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Vorrichtung zur Herstellung von Faserzementrohren
Es sind Maschinen für die Herstellung von Faserzementrohren, insbesondere aus Asbestzement bekannt, bei welchen eine dünne Schicht eines wäs- serigen Faserzementbreies, z. B. Asbestzementbreies, kontinuierlich auf einen Metallkern bis zur gewünschten Dicke aufgewickelt wird. Die Breischicht wird der Maschine mittels eines endlosen, über Führungswalzen laufenden Filzbandes zugeführt und auf den sich auf die hintere Führungswalze abstützenden Metallkern übertragen. Das entstehende Rohr wird gleichzeitig einem Druck unterworfen, der von zwei in der Umfangsrichtung des Dornes hintereinanderliegenden, von einem Walzband umschlungenen Druckwalzen ausgeübt wird.
Das aus Filz bestehende Walzband ist etwa 4 bis 5 m breit und ungefähr 16 m lang, umschlingt den Stützträger der Druckwalzen und ist schwierig anzutreiben, da seine Umlaufgeschwindigkeit derjenigen des sich am Dorn bildenden Rohres gleich sein soll. Bei einer Beschädigung des Walzbandes an irgendeiner auch kleineren Stelle erfordert dies das Auswechseln des ganzen Bandes, da ein Ausbessern nicht möglich ist. Dies bedingt jedoch einen erheblichen Zeitaufwand und damit auch einen Ausfall der Maschine auf längere Zeit, wodurch neben den durch den nur von Fachkräften möglichen Austausch des Bandes entstehenden hohen Kosten an Arbeitslöhnen auch noch der entstehende Schaden durch den Produktionsausfall hinzukommt.
Es ist auch schon eine Vorrichtung zur Herstellung von Faserzementrohren bekannt geworden, bei welchen der auf den Dorn zu übertragende, auf einem Filzband zugeführte Zementfaserbrei durch mehrere in axialer Richtung nebeneinanderliegende und in der Umfangsrichtung paarweise hintereinanderliegende Druckwalzen unter Druckwirkung gestellt wird.
Die Druckwalzen berühren den auf den Dorn aufgetragenen Ze- mentfaserbrei nur entlang zweier Erzeugenden, weshalb der auf die Druckwalzen durch Druckkolben aufgewendete Anpressdruck nur gering sein darf, wenn eine Zerstörung der aufgetragenen Schicht vermieden werden soll, was sich aber nachteilig im Verdichtungsvorgang des aufgetragenen Breies und auch in der Dauer der Herstellung des Faserzementrohres nachteilig auswirkt.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Herstellung von Faserzementrohren, bei der eine dünne Schicht eines Zement und Fasern, insbesondere Asbestfasern, enthaltenden wässerigen Breies unter gleichzeitigem Druck, hervorgerufen von zwei in der Umfangsrichtung hintereinander liegenden Druckwalzen auf einen Dorn aufgewickelt wird.
Sie bezweckt, die Nachteile der bekannten Maschine der vorerwähnten Art zu vermeiden und besteht im wesentlichen darin, dass über die Druckwalzen eine Anzahl parallel benachbart angeordneter Walzbänder geschlungen ist, von denen jedes auf eine axiale Zone der Aussenfläche des entstehenden Rohres wirkt. Durch diese Ausbildung der Vorrichtung ist das Auswechseln der schmalen Walzbänder wesentlich erleichtert und kann auch von ungelernten Arbeitern vorgenommen werden.
Der Zeit-und Kostenaufwand für den Austausch beschädigter Walzbänder ist damit wesentlich verringert und die Vorrichtung ist gegenüber den bekannten Maschinen wesentlich vereinfacht, da das bei diesen Maschinen verwendete überaus breite Walzband durch ziemlich verwikkelte Gefässe, Vorgelegerollen u. dgl. umfassende Waschvorrichtungen geführt werden muss, von welchen das Band beim Auswechseln gelöst und das neue wieder eingeführt werden muss, was bei den Walzbändern gemäss der Erfindung entfallen kann.
überdies kann die Umlaufgeschwindigkeit der einzelnen Walzbänder der augenblicklichen Umfangsgeschwindigkeit des in Bildung begriffenen Rohres an den einzelnen Abschnitten desselben angepasst werden, wenn an Stelle von über die ganze Länge des Dornes reichenden Druckwalzen mehrere gleichachsige, seitlich benachbarte, jedoch unabhängig voneinander angetriebene Druckwalzen vorgesehen sind. Da. die Walzbänder überdies das im Entstehen begriffene Faserzementrohr auf einem Teil des Umfanges umschliessen, so kann der Druck der Druckwalzen gegen die Breischicht am Dorn erhöht und die Verdichtung des Breies verbessert sowie der hiefür erforderliche Zeitaufwand vermindert werden.
