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Verfahren zur Herstellung einer
EMI1.1
EMI1.2
Die Herstellung derartiger Legierungen erfolgt in der Weise, dass sie gegossen, auf eine Temperatur zwischen 950 und 1250 C. vorzugsweise auf 1100-1200 C erhitzt und bei dieser Temperatur warmver- formt sowie gegebenenfalls weiteren Wärmebehandlungen unterworfen werden.
Die Art dieser gegebenenfalls vorzunehmenden weiteren Wärmebehandlungen sowie die damit erzielbaren Vorteile werden in der nachfolgenden Beschreibung an Hand besonderer Beispiele erläutert werden.
Die Legierung wird vorzugsweise durch elektrisches, in einem Hochfrequenzinduktionsofen durchgeführtes Schmelzen gewonnen und alsdann für spätere Warmverarbeitung in Ingots gegossen. Die Legierung kann auch als Plattiermaterial verwendet werden.
Durch kontinuierliches Giessen können auch Knüppel erzeugt werden.
Für die spätere Verarbeitung erzeugter Ingots oder Knüppel erwies sich, dass das "Durville"-Giessver- fahren vorzügliche Ergebnisse liefert, wenngleich auch andere übliche Giessverfahren angewendet werden können. Das"Durville"-Giessverfahren ist z. B. auf Seite 5 des "Metals Hand Book [1948]", herausgegeben von der American Society for Metals of Cleveland, Ohio, sowie in-dem Aufsatz"Still Casting of Metals" von P. H. G. Durville, erschienen in"American Institute of Mining Metallurgical Engineers Proceedings of the Institute of Metals Division" [1927], Seite 343, beschrieben. Bei Verwendung dieses Verfahrens erwies es sich als unnötig, die Ingots vor der Warmverformung zu bearbeiten, zu schleifen oder in sonstiger Weise zuzurichten.
Um diese Legierung zu verarbeiten, werden die Ingots oder Knüppel auf Temperaturen zwischen 950 und 1250 C, vorzugsweise auf einen Temperaturbereich zwischen 1100 und 1200 C, erhitzt. Im einzelnen hängt die Dauer der Erhitzung und die innerhalb der angegebenen Grenzen einzuhaltende Temperatur von der Masse des Ingots oder Knüppels ab. Nach der Erhitzung kann der Ingot oder Knüppel nach irgendeinem der üblichen Warmverformungsverfahren, z. B. Walzen, Schmieden oder Pressen, verarbeitet werden.
Es wurde gefunden, dass eine vorzügliche Vereinigung mechanischer Eigenschaften in diesem Rohzustand erzielbar ist, ohne eine Wärmebehandlung zu Hilfe zu nehmen. Die Eigenschaften sind tatsächlich gleichwertig jenen, die bei hochzugfesten Stählen erreicht werden, die einer zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wurden, welch letztere in einem Abschrecken von hoher Temperatur und einem nachfolgenden Anlassen bei einer niedrigen Temperatur besteht.
