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Verfahren zur Herstellung von sich konisch verjüngenden Rohrstücken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von sich konisch verjüngenden Rohrstücken, die durch Über-bzw. Ineinaderstecken einen Rohrmast bilden und aus durch Längsnähte verbundenen, ein oder mehrteiligen gewölbten Metallblechen bestehen. Der gebildete Rohrmast ist zum Tragen von elektri- schen Leitungen, Antennen, Beleuchtungskörpern, Fahnen usw. geeignet.
Verschiedene solcher Bauarten sind bekannt, Autogen- oder Elektro-Schweissung sind angewandt wor- den. Sie eignen sich aber nur für Stehbleche niedriger Festigkeit, welche demzufolge schwere Maste ergeben und ausserdem einen kostspieligen Korrosionsschutz benötigen. Feuerverzinkung hat sich als un- erlässlich erwiesen. Schweissen von korrosionsbeständigenAluminiumblechen ist äusserst schwierig, kostspie- lig und ausserdem praktisch nur in Blechdicken von minimum zirka 3 bis maximum zirka 5 mm möglich.
Dies begrenzt die Mastendimensionen und bedeutet auch dann meist eine Materialvergeudung in einer bestimmten Mastpartie.
Ein anderes bekanntes System vermeidet die Schweissung, verwendet aber aus beiden zu verbinden- den Teilen herausgestanzte Zungen, wobei die beiden gegenüberliegenden Zungen miteinander verschränkt werden. Diese Verbindung hat den Nachteil, relativ schwach zu sein und an den Einsteckenden leicht herauszuspringen, insbesondere aber ist das Einfädeln von zwei gegenüberliegenden Zungen bei den vorkommenden Rohrsegmentlängen von 2-4 m eine äusserst delikate, die Zungen häufig beschädigende und mit ökonomisch untragbaren Arbeitsstunden verbundene Operation. Die praktische Anwendung ist dann auch wegen dieser Schwierigkeiten und der hohen Kosten eingestellt worden.
Auch die gewöhnliche Nietung kann angewendet werden, aber bei den Einsteckenden muss beidseitig versenkt genietet werden, und in der dazwischenliegenden Partie, wegen ihrer Unzugänglichkeit, sind die im Flugzeugbau angewendeten Spezial-Blindnietverfahren erforderlich, wodurch wiederum die Kosten auf eine für den Verwendungszweck nicht erträgliche Höhe steigen.
Abgesehen von den Schwierigkeiten der Verbindungsnaht, werden die (aus Materialersparnisgründen) möglichst kurz gewählten Einsteckpartien bei Biegungsbelastung des Mastes in tangentialer Richtung sehr stark belastet und führen leicht zu Knickungen und Nahtbrüchen.
Sämtliche oben angeführten Nachteile werden durch das erfindungsgemässe Verfahren vermieden.
Das Verfahren besteht darin, dass in jeder der einzelnen Längsnähte in die eine der teilhabenden Blechpartien ausschliesslich nur Löcher gestanzt und in der zweiten dazugehörigen Blechpartie ausschliesslich nur und aus dem Material derselben bestehende Nietschäfte herausgestanzt und hochgestellt werden, worauf diese Schäfte der einen Blechpartie in die entsprechenden Löcher der andern Blechpartie eingeführt und vernietet werden.
Die hochgestellten Nietschaftzungen werden hohl zurückgefalzt, wonach beim Vernieten die gefalzten Zungen sich durch die hohle Form nach beiden Seiten ausbreiten und entsprechende Riegelköpfe bilden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Fig. 1 zeigt den Längsschnitt eines gewöhnlichen konischen Segment-Rohrmastei-. mitVerriegelung. Fig. 2 stellt den Längsschnitt eines mehrschichtigen, ebenfalls konischen Segment-Rohrmastes mit progressiver Zunahme der Schichtenzahl von der Spitze zum Fuss dar. Fig. 3 stellt den Längsschnitt eines mehrschichtigen Segmentrohres mit konstantem Durchmesser dar. Fig. 4 stellt den Querschnitt eines einteiligen Rohrsegmentes mit einer einzigen Naht dar. Fig. 5 zeigt den Querschnitt eines Rohrsegmentes in zweiteiliger, d. h. aus zwei Halbschalen bestehenden Bauart mit zwei Nähten. Fig. 6 stellt das Äquivalent zu Fig. 4 in vieleckigem anstatt
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rundem Querschnitt dar.
