 of the bearing bodies 83. The scoop roller 77 can be adjusted against the applicator roller 78 with the aid of the adjusting screws 88. On their end face facing the rollers 77 and 78, the bearing blocks 85 each have a bearing pin 90 on which a pair of levers 91 is rotatably attached and each secured by an adjusting ring 92. In a fork 93 of the lever 91, the roller 79 is mounted in such a way that it lies tightly against the scoop roller 77. By pivoting its bearing lever 91 on the bearing pin 90 of the bearing blocks 85, it can be brought closer to the applicator roller 78 or removed from it.
To adjust the roller 79, the adjusting screws 94 are used, which are each accommodated in an upwardly bent extension of the bridges 87 and on each of which a cam 95 attached to the bearing levers 91 is held in the stop by the tension springs 96. The tension springs 96 are each fastened in a spring button 97 attached to the free ends of the extension of the bridges 87 and the bearing lever 91.
The drive means for the adhesive application device K2, like all other drive means of the overall device, are not shown in the drawing, since they can be assumed to be known and are of no importance for the invention. The drive of the adhesive application device K2 takes place independently of the drive of the overall device on the scoop roller 77, because the rollers of the adhesive application device must continue to rotate when the overall device is temporarily idle in order to prevent the adhesive on its surface from solidifying. About the two gears 98 and 99, which are on the shafts 77 'and.
78 'of the scoop roller 77 and the applicator roller 78 are attached, the latter is driven, and the drive takes place in such a way that the direction of rotation of the applicator roller, as mentioned, on its side adjacent to the sheet layer B is opposite to the direction of movement of the sheet layer. Also in Fig. 16, the arrows indicate the opposite movements.
The roller 79 has the same direction of rotation as the applicator roller 78. It can be driven from the scoop roller either by the adhesion of the adhesive on it, as is assumed in the drawing, or by gear transmission. The roller 79 is used to precisely measure the amount of adhesive that remains on the applicator roller 78 and is delivered by it to the staggered sheet layer, which is not possible by setting the scoop roller 77 against the applicator roller 78 alone, especially when using adhesive for dry rubber coating is.
To adjust the entire adhesive application device jS?, I.e. H. To regulate the more or less close contact of the applicator roller 78 with the sheet layer B, the adjusting screws 101 provided in each of the cams 100 of the bearing bodies 83, which rest against fixed adjusting rails 101 ′.
Since with a temporary standstill of the overall device and thus also the conveyor belt pairs 55, 56 and the sheet layer located between them, the continuously rotating application roller 78 must not remain in contact with the sheet layer if smearing of the workpieces is to be avoided, a device is created according to the invention, by means of which the adhesive application device 1 (2 is automatically lifted from the sheet layer B or placed against it again when the entire device is shut down and restarted. For this purpose, in the example in the drawing, the rail 80 carrying the adhesive application device 1 (2 is attached to a pair of levers 102 is arranged so that it is attached to a shaft 103 rotatable in the frame parts 75.
One end of a pull rod 104 is articulated to one of the levers 102, the other end of which engages one arm of an angle lever 105. The other arm of the angle lever 105 has a fork-shaped end with which it is guided in a bolt 106 which is arranged on any element that moves when the entire device is engaged and disengaged. In the example of the drawing (Fig. 18) is as
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The ring 110 is displaced by a double-armed lever 111. Its two arms are fork-shaped. One of its fork arms is guided in a groove of the ring 110 with rollers 112 rotatably arranged on it. The other arm is guided by bolts 113 on the release rod 114, which is displaceable in its longitudinal direction.
From Fig. 18 it can be readily seen that a downward movement of the release rod 114 both the displacement of the ring 110 in the direction of the stepped disk 108 and thus the engagement of the entire device as well as a movement of the pull rod 104 to the left and thereby the application of the Adhesive application device ss at the sheet position B, while conversely when disengaging the clutch, d. H. when moving the release rod 114 upward, the adhesive application device K2 is lifted from the sheet position.
