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Folien-Kaschiermaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Folien-Kaschiermaschine zum Kaschieren von Papier, Pappe od. dgl, mit Folien aus Celluloseacetat, Cellulosehydrat od. dgl. In solchen Maschinen werden die Folien und die mit diesen zu versehenden Unterlagen über sogenannte Kalanderwalzen geführt, wobei ein thermoplastischer Klebstoff auf die Folie aufgetragen wird. Die bekannten Maschinen bestehen vorzugsweise aus zwei räumlich voneinander getrennten Walzensystemen, die durch einen langen horizontal angeordneten Trokkenkanal miteinander verbunden sind. Entsprechend der Bauart dieser Maschinen erhalten die Walzen nicht einen einheitlichen Antrieb von einer einzigen Stelle aus, sondern es sind für verschiedene Walzen getrennte Antriebe vorhanden.
Diese Antriebsart hat zur Folge. daS die Umlaufgeschwindigkeiten der einzel-
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über ihre gesamte Länge verschiedenen Zugbeanspruchungen ausgesetzt ist, die ein häufiges Reissen der Fo- lie zur Folge haben. Die Anordnung des langen, im wesentlichen horizontalen Trockenkanals bedingt, dass die Folienbahnen infolge ihrer überwiegend waagrechten Lage zwischen den Walzen nach unten durchhängen, sich somit schon vor der Vereinigung mit der Unterlage verziehen und nicht gleichmässig aufgebracht werden. Die Folge hievon sind Verwerfungen und Verzerrungen, so dass das Fertigmaterial den ihm gestellten Anforderungen häufig nicht entspricht.
Es ist im Maschinenbau, z. B. auch für Maschinen zur Herstellung von Verpackungsmaterial bekannt, einen einzigen Antrieb zu verwenden. Auch gehören Maschinen zum Stand der Technik, die ein kontinuierliches Verleimen mehrerer Lagen von Papier-, Karton- oder Gewebebahnen ermöglichen, ohne aber die geschilderten Mängel zu vermeiden.
Das wesentliche Merkmal der Erfindung besteht nun darin, dass ein Walzensystem bestehend aus einer Leimwalze mit Leimbehälter, Leimabstreifer, Leimzuleitung, Leimableitung und einer schwenkbaren Leitwalze, Leitwalzen, einer Breithaltewalze, einer Mittelwalze, weiteren Leitwalzen sowie einer weiteren Breithaltewalze, einer warmwasserbeheizten Druckwalze, einer Gegendruckwalze und einer Vorlaufwalze mit Niederhalteschiene innerhalb eines einzigen vertikalen, einen Trockenkanal bildenden Gehäuses aus Stahl od. dgl.
angeordnet ist und die einzelnen Teile zu einer Gesamtvorrichtung zusammengefasst sind, wobei der oberhalb der Druckwalze liegende Teil des vertikalen Gehäuses durch eine senkrechte Trennwand unterteilt ist und dass aussen an der Hinterseite des Gehäuses ein Zubringerband angeordnet und als Antrieb für das einheitliche Walzensystem ein Motor vorgesehen ist. Nach einer Ausführungsform der Erfindung dient der Motor mit stufenlosem Getriebe zum Direktantrieb der Druckwalze mittels Kette, wobei die Leimwalze mittels eines Keilriemens mit der Druckwalze und eine Aufwickelwalze mittels einer Kette über eine Rutschkupplung sowie eine geriffelte Antriebswalze für das Zubringerband, das an der Hin- terseite eine Spannwalze aufweist, mittels einer Kette mit dem Vorgelege des Motors verbunden sind.
Dadurch ist eine gleichmässige Geschwindigkeit sämtlicher Walzen gewährleistet und die Folienbahn läuft vollkommen spannungsfrei und sanft gleitend ab ; ein Reissen bzw. Dehnen oder Rollen der Folie kann auf diese Weise nicht eintreten. Das schädliche Durchhängen der Folienbahn in der Waagrechten ist vermieden, da die Walzen so angeordnet sind, dass die Folienbahn überwiegend in der Senkrechten geführt wird.
