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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Faserplattenabfällen. Insbesondere betrifft sie ein Verfahren zur Aufbereitung von Faserplattenabfällen im-Trockenoder Nassverfahren ohne Refineraggregate.
Bei der Herstellung von Faserplatten mit thermo-mechanischem Aufschluss, nach dem Nass- oder Trockenverfahren, fallen während der Herstellung, der Qualitätskontrolle sowie bei der Endfertigung (z. B. bei der Zuschnittsäge) erhebliche Mengen an Abfällen an.
Diese Abfälle werden vorwiegend als Brennstoff zur thermischen bzw. elektrischen Energiegewinnung eingesetzt. Fallweise werden die Faserplattenabfälle auch, je nach Anlage und Qualitätsklasse der hergestellten Faserplatten, nach entsprechender Zerkleinerung mit den Hackschnitzeln für die Produktion vermischt, aufgeschlossen und dem Produkt wieder zugeführt. Diese Beimischung erlaubt jedoch nur die Herstellung von minderwertigeren Faserplatten.
Bei der Zumischung von Faserplattenabfällen zu den Hackschnitzeln für die Faserplattenproduktion nach dem Stand der Technik werden die Abfälle gemeinsam mit den Holz-Hackschnitzeln in einem Druckzerfaserer erst thermisch behandelt und anschliessend in einem Refiner, mit hohem elektrischen Energieaufwand, zwischen Mahlscheiben aufgeschlossen. Da die Faserplattenabfälle keine Faserorientierung haben, werden sie bei diesem Prozess grösstenteils zu Schlamm, 0-Fasern bzw. nur zu Füllmaterial bei der späteren Faserplattenherstellung zerkleinert. Weiters wird durch den dadurch entstehenden hohen Schlammanteil der Prozess-Wasserkreislauf stark belastet.
Durch diese höhere Trockensubstanz-Wasserkreislaufbelastung wird auch der Entwässerungseffekt auf der Langsiebmaschine negativ beeinflusst, die Langsiebmaschinengeschwindigkeit muss unter Umständen dadurch reduziert werden, was in weiterer Folge zu Kapazitätseinbussen führen kann. Der erhöhte Schlamm- bzw.
O-Faseranteil in der Faserplatte kann auch zu erheblichen qualitativen Beeinträchtigungen bei der Faserplattenqualität, im besonderen bei der Biegefestigkeit, der Wasseraufnahme sowie der Dickenquellung, führen. Bedingt durch diese Auswirkungen werden Faserplattenabfälle in der Regel nicht im Produktionsprozess eingesetzt.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist, die Faserplattenabfälle so aufzubereiten, dass zu Naturholz annähernd gleichwertige Fasern entstehen und so wieder anteilig dem Produktionsprozess beigemischt werden können. Weiters sollen negative Beeinträchti-
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gungen bei der Herstellung von Faserplatten vermieden sowie die Qualität des Endprodukts verbessert werden. Die für die Zerfaserung der Faserplattenabfälle erforderliche elektrische Energie soll auf ein Minimum reduziert und gleichzeitig soll entsprechend wertvolles Rohmaterial (Hackgut) eingespart werden.
Dieses Ziel wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Zerfaserung der zerkleinerten Faserplattenabfälle nach einer Wärmebehandlung in einem flüssigen Medium und anschliessender Druckbehandlung durch Dampfexpansion erfolgt. Durch die bei einer solchen Dampfexpansion erzielte Druckdifferenz werden die Abfälle schonend in Einzelfasern zerlegt. Elektrische Energie ist für die Zerfaserung nicht erforderlich. Die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Fasern weisen im Mikroskop eine sehr gleichmässige Struktur - ähnlich wie aus Holz hergestellte Fasern - auf, haben jedoch keine so stark ausgebildeten fibrillierten Faserenden. Die Oberfläche der nach wie vor vorhandenen Faserbündel ist wesentlich glatter, wie bei reinen Holzfasern. Die Mattenstärke nach der Langsiebmaschine ist etwa dünner als bei einer reinen Holzfasermatte.
Vorzugsweise dauert die Wärmebehandlung der Faserplattenabfälle in einem flüssigen Medium 10 bis 120 Minuten. Dabei kann als flüssiges Medium Wasser, organische Lösungsmittel mit entsprechendem Siedepunkt oder wässerige Lösungen von organischen Lösungsmitteln verwendet werden.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt die Temperatur des flüssigen Mediums während der Wärmebehandlung drucklos zwischen 50 und 95 C.
Günstig ist, wenn zur Wärmebehandlung der Faserplattenabfälle das bei der Faserplattenherstellung anfallende Prozesswasser verwendet wird. Dadurch kann einerseits der Energieverbrauch auf einem Minimum gehalten werden, da das Prozesswasser bereits mit erhöhter Temperatur vorliegt, andererseits wird auch der Wasserverbrauch verringert.
Weiters ist vorzuziehen, wenn die an die Wärmebehandlung anschliessende Druckbehandlung bei Drücken von 5 bis 20 bar Sattdampf erfolgt. Erfahrungsgemäss wird bei einer Expansion von derartigen Drücken auf den Normaldruck den an die aufgeschlossenen Fasern gestellten Qualitätsanforderungen am besten entsprochen.
Schliesslich können die aufgeschlossenen Fasern vor Zumischung
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in den Produktionsstrom mit Prozesswasser verdünnt bzw. vor Zumischung in den Produktionsstrom getrocknet werden.
