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Geschlossenes, evakuiertes Glasgefäss und Verfahren zum Herstellen desselben
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Besonders nachteilig wirkt sich bei diesem Schweissverfahren aus, dass sich in der Praxis eine Verschweissung nur an den äussersten Randzonen ergibt, wobei die Plattenkonturen tangential zur Schweissleiste verlaufen und dort einen scharfen Knick bilden. Dadurch ergibt sich an der Schweissstelle eine Spannungskonzentration, die eine Bruchgefahr mit sich bringt, zumal an der Schweissstelle starke Biegemomente auftreten können, wenn dort Temperaturgradienten wirksam werden. In der tiefen, schmalen Randfurche zwischen den verschweissten Platten können sich ferner leicht Verunreinigungen ansetzen, wodurch die Entgasung und Evakuierung sehr erschwert wird.
Bei einem gemäss der Erfindung ausgebildeten Glasgefäss der einleitend angegebenen Art sind diese Schwierigkeiten und Mängel dadurch behoben, dass die Schweissleiste, welche durch die über den Hauptteil des Überlappungsbereiches miteinander verschweissten Überlappungsränder gebildet wird, auf der Innenseite des Gefässes an der Stossstelle der Überlappungsränder eine abgerundete Hohlkehle aufweist. Es schliessen dann die Glasoberflächen unter Krümmungsumkehr, d. h. mit Wendetangenten, beiderseits an die Hohlkehle an, wodurch ersichtlich die aufgezeigten Mängel der bekannten geschweissten Gefässe vermieden werden.
Infolge der erzielten Spannungsentlastung an der Schweissstelle können zwischen den Überlappungsrändern Zuleitungen angeordnet und in der Schweissleiste eingeschmolzen werden, wodurch die Herstellung von Lampen od. dgl. wesentlich vereinfacht wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Herstellen von Glasgefässen der beschriebenen Art, bei dem zwei vorgeformte Platten aus Glas oder glasartigem Material, die unter gegenseitiger Überlappung ihrer Randzonen aufeinandergelegt werden und einen Hohlraum einschliessen, miteinander verschweisst werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass die Glasplatten in an sich bekannter Weise auf eine über dem Entspannungspunkt des Glases, aber noch unter dem Erweichungspunkt desselben liegende Temperatur erhitzt und die Überlappungsränder mit Druck gegeneinander gepresst werden, so dass ein zähes Fliessen und Verschmelzen des Glases im Hauptteil des Berührungsbereiches der Randzonen stattfindet, wodurch an der Stossstelle der Platten eine abgerundete Hohlkehle ausgebildet wird.
Mit andern Worten werden somit die Glasplatten miteinander bei einer relativ niedrigen Temperatur verbunden, bei der das Glas noch verhältnismässig hart ist, also nach der üblichen Terminologie noch
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Ein Vorteil dieses Schweissverfahrens besteht darin, dass die Anwendung von komplizierten Brennern oder leistungsfähigen elektrischen Schweissgeräten und die damit verbundenen Instandhaltungsarbeiten und Aus- fallmöglichkeiten ausgeschaltet werden. Auch die ungünstige Beeinflussung des Lampengefässes durch Schweissvorgange, die sich bei hoher Temperatur abspielen, wird auf diese Weise vermieden.
Es sei erwähnt, dass es an sich schon bekannt ist, Glasbauteile bei einer unter dem Erweichungspunkt liegenden Temperatur unter Anwendung eines relativ hohen Druckes miteinander zu verschweissen. Bisher hat man aber dieAnwendung dieserSchweissmethode bei der Herstellung von Glasgefässen der hier behan- delten Art nicht in Betracht gezogen und gerade die Anwendung dieser Methode ergibt die schon erläuterten besonderen Vorteile.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäl3enVerfahrens besteht darin, dass es das direkte Einschmelzen der Elektrodenzuleitungen in den Schweissrand des Lampengefässes gleichzeitig mit dem Verbinden der beiden Glasplatten ermöglicht. Das Erfordernis eines nachträglichen Einschmelzens von üblichen Elektrodensystemen wird somit vermieden. Da der Umfangsrand des Lampengefässes bei relativ niedriger Temperatur verschlossen wird, ist es nicht erforderlich, heisse Flammen auf die Plattenkanten zu richten, wie beim Flammenschweissen, und es besteht daher auch nicht die Gefahr, die Elektrodenzuleitungen zu verbrennen oder die Elektroden selbst beim Schweissvorgang zu beschädigen.