Durch diese Bauart ist der Trockenkanal in seiner seitlichen Ausdehnung auf einen Bruchteil der früher üblichen Länge zusammengedrängt. Hiemit wird auch der Arbeitsweg der Folien stark verkürzt, so dass auch sonstige, durch die frühere Länge des Arbeitsweges bedingte Feh1erquellen ausgeschaltet werden. Eine Ma-
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Das Walzensystem besteht aus einer Folienablaufwalze 1, verschiedenen Leitwalzen 2, Breithaltewalzen 8, einer Leimwalze 3, einer direkt vom Getriebe des Motors, 25 angetriebenen mit Warmwasser beheizten Druckwalze 10, einer mit einem geeigneten Gummibelag versehenen Gegendruckwalze lI, ei- ner Walze 13 zum Aufwickeln des Fertigmaterials, einer Vorlaufwalze 20 mit Niederhalteschiene 20a, sowie einer Antriebswalze 18 und einer Spannwalze 19 für das Zubringerband zum Zufuhren der mit derFo- lie zu überziehenden Unterlagen.
Ausser der Folienablaufwalze 1, der ersten Leitwalze 2, der Walze 13 zum Aufwickeln des Fertigmaterials, der Antriebswalze 18 und der Spannwalze 19 befinden sich sämtliche übrigen Walzen innerhalb eines Stahlgehäuses, dessen oberhalb der Druckwalze 10 liegender Teil als durch eine senkrechte Trennwand unterteilter Trockenkanal ausgebildet ist.
Der Weg, den die Folienbahn la nach dem Verlassen der Folienablaufwalze 1 nimmt, ist im folgenden im einzelnen beschrieben :.
Über die erste und zweite Leitwalze 2 gelangt die Folie auf die Leimwalze 3, die von der direkt vom Motor 25 mittels Kette 10. 1 angetriebenen Druckwalze 10 mittels Keilriemenssein Drehung versetzt wird.
Die Leimwalze taucht in einen Leimbehälter 4, dem der Leim durch eine Leimzuleitung 5 zugefUhrt wird.
Der Leim ist ständig im Umlauf und wird aus dem Leimbehälter mittels einer Pumpe durch die Leimableitung 5a in einen hochliegenden Behälter gepumpt, von wo er zur Zuleitung 5 zurückfliesst. Unmittelbar über der Leimwalze 3 ist eine Leitwalze 2a angeordnet, die die Folie an die Leimwalze 3 andrückt, jedoch bei Stillstand der Maschine hochgeschwenkt werden kann, so dass ein Ankleben der Folie an der
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Schwenkweg ist durch eine Pfeillinie angedeutet.
Ein Leimabstreifer 6 (Fig. 3) sorgt dafür, dass der Leim auf die Folie stets in gleicher Stärke aufgetragen wird. Der in Form einer Schiene ausgebildete Leimabstreifer ist mit jedem Ende an einem Kugellagergehäuse 6a befestigt, durch das die Zapfen 3a der Leimwalze 3 hindurchgeführt und deren Enden in Kugellagergehäusen 3b gelagert sind, die mit der Wand des vertikalen Stahlgehäuses starrverbundensind.
Die Kugellagergehäuse 6a sind durch Auflageeisen 6b unterstützt, mit diesen jedoch nicht in fester Verbindung. Der mit dem Leimabstreifer 6 nicht verbundene Leimbehälter 4 ist mittels eines Verbindungstückes 4a an jedem Ende mit dem Auflageeisen 6b befestigt. Mit Hilfe dieser Vorrichtung wird erreicht, dass der Leimabstreifer, bei irgendwie auftretenden Schwankungen, Erschütterungen od. dgl. im Lauf der Leimwalze, mit dieser stets mitgeht, so dass durch solche Schwingungsdifferenzen das Auftragen des Leimes in stets gleichmässiger Stärke nicht beeinträchtigt wird. Leimwalze und-abstreifer bilden somit eine Einheit und können durch ein Schiebefenster 7 beobachtet werden.
Über zwei weitere, senkrecht übereinander angeordnete Leitwalzen 2 gelangt die Folienbahn zu der Breithaltewalze 8, die von der unterhalb des höchsten Punktes des Trockenkanals angeordneten Mittelwalze 9 durch Reibung im umgekehrten Sinne angetrieben wird. Die Breithaltewalze ist von der Mitte amcach dem Ende zu mit zwei gegenläufigen Gewindegängen (Fig. 2) versehen, die bewirken, dass die Folienbahn nach beiden Seiten hin, auch bei schnellstem Lauf der Maschine glattgezogen wird. Von der Mittelwalze 9 wird die Folienbahn über drei senkrecht übereinander angeordnete weitere Leitwalzen 2 wieder nach unten geführt.
