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Vorrichtung zur Herstellung von plattenförmigen Sehichtwiderständen.
Für regelbare Widerstände, Potentiometer u. dgl. werden vielfach Widerstandselemente verwendet, welche aus einer auf einer Platte aus Isolierstoff aufgebrachten Widerstandsschicht bestehen.
Die Aufbringung der Widerstandsschicht erfolgt dabei in der Regel durch Aufspritzen, wobei zwischen die Zerstäubungsvorrichtung und den Schichtträger Schablonen eingeschaltet werden. Bei diesem Aufspritzen geht jedoch viel Widerstandsmasse verloren, da ein sehr erheblicher Teil der versprühten Masse auf die Schablonen und nur ein verhältnismässig kleiner Teil auf die mit der Widerstandssehieht zu versehende Platte gelangt. Die auf die Schablone gelangende Widerstandsmasse nimmt rasch an Dicke zu und überzieht insbesondere auch die Kanten der Sehablonenaussehnitte, so dass sich, wenn nicht ein sehr häufiges Abwaschen der Schablonen erfolgt, unregelmässige Besprühungen des Schichtträgers ergeben.
Ein weiterer Nachteil des Spritzverfahrens liegt darin, dass durch den Druckluftstrom von der Flüssigkeit, in welcher der schlecht leitende Stoff (z. B. Kohle) suspendiert ist und als welche beispielsweise Azeton verwendet wird, zum Teil in Dampfform hinweggeführt wird, wodurch einerseits die Atmungsluft verschlechtert wird, so dass dieses Verfahren nur in Räumen durchgeführt werden kann, welche mit kräftig arbeitenden Ventilations-und Abzugsvorrichtungen ausgerüstet sind und anderseits das Verhältnis der Bestandteile der Suspension zueinander und damit auch der Widerstandswert der auf den Schichtträger aufgespritzten Schicht im Zuge der Durchführung des Verfahrens verändert wird.
Es ist auch bereits bekannt, streifenförmige Widerstände auf die Weise herzustellen, dass auf einen isolierenden Träger eine Widerstandsmasse vermittels eines Pinsels aufgestrichen wird. Diese Methode ist jedoch sehr ungenau, so dass sie für die Herstellung von Regelwiderständen, bei denen es auf die genaue Einhaltung eines bestimmten Widerstandsverlaufes ankommt, nicht anwendbar ist.
Zur Vermeidung aller erwähnten Übelstände wird gemäss der Erfindung zur Herstellung von plattenförmigen Schichtwiderständen eine Vorrichtung benutzt, bei welcher ein Behälter, der die das Widerstandsmaterial enthaltende Suspension od. dgl. aufnimmt, mit einer Austrittsöffnung versehen ist, welche unmittelbar den Träger der Widerstandsschicht befährt und hiedurch auf diesem Träger eine Schicht aufträgt, deren Dicke vom Anfang bis zum Ende gleichgehalten oder aber durch Steuerung der Menge der aus der Austrittsöffnung des Behälters austretenden Widerstandsmasse nach einer beliebigen vorgegebenen Kurve geändert werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung kann der Querschnitt der Austritt s- öffnung des Widerstandsmassebehälters vermittels eines Schiebers od. dgl. geregelt und vorzugsweise auch gänzlich verschlossen werden.
Weitere Merkmale der Erfindung sollen im folgenden, zum Teil unter Bezugnahme auf ein in der Zeichnung dargestelltes Ausführungsbeispiel erläutert werden. In dieser Zeichnung zeigt Fig. 1 in vergrössertem Massstabe einen lotrechten Schnitt durch einen Teil der erfindungsgemässen Vorrichtung und Fig. 2 eine Draufsicht hiezu, während in Fig. 3 eine Seitenansicht der Auftragsvorrichtung allein dargestellt ist.