The shaped cuts running out between the rollers 63 and 67 from the conveyor belt pairs 55, 56, now provided with adhesive coatings g and g 'according to FIG. 5 on both sides, arrive between the conveyor belt pairs 115, 116, which are also driven slightly faster than the conveyor belt pairs 55,56, so that the shaped cuts are also avoided here. The conveyor belts 115 run over the guide rollers 118, 119, 120 (FIG. 14), 121, 122, 123, 124 and 125 (FIG. 15), of which the roller 123 serves as a tensioning roller.
The conveyor belts 116 start from the drum 117
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Curved line are shown, passed over correspondingly curved frames 72 fitted with guide rollers M, as shown in detail above in FIG. Here, too, a warm air duct 73 with outflow openings 74 for accelerating the drying of the adhesive is arranged above the conveyor belt strands leading the sheet layer, as has already been described above.
The staggered shaped cuts exiting from the conveyor belt pairs 115, 116 at the guide roller 118 (FIG. 14) are initially taken over by the conveyor belts 136 guided over the rollers 134 and 135 (FIG. 15) and the upper roller 137 cooperating with them and from there on the faster-running pair of rollers 138, 139 released, which pulls the foremost shaped cut of the sheet Wollig from this. In order to make this possible for all format sizes, an adjustable roller 140 is provided over the conveyor belts 136, which is set so that it releases the foremost shaped cut of the sheet layer when it is gripped by the pair of rollers 138, 139. The latter promotes the shape cut between the roller 141 and its counter roller 142 formed from adjustable segments.
With its segment 143, this causes the shaped cut to be brought to the alignment finger pairs 144 and 145. After they have aligned the shaped cut, the pivotable flap 146 of the roller 142 grips it, and the flap 146 together with the complementary segment 147 conveys it to the
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In the longitudinal groove provided in the top roller 149, together a sharp pre-breakage is produced directly behind the adhesive coating of the workpiece back part, which is indicated in FIG. 6 by the dotted line f.
The shaped cut running out of the rollers 148, 149 is now picked up by the suction roller 151 connected to a suction air control device of a known type by means of its suction openings 153 leading from the suction channel 152 to its surface behind the preliminary break f and conveyed in the direction of the counter roller 154. In this way of the shaped cut, the folding rail 155 is arranged outside the suction shaft at a short distance from it.
Since the sharp pre-break f causes the flap b '(Fig. 13) of the workpiece back part, which lies at the front in the direction of movement and is provided with adhesive application g', to bend downwards, this bent flap b 'abuts against the folding rail 155, while its fold f between the Folding rail and the suction roller 151 runs in, so that the flap b 'is put back here and then its fold is pressed sharply between the suction roller 151 and its counter roller 154. The workpiece has now reached the state according to FIG.
On the further path of the workpiece through the rollers of the actual folding device, the further work measures for finishing the workpiece are carried out in a known manner, which are therefore only briefly indicated here. The shape cut is made between the pair of rollers 156, 157
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The side flaps s are raised in the direction of the swinging rails 158 and folded over by the slide 159, which is movable horizontally across the workpiece path, as shown in FIG. The segment 160, which receives the adhesive via the application roller 161 and the scoop roller 162 from the adhesive container 163, applies the adhesive strips k to the side flaps s, as FIG. 10 shows.
Between the pair of rollers 164, 165, the bottom flap b (FIGS. 2 and 13) previously bent up by the pivotable fingers 167 is folded and glued at the same time as shown in FIG. 11 by means of the folding knife 166. The workpiece exiting from the pair of rollers 164, 165 is first guided up the pivotable guide plate 168, while the closing flap v is sucked up by the roller 164 designed as a suction roller and thereby the workpiece, after the guide plate 168 has been pivoted out, is reversed with the direction of movement Closure flap fold f "is conveyed lying at the front between rollers 164 and 169. The correct entry of the closure flap fold f" between the two rollers 164 and 169 is supported by the folding knife 170.
After the workpiece in the finished state according to FIG. 12 has left the rollers 164 and 169, it arrives in the area of the conveyor disks 171 equipped with conveyor cams, which pass it between their circumference and the guides 172 to the rear of the depositing disks designed in the manner of conveyor screws 173 promote; these grasp it and convey it to their front side, so that it is lined up against the rear side of the deposit stack 174.