Nach dem Lauf über eine weitere von der Druckwalze 10 angetriebene Breithaltewalze 8 gelangt sie auf die Druckwalze 10 und vereinigt sich zwischen ihr und der von ihr durch Reibung angetriebe- nen gummibelegten Gegendruckwalze U mit der vom Zubringerband 12 zugeführten zu kaschierenden Un-
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Rutschkupplung angetriebenen Aufwickelwalze 13, auf die es aufgewickelt wird.
Die Druckwalze 10 wird mit Warmwasser beheizt, damit der Leim die im Trockenkanal eingebüsste Klebkraft wiedererlangt ; das Warmwasser ist ständig im Umlauf und wird durch eine Zuleitung 14 zu-und eine Ableitung 14a fortgeführt. Um ein gleichmässiges Anpressen der Gegendruckwalze 11 an die Druckwalze 10 über ihre ganze Länge zu gewährleisten, ist sie mit Hilfe von zwei Druckzylindem 15 hydraulisch gelagert. Den Druckzylindern wird aus einem Öldruckbehälter 16 durch eine gemeinsame Öldruckleitung 17 Öl zugeführt ; durch den auf die Druckzylinder ausgeübten Öldruck wird die Gegendruckwalze an die Druckwalze gleichmässig angepresst, so dass Parallellauf beider Walzen stets gesichert ist und etwa auftretende Stösse ausgeglichen werden.
Der erforderliche Druck kann infolge seiner Gleichmässigkeit über die-ganze Walzenlänge erheblich geringer sein als bei Maschinen frühere Ausführungen ; hiezu trägt auch die Verwendung eines Gummibelages auf der Gegendruckwalze bei, der einen weit geringeren Arbeitsdruck gestattet, als die früher verwendeten Papier-oder Asbestwalzen, die durch Faltenbildung des zu kaschierenden Papiers od. dgl. oder durch Kantenstösse von Kartons häufig beschädigt wurden. Infolge des ge-
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Foil laminating machine
The invention relates to a film laminating machine for laminating paper, cardboard or the like, with films made of cellulose acetate, cellulose hydrate or the like. In such machines, the films and the documents to be provided with them are guided over so-called calender rolls, with a thermoplastic Adhesive is applied to the film. The known machines preferably consist of two spatially separated roller systems which are connected to one another by a long, horizontally arranged drying channel. According to the design of these machines, the rollers do not receive a uniform drive from a single point, but separate drives are available for different rollers.
This type of drive has the consequence. that the rotational speeds of the individual
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is exposed to various tensile stresses over its entire length, which result in frequent tearing of the film. The arrangement of the long, essentially horizontal drying tunnel means that the film webs, due to their predominantly horizontal position, sag down between the rollers, thus distorting even before joining with the substrate and are not evenly applied. The consequence of this is warping and distortion, so that the finished material often does not meet the requirements.
It is used in mechanical engineering, e.g. B. also known for machines for the production of packaging material to use a single drive. State-of-the-art machines also make it possible to continuously glue several layers of paper, cardboard or fabric webs without avoiding the defects described.
The essential feature of the invention is that a roller system consisting of a glue roller with glue container, glue scraper, glue supply line, glue discharge and a swiveling guide roller, guide rollers, a wide holding roller, a center roller, further guide rollers as well as a further wide holding roller, a hot water heated pressure roller, a counter pressure roller and a feed roller with hold-down rail within a single vertical housing made of steel and forming a drying channel. The like.
is arranged and the individual parts are combined to form an overall device, the part of the vertical housing above the pressure roller being divided by a vertical partition and that a feeder belt is arranged on the outside of the rear of the housing and a motor is provided as a drive for the uniform roller system . According to one embodiment of the invention, the motor with a continuously variable transmission is used to drive the printing roller directly by means of a chain, the glue roller being connected to the printing roller by means of a V-belt and a winding roller by means of a chain via a slip clutch and a grooved drive roller for the feeder belt, which is attached to the rear having a tension roller, are connected by means of a chain to the back gear of the engine.
This ensures an even speed of all rollers and the film web runs off completely tension-free and smoothly; a tearing or stretching or rolling of the film cannot occur in this way. The harmful sagging of the film web in the horizontal is avoided because the rollers are arranged in such a way that the film web is mainly guided in the vertical.