In dem Hohlraum 1 eines Behälters 2 ist die flüssige Widerstandsmasse untergebracht, welche auf die in Fig. 2 dargestellte Platte 3 aus Isolierstoff aufgetragen werden soll. Der Behälter 2 besitzt eine Austrittsöffnung 4, welche vermittels eines Schiebers 5 geschlossen gehalten oder mehr oder weniger geöffnet werden kann. Der Schieber 5 besitzt einen Ansatz 6, in dem eine Rolle 7 gelagert ist. Diese Rolle 7 liegt gegen ein Führungsstück 8 an, welches drehbar in einer auf dem Behälter 2 aufgesehraubten Büchse 9 gelagert ist. Zwischen der oberen Fläche der Büchse 9 und einem zweiten Ansatzteil.
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Schiebers ist eine Feder 11 eingelegt, welche den Schieber 5 nach oben zu drücken trachtet und dadurch bewirkt, dass die Rolle 7 stets gegen das Führungsstück 8 gedrückt gehalten wird. Das Führungsstück 8 ist an seiner Unterseite über einen Teil 8' (Fig. 3) eben ausgeführt, während ein anderer Teil 8" eine Auflauframpe für die Rolle 7 bildet, woran sich schliesslich ein Teil '"anschliesst. Das Führungsstück 8 besitzt weiter einen Fortsatz 12, an welchem eine Feder 13 angreift, die mit-ihrem andern Ende an einem mit dem Behälter 2 fest verbundenen Tragstück 14 befestigt ist.
Der Fortsatz 12 wirkt in später beschriebener Weise mit einer Kurvenführung 15 zusammen.
Gemäss Fig. 1 und 2 ist vorausgesetzt, dass die Kurvenführung 15 samt der Unterlage für die Platte 3 feststeht und der Behälter 2 umläuft. Die Bewegungsbahn des Behälters 2 ist durch die mit einem Pfeil versehene Kreislinie 16 angedeutet. Eine solche Bewegung des Behälters kann beispielsweise auf die Art herbeigeführt werden, dass, wie dargestellt, der Behälter 2 mittels eines Armes 17 mit einer Welle 18 verbunden ist, die auf beliebige geeignete Weise angetrieben wird. Fig. 2 zeigt die Teile in jener Stellung, wo gerade die Auftragung der Widerstandsschicht auf den Schichtträger 3 beginnen soll.
In diesem Augenblick trifft der Fortsatz 12 des Führungsstückes 8 auf den schräg bzw. gekrümmt verlaufenden Teil 15'der Kurvenführung 15, wodurch das FÜhrungsstück 8 unter Spannen der Feder 13 relativ zum Behälter 2 verdreht wird. Dadurch gelangt zuerst der schräge Teil 8"und sodann der ebene Teil 8'" des FÜhrungsstückes 8 über die Rolle 7, so dass der Schieber 5 unter der Wirkung der Feder 11 nach oben gezogen und die Austrittsöffnung 4 des Behälters 2 geöffnet wird.
Der Schieber 5 bleibt geöffnet, solange der Fortsatz 12 des Führungsstückes 8 auf dem Kreisteil 15"der Kurvenführung 15 läuft, und wird geschlossen, wenn der Fortsatz 12 zu dem schrägen bzw. gekrümmten Teil 1'"am andern Ende der Kurvenführung 15 gelangt, also von dieser Kurvenführung abläuft, da dann die Feder 13 den Fortsatz 12 und damit auch das Führungsstück 8 wieder in die ursprüngliche Lage zurückziehen kann, wodurch der Teil 8'des Führungsstückes 8 in die in den Fig. 1 und 3 dargestellte Stellung über der Rolle 7 gelangt und den Schieber 5 nach unten in seine Abschlussstellung bewegt.
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am Anfang bzw. Ende des Widerstandes 3 erzeugen.
Ist der zwischen den genannten Endteilen 15' und 15"'liegende Mittelteil 15"der Kurvenführung, wie dargestellt, kreisförmig ausgebildet, so wird der zwischen Anfangs-und Endteil liegende Teil der Widerstandsschicht mit gleichbleibender Dicke aufgetragen. Man kann jedoch für den Mittelteil 15"der Kurvenführung statt der Kreisform auch irgendeine andere Begrenzungskurve verwenden und hiedurch die Dicke der aufgetragenen Schicht in der Richtung der Auftragung weitgehend variieren.