Weiters betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, wobei eine Koch-Transportschnecke (2) über mechanische Fördereinrichtungen (5) und gegebenenfalls einem Zwischensilo (6) sowie über eine konisch sich verjüngende Transportschnecke (7) mit perforiertem Schneckenrohr mit einem Dämpfbehälter (8) mit Rührwerk (9) zum Transport von zerkleinerten Faserplattenabfällen leitungsmässig verbunden ist, wobei der Dämpfbehälter (8) weiters eine vorzugsweise verstellbare Expansionsdüse (11) aufweist.
Dabei ist vorzugsweise anschliessend an den Dämpfbehälter (8) eine Rohrleitung (12) zu einem Hoch-Konsistenzentstipperaggregat (13) zur Egalisierung und zum Auflösen von zu grossen Faserbündeln vorgesehen.
Beschreibung des Verfahrens :
Die bei der Herstellung von Faserplatten in der Faserplattenanlage anfallenden Faserplattenabfälle, aus den Bereichen der Qualitätsprüfung, Bruck- und Ausschussplatten, Abfälle von Zuschnittsägen sowie Rücklieferungen von Verarbeitern, werden in geeigneten Hackmaschinen oder Shredder zu einem gleichmässigen Granulat zerkleinert und von anhaftendem Staub getrennt. Vorzugsweise werden für diesen Vorgang Trommelhacker und Schwingsiebe verwendet. Das dadurch erhaltene Granulat soll vorzugsweise ein Format von üblichen Holz-Hackschnitzeln haben. Es ist jedoch auch möglich, je nach Art des Abfalls, kleinere und grössere Abfälle zu verarbeiten. Die Abfälle sollen jedoch nicht grösser sein als etwa 50 x 100 mm, um Probleme bei Förderung und Lagerung zu vermeiden.
Zur weiteren Aufbereitung der Abfälle werden diese dann über einen Dosiersilo (1) einer beheizten, mit Prozesswasser gefüllten Koch-Transportschnecke (2) zugeführt. Die Abfälle werden bei einer Temperatur von 50 bis 95 C über einen Zeitraum von 10 bis 20 Minuten drucklos behandelt. Um den laufenden Wasserverbrauch zu ergänzen, ist die Koch-Transportschnecke (2) vorzugsweise mit einer automatischen Niveauregelung (3) versehen. Die Beheizung der Kochschnecke kann üblicherweise mit Prozesswasser (4) in einem separaten Kreislauf direkt aus dem Siebschiff der Langsiebmaschine erfolgen, so dass hierfür keine zusätzliche Energie erforderlich ist.
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Nach Ablauf der Behandlungszeit werden die vorbehandelten Faserplattenabfälle über mechanische Fördereinrichtungen (5), vorzugsweise Schnecken- oder Bandförderer, zu einem Zwischensilo (6) transportiert.
Von diesem Behälter werden die Faserplattenabfälle in eine konisch sich verjüngende Transportschnecke (7) dosiert. Das Schnekkenrohr dieser Einrichtung ist perforiert und hat zur Ableitung von Überschusswasser entsprechende Bohrungen. Der bei der Verdichtung in der konischen Transportschnecke entstehende Pfropfen ist gleichzeitig Abdichtung zu dem anschliessenden Dämpfbehälter (8).
In dem Dämpfbehälter in vertikaler oder horizontaler Anordnung werden die Faserplattenabfälle bei einem Dampfdruck von 5 bis 20 bar über einen Zeitraum von 2 bis 15 min thermisch behandelt. In dem Dämpfbehälter befindet sich ein langsam laufendes Rührwerk bzw. bei horizontaler Anordnung eine Transportschnecke (9), um Verstopfungen und Brückenbildungen zu vermeiden. Im Austrittsbereich desselben ist in rasch laufender Rotationskörper (10) zur Gewährleistung eines gleichmässigen Transportes der Abfälle zu einer Expansionsdüse (11) vorgesehen. Die Düse ist zur Anpassung an Produktions- und Qualitätsbedingungen verstellbar ausgeführt.
Nachdem bei der vorbeschriebenen Expansion fallweise Faserklumpen bzw. Faserplattenreststücke bestehen bleiben können, wird nach der Expansionsphase das Gemisch über eine Rohrleitung (12) einem HochKonsistenzentstipperaggregat (13) mit offenen Entstipperscheiben zugeführt. Die nach der Nachbehandlung anfallenden Fasern werden, wie bei den herkömmlichen Herstellungsprozessen von Faserplatten, entweder verdünnt oder getrocknet, dem Produktionsstrom beigemischt.
Für die Herstellung von Hartfaserplatten werden im erfindungsgemässen Verfahren für die Verarbeitung von aufbereiteten Faserplattenabfällen vorzugsweise 5 bis 30 % der Stoffmasse beigemischt. Üblicherweise fallen in einem Faserplattenwerk solche Mengen an, dass im Durchschnitt ca. 10 % zudosiert werden. Zu bemerken ist, dass in diesem Bereich keine Beeinträchtigungen in den Qualitätswerten, entsprechend den DIN-Normen, festzustellen sind.
Bei dem Prozess zur Herstellung der Faserplatten können alle üblichen Additive und Bindemittel ohne Beeinträchtigung zum Einsatz kommen.
Bei erfindungsgemässer Aufbereitung der Faserplattenabfälle
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können die so erzeugten Fasern in der fertigen Faserplatte nicht mehr erkannt bzw. festgestellt werden.
Bei der Mahlung der Holzfasern, für die Herstellung der Faserplatten, muss gegebenenfalls auf die Faserstruktur der aufgeschlossenen Faserplattenabfälle Rücksicht genommen werden.