Beispiel l : Eine Legierung der folgenden Zusammensetzung :
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EMI2.1
<tb>
<tb> Aluminium <SEP> 10, <SEP> 56%
<tb> Mangan <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP> % <SEP>
<tb> Kohlenstoff <SEP> l, <SEP> 12%
<tb> Niob <SEP> 0, <SEP> 35%
<tb> Eisen <SEP> und <SEP> Verunreinigungen <SEP> Rest
<tb>
in Knüppel von 125 mm Durchmesser gegossen und sodann im obigen Temperaturbereich warmgewalzt, besitzt die folgenden Eigenschaften in dem Zustande, in dem sie nach dem Walzen vorliegt ;
EMI2.2
<tb>
<tb> quadr. <SEP> Stab <SEP> quadr. <SEP> Stab
<tb> von <SEP> 12,5 <SEP> mm <SEP> von <SEP> 36 <SEP> mm
<tb> Seitenlänge <SEP> Seitenlänge
<tb> 0, <SEP> 1% <SEP> Streckgrenze <SEP> in <SEP> kg/mnf <SEP> 119, <SEP> 7 <SEP> 101, <SEP> 4
<tb> Zugfestigkeit <SEP> in <SEP> kg/mm2 <SEP> 132, <SEP> 3 <SEP> 121, <SEP> 2
<tb> 0/0 <SEP> Dehnung <SEP> 28, <SEP> 0 <SEP> 28,0
<tb> Einschnürung <SEP> % <SEP> 40, <SEP> 0 <SEP> 27, <SEP> 0
<tb> Vickers <SEP> Härtezahl <SEP> 440 <SEP>
<tb> Kerbschlagwert <SEP> nach <SEP> Izod <SEP> in <SEP> mkg <SEP> 2, <SEP> 06
<tb>
Beispiel 2 :
Eine Legierung der folgenden Zusammensetzung :
EMI2.3
<tb>
<tb> Al <SEP> 9, <SEP> 52%
<tb> Mn <SEP> 20, <SEP> %
<tb> c <SEP> 0, <SEP> 92% <SEP>
<tb> Si <SEP> 0, <SEP> 23%
<tb> Nb <SEP> 0
<tb> Eisen <SEP> und
<tb> Verunreinigungen, <SEP> Rest,
<tb>
aus einem Knüppel von 50 mm Durchmesser auf 12,5 mm ausgewalzt, besitzt folgende Eigenschaften :
EMI2.4
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 100,8 <SEP> kg/mm2
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 123,4 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 45, <SEP> 0%
<tb> Einschnürung <SEP> 52 <SEP> %.
<tb>
EMI2.5
EMI2.6
<tb>
<tb> 3 <SEP> :Al <SEP> 10, <SEP> 100/0
<tb> Mn <SEP> 23,10%
<tb> C <SEP> 1, <SEP> 040/0 <SEP>
<tb> Si <SEP> < 0, <SEP> 10% <SEP>
<tb> Nb <SEP> 0,64%
<tb> Co <SEP> 2,10%
<tb> Eisen <SEP> und
<tb> Verunreinigungen, <SEP> Rest,
<tb>
aus einem Knüppel von 50 mm Durchmesser auf einen Rundstab von 12,5 mm Durchmesser ausgewalzt, ergab folgende Eigenschaften :
EMI2.7
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 105,8 <SEP> kg/mm2
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 146, <SEP> 1 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 20%
<tb> Einschnürung <SEP> 38%.
<tb>
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Beispiel 4 r Ein nach Beispiel 1 erzeugter Stab zeigte nach Erhitzung auf 1000 C und Abschrecken in Wasser folgende Eigenschaften :
EMI3.1
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> in <SEP> kg/mm'79, <SEP> 3 <SEP> kg/mmz
<tb> Zugfestigkeit <SEP> in <SEP> kg/mm <SEP> 99, <SEP> 0 <SEP> kg/mmz
<tb> i <SEP> Dehnung <SEP> 52% <SEP>
<tb> Einschnürung <SEP> 60%
<tb> Vickers <SEP> Härtezahl <SEP> 320
<tb> Kerbschlagwert <SEP> nach <SEP> Izod <SEP> in <SEP> mkg <SEP> 9, <SEP> 65
<tb>
Beispiel 5 : Ein nach Beispiel 2 gewonnener Stab zeigte nach einstündigem Erhitzen auf 10500C ) und folgendem Abschrecken in Wasser folgende Eigenschaften :
EMI3.2
<tb>
<tb> 0, <SEP> 1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 52, <SEP> 3 <SEP> kg/mmz
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 82,8 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 98%
<tb> Einschnürung <SEP> 65%.
<tb>
Beispiel 6: Ein nach Beispiel 3 gewonnener Stab zeigte nach einstündigem Erhitzen auf 10500C und Abschrecken in Wasser folgende mechanische Eigenschaften :
EMI3.3
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 74,9 <SEP> kg/mm2
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 102,4 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 55%
<tb> Einschnürung <SEP> 60%.
<tb>
Beispiel 7 : Ein nach Beispiel 4 gewonnener Stab zeigte nach einstündigem Erhitzen auf 1050 C und Abschrecken in Wasser folgende mechanische Eigenschaften :
EMI3.4
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 82,1 <SEP> kg/mm2
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 94,5 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 46%
<tb> Einschnürung <SEP> 55%.