Bei der Darstellung der Fig. 2 ist vorausgesetzt, dass die Begrenzungskanten der auf dem Träger 3 aufgetragenen Widerstandsschicht radial zur Bewegungsrichtung 16 verlaufen sollen. Zu diesem Zwecke sind der Schieber 5 und die mit dem Träger 3 zur Berührung gelangende Begrenzungskante 4' der Austrittsöffnung 4 radial angeordnet. Mitunter ist es jedoch zweckmässig, die Begrenzungskanten der Schicht statt radial schräg verlaufen zu lassen. In diesem Falle ist dann die Auftragsvorrichtung so auszubilden, dass die Begrenzungskante 4'der Austrittsöffnung 4 und ebenso der Schieber 5 schräg zur Bewegungsrichtung 16 stehen.
Die Begrenzungskante 4'der Austrittsöffnung 4 muss nicht geradlinig ausgebildet sein, sondern sie kann auch gekrümmt geformt sein, um eine entsprechend gekrümmte Begrenzung der aufgetragenen Widerstandsschicht zu erhalten. Ferner kann dem Querschnitt der Austrittsöffnung des Behälters 2 eine von der Rechteckform abweichende Form gegeben werden, z. B. Trapezform, indem die untere Kante des Schiebers 5 statt parallel unter einem kleinen Winkel zur Kante 4'der Behälteröffnung angeordnet wird. Dadurch erhält die Austrittsöffnung in der Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung 16 zunehmende Breite, mit der Folge, dass auch die aufgetragene Widerstandsschicht in der
Querrichtung verschiedene Dicke erhält, also z. B. vom Innenrand gegen den Aussenrand des Trägers 3 zu an Dicke zunimmt.
Anstatt wie bisher beschrieben, die aus der Austrittsöffnung 4 des Behälters 2 austretende Menge an Widerstandsmaterial durch Veränderung der Grösse dieser Austrittsöffnung zu regeln, kann man die aus der Öffnung 4 austretende Menge der Widerstandsmasse auch dadurch regeln bzw. ver- ändern, dass man den Behälter 2 mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines regelbaren Überdruckes in diesem Behälter 2 verbindet, durch welche je nach dem eingestellten Druck der Pressluft mehr oder weniger Masse aus der Öffnung 4 herausgepresst wird. Man kann auch umgekehrt im Behälter 2 durch eine geeignete Einrichtung, z. B. eine Pumpe, ein entsprechend geregeltes Vakuum erzeugen, welches der Schwerkraftwirkung, unter welcher die Masse aus der Austrittsöffnung herausfliesst, entgegenwirkt.
Besonders günstig ist es, die mechanische Steuerung der Austrittsmenge, wie sie an Hand der Zeichnung beschrieben wurde, put einer Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdruckes zu kombinieren, welche Einrichtung vor allem im Augenblick der Beendigung der Auftragung der Widerstandssehicht zur Wirkung gebracht wird. Es wird dann mit Sicherheit verhindert, dass ungenaue Abschlussteilen der aufgetragenen Schicht zufolge unbeabsichtigten Nachziehen von Widerstandsmaterial aus der Öffnung 4 entstehen.
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Nach der Erfindung können auch solche Widerstände hergestellt werden, dcrfn Wider : li'rdg- schicht zur Erzielung irgendeines gewünschten Widerstandsverlaufes aus mehreren Teilschichten zusammengesetzt ist, wobei diese Teilschichten einander gegebenenfalls auch zumindest tc-ilwdse iiberdeeken können. Man kann dabei entweder ein und dieselbe Auftragsvorrichtung mehrmals hintereinander zur Auftragung von Widerstandsmaterial auf dem gleichen Schichtträger heranziehen, wobei es sich als erforderlich erweisen kann, für die einzelnen Auftragsvorgänge verschiedene Kurvenführungen 15 zu benutzen. In manchen Fällen wird es jedoch vorzuziehen sein, mit einer Mehrzahl von Auftragsvorrichtungen zu arbeiten, u. zw. mit so viel Auftragsvorrichtungen, als der herzustellende Widerstand Teilsehiehten besitzen soll.