Fig. 7 ist das Äquivalent zu Fig. 5 in 12-eckigem Querschnitt mit zwei Nähten.
Fig. 8 zeigt den Querschnitt, wie zwei runde, aufeinander folgende Segmente ineinander gezogen wer- den. Fig. 9 ist das Äquivalent von zwei aufeinander folgenden sechseckigen Segmenten. Fig. 10,11,
12 und 13 stellen die Elemente der Nahtverbindung, einzeln, im Schnitt und in der Ansicht, dann zu- sammengesteckt und zum Schluss vernietet dar. Fig. 14 zeigt Beispiele der verschiedenen Anordnung- möglichkeiten der Nietschäfte entlang der Überlappungsnaht. Fig. 15 und 16 zeigen im Querschnitt die
T-Riegelnaht, zusammengesteckt und vernietet. Fig. 17 und 18 zeigen eine Spezialausführung der Niet- verbindung mit yersenktem Nietkopf. Fig. 19 und 20 zeigen den Querschnitt der Nietverbindung mittels separatem Nahtstreifen. Fig. 21 stellt verschiedene Rohrsegmente in gemischter Bauweise dar, d. h.
Ein- steckzonen punktgeschweisst und Mittelpartien genietet. Fig. 22 stellt die Zusammensetzung eines einsei- tig sich verjüngenden Segmentmastes dar, wobei je eine Zone (von oben nach unten) in einfacher, zwei- facher und dreifacher Schicht ausgeführt ist.
Die in der Fig. 1 gezeigte normale Bauart eines Rohrmastes besteht darin, dass die einzelnen koni- schen Segmente 1,2 und 3 ineinander gesteckt und in den Einsteckzonen oder Überlappungszonen 4 fest miteinander verbunden werden. Der Mast kann sich entweder einseitig oder nach beiden Enden zu vef- jungen.
Da insbesondere bei hohen Masten die Biegemomente äusserst progressiv zunehmen, würde dies anorma- le Blechdicken erfordern, die nicht mehr durch so einfache Mittel verbunden werden können. Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführung, bei welcher auch bei der Anwendung von relativ dünnen und leicht zu verarbei- tenden Blechen durch Übereinanderstecken mehrerer Segmente am Fusse die notwendige Biegefestigkeit zu erzielen ist. Die einzelnen kegelsegmentförmigen Elemente werden mehrfach und mit der gesamten
Länge über- bzw. ineinandergesteckt, so dass an jedem beliebigen Querschnitt mindestens zwei übereinan- derliegende Schichten vorhanden sind.
Zwecks Vermeidung von Materialverlust wird zweckmässigerweise die Schichtenzahl gegen die Spitze zu progressiv verringert was jeweils erlaubt, nur mit dem absolut not- wendigen Material auszukommen und ausserdem bei Belastungen eine konstant verteilte Durchbiegung zu erzielen. Dies vermeidet die Konzentration der bei der Belastung auftretenden Verformung auf eine kleine Zone wie dies bei den einschichtigen Masten auftritt und verhindert somit die typischen Ermüdungsbrüche. Bei der mehrschichtigen Ausführung muss jeweils zwischen dem innersten und äussersten Seg- ment eine genügende Überlappungszone 5 bestehen, um innerhalb ihrer Zone die jeweils gewählte Schichtenzahl voll zum Einsatz zu bringen bzw. Bruchstellen zu eliminieren, wie sie ohne die genannte Überlappung unvermeidlich wären.