Die Erfindung erstreckt sich ferner auf bauliche Ausgestaltungen der Vorrichtung, die Vereinfachung in der Bauart und Bedienung und damit eine Verbilligung der Anschaffungskosten der Vorrichtung bedingen und die Verwendung ungelernter Arbeitskräfte ermöglichen.
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In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung in mehreren beispielsweisen Ausführungsformen schematisch dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine Vorderansicht einer erfindungsgemässen Maschine, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1, Fig. 3 eine Ansicht einer der in Fig. 1 gezeigten ähnlichen Maschine, aus der die Antriebsmittel für die Druckwalzen der Druckvorrichtung zu entnehmen sind, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 5 und Fig. 5 einen Schnitt, ähnlich wie den in Fig. 4 dargestellten, der aber eine abgeänderte Ausführungsform der Maschine zeigt.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Maschine wird eine Führungswalze 1 von einem Filzband 2 umschlungen, das eine Schicht eines wässerigen Breies 3 aus Zement und Asbestfasern trägt.
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chen die Faserzementschicht 5 zur Formung eines Rohres aufgewickelt wird. Das entstehende Rohr 5 wird einem Druck ausgesetzt, der von zwei Sätzen koaxialer Walzen 6, 6'hervorgerufen wird, die sich angenähert über die gesamte Länge des herzustellenden Rohres erstrecken. Walzbänder 7 sind zwischen dem Rohr 5 und den Walzen 6, 6'angeordnet und werden von Spannrollen 8 gespannt gehalten, die oberhalb der Walzen 6,6' an den Hebeln 9 gelagert sind. Diese Hebel sind mit einem Ende bei 19 an dem die Druckwalzen 6, 6'tragenden Aufbau angelenkt und durch an ihrem andern Ende angreifende Federn 10 vorgespannt.
Jede der Walzen 6, 6'ist an ihren Enden in Lagern 111 drehbar gelagert, die an einem Träger 11 befestigt sind. Dieser Träger ist durch einen an sich bekannten, doppelt wirkenden hydraulischen Arbeitskolben 12 mit dem Fundament 112 der Maschine verbunden, wobei der Arbeitskolben den Träger 11 und die gesamte Druckeinrichtung sowohl vertikal aufwärts als auch abwärts auf das entstehende Rohr bewegen kann.
Die Maschine arbeitet wie folgt :
Nachdem der Dorn 4 auf die Leerlaufwalze 1 aufgesetzt worden ist, wird der Träger mittels des hydraulischen Arbeitskolbens 12 gesenkt, wodurch die Druckwalzen 6, 6'veranlasst werden, über die Walzbänder 7 auf den Dorn 4 zu drücken. Die Führungswalze 1 für das Filzband 2 wird hierauf durch an sich bekannte, nicht dargestellte Mittel in Drehung versetzt, wodurch die vom Filzband 2 zugeführte Breischicht 3 nach und nach auf den Kern 4 aufgewickelt wird.
Der von den mit den Walzbändern 7 zusammenarbeitenden Walzen 6, 6'hervorgerufene Druck bewirkt eine gänzliche Verdichtung der Rohrwandung. Wenn die gewünschte Dicke erreicht ist, wird der Träger 11 angehoben und das vollendete Rohr 5 zusammen mit seinen Dorn 4 von der Maschine entfernt.
Die in Sätzen zusammengefassten Walzen 6, 6' sind unabhängig voneinander. Es können aber auch Walzen verwendet werden, die sich über die gesamte Länge des herzustellenden Rohres erstrecken.
Ebenso können die Rollen durch bekannte Mittel angetrieben sein. Die besten Ergebnisse in der Herstellung von Rohren wurde erreicht, wenn die Walze oder Walzen 6'angetrieben sind, was zwischen den Walzen 6, 6'zu einem verbesserten Anliegen der Walzbänder an der Aussenseite des Rohres führt.
Die Druckwalzen können durch irgendwelche geeignete bekannte Mittel in Drehung versetzt werden, z. B. durch Ritzel, die auf dem Ende jeder Walze 6, 6'sitzen und durch eine Getriebekette von einer vom Maschinenrahmen getragenen Welle angetrieben werden, die sich parallel zum Dorn erstreckt.