Im Rahmen der Erfindung können das Auspumpen, das Füllen mit Gas und das Verschliessen des Glasgefässes ohne Anwendung eines Pumpstutzens im üblichen Sinne dieser Bezeichnung erreicht werden. Die üblichen Pumpröhrchen aus Glas, die kleinen Durchmesser und grosse Länge aufweisen, verlängern die erforderliche Evakuierungszeit des Glasgefässes erheblich. Im Falle einer Flachlampe führen sie noch zu be- sonderenschwierigkeiten. Es sind nämlich lange Pumpröhrchen erforderlich, um ausserhalb des Ofens eine Verbindung derselben mit der Pumpe zu ermöglichen. Solche langen Pumpröhrchen aus Glas unterliegen der Gefahr der Durchbiegung oder sonstigen Deformation, was den Pumpenanschluss mit Hilfe üblicher Druckgummidichtungen sehr erschwert.
Ferner müssen mindestens zwei solcher Pumpröhrchen an jedem Lampengefäss vorgesehen sein und in das Gefäss eingeschmolzen werden, was ebenfalls Schwierigkeiten bereitet. Die sich ergebende Überschussmenge an Glas an der Einschmelzstelle behindert das anschliessende Tempern des Lampengefässes und beeinflusst auch das Aussehen der fertigen Lampe nachteilig.
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Im Rahmen des erfindungsgemässen Pumpverfahrens werden metallische Pumpröhrchen mit grossem Durchmesser verwendet, die einen Teil der Pumpenapparatur bilden und direkt an Pumpkanäle oder Pump- öffnungen angesetzt werden, die am Schweissrand des Lampengefässes vorgesehen sind. Das vordere Ende jedes Pumpröhrchens ist verjüngt und legt sich direkt an den Rand der Pumpöffnung im Lampengefäss an.
Die vorderen Enden der Pumpröhrchen werden im wesentlichen auf die Temperatur des Glases erhitzt und das Glas selbst wird im Bereich der erwähnten Pumpöffnungen überden Entspannungspunkt erhitzt, aber nicht auf eine so hohe Temperatur, dass es erweicht. Die Pumpröhrchen werden so stark gegen die Pump- öffnungen im Schweissrand des Lampengefässes gedrückt, dass ein örtliches plastisches Fliessen des Glases an der Berührungsstelle auftritt. Es hat sich gezeigt, dass sich auf diese Weise eine luftdichte Verbindung ergibt.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Pumpkanäle im Schweissrand des Lampengefässes, an dessen Ränder die metallischen Pumpröhrchen angreifen, nachher zusammengedrückt, um das Lampengefäss vollständig zu verschliessen. DieserVorgang erfolgt nach Abschluss der verschiedenen Spül-, Aktivierungs- und Füllvorgänge. Zu diesem Zweck können im Bereich der Pumpkanäle heisse Flammen zur Wirkung gebracht werden, so dass die Glaswände eingedrückt und die Kanäle infolgedessen verschlossen werden. Dieser Vorgang kann durch Anwendung eines erhitzten Klingen- oder Keilstückes gefördert werden, das quer zum Pumpkanal gegen den Schweissrand des Lampengefässes gedrückt wird und in diesem eine Kerbe herstellt, durch welche der Pumpkanal wirksam verschlossen wird.
Die Erfindung soll nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen an Ausführungsbeispielen genauer erläutert werden. Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine gemäss der Erfindung ausgebildete Fluoreszenz-Flachlampe, von der die vordere Glasplatte teilweise entfernt ist, um die hintere Glasplatte freizulegen.
Fig. 2 ist eine Draufsicht auf einen im Schnitt dargestellten Ofen mit mehreren Abteilen und auf zum Teil nur schematisch dargestellte Apparate, die eine Anlage bilden, mit welcher erfindungsgemässe Lampen hergestellt werden können. Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht eines der im Ofen nach Fig. 2 verwen- detenlampenträger. Fig. 4 ist eine teilweise geschnittene Ansicht einer im Ofen befindlichen Presse, die zum Verschweissen der Randzonen des Lampengefässes dient ; die beiden Glasplatten für das Lampengefäss sind auf einem Lampenträger in für das Einführen der Elektroden geöffneter Lage dargestellt. Fig. 5 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 4 und zeigt, wie das Lampengefäss durch das am Pressstempel liegende Gesenk in eine Form angehoben wird.