<tb>
Es wurde auch festgestellt, dass eine ähnliche Änderung in den Eigenschaften dadurch wirtschaftlicher erreicht werden kann, dass das Rohprodukt sofort nach der endgültigen Warmverarbeitung abgeschreckt wird.
EMI3.5
EMI3.6
<tb>
<tb> 8 <SEP> : <SEP> EineAl <SEP> 9, <SEP> 95%
<tb> Mn <SEP> 25. <SEP> 0%
<tb> C <SEP> 1, <SEP> 04%
<tb> Nb <SEP> 0, <SEP> 700/o
<tb> Eisen <SEP> und
<tb> Verunreinigungen, <SEP> Rest,
<tb>
warmgewalzt von 37, 5 mm Durchmesser auf 12,5 mm Seitenlänge. Das Walzen wurde bei 1100 C begonnen und bei ungefähr 9000C beendet, worauf der Stab sofort in Wasser abgeschreckt wurde. Die mechanischen Eigenschaften dieses Stabes waren :
EMI3.7
<tb>
<tb> 0. <SEP> 10/0 <SEP> Streckgrenze <SEP> 63. <SEP> 0 <SEP> kg/mm2
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 107, <SEP> 0 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 54%
<tb> Einschnürung <SEP> 60%.
<tb>
Wenn vom Glüh-oder Lösungstemperaturbereich von 800 bis 12500C abgeschreckt wird, so werden die verschiedenen Legierungen im wesentlichen unmagnetisch und ihr Gefüge ist jenem von Austenit sehr
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ähnlich ; alsdann scheinen sie die stark unmagnetischen, bisher erzeugten austenitischen Legierungen zu sein.
Vom warmverarbeiteten oder abgeschreckten Zustand kann die Legierung weiter durch Erhitzen auf den Temperaturbereich von 400 bis 7000C gehärtet werden und durch geeignete Wahl von Zeit und Tem- peratur können die verschiedenst kombinierten mechanischen Eigenschaften erzielt werden. i Beispiel 9 :
Eine Legierung der in Beispiel 3 angegebenen Zusammensetzung ergab nach Auswal- zen von 50 mm Durchmesser auf einen Rundstab von 12,5 mm Durchmesser die in Beispiel 3 angeführten
Eigenschaften, aber durch 50stündige Erhitzung auf 5000C wurde eine erhebliche Erhöhung der Zugfestig- keit erreicht, ohne ernstlichen Verlust an Dehnung, wie dies die folgenden Eigenschaften zeigen :
EMI4.1
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 103, <SEP> 2 <SEP> kg/mm
<tb> ) <SEP> Zugfestigkeit <SEP> 161,2 <SEP> kg/mm
<tb> Dehnung <SEP> 18%
<tb> Einschnürung <SEP> 38%.
<tb>
Alle vorgenannten Legierungen können nach Abschrecken von dem Lösungstemperaturbereich von 800 bis 1250 C, wobei als Abschreckmedium z. B.
Wasser oder Öl verwendet werden kann, einer Kalt-
EMI4.2
EMI4.3
<tb>
<tb> verformungAl <SEP> 9, <SEP> 48%
<tb> Mn <SEP> 25, <SEP> 100/0
<tb> C <SEP> 0, <SEP> 960/0 <SEP>
<tb> Nb <SEP> 0, <SEP> 700/0
<tb> Eisen <SEP> und <SEP>
<tb> Verunreinigungen <SEP> Rest,
<tb>
wurde warm auf 308 mm2 ausgewalzt, auf 10500C erhitzt und in Wasser abgeschreckt, bevor sie auf 225 mm2 kalt ausgewalzt wurde ; sie zeigte dann folgende Eigenschaften :
EMI4.4
<tb>
<tb> 0,1% <SEP> Streckgrenze <SEP> 147, <SEP> 5 <SEP> kg/mm2
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 172,6 <SEP> kg/mm2
<tb> Dehnung <SEP> 10%
<tb> Einschnürung <SEP> 45%.