Es können jedoch auch kleine elektrische Motore verwendet werden, die auf jede Druckwalze wirken.
In der Zeichnung (Fig. 1 und 3) ist zwischen den Rändern der Walzbänder der besseren Übersicht halber ein Abstand dargestellt, der jedoch praktisch sehr klein ausgeführt wird. Auch die Breite der Stützen 111 für die Walzenenden wird vorteilhafterweise so gering wie möglich gehalten.
Die verbesserte Druckeinrichtung weist gegen- über den bekannten, eingangs erwähnten Anordnungen folgende Hauptvorteile auf.
Die Walzbänder sind sehr kurz, so dass sie sehr leicht zu prüfen sind. Jede der Walzbänder wirkt auf einen kleinen axialen Bereich des Rohres, wodurch Unterschiede in der Umfangsgeschwindigkeit über die Länge des Rohres vermieden werden, ungeachtet der Unterschiede in der Arbeitsgeschwindigkeit. Infolge ihrer geringen Grösse können die Walzbänder aus Gummi oder ähnlichem Material hergestellt und z. B. durch Gewebeeinlagen bewehrt werden, was eine feuchtigkeitsunempfindliche glatte Oberfläche bei praktsch unbegrenzter Lebensdauer ergibt. Diese Oberfläche verschmutzt weniger leicht und erfordert daher kein sorgfältiges Reinigen und Waschen. Der Ersatz der Walzbänder kann rasch durchgeführt werden und kann sich auf in irgendeine Weise beschädigte Walzbänder beschränken. Die Spannung der Walzbänder kann eingestellt und den Arbeitserfordernissen angepasst werden.
Die Walzbänder sind unterhalb des von den hydraulischen Hebern 12 getragenen Trägers 11 angeordnet, so dass dieser nicht wie bei den bekannten Maschinen entfernt werden muss, wenn Walzenbänder ausgetauscht werden.
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Device for the production of fiber cement pipes
Machines are known for the production of fiber cement pipes, in particular from asbestos cement, in which a thin layer of an aqueous fiber cement slurry, e.g. B. Asbestos cement slurry, is continuously wound onto a metal core to the desired thickness. The pulp layer is fed to the machine by means of an endless felt belt running over guide rollers and transferred to the metal core supported on the rear guide roller. The resulting pipe is simultaneously subjected to a pressure which is exerted by two pressure rollers, which are positioned one behind the other in the circumferential direction of the mandrel and are wrapped by a rolled strip.
The rolled belt made of felt is about 4 to 5 m wide and about 16 m long, wraps around the support girder of the pressure rollers and is difficult to drive because its speed of rotation should be the same as that of the tube forming on the mandrel. If the rolled strip is damaged at any point, even if it is smaller, the entire strip must be replaced, since it is not possible to repair it. However, this requires a considerable amount of time and thus also a long-term breakdown of the machine, which in addition to the high labor costs resulting from the replacement of the belt, which can only be done by skilled workers, also includes the damage caused by the loss of production.
A device for the production of fiber cement pipes has also become known in which the cement fiber pulp to be transferred to the mandrel and fed on a felt belt is subjected to pressure by several pressure rollers lying next to one another in the axial direction and in pairs in the circumferential direction.
The pressure rollers only touch the cement fiber pulp applied to the mandrel along two generators, which is why the pressure applied to the pressure rollers by the pressure pistons may only be low if destruction of the applied layer is to be avoided, which is, however, disadvantageous in the compression process of the applied pulp and also has a detrimental effect on the duration of the manufacture of the fiber cement pipe.
The invention relates to a device for the production of fiber cement pipes, in which a thin layer of an aqueous slurry containing cement and fibers, in particular asbestos fibers, is wound onto a mandrel under simultaneous pressure, caused by two pressure rollers lying one behind the other in the circumferential direction.
Its purpose is to avoid the disadvantages of the known machine of the aforementioned type and consists essentially in the fact that a number of parallel and adjacent roller strips are looped over the pressure rollers, each of which acts on an axial zone of the outer surface of the pipe being produced. This design of the device makes the replacement of the narrow rolled strips much easier and can also be carried out by unskilled workers.
The time and cost of replacing damaged rolled strips is significantly reduced and the device is significantly simplified compared to the known machines, since the extremely wide rolled strip used in these machines is made up of rather tangled vessels, pre-rollers and the like. Like. Comprehensive washing devices must be performed, from which the strip must be released when changing and the new one must be reinserted, which can be omitted with the rolled strips according to the invention.