Dabei fällt noch ins Gewicht, dass die Mehrzahl von Lagen bei stärkerer Durchbiegung des Mastes Reibung unter sich erzeugen, was Schwingungen weitgehend dämpft und verhindert. Effektiv haben Masten solcher Bauart eine Sturmfestigkeit bewiesen, die von der Einschalenbauweise bei weitem nicht erreicht wird. Diese Bauart erlaubt, überaus schlanke Masten mit erstaunlichen Festigkeitseigenschaften herzustellen.
Ein Rohrmast nach dieser Mehrschichtenbauart mit konstantem Durchmesser ist in der Fig. 3 dargestellt. Der Mast eignet sich besonders für Stützelemente und solche Konstruktionselemente, wo en konstantes Widerstandmoment erforderlich ist. Auch hier sind Überlappungen 6 vorhanden, die mehrschichtig ausgeführt sind.
Die Segmente können je nach Durchmesser, Blechdicke usw. aus einem einzigen Blech 8 (Fig. 4) oder aber auch aus zwei Schalen 9,10 (Fig. 5) oder mehreren Schalen gebaut werden. Die Überlappungsund Stossstellen werden dabei so ausgewählt, dass sie beim Ineinanderstecken der Segmente 11,12 (Fig. 8) in den Überlappungen so entsprechen, dass Zwischenräume vermieden werden und gleichzeitig eine zusätzliche Torsionssicherung entsteht.
Die erwähnten Segmente oder Segmentschalen können wegen ihrer Konizität nicht oder nur sehr schwierig gerollt werden. Die Wölbung muss daher vermittelsAbkantpressen durch das Durchbiegen kleiner d. h. schmaler Zonen in der Längsrichtung geschehen wobei der Konizität Rechnung getragen werden'kann. Dies erfordert eine Operation mit jeweiliger Neueinstellung des Bleches für je zirka 2 cm Umfang, was das Wölben zeitraubend und somit kostspielig gestaltet. Dieser Nachteil word vermieden, indem die Schalen nicht rund, sondern im Querschnitt vieleckig gewählt werden, gewöhnlich 6-12-eckig. Dies erlaubt, die Wölbung mit einem kleinen Bruchteil der Zeit und Kosten zu erzielen und tut der Festigkeit !"praktisch keinen Abbruch.
Auch die Nietverbindung der Überlappungsnähte ist leichter ausführbar, da nicht mehr eine runde, sondern eine ebene Auflagebasis verwendet werden kann.
Das Nietverfahren selbst besteht darin, dass (Fig. 10-13) in den einen Blechrand 16 Löcher 17 eingestanzt werden, während-, den zweiten Blechrand 15 der Naht Nietschäfte 18 herausgestanzt und hochgestellt werden. Die Nietschäfte 18 werden dann in die Löcher 17 eingeführt (Fig. 12) und daraufhin vernietet, wobei die Nietköpfe 19 (Fig. 13) die Verbindung herstellen. Je nach der Art des verwendeten Ma-
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terials, meist Aluminiumlegierungen, aber auch Stahl, werden die Nietschäfte entweder ungefähr quadra- tisch oder länglich ausgeführt. Ähnlich wie bei den gewöhnlichen Nietungen kann die Anordnung der Nie- tung ein- zwei- oder mehrreihig, parallel oder gestaffelt durchgeführt werden. Fig. 14 zeigt einige der
Möglichkeiten in bezug auf die Anordnung der Nietlöcher bzw.
Nietschäfte, welche je nach Erfordernis gewählt werden.
Obige Art der Vernietung lässt sich, wie praktische Versuche erwiesen haben, leit bei Blechstärken von 2-6 mm in Aluminiumlegierung durchführen, wobei sowohl die beschriebene Art, als die in Fig. 17,
18 dargestellte, besondere, versenkte Ausführung angewendet werden kann, wo der Nietkopf 20 flach mit der Blechoberfläche verläuft.