<tb>
Auch imkaltgewalzten Zustand sind die Legierungen härtbar, wenn sie auf 400-700 C erhitzt werden.
Hiedurch kann die Zugfestigkeit und Härte weiter erhöht werden, ebenso die Verschleissfestigkeit, und dadurch werden die Legierungen für Verwendungen mit grosser Abnützungsbeanspruchung geeigneter.
Unter diesen Umständen können Vickers-Härtewerte in Höhe von 600 bis 700 erreicht werden.
Die Anwesenheit grösserer Mengen an Aluminium und Mangan in den Legierungen bewirkt eine Verminderung des spezifischen Gewichtes derselben, so z. B. auf etwa 6,7 g/cm3 bei einer Legierung nach Beispiel l, und diese Legierung von grosser Zugfestigkeit weist ein Verhältnis von Festigkeit : Gewicht von beträchtlicher Grösse auf. Was aber mehr bedeutet, ist, dass die mechanischen Eigenschaften dieser Legierung in hohem Masse bei höheren Temperaturen beibehalten werden ; bis zu 6500C besitzt sie ein Verhältnis von Festigkeit : Gewicht, welches jenes vieler anderer Materialien mit ähnlichen Eigenschaften, z. B. bekannter Stahllegierungen, überragt. Die Legierung ist erwiesenermassen für fortgesetzte Verwendung bei Temperaturen bis zu 4000C und kurzzeitig für höhere Temperaturen, z. B. bei Raketen und gelenkten Geschossen durchaus zufriedenstellend.
Bei solchen Temperaturen sind die Legierungen auch sehr zunderfest, wenn sie an der Luft erhitzt werden, und ein Test bei 5000C und 113 h Dauer erwies, dass während dieser Zeitperiode die Gewichtszunahme infolge Zunderbildung bloss 0, 96 mc/cm2 betrug, d. h. 0, 0085 mg/cm2. h.
Die, Korrosionsfestigkeit der Legierungen kann durch Schaffung eines oberflächlichen Oxydfilmes beträchtlich erhöht werden. Zur Erzeugung eines solchen Filmes stehen verschiedene Verfahren zur Verfü- gung, doch erwies es sich zweckmässig, die Legierung in Sauerstoff bei entsprechend gewählter Temperatur, z. B. 1h lang bei 6000, zu erhitzen, wobei die Korrosionsfestigkeit das 2-3fache der unbehandelten Legierung erreicht.
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Ein solcher Oxydfilm besteht aus Mischoxyden der Legierungsbestandteile. Wird jedoch ein nur aus
Aluminiumoxyd bestehender Schutzfilm unter Heranziehung des in der Legierung enthaltenen Aluminiums erzeugt, so beträgt die erreichte Korrosionsfestigkeit mehr als das 4fache jener der unbehandelten Legierung.
Zur Erzielung dieses Ergebnisses stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung. Es erwies sich jedoch als zweckmässig, die mit einem solchen Überzug zu schützende Legierung in eine luftdichte, heizbare
Kammer einzubringen, den Druck bis auf etwa 0,005 mm Hg zu erniedrigen, die Kammer mit der darin befindlichen Legierung sodann auf eine entsprechende Temperatur, beispielsweise 600 C, zu erhitzen und durch die Kammer einen Strom feuchten Wasserstoffs hindurchzuleiten, was einfach durch Durchper-
EMI5.1
Beispiel 11 :
Ergebnisse von intermittierenden Tauchtesten einer Legierung nach Beispiel 1 in eine 5% igue wässerige Kochsalzlösung :
EMI5.2
<tb>
<tb> Gewichtsverlust
<tb> mg/dnr. <SEP> Tag
<tb> Unbehandelt <SEP> 46
<tb> in <SEP> Sauerstoff <SEP> oxydiert <SEP> 19,0
<tb> selektiv <SEP> oxydiert <SEP> 9,91
<tb>
EMI5.3
EMI5.4
<tb>
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0, <SEP> 50%
<tb> Nickel <SEP> 1, <SEP> 75%
<tb> Chrom <SEP> 0, <SEP> 60tir
<tb> Molybdän <SEP> 0, <SEP> 30q0
<tb> Eisen <SEP> und
<tb> Verunreinigungen, <SEP> Rest.