In addition, the speed of rotation of the individual rolled belts can be adapted to the current circumferential speed of the pipe being formed at the individual sections of the same, if several coaxial, laterally adjacent, but independently driven pressure rollers are provided instead of pressure rollers that extend over the entire length of the mandrel. There. the rolled strips also enclose part of the circumference of the fiber cement pipe being formed, so the pressure of the pressure rollers against the pulp layer on the mandrel can be increased and the compression of the pulp improved and the time required for this can be reduced.
The invention also extends to structural configurations of the device that simplify the design and operation and thus reduce the cost of the device and enable the use of unskilled workers.
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In the drawing, the subject matter of the invention is shown schematically in several exemplary embodiments. 1 shows a front view of a machine according to the invention, FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1, FIG. 3 shows a view of a machine similar to that shown in FIG. 1, from which the drive means for the pressure rollers of the Printing device can be seen, Fig. 4 is a section along the line IV-IV of Fig. 5 and Fig. 5 is a section similar to that shown in Fig. 4, but shows a modified embodiment of the machine.
In the machine shown in Fig. 1, a guide roller 1 is wrapped by a felt belt 2, which carries a layer of an aqueous slurry 3 of cement and asbestos fibers.
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chen the fiber cement layer 5 is wound up to form a pipe. The resulting pipe 5 is subjected to a pressure which is produced by two sets of coaxial rollers 6, 6 'which extend approximately over the entire length of the pipe to be produced. Rolled strips 7 are arranged between the tube 5 and the rollers 6, 6 ′ and are kept tensioned by tensioning rollers 8 which are mounted on the levers 9 above the rollers 6, 6 ′. These levers are articulated with one end at 19 on the structure carrying the pressure rollers 6, 6 'and are pretensioned by springs 10 acting on their other end.
Each of the rollers 6, 6 ′ is rotatably mounted at its ends in bearings 111 which are fastened to a carrier 11. This carrier is connected to the foundation 112 of the machine by a double-acting hydraulic working piston 12 known per se, the working piston being able to move the carrier 11 and the entire pressure device both vertically upwards and downwards onto the pipe being created.
The machine works as follows:
After the mandrel 4 has been placed on the idle roller 1, the carrier is lowered by means of the hydraulic working piston 12, whereby the pressure rollers 6, 6 ′ are caused to press the mandrel 4 via the roller belts 7. The guide roller 1 for the felt belt 2 is then set in rotation by means known per se, not shown, as a result of which the pulp layer 3 supplied by the felt belt 2 is gradually wound onto the core 4.
The pressure produced by the rollers 6, 6 'working together with the rolled strips 7 causes the pipe wall to be completely compacted. When the desired thickness is reached, the carrier 11 is raised and the completed tube 5 together with its mandrel 4 is removed from the machine.
The rollers 6, 6 'combined in sets are independent of one another. However, it is also possible to use rollers which extend over the entire length of the pipe to be produced.
Likewise, the rollers can be driven by known means. The best results in the manufacture of pipes were achieved when the roller or rollers 6 'are driven, which between the rollers 6, 6' leads to an improved contact between the rollers and the outside of the pipe.
The pressure rollers can be rotated by any suitable known means, e.g. B. by pinions which are seated on the end of each roller 6, 6 and are driven by a gear chain from a shaft carried by the machine frame and extending parallel to the mandrel.
However, small electric motors can also be used to act on each print roller.
In the drawing (FIGS. 1 and 3), for the sake of clarity, a distance is shown between the edges of the rolled strips, which, however, is practically very small. The width of the supports 111 for the roll ends is also advantageously kept as small as possible.
The improved printing device has the following main advantages over the known arrangements mentioned at the beginning.
The rolled strips are very short, so they are very easy to check. Each of the rolled strips acts on a small axial area of the pipe, thereby avoiding differences in the peripheral speed over the length of the pipe, regardless of the differences in the operating speed. Due to their small size, the rolled strips can be made of rubber or similar material and z. B. reinforced by fabric inserts, which results in a moisture-insensitive smooth surface with a practically unlimited life. This surface is less likely to get dirty and therefore does not require careful cleaning and washing. The replacement of the rolled strips can be carried out quickly and can be limited to rolled strips that have been damaged in any way. The tension of the rolled strips can be adjusted and adapted to the work requirements.
The rolled strips are arranged below the carrier 11 carried by the hydraulic jacks 12, so that this does not have to be removed, as in the known machines, when the roller strips are replaced.
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