Fig. 6 ist ein Querschnitt durch die Presse und das Lampengefäss und zeigt eine zentrale Zusatzpresse, welche ebenfalls am Lampengefäss angreift. Fig. 7a ist ein Teilschnitt durch die Presse und die Ofenwandung und lässt das metallische Pumpröhrchen erkennen, welches sich gegen den Rand eines Pumpkanals im Schweissrand des Lampengefässes legt. Fig. 7b ist eine Teilansicht, welche das Bestreichen des Glases oberhalb des Pumpkanals mit Flammen zwecks vollständigen Verschliessens des Lampengefässes erläutert. Fig. 7c ist eine Teilansicht, welche ein Klingen- oder Keilstück erkennen lässt, das sich nach unten bewegt, um den Pumpkanal des Lampengefässes zu verschliessen. Fig. 8 ist eine Seitenansicht, welche die Überführung des verschlossenen Lampengefässes von der Presse zu einem Lampenträger für den Abtransport erläutert.
Die Fig. 9a und 9b sind Teilquerschnitte durch das Lampengefäss vor dem Schweissvorgang bzw. nach der Herstellung der Randverschweissung und lassen die Ausbildungder gekrümmten Hohlkehle an der Verbindungsstelle erkennen. Die Fig. lOa und 10b sind Teilschnitte durch das Pumpröhrchen, das an den Rand des Pumpkanals im Schweissrand des Lampengefässes angesetzt wird, wobei Fig. 10a die das Glas oberhalb des Pumpkanals bestreichende, zum Verschliessen des Pumpkanals dienende Flamme erkennen lässt und Fig. 10b das nach unten bewegte Klingen- oder Keilstück zeigt, durch das der Pumpkanal vollständig verschlossen wird. Fig. 11 ist eine perspektivische Ansicht einer Elektrodenbrücke, die im Rahmen der Erfindung an Stelle eines üblichen Elektrodensystems verwendet werden kann.
Fig. 12 ist eine Teilansicht der vollständig verschlossenen Lampe, wobei insbesondere die Elektrodenzuleitungen und die abgeschmolzenen Pumpkanäle erkennbar sind. Fig. 13 ist eine der Ansicht nach Fig. 12 zugeordnete Draufsicht.
Wie aus den Zeichnungen und insbesondere aus den Fig. l, 6 und 8 hervorgeht, hat die dargestellte Flachlampe 1 die Form einer im allgemeinen flachen, quadratischen Tafel, die aus zwei komplementär geformten Glasteilen oder Glasplatten 2,3 zusammengesetzt ist. Die Glasplatte 2 bildet die vordere Platte der Lampe, die also nach Einsetzen der Lampe in eine Leuchte oder in eine Decke sichtbar ist. Diese Platte ist mit mehreren seichten Ausbuchtungen 4 versehen, die in Draufsicht einen quadratischen Umriss haben können, so dass die Platte in Draufsicht schachbrettartig gegliedert ist. Diese Gliederung der vorderen Platte verbessert das Aussehen und ergibt auch eine mechanische Verstärkung der Lampe.
Die hintere Glasplatte 3 ist durch Formung, insbesondere durch Blasen, so gestaltet worden, dass sie im Zusammenwirken mit der vorderen Glasplatte einen gewundenen oder labyrinthähnlichen Ent-
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ladungsweg bildet, der sich aus sechs nebeneinanderliegenden Rillen oder Kanälen 5 zusammensetzt.
Diese Kanäle oder Rillen sind an gegenüberliegenden Enden, wie etwa bei 6 in Fig. l, wo die längsweise verlaufenden Scheidewände 7 zwischen den einzelnen Kanälen enden, abwechselnd miteinander verbunden und bilden so insgesamt einen mäanderförmigen Entladungsweg. Beide Platten können aus ebenen Glasscheiben hergestellt werden, z. B. durch Ausformen unter Anwendung von Unterdruck.
