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Verfahren zur Herstellung eines Mehrfachmagnetkopfes mit mehreren einzelnen Magnetkreisen mit gleicher Spalthöhe
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrfachmagnetkopfes mit mehreren einzelnen Magnetkreisen mit gleicher Spalthöhe, mittels einer Bezugsfläche, bei dem die beiden
Kopfhälften dadurch getrennt hergestellt werden, dass mehrere einzelne Kopfhälften jeder Mehrfachmagnetkopfhälfte mit ihren Schmalseiten in einem mit einer oder mehreren Nuten versehenen Halter befestigt werden, wobei die Spaltflächen oben liegen, worauf die beiden Halter unter Zwischenfügung eines Distanzstreifens im Spalt aneinander befestigt werden.
Bei der Herstellung von Mehrfachköpfen für Magnettongeräte, in der Weise, dass die beiden Reihen der einzelnen Kopfhälften zunächst gesondert hergestellt und dann aufeinander angeordnet werden, tritt die Schwierigkeit auf, dass die Spalthöhen der auf diese Weise erhaltenen einzelnen Köpfe, wobei die Spalthöhen als jene Spalthöhen definiert sind, längs der die Spaltflächen der beiden gegebenenfalls gegeneinander versetzten Kopfhälften einander gegenüberstehen, verschieden sind, wodurch unter sonst gleichen Verhältnissen die Induktivität all dieser Köpfe und somit die Grösse der von diesen Köpfen aufgezeichneten und wiedergegebenen Signalpegel ungleich sein kann.
Man hat bereits versucht, diesen Nachteil dadurch zu beseitigen, dass sämtliche Kopfhälften hinsichtlich der das Spaltvolumen bestimmenden Abmessungen einander möglichst genau gleichgemacht werden.
Dies bedeutet zunächst, dass die Herstellung der Kopfhälften an sehr enge Toleranzen gebunden ist, und zweitens, dass zum Erzielen gleicher Spalthöhen die Montage der Kopfhälften mit ziemlich grosser Sorgfalt erfolgen muss. Ein derartiges Verfahren ist im allgemeinen zu teuer.
In der österr. Patentschrift Nr. 186012 wird ein Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen beschrieben, die aus einem oder mehreren Magnetkreisen bestehen können. Es wird dabei von Kopfhälften ausgegangen, die in der Nähe der Spaltflächen so verjüngt sind, dass die Spalthöhe beim späteren Bearbeiten der Spaltfläche nur sehr wenig verändert wird. Die Spalthöhen verschiedener Kopfhälften können jedoch verschieden gross sein, da sie von der Herstellungstoleranz der einzelnen Kopfhälften abhängen. Zur Erzielung gleicher Spalthöhen müssen die Toleranzen jedoch sehr gering sein.
Bei dem in der öst. err. Patentschrift Nr. 181976 beschriebenen Verfahren werden die später einander gegenüber zu liegen kommenden, insbesondere lamellierten, Kernteile in einem speziellen Halter eingespannt, worauf die Spaltfläche bearbeitet wird. Die Spaltfläche muss dabei keinesfalls senkrecht zur Richtung der Hauptfläche der Kerne stehen. Die Spalthöhen werden bei der Bearbeitung der Spaltflächen noch verändert, weil die Kernteile in der Nähe der Spaltfläche stark verjüngt sind. Die Spalthöhen der verschiedenen Kopfhälften, aber auch die Spalthöhen der Lamellen einer Kopfhälfte können dabei verschieden sein. Die Lamellen müssen deshalb sehr genau hergestellt werden, da sonst zu grosse Unterschiede der Spalthöhen möglich wären.
In der deutschen Auslegeschrift Nr. 1035924 wird vorgeschlagen, dass die Lamellen eines Kopfes vor der Bearbeitung durch Giessharz zu Paketen verklebt werden. Da die Lamellen gegen die Spaltfläche zu verjüngt sind, werden die Spalthöhen durch die Bearbeitung der Spaltflächen verändert ; die Spalthöhen sind aber ausserdem noch von der Herstellungstoleranz der Lamellen abhängig.
Weiters ist aus der USA-Patentschrift Nr. 2, 769, 866 die Massnahme bekannt, die Kernhälften eines Mehrfachmagnetkopfes erst im endgültigen Halter mechanisch zu bearbeiten. Die Kernhälften sind dabei
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in Nuten des Halters angeordnet. Da die Kernhälften in der Nähe der Spalt fläche stark verjüngt ausgebil- det sind, wird die jeweilige Spalthöhe bei der Bearbeitung der Spaltflächen stark verändert ; die Spalt- höhen der einzelnen Kernhälften bzw. der Lamellen einer Kernhälfte schwanken ausserdem noch um den
Wert der Fertigungstoleranz der Einzelteile (Kernhälften bzw. Lamellen).