Jede der Auftragsvorriehtungen bringt dann eine der Teil-
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auf. Die Herstellung erfolgt dabei zweckmässig kontinuierlich, indem auf eine Transportvorrichtur. g eine Anzahl von Isolierplatten 3 aufgelegt wird, welche dann der Reihe nach unter die einzelnen Auftragsvorrichtungen gelangen. Die unter die erste Auftragsvorrichtung gebuchte Isoli (rplatte 3 wird von dieser Auftragsvorrichtung mit der ersten Widerstandsschicht versehen und passiert dann einen Ofen, in dem eine zumindest teilweise Trocknung und/oder Härtung erfolgt. Diese Trocknung muss nur so weit gehen, dass beim Auftragen der nächsten Schicht ein Vermischen der beiden Schichten nicht mehr erfolgen kann.
Die mit der ersten Schicht versehene Platte. 3 gelangt nun unter die zweite Auftragsvorrichtung, welche die zweite Widerstandsschicht aufträgt usw. Gleichzeitig gelangt die nächste von der Transportvorrichtung getragene Platte 3 unter die erstgenannte Auftragsvorriehtung usw. Selbstverständlich muss die Anordnung nicht gerade so getroffen werden, dass die einzelnen Isolierplatten. 3 an feststehenden Auftragsvorrichtungen entlang geführt werden, sondern es können auch diese Isolierplatten 3 während der ganzen Dauer der Auftragung sämtlicher Schichten still stehen, während die Auftragsvorrichtungen, die z. B. auf einer Art Revolverkopf angebracht sind, der Reihe nach über die betreffende Platte. 3 gelangen. Die teilweise Trocknung bzw.
Härtung der aufgetragenen Widerstandsschiehten kann dabei entweder dadurch erreicht werden, dass die Unterlage, auf der die isolierende Platte ruht, mit einer Heizung versehen ist oder indem man die Isolierplatte, nachdem eine Teilschicht aufgetragen wurde, mittels einer geeigneten Vorrichtung für entsprechend kurze Zeit in einen Ofen hineinschwenkt. Nach Rückkehr auf ihren alten Platz erfolgt die Auftragung der nächsten Teilsehicht durch die inzwischen vorgerückt Auftragsvorrichtung.
Vorteilhaft ist es, auf jede aufgetragene Schicht ein Press-oder Polierorgan zur Einwirkung zu bringen, sobald diese Schicht zumindest so weit getrocknet ist, dass sie nicht mehr klebt. Es ist an sich bereits bekannt, Widerstandssehiehten an ihrer Oberfläche durch einen Press-oder Poliervorgang zu verdichten und zu vergleichmässigen. Wenn man nicht nur die endgültige Oberfläche des Widerstandes, sondern auch jede einzelne der aufgetragenen Teilsehiehten einem Press-oder Poliervorgang unterwirft, wird eine viel weitergehende Konstanz des Widerstandsverlaufes bei sämtlichen Stücken einer Erzeugungsserie erreicht, als wenn ein Press-oder Poliervorgang erst erfolgt, wenn bereits sämtliche Teilschichten des betreffenden Widerstandes aufgetragen sind.