Bei dünneren Blechen, beispielsweise 1mm, jedoch ist diese Art Vernietung praktisch nicht mehr durchführbar. In diesem Falle kommt eine abgeänderte Ausführungsart in Frage. In den einen Blechrand
22 wird weiterhin nur ein Loch gestanzt, aber der Nietschaft 23 aus Blechrand 21 (Fig. 15,16) wird nicht nur hochgestellt, sondern gleichzeitig auch zurückgefalzt. Beim Vernieten wird dieser dann T-förmig zu- sammengequetscht und ergibt eine flachköpfige Niete 24, welche die Verbindung herstellt. Bei besonders hochfesten Materialen bereitet die Integralnietung Schwierigkeiten, weil die zur Nietung erforderliche
Materialverformung entweder nicht stattfinden kann oder Risse erzeugt.
In diesem Fall kann das Prinzip weiterhin verwendet werden, indem in die beiden Enden der Schalen des Bleches 25,26 (Fig. 19) nur Lö- cher gestanzt werden, was auch bei härterem Material leicht möglich ist. Die Nietschäfte 28 werden aus einem besonderen Deckstreifen 27 herausgearbeitet, welcher aus einem weicheren und für Nietung geeigneten Material besteht, (Fig. 19, 20). Dieser wird zufolge der geringeren Festigkeit des weichen Materials aus entsprechend dickerem Blech hergestellt. Da der Deckstreifen nur einen kleinen Prozentsatz des Gesamtgewichtes ausmacht, erlaubt dieses System von den Eigenschaften hochfester Bleche Gebrauch zu machen, was bei den in der Einleitung erwähnten bisherigen Verfahren von Verschränkung von kongruenten Zungen nicht möglich ist.
Endlich können die Nietschäfte bei ein-oder mehrreihiger Anordnung auch abwechselnd oder in sonstigen Kombinationen jeweils aus verschiedenen Blechen gewählt werden.
Das Verfahren vereinigt nun sämtliche Vorteile aller Verbindungsarten, ohne deren Nachteile aufzuweisen. Gemäss dem Verfahren werden die Nähte der Einsteckzonen 40, Fig. 21, durch irgendwelche elektrische Punktschweissmaschinen entweder mit Hand- oder mit automatischer Programmsteuerung, zusammen verbunden. Da die Einsteckzonen normalerweise das ein-bis zweifache des Durchmessers betragen, bietet diese Art von Schweissung keinerlei Schwierigkeiten und kann mit bestehenden Maschinen ohne weiteres durchgeführt werden. Es ist an einer belasteten Nahtstelle ohne irgendwelche Schwierigkeiten eine Nahtfestigkeit zu erreichen, die nahezu diejenige des Vollbleches erreicht.
Der dazwischen liegende und tangential nur schwach belastete Teil der Naht 41 wird nach dem Nietverfahren verbunden, wobei die Naht selbst weitgehend vereinfacht und mit wenigen Nietschäften hergestellt werden kann. Dies ergibt im Vergleich zu der erwähnten verschränkten Zungennahtverbindung eine Kostenersparnis in der Nahtherstellung von zirka 60-80'%. Gleichzeitig sind wesentliche Materialersparnisse zu erzielen, da an der kritischen Stelle, d. h. Einsteckzone leicht eine Nahtfestigkeit von 90 % und mehr erreicht wird, gegenüber einer durch praktische Versuche ermittelten Nahtfestigkeit von zirka 35 bis 40 % des erwähnten Zungennahtverfahrens.
Entsprechend den verschiedenen Durchmessern, Belastungen, Blechdicken usw. verschiedener Segmente kann auch die Vernietung in verschiedenen Zonen auf verschiedene Weise ausgeführt werden, s.
36, 37, 38, um in jedem Fall die geringsten Kosten zu erzielen.