Die flachen Randzonen der beiden Platten sind durch Schweissung luftdicht miteinander verbunden und bilden einen Schweissrand 9, der rings um die vier Seitenkanten des Lampengefässes verläuft. Nach einem nachfolgend genauer beschriebenen Merkmal der Erfindung erfolgt diese Verbindung der Plattenränder direkt durch Verschmelzen des Glases bei relativ niedriger Temperatur und sehr hohem Druck.
Längs der inneren Stossstellen, wo die beiden Glasplatten einander berühren, um so die Scheidewände 7 zu bilden, welche die einzelnen Kanäle voneinander trennen, sind die Glasplatten nicht miteinander verbunden, vielmehr stehen sie hier nur unter Druck in enger Berührung. Falls an allen diesen Stossstellen der beiden Glasplatten ein dichter Passsitz vorliegt, kann die elektrische Entladung nicht durch die Scheidewände sickern und den Bogen kurzschliessen, sondern sie folgt von einem Ende zum andern dem gewundenen Entladungsweg.
An den gegenüberliegenden Enden des Entladungsweges ist die Lampe mit Elektroden ausgestattet, welche die Entladung aufrecht erhalten. Jede der Elektroden, die am besten in Fig. 11 erkennbar sind, umfasst einen doppelt gewendelten Heizfaden 11 aus Wolframdraht, der mit elektronenemittierenden Erdalkalioxyden (durch Aktivierung aus Karbonaten gewonnen) überzogen ist. Der Heizfaden wird an hakenförmigen Enden von Elektrodenzuleitungen 12,13 abgestützt, von denen jede aus einem inneren Abschnitt a aus Nickel, einem mittleren Abschnitt b aus mit Kupfer überzogenem Eisendraht und einem äusseren Abschnitt c aus Kupfer besteht.
Die drei Abschnitte eines jeden Zuleitungsdrahtes sind miteinander verschweisst und der mittlere Abschnitt einschliesslich der Schweissstellen bildet jenen Teil, der in das Glasmaterial des Schweissrandes 9, an dem die beiden Glasplatten des Lampengefässes miteinander verschmolzen werden, eingeschmolzen wird. Um das Einschmelzen zu erleichtern, kann der mittlere Abschnitt b vorher mit einer angeschmolzenen Glashülse 14 abgedeckt werden.
Die in Fig. 11 dargestellte Einheit kann als Heizbrücke bezeichnet und an Stelle eines üblichen Elektrodensystems im Rahmen des Schweissverfahrens gemäss der Erfindung montiert werden. Eine Glasbrücke 15 dient als Abstandhalter und als Versteifung, um eine mechanische Beanspruchung des Heizfadens, insbesondere während der Handhabung der Heizbrücke vor dem Einschmelzen derselben in das Lampengefäss, zu vermeiden. Der Rand der hinteren Glasplatte 3 ist bei 16 und 17 (vgl. Fig. 12 und 13) mit einspringenden Kerben versehen, damit die nach aussen vorstehenden Enden der Zuleitungen zwecks Verbindung derselben mit den Sockelanschlüssen umgebogen werden können. Dadurch wird vermieden, dass die Zuleitungen bis zur äusseren Kante des Schweissrandes geführt werden müssen, wo sie einer Gefährdung durch Stromeinwirkung ausgesetzt wären.
Die Elektroden haben vorzugsweise geringe Wärmekapazität, so dass sie sich für Schnellzündung eignen ; sie werden beim Zünden und während des Betriebes durch Durchleiten eines Stromes erhitzt. Es können aber natürlich auch andere Arten von Elektroden verwendet werden.
Die Lampe enthält ein ionisierbares Medium, das aus einem Zündgas mit niedrigem Druck, insbesondere einem Gemisch von mehreren inerten Edelgasen der Gruppe 0 des periodischen Systems, beispielsweiseArgon mit einem Druck von 0, 5 bis 5 mm Hg-Säule (vorzugsweise 2 - 3 mm) und aus Quecksilberdampf besteht. Die Quecksilbermenge übersteigt die bei normalem Lampenbetrieb verdampfende
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zug 18,19 angeregt, der sich an den Innenseiten der beiden Glasplatten befindet und am besten in den Fig. 9 und 10 erkennbar ist. Der Leuchtstoff wandelt die Strahlung in sichtbares Licht um. Vorzugsweise bedeckt der Leuchtstoff die gesamte vordere Glasplatte 2, so dass auch zwischen den Glasoberflächen im Bereich der Scheidewände 7 (vgl. Fig. 9) Leuchtstoff 18'vorhanden ist.