Das Press-oder Polierorgan kann verschiedene Form erhalten. Es ist insbesondere auch möglich, solche Widerstandsschichten mit einem rotierenden Polierorgan zu bearbeiten, welche in der früher angegebenen Weise in der Querrichtung ungleiche Dicke besitzen. Es braucht dann das Polierorgan nur mit entsprechend schräg gestellter Arbeitsfläche ausgebildet zu werden. Auch wenn ein Pressstempel benutzt wird, kann dieser mit einer schrägen oder sonst geeignet profilierten Druckfläche ausgebildet sein. Mitunter wird es sich empfehlen, das Pressorgan mit einer vorzugsweisen elektrischen Beheizung zu versehen, um die Troeknung der Widerstandssehieht zu beschleunigen.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform einer Vorrichtung dargestellt, die zur Auftragung kreisringförmiger Widerstandsschichten dient. Die Vorrichtung lässt sich jedoch auch unschwer derart abändern, dass mit derselben die Auftragung von Widerstandsschiehten statt nach einer Kreislinie auch nach einer Geraden oder einer beliebigen gewünschten Kurvenform erfolgt. Es muss dann eine entsprechend anders gestaltete Führung 15 verwendet werden, und ein Antrieb, der die geeignete Relativbewegung zwischen dem Behälter 2 und der Isolierplatte, auf welche die Auftragung des Widerstandsmaterials erfolgen soll, herbeiführt. In der Regel wird dabei die Anordnung immer derart sein, dass der Träger der Isolierplatte 3 und die Führung 15 gemeinsam feststehen oder sich bewegen, während der Behälter 2 für sich angetrieben wird bzw. stillsteht.
Die beschriebene Auftragsvorrichtung kann für die Aufbringung von Schichten verschiedenster Zusammensetzung benutzt werden. Insbesondere muss das im Behälter 2 untergebrachte Material nicht gerade eine Widerstandsmasse im engeren Sinne sein, sondern es kann auch ein Material von sehr niedrigem Widerstandswert, eventuell sogar eine metallische Suspension sein. Man kann daher mit der erfindungsgemässen Vorrichtung auch die Endkontakte eines Sehichtwiderstandes oder andere metallische Teile, die die Widerstandskurven beeinflussen sollen, aufbringen.
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Device for the production of plate-shaped visual resistors.
For adjustable resistors, potentiometers, etc. Like. Resistance elements are often used, which consist of a resistance layer applied to a plate made of insulating material.
The resistive layer is generally applied by spraying, with templates being inserted between the atomizing device and the layer carrier. However, a lot of resistance mass is lost during this spraying process, since a very considerable part of the sprayed mass gets onto the stencils and only a relatively small part reaches the plate to be provided with the resistance face. The resistance mass that gets onto the stencil increases rapidly in thickness and in particular also covers the edges of the stencil appearance, so that, if the stencils are not washed off very frequently, the substrate is sprayed irregularly.
Another disadvantage of the spraying method is that the compressed air flow partially removes the liquid in which the poorly conductive substance (e.g. carbon) is suspended and which, for example, acetone is used, in vapor form, which on the one hand leads to the breathing air is worsened, so that this process can only be carried out in rooms which are equipped with powerful ventilation and extraction devices and on the other hand the ratio of the components of the suspension to one another and thus also the resistance value of the layer sprayed onto the layer support in the course of carrying out the process is changed.
It is also already known to produce strip-shaped resistors in such a way that a resistance compound is brushed onto an insulating carrier by means of a brush. However, this method is very imprecise, so that it cannot be used for the production of variable resistors, where it is important to maintain a specific resistance curve.
In order to avoid all of the above-mentioned inconveniences, a device is used according to the invention for the production of plate-shaped film resistors in which a container that holds the suspension or the like containing the resistance material is provided with an outlet opening which directly passes through and through the carrier of the resistance layer a layer is applied to this carrier, the thickness of which can be kept the same from beginning to end or can be changed according to any given curve by controlling the amount of resistance mass emerging from the outlet opening of the container.
In a preferred embodiment of the device, the cross-section of the outlet opening of the resistance mass container can be regulated by means of a slide or the like and preferably also completely closed.
Further features of the invention are to be explained below, in part with reference to an exemplary embodiment shown in the drawing. In this drawing, FIG. 1 shows, on an enlarged scale, a vertical section through part of the device according to the invention and FIG. 2 shows a top view thereof, while FIG. 3 shows a side view of the application device alone.