Der in Fig. 22 gezeigte mehrschalige Mast 45 ist in zwei Abschnitten dargestellt. Br. erläutert insbesondere die Art, wie durch die beschriebene Bauweise zonenweise das Widerstandsmoment der Mastkonstruktion ohne Schwierigkeit den sich berechnungsmässig ergebenden Biegemomenten angepasst werden kann. Somit zeigt die obere Zone 46 eine Ein-Schalen-Bauweise, die mittlere Zone 47 eine zweischalige Bauweise, und die unterste Zone 48, wo das grösste Biegemoment auftritt, eine dreischalige Bauweise. Selbstverständlich kann dies in allen Variationen und mit noch grösserer Schalen-Zahl durchgeführt werden, ohne die Vorteile der Verwendung von verarbeitbaen Blechdicken und tragbaren Einheitsgewichten zu verlieren.
Es ist wichtig in diesem Zusammenhang, dass auch insbesondere bei Aluminium, den Blechdicken für Punktschweissung Grenzen von zirka 4-5 mm gezogen sind und somit die beschriebene Bauart die einzige Möglichkeit darstellt, die Vorteile dieses Verbindungsverfahrens bei hohen und stark beanspruchten Masten überhaupt ausnützen zu können.
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Process for the production of conically tapering pipe sections
The invention relates to a method for the production of conically tapering pipe pieces, which by over or. Plug into one another to form a tubular mast and consist of one-piece or multi-part curved metal sheets connected by longitudinal seams. The tubular mast that is formed is suitable for carrying electrical lines, antennas, lighting fixtures, flags, etc.
Various such designs are known; oxy-fuel or electric welding have been used. However, they are only suitable for standing sheets of low strength, which consequently result in heavy masts and also require expensive corrosion protection. Hot-dip galvanizing has proven to be essential. Welding of corrosion-resistant aluminum sheets is extremely difficult, expensive and, moreover, practically only possible in sheet thicknesses from a minimum of around 3 to a maximum of around 5 mm.
This limits the mast dimensions and even then usually means a waste of material in a certain mast section.
Another known system avoids welding, but uses tongues punched out of both parts to be connected, the two opposite tongues being interlocked with one another. This connection has the disadvantage of being relatively weak and easily jumping out at the spigot ends, but in particular the threading of two opposing tongues with the pipe segment lengths of 2-4 m that occur is an extremely delicate operation, which often damages the tongues and involves economically unacceptable working hours . The practical application has been stopped because of these difficulties and the high cost.
Ordinary riveting can also be used, but the spigot ends have to be countersunk on both sides, and in the area in between, because of its inaccessibility, the special blind riveting methods used in aircraft construction are required, which in turn reduces the costs to an unacceptable level for the intended use climb.
Apart from the difficulties of the connection seam, the shortest possible plug-in sections (for reasons of material savings) are very heavily loaded when the mast is bent in the tangential direction and easily lead to kinks and seam breaks.
All of the disadvantages mentioned above are avoided by the method according to the invention.
The method consists in only punching holes in each of the individual longitudinal seams in one of the sheet metal parts involved, and punching out rivet shafts exclusively from the same material in the second associated sheet metal part, whereupon these shafts of one sheet metal part are inserted into the corresponding sheet metal part Holes of the other sheet metal part are introduced and riveted.
The raised rivet tongues are folded back hollow, after which, when riveting, the folded tongues spread through the hollow shape to both sides and form corresponding bolt heads.
Embodiments of the invention are shown in the drawing. Fig. 1 shows the longitudinal section of an ordinary conical segment Rohrmastei-. with locking. Fig. 2 shows the longitudinal section of a multi-layer, also conical segment tube mast with a progressive increase in the number of layers from the tip to the base. Fig. 3 shows the longitudinal section of a multi-layer segment tube with constant diameter. Fig. 4 shows the cross section of a one-piece tube segment a single seam. Fig. 5 shows the cross-section of a pipe segment in two-part, i. H. made of two half-shells with two seams. Fig. 6 represents the equivalent of Fig. 4 in polygonal instead
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round cross-section.