Bei dem Verfahren nach der Erfindung versucht man, den vorstehend erwähnten Nachteil auf anderem Wege zu beseitigen, u. zw. dadurch, dass von einzelnen Kopfhälften mit Polschuhen ausgegangen wird, deren Spalthöhe um einen Betrag, der einer mittleren Toleranz der spaltbestimmenden Abstände der einzelnen Kopfhälften gegenüber der als Bezugsfläche dienenden Halterwand entspricht, grösser als die ge- wünschte Spalthöhe ist und mit Hilfe einer senkrecht zur Spaltfläche gerichteten Säge oder eines ähnli- chen mechanischen Werkzeuges die an der Innenseite des Kopfes liegende Begrenzung der Spalthöhe genau im gewünschten Abstand von der Bezugsfläche angebracht wird, worauf zur Erzielung der an der
Aussenseite des Kopfes liegenden Begrenzung der Spalthöhe das Werkzeug über einen Abstand,
der gleich der Summe der gewünschten Spalthöhe und der Breite der vom Werkzeug geformten Nut ist, parallel zu sich selbst längs der Spaltfläche verschoben wird und das diesen Abstand überragende Material mit Hilfe des gleichen Werkzeuges entfernt wird.
Bei diesem Verfahren kann nicht nur im Vergleich zum bekannten Verfahren unbedenklich von Kopfhälften ausgegangen werden, deren Herstellung an weniger enge Toleranzen gebunden ist und deren Montage mit weniger Genauigkeit erfolgen kann, sondern es ergibt sich der weitere Vorteil, dass durch die Anbringung der Vertiefung das Verhältnis zwischen dem magnetischen Widerstand über dem Spalt und demjenigen über dem Hinterkreis grösser wird, wodurch sich eine Verringerung des Streuflusses ergibt, der insbesondere zwischen einander gegenüberliegenden Flächen der Kopfhälften in der Nähe der Spaltflächen auftreten kann.
Wenn die Kopfhälften aus keramischem Materialhergestellt : sind, so gibt der z. B. durch eine Diamantsäge angebrachte Sägeschnitt auf diese Weise eine scharf begrenzte Spalthöhe, welche die Selbstinduktion und mithin das Verhalten des Kopfes mitbestimmt.
Um dafür zu sorgen, dass die Rückseiten der Kopfhälften gleichfalls in der gleichen Ebene liegen, können diese Rückseiten, z. B. durch Sägen, gleichgemacht werden, vorzugsweise jedoch werden diese einzelnen Kopfhälften, bevor sie in den Nuten befestigt werden, bloss gegen die Wand des Halters gedrückt, welche die Rückseite der Nuten abschliesst.
Die Erfindung bezieht sich weiter auf einen Mehrfachkopf für ein Magnettongerät, der nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellt ist.
Die Erfindung wird an Hand eines in den Figuren der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert, in der Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Halter darstellt, in den mehrere Kopfhälften eingelegt worden sind, bevor das Verfahren nach der Erfindung angewandt wird, Fig. 1aeinDeî : ail der Fig. 1 in vergrössertem Massstab, und Fig. 2 eine Draufsicht auf den Halter nach Fig. l darstellt, während Fig. 3 und Fig. 4 die entsprechenden Anordnungen nach der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens darstellen. In Fig. 5 ist ein Teil einer erfindungsgemäss hergestellten Kopfhälfte in vergrössertem Massstab dargestellt.
In den Figuren bezeichnet 1 einen Halter. der mit mehreren Nuten versehen ist. In diese Nuten sind eine Anzahl ähnliche Kopfhälften 2 eingelegt, deren Schmalseiten oben liegen, wie in Fig. 2 deutlich sichtbar ist. Die Kopfhälften sind mit Wicklungen 3 versehen und können, bevor sie in den Nuten befestigt werden, gegen die Hinterwand 4 des Halters 1 gedrückt werden, wodurch die Hinterseiten der Kopfhälften bündig werden. Mit Hilfe einer Säge 6 wird jetzt eine Begrenzung der Spaltflächen erzeugt, indem Teile 7 des Kernmaterial entfernt werden. Dann wird die Säge auf einem Abstand gleich der Summe der Spalthöhe h und des Sägeschnitts b nach aussen verschoben und schliesslich all das vor der Fläche 8 vorstehende Material der Kopfhälften. abgesägt. Deutlichkeitshalber ist Obenstehendes in Fig. la in vergrössertem Massstab abermals dargestellt.