In the cavity 1 of a container 2, the liquid resistance mass is accommodated, which is to be applied to the plate 3 made of insulating material shown in FIG. The container 2 has an outlet opening 4, which can be kept closed or more or less opened by means of a slide 5. The slide 5 has a projection 6 in which a roller 7 is mounted. This roller 7 rests against a guide piece 8 which is rotatably mounted in a sleeve 9 that is screwed onto the container 2. Between the upper surface of the sleeve 9 and a second extension part.
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A spring 11 is inserted into the slide, which tends to push the slide 5 upwards and thereby causes the roller 7 to be kept pressed against the guide piece 8. The guide piece 8 is flat on its underside over a part 8 '(FIG. 3), while another part 8 "forms a ramp for the roller 7, which is finally followed by a part'". The guide piece 8 also has an extension 12 on which a spring 13 engages, the other end of which is fastened to a support piece 14 firmly connected to the container 2.
The extension 12 cooperates with a curved guide 15 in a manner described later.
According to FIGS. 1 and 2, it is assumed that the curved guide 15 together with the base for the plate 3 is stationary and the container 2 rotates. The path of movement of the container 2 is indicated by the circular line 16 provided with an arrow. Such a movement of the container can for example be brought about in such a way that, as shown, the container 2 is connected by means of an arm 17 to a shaft 18 which is driven in any suitable manner. Fig. 2 shows the parts in that position where the application of the resistive layer on the substrate 3 is about to begin.
At this moment the extension 12 of the guide piece 8 meets the obliquely or curved part 15 ′ of the curved guide 15, whereby the guide piece 8 is rotated relative to the container 2 while the spring 13 is tensioned. As a result, the inclined part 8 ″ and then the flat part 8 ′ ″ of the guide piece 8 pass over the roller 7, so that the slide 5 is pulled upwards under the action of the spring 11 and the outlet opening 4 of the container 2 is opened.
The slide 5 remains open as long as the extension 12 of the guide piece 8 runs on the circular part 15 ″ of the curve guide 15, and is closed when the extension 12 reaches the inclined or curved part 1 ′ ″ at the other end of the curve guide 15, ie runs from this curve guide, since the spring 13 can then pull the extension 12 and thus also the guide piece 8 back into the original position, whereby the part 8 'of the guide piece 8 in the position shown in FIGS. 1 and 3 above the roller 7 arrives and moves the slide 5 down into its final position.
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Generate at the beginning or end of the resistor 3.
If the middle part 15 "of the curve guide lying between the named end parts 15 'and 15"' is circular, as shown, then the part of the resistance layer lying between the start and end parts is applied with a constant thickness. However, instead of the circular shape, any other limiting curve can also be used for the central part 15 ″ of the curve guide and thereby largely vary the thickness of the applied layer in the direction of application.
In the illustration in FIG. 2, it is assumed that the delimiting edges of the resistance layer applied to the carrier 3 should run radially to the direction of movement 16. For this purpose, the slide 5 and the delimiting edge 4 'of the outlet opening 4 which come into contact with the carrier 3 are arranged radially. However, it is sometimes expedient to let the boundary edges of the layer run obliquely instead of radially. In this case, the application device must then be designed in such a way that the delimiting edge 4 ′ of the outlet opening 4 and likewise the slide 5 are inclined to the direction of movement 16.
The delimiting edge 4 ′ of the outlet opening 4 does not have to be straight, but it can also have a curved shape in order to obtain a correspondingly curved delimitation of the applied resistance layer. Furthermore, the cross section of the outlet opening of the container 2 can be given a shape deviating from the rectangular shape, e.g. B. trapezoidal shape in that the lower edge of the slide 5 is arranged instead of parallel at a small angle to the edge 4 'of the container opening. As a result, the exit opening has an increasing width in the direction perpendicular to the direction of movement 16, with the result that the applied resistance layer in the
Transverse direction receives different thickness, so z. B. from the inner edge to the outer edge of the carrier 3 increases in thickness.