FIG. 7 is the equivalent of FIG. 5 in a 12-sided cross-section with two seams.
8 shows the cross section of how two round, successive segments are drawn into one another. Figure 9 is the equivalent of two consecutive hexagonal segments. Fig. 10,11,
12 and 13 show the elements of the seam connection, individually, in section and in elevation, then put together and finally riveted. FIG. 14 shows examples of the various possible arrangements of the rivet shafts along the overlap seam. 15 and 16 show in cross section the
T-bar seam, plugged together and riveted. 17 and 18 show a special version of the rivet connection with a countersunk rivet head. 19 and 20 show the cross section of the riveted connection by means of separate seam strips. Fig. 21 shows various pipe segments of mixed construction; H.
Insertion zones spot-welded and central parts riveted. 22 shows the composition of a segment mast that tapers on one side, with one zone each (from top to bottom) being designed in a single, double and triple layer.
The normal construction of a tubular mast shown in FIG. 1 consists in that the individual conical segments 1, 2 and 3 are inserted into one another and firmly connected to one another in the insertion zones or overlap zones 4. The mast can either extend on one side or on both ends.
Since the bending moments increase extremely progressively, especially with tall masts, this would require anomalous sheet metal thicknesses that can no longer be connected by such simple means. FIG. 2 shows a further embodiment in which the necessary flexural strength can be achieved even when using relatively thin and easy-to-process metal sheets by stacking several segments at the base. The individual cone-segment-shaped elements are multiple and with the entire
Stacked one above the other or one inside the other, so that there are at least two superimposed layers on any cross-section.
In order to avoid material loss, the number of layers towards the tip is expediently reduced too progressively, which in each case allows only the absolutely necessary material to be used and, in addition, to achieve a constantly distributed deflection under loads. This avoids the concentration of the deformation that occurs during loading in a small zone, as occurs with single-layer masts, and thus prevents the typical fatigue fractures. In the multi-layer design, there must be a sufficient overlap zone 5 between the innermost and outermost segment in order to fully utilize the selected number of layers within their zone or to eliminate breakpoints, which would be unavoidable without the aforementioned overlap.
In this context, it is also important that the majority of layers generate friction among themselves when the mast bends more strongly, which largely dampens and prevents vibrations. Masts of this type have effectively demonstrated a storm resistance that the single-shell construction method does not achieve by far. This design allows extremely slim masts with amazing strength properties to be produced.
A tubular mast according to this multilayer design with a constant diameter is shown in FIG. The mast is particularly suitable for supporting elements and those construction elements where a constant moment of resistance is required. Here, too, there are overlaps 6, which are designed in multiple layers.
The segments can be built from a single sheet 8 (FIG. 4) or from two shells 9, 10 (FIG. 5) or several shells, depending on the diameter, sheet thickness, etc. The overlap and abutment points are selected in such a way that when the segments 11, 12 (Fig. 8) are plugged into one another, they correspond in the overlaps in such a way that gaps are avoided and at the same time an additional torsion protection is created.
The mentioned segments or segment shells cannot be rolled or can only be rolled with great difficulty because of their conicity. The curvature must therefore be smaller d by means of bending through bending. H. narrow zones in the longitudinal direction, whereby the conicity can be taken into account. This requires an operation with the respective readjustment of the sheet metal for a circumference of about 2 cm each, which makes the arching time-consuming and thus expensive. This disadvantage is avoided by choosing the shells not round, but rather polygonal in cross-section, usually 6-12 angular. This allows the bulge to be achieved in a small fraction of the time and cost and does virtually no harm to the strength! "
The riveted connection of the overlap seams is also easier to implement, since a flat but rather flat support base can be used.