<tb>
Diese Lebensdauer ist nach diesseitigem Wissen weitaus länger als jene der besten Erzeugnisse aus allen andern Arten von Gesenkstählen. In diesem Falle ist es auch bemerkenswert, dass die Verwendung von Gesenken schliesslich nur ein Ende fand, weil die Stanzmatrizen schliesslich zu gross wurden, und nicht infolge irgendeines Mangels des Materials als solchem, z. B. infolge Springens oder sonstiger Oberflächenmängel, wie sie häufig bei Stahlgesenken auftreten.
Manche der beschriebenen Legierungen können zu ausserordentlich hohen Härtewerten gebracht werden und sind daher für Zwecke ausserordentlich geeignet, wo Abnützung und Reibfestigkeit wesentlich sind.
Beispiel 13 : Eine Legierung der Zusammensetzung nach Beispiel 4 wurde nach Warmwalzen einer Wärmebehandlung unterzogen, die in einer 20stündigen Erhitzung auf 5000C bestand, wobei die Härte von 488 auf 712 Vickers stieg.
Die Legierungen sind für zahlreiche Anwendungen geeignet, die hohe Zugfestigkeit bei Temperaturen bis zu 4000C (oder für kürzere Zeiten bei höheren Temperaturen) und mässige Korrosionsfestigkeit verlangen, insbesondere dann, wenn geringes Gewicht erwünscht ist, z. B. für
1. Kompressorschaufeln und-läufer,
2. sämtliche Flugzeugverwendungszwecke, für welche derzeit Kohlenstoffstähle oder Stähle mit geringen Legierungszusätzen verwendet werden,
3. für Verwendungszwecke, welche kurzzeitige Dienste bei Temperaturen bis zu 6500C erfordern und wo Gewichtsersparnis von überragender Bedeutung ist, z. B. in Bauteilen von gelenkten Geschossen.
4. Flugzeugmaschinen, wo geringes Gewicht und niedrige Leitfähigkeit erwünscht sind, z. B. für Lagergehäuse,
5. hochzugfeste Befestigungen,
6. Federn (in kaltgewalztem oder gezogenem Zustand),
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7. Warmgesenke,
8. Anwendungen, die Reibfestigkeit verlangen (in diesem Falle ist die Legierung in gehärtetem Zustand dann zu verwenden, wenn eine etwas grössere Sprödigkeit zulässig ist).
Weitere entsprechende Anwendungsarten sind für a) Pleuelstangen, bei denen ein hohes Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht wünschenswert ist, b) Getriebe, c) Ventilsitzeinlagen, d) Scheibenbremsen, e) Isolierbolzen, insbesondere für die Elektrifizierung von Bahnen, wo das grösste Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht erforderlich ist.
In der nachstehenden Versuchstabelle werden die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erzielten Ergebnisse an Hand einer Reihe weiterer Beispiele erläutert,
Die wiedergegebenen Resultate wurden an Knüppeln erhalten, bestehend aus den erfindungsgemäss verwendeten Legierungen, die nach dem beschriebenen Verfahren im Temperaturbereich von 1100 bis 12000C warmverfofmt und ohne Abschrecken auf Raumtemperatur abgekühlt worden waren.