Instead of regulating the amount of resistance material emerging from the outlet opening 4 of the container 2 by changing the size of this outlet opening, as previously described, the amount of resistance mass emerging from the opening 4 can also be regulated or changed by opening the container 2 connects to a device for generating a controllable overpressure in this container 2, by means of which more or less mass is pressed out of the opening 4 depending on the set pressure of the compressed air. You can also vice versa in the container 2 by a suitable device, for. B. a pump to generate a correspondingly regulated vacuum, which counteracts the effect of gravity under which the mass flows out of the outlet opening.
It is particularly favorable to combine the mechanical control of the discharge quantity, as described with reference to the drawing, with a device for generating a negative pressure, which device is brought into effect especially at the moment the application of the resistance layer is ended. It is then reliably prevented that inaccurate termination parts of the applied layer arise as a result of unintentional dragging of resistance material out of the opening 4.
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According to the invention, resistors can also be produced in which the resistance layer is composed of several sub-layers in order to achieve any desired resistance profile, these sub-layers optionally also being able to overlap one another at least partially. Either one and the same application device can be used several times in succession to apply resistance material on the same substrate, it being necessary to use different cam guides 15 for the individual application processes. In some cases, however, it will be preferable to work with a plurality of applicators, e.g. zw. With as many application devices as the resistor to be produced should have parts.
Each of the order arrangements then brings one of the partial
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on. The production is expediently carried out continuously by moving onto a transport device. g a number of insulating plates 3 is placed, which then go one after the other under the individual application devices. The insulating plate 3 booked under the first application device is provided with the first resistance layer by this application device and then passes through an oven in which at least partial drying and / or curing takes place. This drying only needs to go so far that when the next Layer mixing of the two layers can no longer take place.
The plate provided with the first layer. 3 now passes under the second application device, which applies the second resistance layer, etc. At the same time, the next plate 3 carried by the transport device passes under the first-mentioned application device, etc. Of course, the arrangement does not have to be made in such a way that the individual insulating panels. 3 are guided along fixed application devices, but these insulating plates 3 can also stand still for the entire duration of the application of all layers, while the application devices that, for. B. are mounted on a type of turret, in sequence over the plate in question. 3 arrive. The partial drying or
Hardening of the applied resistance layers can be achieved either by providing the base on which the insulating plate rests with a heater or by placing the insulating plate in an oven for a short time using a suitable device after a partial layer has been applied swings in. After returning to its old position, the next partial layer is applied by the application device, which has now advanced.
It is advantageous to bring a pressing or polishing member to act on each applied layer as soon as this layer has dried at least to the point that it is no longer sticky. It is already known per se to compress and equalize resistance lines on their surface by means of a pressing or polishing process. If not only the final surface of the resistor, but also every single one of the applied parts is subjected to a pressing or polishing process, a much more far-reaching constancy of the resistance curve is achieved for all pieces of a production series than if a pressing or polishing process only takes place when already all sub-layers of the resistor in question are applied.
The pressing or polishing element can have various shapes. In particular, it is also possible to process those resistance layers with a rotating polishing element which, in the manner indicated earlier, have unequal thicknesses in the transverse direction. The polishing element then only needs to be designed with a correspondingly inclined work surface. Even if a press ram is used, it can be designed with an inclined or otherwise suitably profiled pressure surface. Sometimes it will be advisable to provide the pressing element with preferably electrical heating in order to accelerate the drying of the resistance sight.
In the drawing, an example embodiment of a device is shown, which is used to apply circular ring-shaped resistance layers. However, the device can also easily be modified in such a way that with the same the application of resistance lines takes place according to a straight line or any desired curve shape instead of a circular line. A correspondingly differently designed guide 15 must then be used, and a drive which brings about the appropriate relative movement between the container 2 and the insulating plate on which the resistance material is to be applied. As a rule, the arrangement will always be such that the carrier of the insulating plate 3 and the guide 15 are fixed together or move, while the container 2 is driven by itself or stands still.
The application device described can be used for the application of layers of various compositions. In particular, the material accommodated in the container 2 does not have to be a resistance mass in the narrower sense, but it can also be a material with a very low resistance value, possibly even a metallic suspension. The device according to the invention can therefore also be used to apply the end contacts of a visual resistor or other metallic parts which are intended to influence the resistance curves.
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