Due to this design, the drying tunnel is compressed in its lateral extent to a fraction of the previously usual length. This also significantly shortens the work path of the foils, so that other sources of error caused by the earlier length of the work path are also eliminated. A MA-
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The roller system consists of a film run-off roller 1, various guide rollers 2, spreader rollers 8, a glue roller 3, a pressure roller 10 driven directly by the gearbox of the motor 25, heated with hot water, a counter-pressure roller 11 provided with a suitable rubber coating, a roller 13 for winding of the finished material, a feed roller 20 with hold-down rail 20a, as well as a drive roller 18 and a tension roller 19 for the feed belt for supplying the documents to be covered with the film.
With the exception of the film run-off roller 1, the first guide roller 2, the roller 13 for winding the finished material, the drive roller 18 and the tensioning roller 19, all the other rollers are located within a steel housing, the part of which above the pressure roller 10 is designed as a drying duct divided by a vertical partition .
The path that the film web la takes after leaving the film unwinding roller 1 is described in detail below:.
Via the first and second guide roller 2, the film arrives at the glue roller 3, which is rotated by the pressure roller 10 driven directly by the motor 25 by means of a chain 10. 1 by means of V-belts.
The glue roller is immersed in a glue container 4, to which the glue is fed through a glue feed line 5.
The glue is constantly in circulation and is pumped out of the glue container by means of a pump through the glue discharge line 5 a into a container located at the top, from where it flows back to the supply line 5. Immediately above the glue roller 3 is a guide roller 2a, which presses the film against the glue roller 3, but can be swiveled up when the machine is at a standstill, so that the film adheres to the
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The pivoting path is indicated by an arrow line.
A glue scraper 6 (Fig. 3) ensures that the glue is always applied to the film in the same thickness. The glue scraper in the form of a rail is fastened at each end to a ball bearing housing 6a, through which the pins 3a of the glue roller 3 pass and the ends of which are mounted in ball bearing housings 3b which are rigidly connected to the wall of the vertical steel housing.
The ball bearing housings 6a are supported by support irons 6b, but not in a fixed connection with them. The glue container 4, which is not connected to the glue scraper 6, is attached to the support iron 6b by means of a connecting piece 4a at each end. With the help of this device it is achieved that the glue scraper, in the event of any fluctuations, vibrations or the like in the course of the glue roller, always moves with it, so that the application of the glue is not impaired by such vibration differences. The glue roller and scraper thus form a unit and can be observed through a sliding window 7.
Via two further guide rollers 2 arranged vertically one above the other, the film web arrives at the holding roller 8, which is driven by friction in the opposite direction from the center roller 9 located below the highest point of the drying tunnel. The spreader roll is provided with two opposing threads (Fig. 2) from the middle to the end, which cause the film web to be pulled smooth to both sides, even when the machine is running at the fastest possible speed. From the central roller 9, the film web is guided downwards again via three further guide rollers 2 arranged vertically one above the other.
After running over a further spreading roller 8 driven by the printing roller 10, it arrives at the printing roller 10 and unites between it and the rubber-coated counterpressure roller U, which is driven by friction, with the un- to be laminated supplied by the feed belt 12.
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Slipping clutch driven take-up roller 13 on which it is wound.
The printing roller 10 is heated with warm water so that the glue regains the adhesive force that was lost in the drying tunnel; the hot water is constantly in circulation and is continued through a supply line 14 and a discharge line 14a. In order to ensure that the impression roller 11 is pressed evenly against the pressure roller 10 over its entire length, it is hydraulically mounted with the aid of two pressure cylinders 15. Oil is supplied to the pressure cylinders from an oil pressure vessel 16 through a common oil pressure line 17; The oil pressure exerted on the pressure cylinder presses the counter-pressure roller evenly against the pressure roller, so that parallel running of both rollers is always ensured and any shocks that may occur are compensated.
Due to its uniformity over the entire length of the roller, the pressure required can be considerably lower than in earlier versions of machines; The use of a rubber coating on the counter-pressure roller also contributes to this, which allows a far lower working pressure than the paper or asbestos rollers used earlier, which were often damaged by creasing the paper to be laminated or the like or by bumping the edges of cardboard boxes. As a result of the
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