Instead of the adhesive application device K2 described above and shown in FIGS. 15, 16 and 17, such a device can also be used in the embodiment according to FIGS. 20 and 21, which is also the subject of the invention. The conveying direction of the staggered sheet position B is also indicated here by an arrow. The adhesive is not applied by rollers, but by an adhesive container 178 of special design.
It can be seen that the surfaces 177 of the individual sheets to be provided with adhesive that are exposed between the sheet edges 176, and of these latter surfaces, the edges 176 first pass under the adhesive container 178 and that the edges 176 must therefore run smoothly and unhindered under the container 178 if disturbances in the work process and damage to the workpieces are to be avoided and the adhesive is to be applied properly.
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The means for fastening the container 178 and for pressing it against the staggered sheet layer B are to be assumed to be known per se and are of no significance for the invention; they are therefore not shown in the drawing. The inventive features of the adhesive container 178 can be seen in the arrangement of the outflow slot 179 through which the adhesive filled into the container reaches the workpieces, as well as in the design of the outer surfaces of the container immediately adjacent to this outflow slot 179. According to the invention, the outflow slot 179 extends in such a way that, in cross section, it is seen with the part of the sheet layer B tapering towards the container, i.e. H. with the part lying below in the drawing, forms an acute angle.
The one emerging from the slot
This already gives adhesive. an outflow direction adapted to the conveying direction of the sheet ply B, which counteracts the penetration of adhesive under the sheet edges 176. Starting from the lower edge 180 of the outflow slot 179 in the drawing, which faces the sheet inlet side, for the purpose of the smooth entry of the sheet edges 176, the outer surface of the container 178 is designed in such a way that it gradually moves away from the surface by corresponding rounding or beveling at an acute angle Sheet position B withdraws.
The edge of the outflow slot 179 located at the top in the drawing, under which the curved edges 176 finally reach on their way under the container, is obtuse-angled in cross section due to the described course of the outflow slot, so that a slight rounding of this slot edge also allows an unimpeded inlet of the Arched edges guaranteed.
Behind the last mentioned slot edge, i.e. H. On the side of the outflow slot 179 facing the draining part of the sheet layer B, the container 178 rests only with a very narrow surface strip 181 on the staggered sheet layer B, so that the adhesive freshly applied to the sheet surfaces 177 is only under this narrow surface strip needs to pass through and only experiences friction from him, which is therefore so low that it cannot have a harmful effect on the quickly drying adhesive because of its tendency to crumble. Behind the narrow surface strip 181, the outer surface of the container 178 recedes sharply from the staggered sheet position B.
If the container 178 is to be lifted from the sheet layer B when the entire device is shut down, it is simultaneously pivoted in a correspondingly designed holding device around the bolts 182 fastened in its two side walls so that no more adhesive can run out of the slot 179.
With certain workpiece shapes, e.g. B. with envelope shape cuts, as assumed in Figs. 1-12 and 21, the conveyor means of the shape cuts, i. H. the conveyor belts 56 and the counter-belts 55 and counter-rollers 183 and 184 that work together with them, which convey the sheet layer B from the device that applies the adhesive layer on one side first via the drying section to the adhesive container 178 or to the adhesive application device K2, only in the area of the two side flaps s of Be arranged shaped cuts because otherwise they would come into contact with the adhesive coating already on the back of the closure flap v.
However, this has the disadvantage that the flap b, which is at the front in the direction of movement and which will later form the back part of the finished envelope (see bottom workpiece in FIG. 21), of each individual cut over its entire length, denoted in FIG is loose when it is pushed by the belts 56 and the last counter rollers 184 with its front edge under the adhesive container 178 or under the applicator roller 78. In the case of thin papers in particular, even a small amount of resistance can cause this flap to compress back and thus cause a disruption in the operation of the adhesive application device and, consequently, of the device as a whole.
To counteract this, the following device is provided, which is only shown in FIGS. 20 and 21 of the drawing, but which can also be used in connection with the adhesive application device of FIGS. 16 and 17.