Versuchsberichte
EMI6.1
<tb>
<tb> Legierungselemente <SEP> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> Mechanische <SEP> Eigenschaften
<tb> 0, <SEP> 10/0 <SEP> Zug- <SEP> Deh- <SEP> Ein- <SEP>
<tb> Streck- <SEP> festig- <SEP> nung <SEP> schnüBeispiel <SEP> grenze <SEP> keit <SEP> rung
<tb> Nr. <SEP> Al <SEP> Mn <SEP> C <SEP> Nb <SEP> Si <SEP> Andere <SEP> kg/mm2 <SEP> kg/mm2 <SEP> % <SEP> %
<tb> 12 <SEP> 8,45 <SEP> 18,0 <SEP> 1,04 <SEP> 0,07 <SEP> 0,19 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> N <SEP> 104 <SEP> 118 <SEP> 38 <SEP> 55
<tb> A305 <SEP> 10,6 <SEP> 29,2 <SEP> 0,96 <SEP> 116 <SEP> 136 <SEP> 25 <SEP> 27,5
<tb> A333 <SEP> 11,18 <SEP> 37,10 <SEP> 1,16 <SEP> 124 <SEP> 25 <SEP> 30
<tb> A204 <SEP> 9,59 <SEP> 24,8 <SEP> 0,43 <SEP> 0,19 <SEP> 67 <SEP> 95 <SEP> 40 <SEP> 38
<tb> A262 <SEP> 11,55 <SEP> 30,0 <SEP> 0, <SEP> 79 <SEP> 94 <SEP> 118 <SEP> 28 <SEP> 25
<tb> A213 <SEP> 10, <SEP> 65 <SEP> 25,0 <SEP> 1,
44 <SEP> 128 <SEP> 145 <SEP> 15 <SEP> 15
<tb> A222 <SEP> 8,90 <SEP> 25, <SEP> 5 <SEP> 1,62 <SEP> 141 <SEP> 160 <SEP> 10 <SEP> 7, <SEP> 5
<tb> IIIa <SEP> 10, <SEP> 61 <SEP> 21, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 0,42 <SEP> 0, <SEP> 89 <SEP> Co <SEP> 109 <SEP> 120 <SEP> 38 <SEP> 52
<tb> IIIb <SEP> 9,14 <SEP> 24,4 <SEP> 0,96 <SEP> 1,56 <SEP> Co <SEP> 92 <SEP> 110 <SEP> 54 <SEP> 64
<tb> 5 <SEP> 8,00 <SEP> 24,4 <SEP> 0,82 <SEP> 0,92 <SEP> Ti <SEP> 81 <SEP> 105 <SEP> 46 <SEP> 55
<tb> 6 <SEP> 10,69 <SEP> 24,5 <SEP> 1,10 <SEP> 0,63 <SEP> 0,14 <SEP> 105 <SEP> 122 <SEP> 35 <SEP> 40
<tb> 7 <SEP> 10,22 <SEP> 27, <SEP> 2 <SEP> 1,08 <SEP> 0,67 <SEP> 0,19 <SEP> 114 <SEP> 126 <SEP> 30 <SEP> 40
<tb> 13 <SEP> 9,12 <SEP> 25,4 <SEP> 1,02 <SEP> 0,22 <SEP> N <SEP> IM <SEP> 118 <SEP> 48 <SEP> 62
<tb> 14 <SEP> 9,49 <SEP> 23,6 <SEP> 0,98 <SEP> 0,70 <SEP> 0,24 <SEP> 0,
<SEP> 26 <SEP> V <SEP> 120 <SEP> 134 <SEP> 21 <SEP> 35
<tb> 15 <SEP> 9,89 <SEP> 24,5 <SEP> 1, <SEP> 12 <SEP> 0,20 <SEP> 0, <SEP> 47 <SEP> 0,52 <SEP> W <SEP> 120 <SEP> 135 <SEP> 29 <SEP> 48
<tb> 16 <SEP> 10,52 <SEP> 25,5 <SEP> 1,16 <SEP> 4, <SEP> 60W <SEP> 144 <SEP> 160 <SEP> 5 <SEP> 2,5
<tb> 17 <SEP> 9, <SEP> 80 <SEP> 24,9 <SEP> 0,94 <SEP> 0,81 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 3,25 <SEP> Mo <SEP> 111 <SEP> 128 <SEP> 27 <SEP> 40
<tb> 18 <SEP> 9,92 <SEP> 24,7 <SEP> 0,86 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 0,10 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP> Cu <SEP> 126 <SEP> 137 <SEP> 30 <SEP> 40
<tb> 19 <SEP> 9,34 <SEP> 24,0 <SEP> 0,95 <SEP> 0,74 <SEP> 0,10 <SEP> 2, <SEP> 24 <SEP> Cu <SEP> 111 <SEP> 125 <SEP> 32 <SEP> 45
<tb> 20 <SEP> 10,37 <SEP> 24,4 <SEP> 0,82 <SEP> < 0, <SEP> 10 <SEP> 2,0 <SEP> Zr <SEP> 83 <SEP> 106 <SEP> 29 <SEP> 30