Die bei einer erfindungsgemäss hergestellten Kopfhälfte 2 in der Nähe der Spalthälfte 5 erzielte endgültige Form ist in Fig. 5 vergrössert dargestellt. Die strichlierten Linien deuten dabei die Ausgangsform ier Kopfhälfte 2 an, deren Ausgangslage um den Betrag der Toleranz, um den der Abstand zwischen der Kopfhälfte 2 und der Hinterwand 4 des Halters 1 schwanken kann, nach links bzw. rechts verschoben sein kann. Die an der Innenseite des Kopfes auftretende Zacke 10 kann stehen bleiben, da sie nicht hervorragen kann, weil beim Aufeinanderlegen der Kopfhälften noch ein Spaltausfüllplättchen eingelegt wird.
Nach dem Abgleichen der Spalthöhen können die Spaltflächen 5 poliert werden, ohne dass dies die Spalthöhen beeinflusst (Fig. 3). Danach werden zur Verringerung der gegenseitigen Kopplung zwischen den einzelnen Kopfhälften Schirme 9 aus Mumetall (die gegebenenfalls. durch Schirme aus Kupfer oder einem
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sonstigen elektrisch leitenden Material flankiert werden können) angebracht (Fig. 4) und die beiden Reihen von Kopfhälften aufeinander angeordnet. Dann werden die auf diese Weise erhaltenen einzelnen Köpfe ge- messen, weil Ersatz und Austausch eines einzelnen Kopfes aus dem Paket in diesem Augenblick noch mög- lich ist. Wenn keine Fehler in den Köpfen festgestellt werden, werden die zwei Teile des Pakets inter
Zwischenlegung eines die Spaltlänge bestimmenden Distanzstreifens endgültig miteinander verbunden.
Dieser Distanzstreifen kann aus Berylliumkupfer oder einem sonstigen leitenden Material bestehen und wird mit einer dünnen Isolierhaut versehen, um Kurzschlüsse über den Kopfhalter zu vermeiden.
Vorzugsweise wird der Halter aus Metall, z. B. Messing, hergestellt, so dass die einzelnen Köpfe (wenn man von den etwaigen Abschirmplatten 9 absieht) völlig durchnicht-magnetischesMaterial umge- ben sind.
Nachdem die beiden Teile des Pakets miteinander vereinigt sind, können die Vorderflächen der Köpfe noch gemeinsam nachgeschliffen oder poliert werden, um die Ungleichheit, welche die Pakethälften in- folge der Sägeungenauigkeit bei der Gleichmachung aufweisen können, zu beseitigen oder um die Beschaffenheit der Oberfläche der Vorderflächen mit den zu erfüllenden Anforderungen in Einklang zu bringen. Durch eine derartige nachfolgende Bearbeitung wird das Wesen der Gleichmachung jedoch nicht beeinträchtigt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines Mehrfachmagnetkopfes mit mehreren einzelnen Magnetkreisen mit gleicher Spalthöhe, mittels einer Bezugsfläche, bei dem die beiden Kopfhälften dadurch getrennt herge- stellt werden, dass mehrere einzelne Kopfhälften jeder Mehrfachmagnetkopfhälfte mit ihren Schmalseiten in einem mit einer oder mehreren Nuten versehenen Halter befestigt werden, wobei die Spaltflächen oben liegen, worauf die beiden Halter unter Zwischenfügung eines Distanzstreifens im Spalt aneinander befestigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass von einzelnen Kopfhälften mit Polschuhen ausgegangen wird, deren Spalthöhe um einen Betrag,
der einer mittleren Toleranz der spaltbestimmenden Abstände der einzelnen Kopfhälften gegenüber der als Bezugsfläche dienenden Halterwand entspricht, grösser als die gewünsche Spalthöhe ist und mit Hilfe einer senkrecht zur Spaltfläche gerichteten Säge oder eines ähnlichen mechanischen Werkzeuges, die an der Innenseite des Kopfes liegende Begrenzung der Spalthöhe ge- nau im gewünschten Abstand von der Bezugsfläche angebracht wird, worauf zur Erzielung der an der Aussenseite des Kopfes liegenden Begrenzung der Spalthöhe das Werkzeug über einen Abstand, der gleich der Summe der gewünschten Spalthöhe und der Breite der vom Werkzeug geformten Nut ist, parallel zu sich selbst längs der Spaltfläche verschoben wird und das diesen Abstand. überragende Material mit Hilfe des gleichen Werkzeuges entfernt wird.