In front of the adhesive container 178, a guide plate 185 is arranged over the staggered sheet layer B in such a way that it extends approximately over the entire length of the loosely lying flap b of the shaped cut which is in each case under the adhesive container. 178 runs in, and that within this area it lies slightly on the sheet layer B, the opposite side of which slides over the fixed guide plate 186. The guide plate 185 therefore provides guidance and, above all, a stiffening of the loosely lying flaps b, so that they are able to overcome any resistances that may arise as they enter under the adhesive container, as long as these are not considered to be exceptional, without inhibition and thereby experiencing a compression or wrinkling.
In FIG. 21, for the sake of clarity, the adhesive container 178 itself is not shown, but only the position of its outflow slot 179 on the staggered sheet position B by the narrow, closely hatched rectangle 179 ′. The area above it, with thinner lines and further hatched areas, indicates the adhesive coating that has already been applied. The guide plate 185 must be easily exchangeable, since its size depends on the workpiece formats to be processed. In the example of the drawing, a radially slotted ring 187 provided on it is fastened by means of the screw 188 on the pin 189 of a ring 190.
The ring 190 is between two by a bracket 191
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Collars 192 connected to one another are arranged loosely rotatable on an axis 193, which is fastened in the side cheeks of the device and shown broken off. The adjusting rings 192 are fastened on the axle 193 by means of the screw 194. A light compression spring 196 is arranged between an arm 195 of the ring 190 and the bracket 191 connecting the two adjusting rings 192, so that the ring 190 presses the guide plate 185 slightly against the staggered sheet position B. The strength of the pressure effect of the spring 196 can be changed by turning the adjusting rings 192 on the axis 193 and adjusted as required.
The staggered sheet position B passes from the conveyor belts 56 to the conveyor belts 115, which they grasp together with their counter-rollers 197, which can be adjusted according to the format length, and the like. also only in the area of the side flaps so that the freshly applied adhesive does not come into contact with them. Arranged between the conveyor belts 56 and 115 is the guide plate 186 fastened on the axis 198, over which the sheet layer slides. Instead of the guide plate 186, it is also possible to use several loosely rotatable rollers of small diameter lying close to one another.
The counter rollers 183, 184 and 197 cooperating with the conveyor belts 56 and 115 can be adjusted in such a way that each individual shape cut of all format sizes is captured by the conveyor belts 115 and their counter rollers 197 at the same instant that it is caught by the conveyor belts 56 and their last counter rollers 184 is released. This is necessary because the conveyor belts 115 are driven a little faster than the conveyor belts 56, so that the shaped cuts are pulled apart a little after the adhesive has been applied to avoid the sticking together that otherwise occurs along the front edges.
In FIG. 21, this slight pulling apart can be seen in the two foremost shaped cuts already captured by the conveyor belts 115 and their counter rollers 197 through the narrow, non-hatched stripes that extend along behind the hatched stripes.
Before the staggered sheet layer B comes under the counter rollers 183 and 184 of the conveyor belts 56, it is held and conveyed by the latter and their counter belts 55. These counter belts 55 are guided back via the rollers 63. In the same way, the staggered sheet layer B on the conveyor belts 115 is captured between the belts 115 and their counter belts 116 after it emerges from the counter rollers 197 and conveyed via the second drying track 71-74 (FIG. 15 top), within which the last applied Dry the adhesive coverings.
In relation to the direction of movement of the staggered sheet position B, behind the adhesive
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move past, a blow nozzle 200 or a plurality of such blow nozzles arranged at a short distance from the latter, through which a compressed air stream taken from a suitable source is directed against the exposed arcuate surface parts provided with adhesive. This counteracts the curling or curving of the adhesive-bearing edge part of the individual sheets, which appears to a greater or lesser extent depending on the types of paper used for the workpieces and has the consequence that the edge parts of the sheet provided with adhesive move from Bend away from the sheet position, which may disrupt their proper conveyance and damage the workpieces.
PATENT CLAIMS:
1. A process for the production of envelopes, bags and similar workpieces from shaped cuts or sheets, which have adhesive coatings arranged on both sides and on opposite edges, for example for self-adhesive bonding, characterized in that the shaped cuts or sheets staggered in a known manner according to the spreading process Before folding and gluing, two adhesive application devices are fed one after the other, one of which is effective on each side of the workpiece, so that due to the constant conveying direction of the staggered workpieces, the edges to be glued on one adhesive application device pointing forward and on the other adhesive application device pointing backwards be conveyed past.