The riveting process itself consists in that (Fig. 10-13) holes 17 are punched into one sheet metal edge 16, while the second sheet metal edge 15 of the seam rivet shafts 18 are punched out and raised. The rivet shafts 18 are then inserted into the holes 17 (FIG. 12) and then riveted, the rivet heads 19 (FIG. 13) making the connection. Depending on the type of ma-
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materials, mostly aluminum alloys, but also steel, the rivet shafts are either roughly square or elongated. Similar to the usual rivets, the rivet can be arranged in one, two or more rows, parallel or staggered. 14 shows some of the
Possibilities with regard to the arrangement of the rivet holes or
Rivet shafts, which are selected as required.
As practical tests have shown, the above type of riveting can be carried out in aluminum alloy with sheet metal thicknesses of 2-6 mm, both the type described and the type shown in FIG.
18 shown, special, recessed design can be used where the rivet head 20 runs flat with the sheet metal surface.
With thinner sheets, for example 1mm, however, this type of riveting is practically no longer feasible. In this case, a modified version is possible. In one edge of the sheet metal
22, only one hole is punched, but the rivet shank 23 made of sheet metal edge 21 (FIGS. 15, 16) is not only raised but also folded back at the same time. When riveting, this is then squeezed together in a T-shape and results in a flat-headed rivet 24 which establishes the connection. In the case of particularly high-strength materials, integral riveting causes difficulties because the one required for riveting
Material deformation either cannot take place or cracks are generated.
In this case, the principle can still be used by only punching holes in the two ends of the shells of the metal sheet 25, 26 (FIG. 19), which is easily possible even with harder material. The rivet shafts 28 are machined from a special cover strip 27, which consists of a softer material suitable for riveting (FIGS. 19, 20). Due to the lower strength of the soft material, this is made from correspondingly thicker sheet metal. Since the cover strip makes up only a small percentage of the total weight, this system allows the properties of high-strength sheet metal to be used, which is not possible with the previous methods of entangling congruent tongues mentioned in the introduction.
Finally, in the case of a single-row or multiple-row arrangement, the rivet shafts can also be selected alternately or in other combinations from different sheets.
The method now combines all the advantages of all types of connection without having their disadvantages. According to the method, the seams of the insertion zones 40, FIG. 21, are joined together by any electrical spot welding machine either with manual or with automatic program control. Since the insertion zones are normally one to two times the diameter, this type of welding does not present any difficulties and can easily be carried out with existing machines. A seam strength that almost reaches that of the solid sheet can be achieved at a stressed seam without any difficulties.
The part of the seam 41 that lies in between and is only slightly stressed tangentially is connected by the riveting process, whereby the seam itself can be largely simplified and produced with a few rivet shafts. In comparison to the aforementioned interlocked tongue seam connection, this results in a cost saving in the production of the seam of approximately 60-80%. At the same time, significant material savings can be achieved because at the critical point, i. H. Insertion zone, a seam strength of 90% and more can easily be achieved, compared to a seam strength of around 35 to 40% determined by practical tests of the aforementioned tongue seam method.
Depending on the different diameters, loads, sheet metal thicknesses, etc. of different segments, riveting in different zones can also be carried out in different ways.
36, 37, 38 to get the lowest cost in each case.
The multi-shell mast 45 shown in FIG. 22 is shown in two sections. Br. Explains in particular the way in which the described construction method allows the section modulus of the mast construction to be adapted to the calculated bending moments without difficulty. The upper zone 46 thus has a one-shell construction, the middle zone 47 a two-shell construction, and the lowest zone 48, where the greatest bending moment occurs, a three-shell construction. Of course, this can be done in all variations and with an even larger number of trays without losing the advantages of using sheet metal thicknesses that can be processed and portable unit weights.
In this context, it is important that the sheet thicknesses for spot welding are limited to around 4-5 mm, especially with aluminum, so that the design described is the only way to be able to utilize the advantages of this connection method with tall and heavily stressed masts .