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Verfahren zur Herstellung synthetischer Schaumstoffkörper
Es sind Verfahren zur Herstellung von synthetischen Schaumstoffkörpern (Schaumstoffrohkörpern bzw.
Schaumstoff-Formkörpern) bekannt, bei welchen das Schäumen des Ausgangsstoffes in entsprechenden Formen, vorzugsweise wannenartigen Formbehältern erfolgt.
Um nach dem Schäumen ein einwandfreies Ablösen des Schaumstoffkörpers von den Form- bzw. Behälterwandungen zu gewährleisten, werden Trennmittel auf die Formwandungen aufgetragen, wobei als solche in der Regel Wachse verwendet werden. Dies ergibt aber den grossen Nachteil, dass sich im Schaumstoffkörper in einer mehr oder minder tiefen Aussenschicht eine grobporige Struktur des Schaumstoffes einstellt, was für die Weiterverarbeitung des Schaumstoffes sehr ungünstig ist. Abgesehen davon, ist das Aufbringen des Trennmittels ziemlich umständlich und zeitraubend.
Es wurde auch schon vorgeschlagen, zur Herbeiführung der leichten Trennung von Schaumstoffkörper und Formbehälter die Formbehälter vor dem Schäumen mit einer Papierbahn auszulegen bzw. das Schäumen in einer entsprechend geführten Papierbahn vorzunehmen. Diese Verfahren ergeben aber wieder den Nachteil, dass das Papier unlösbar am Schaumstoffkörper haften bleibt und daher für die Weiterverarbeitung des Schaumstoffkörpers durch die Unverwendbarkeit der papierbelegten Aussenschichte ein verhältnismässig grosser Verlust unvermeidlich ist.
Es ist auch bereits bekannt, bei der Herstellung synthetischer Schaumstoffkörper die Formen mit Folien auszulegen, die selbst auch wiederum aus synthetischem Schaumstoff bestehen. Diese Folien sollen dann als Überzugsschicht am hergestellten Schaumstoffkörper haften bleiben, was unter anderem den Nachteil ergibt, dass der Schaumstoffkörper in seiner Aussenschicht eine andere Strukturschicht besitzt als in seinem Inneren, wie dies für manche Verwendungszwecke nicht erwünscht ist.
Hier schafft nun die Erfindung Abhilfe und zwar dadurch, dass die zur Aufnahme des Schaumstoffes vorgesehenen Formen bzw. Formbehälter vor dem Schäumen mit Folien aus porenfreiem Kunststoff, insbesondere Polyäthylen, Polypropylen od. dgl. ausgelegt werden bzw. die für das Schäumen dienenden Behälter unmittelbar durch entsprechend hohl geführte Bahnen solcher Kunststoff-Folien gebildet werden und diese Folien dann nachträglich von den fertigen Schaumstoffkörpern wieder abgezogen werden.
Hiedurch ist der Vorteil gegeben, dass der Schaumstoffkörper bis in seine äusserste Schicht im wesentlichen gleiche Struktur besitzt, wobei überdies die Folien für eine neuerliche'Auskleidung bzw. für eine neuerliche Formbildung wiederverwendbar sind.
Es hat sich nämlich ergeben, dass diese Kunststoff-Folien und zwar vor allem die Folien aus den im vorstehenden näher genannten Kunststoffen, die Eigenschaft besitzen, an dem Schaumstoffkörper nicht haften zu bleiben, so dass sie ohne jede Schwierigkeit nachträglich vom fertigen Schaumstoffkörper zu einem beliebigen Zeitpunkt bzw. in jeder beliebigen Phase des Erzeugungsprozesses wieder abgezogen werden können und sogar ohne zusätzliche Behandlung erneut als Trennbelag einsetzbar sind.
Obwohl sich die Polyäthylenfolien als durchaus genügend erwiesen haben, da, insbesondere beim Anliegen an Formwandungen, ein ständiges Ableiten der Reaktionswärme aus dem Schaumstoff gewährleistet ist, können für bestimmte Fälle, in denen eventuell doch eine grössere Wärmebeanspruchung zu erwarten ist, Folien aus Polypropylen verwendet werden, da bekanntlich dieser Kunststoff eine höhere Temperaturbeständigkeit besitzt.
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Process for the production of synthetic foam bodies
There are processes for the production of synthetic foam bodies (foam raw bodies or
Foam moldings) are known, in which the foaming of the starting material takes place in appropriate molds, preferably tub-like molded containers.
In order to ensure proper detachment of the foam body from the mold or container walls after foaming, release agents are applied to the mold walls, waxes generally being used as such. However, this results in the major disadvantage that a coarse-pored structure of the foam results in a more or less deep outer layer in the foam body, which is very unfavorable for the further processing of the foam. Apart from that, the application of the release agent is quite cumbersome and time consuming.
It has also already been proposed, in order to bring about the easy separation of the foam body and the molded container, to lay the molded container with a paper web before foaming or to carry out the foaming in a correspondingly guided paper web. However, these methods again result in the disadvantage that the paper remains inextricably attached to the foam body and therefore a relatively large loss is inevitable for the further processing of the foam body due to the inability to use the paper-covered outer layer.
It is also already known to lay out the molds with foils in the production of synthetic foam bodies, which in turn also consist of synthetic foam. These foils should then adhere as a coating layer to the foam body produced, which results, inter alia, in the fact that the foam body has a different structural layer in its outer layer than in its interior, which is not desirable for some purposes.
The invention provides a remedy here in that the molds or shaped containers provided for receiving the foam are laid out with foils made of pore-free plastic, in particular polyethylene, polypropylene or the like, or the containers used for foaming are covered directly before foaming Correspondingly hollow paths of such plastic foils are formed and these foils are then subsequently pulled off the finished foam bodies.
This has the advantage that the foam body has essentially the same structure up to its outermost layer, with the foils also being reusable for a new lining or for a new shape formation.
It has been found that these plastic foils, especially the foils made of the plastics mentioned in more detail above, have the property of not sticking to the foam body, so that they can be subsequently transferred from the finished foam body to any desired without any difficulty Time or in any phase of the production process can be removed again and can even be used again as a separating layer without additional treatment.
Although the polyethylene foils have proven to be quite sufficient, since the heat of reaction is constantly dissipated from the foam, especially when they are in contact with mold walls, foils made of polypropylene can be used for certain cases in which a greater thermal stress is to be expected , as it is known that this plastic has a higher temperature resistance.