<tb> 22 <SEP> 11, <SEP> 08 <SEP> 28,0 <SEP> 1,00 <SEP> 0,
4 <SEP> B <SEP> 120 <SEP> 134 <SEP> 10 <SEP> 15
<tb> 24 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 24, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 02 <SEP> 1, <SEP> 36 <SEP> 110 <SEP> 128 <SEP> 32 <SEP> 34
<tb> 25 <SEP> 10, <SEP> 78 <SEP> 24,8 <SEP> 1, <SEP> 18 <SEP> 1,2 <SEP> < <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 113 <SEP> 131 <SEP> 14 <SEP> 15
<tb>
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Versuchsberichte (Fortsetzung)
EMI7.1
<tb>
<tb> Legierungselemente <SEP> Gew.-% <SEP> Mechanische <SEP> Eigenschaften
<tb> 0, <SEP> 1% <SEP> Zug- <SEP> Deh- <SEP> Ein- <SEP>
<tb> Streck- <SEP> festig- <SEP> nung <SEP> schntt- <SEP>
<tb> Beispiel <SEP> grenze <SEP> keit, <SEP> rung
<tb> Nr.
<SEP> Al <SEP> Mn <SEP> C <SEP> Nb <SEP> M <SEP> Andere <SEP> kg/mmkg/mm <SEP> <SEP> % <SEP>
<tb> 26 <SEP> 10,37 <SEP> 24,8 <SEP> 1,20 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> Ce <SEP> 121 <SEP> 132 <SEP> 32 <SEP> 55
<tb> 27 <SEP> 8,75 <SEP> 24,8 <SEP> 1, <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 4, <SEP> 91 <SEP> Ni <SEP> 125 <SEP> 138 <SEP> 32 <SEP> 35
<tb> 28 <SEP> 8,22 <SEP> 23,7 <SEP> 0,74 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 1,37 <SEP> Ni <SEP> 117 <SEP> 129 <SEP> 39 <SEP> 48
<tb> 29 <SEP> 8,58 <SEP> 24,0 <SEP> 1,20 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 2, <SEP> 78 <SEP> Ni <SEP> 120 <SEP> 135 <SEP> 38 <SEP> 45
<tb> 30 <SEP> 8,00 <SEP> 24,7 <SEP> 1,0 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 9,38 <SEP> Ni <SEP> 110 <SEP> 126 <SEP> 37 <SEP> 36
<tb> 31 <SEP> 8,42 <SEP> 20,2 <SEP> 1,12 <SEP> 0,20 <SEP> 1,43 <SEP> Cr <SEP> 113 <SEP> 128 <SEP> 26 <SEP> 38
<tb> 32 <SEP> 10, <SEP> 10 <SEP> 24,4 <SEP> 0,63 <SEP> 3,
8 <SEP> Cr <SEP> 67 <SEP> 115 <SEP> 36 <SEP> 52, <SEP> 5
<tb> 33 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 26,7 <SEP> 1, <SEP> 16 <SEP> 0,65 <SEP> x <SEP> 10, <SEP> 15 <SEP> Cr <SEP> 69 <SEP> 105 <SEP> 20 <SEP> 17,5
<tb> 34 <SEP> 8,15 <SEP> 21,7 <SEP> 1,07 <SEP> 0,72 <SEP> x <SEP> 10,4 <SEP> Cr <SEP> 81 <SEP> 103 <SEP> 9 <SEP> 7
<tb> 35 <SEP> 8,00 <SEP> 24, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 0, <SEP> 63 <SEP> x <SEP> 10, <SEP> 13 <SEP> Cr <SEP> 49 <SEP> 97 <SEP> 13 <SEP> 15
<tb>
x = Spuren PATENT ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung einer walz-, schmied-und pressbaren, im wesentlichen austenitischen
EMI7.2
dadurch gekennzeichnet,1250 C, vorzugsweise auf 1100-1200 C erhitzt und bei dieser Temperatur warmverformt sowie gegebe- nenfalls weiteren Wärmebehandlungen unterworfen wird.