Das empfiehlt sich, um eine praktisch gleichmässig weisse Vorderplatte und ein gutes Aussehen der Lampe sowohl im gezündeten als auch im nicht gezündeten Zustand zu sichern. Der Leuchtstoff kann an der vorderen Platte etwas sparsamer aufgetragen werden oder alternativ kann an der hinteren Platte auch ein reflektierender Überzug vorgesehen werden, damit die Lampe den grössten Teil des erzeugten Lichtes nach unten durch die vordere Platte statt durch die hintere Platte liefert.
Die Lampe kann mit Sockelteilen versehen werden, die am Schweissrand 9 in der Nähe je einer der Elektroden sitzen. Diese Sockel können am Schweissrand mit Hilfe von Klammern befestigt werden, die in Kerben 20 eingreifen, welche auf der Vorderseite des Schweissrandes (am besten in den Fig. 12
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und 13 erkennbar) vorgesehen sind. Diese Kerben 20 können gleichzeitig mit der Verbindung der beiden Platten des Lampengefässes hergestellt werden oder aber in der Weise, dass an geeigneten Stellen im Gesenk der Presse entsprechend ausgebildete Kerne vorgesehen werden.
Die dargestellte Anlage zur Herstellung von erfindungsgemässen Fluoreszenz-Flachlampen hat zu einem gewissen Grade laboratoriumsmässigen oder versuchsmässigen Aufbau. Die Auswahl der verschiedenen erforderlichen Apparaturen kann weitgehend nach Gesichtspunkten der Zweckmässigkeit und der Anpassungfähigkeit erfolgen und die beschriebene Anlage soll deshalb nur das Prinzip der Erfindung, nicht aber die jeweils für die Massenherstellung günstigste Ausführungsform erläutern. Die beschriebene Anlage ist aber immerhin mit Erfolg für die Herstellung einer grossen Anzahl von Fluoreszenz-Flachlampen der in Fig. 1 dargestellten Art verwendet worden. Diese quadratischen Flachlampen hatten eine Seitenlänge von ungefähr 30 cm, waren mit einer Leistung von 70 W zu betreiben und lieferten eine Lichtmenge von 5000 Lumen.
Die beschriebene Anlage erläutert die Prinzipien des erfindungsgemässen Verfahrens und der zu dessen Ausführung erforderlichen Apparaturen. Die einzelnen Teile der Anlage sind ungefähr massstäblich, wenn auch zuweilen etwas schematisch gezeichnet, so dass durch Vergleich mit den Abmessungen der dargestellten Lampe ein Bild über die Gesamtabmessungen der Anlage gewonnen werden kann.
Die gesamte Lampenherstellung erfolgt in einem in Fig. 2 allgemein mit 21 bezeichneten Ofen.
Die Wandungen des Ofens bestehen aus feuerfesten Steinen und sind innen mit (in den Zeichnungen nicht dargestellten) elektrischen Heizelementen ausgekleidet. Die Beschickungsöffnung des Ofens ist mit 22, seine seitliche Entnahmeöffnung mit 23 bezeichnet. Diese Öffnungen sind normalerweise durch vertikal bewegliche, wärmeisolierende Tore verschlossen, die schematisch bei 24 bzw. 25 angedeutet sind. Durch den Ofen verläuft eine Zwischenwand 26 aus feuerfesten Steinen, welche den Ofen in zwei Zonen teilt, nämlich in eine Temperzone links von der Scheidewand und in eine Schweisszone rechts von dieser.
Die der Beschickungsöffnung gegenüberliegende Ofenwand ist mit zwei relativ kleinen Öffnungen 27 versehen, durch die zwei mit 28 bezeichnete Montageköpfe und zwei mit 29 bezeichnete Pumpköpfe in die Schweisszone des Ofens eingeführt werden können, um an der Lampe anzugreifen.
Die Lampe wird innerhalb des Ofens mit Hilfe von Lampenträgern 31,32 und 33 gefördert, die der Einfachheit halber als der vordere, hintere und seitliche Träger bezeichnet seien. Der hintere Träger 32 ist in Fig. 3 perspektivisch dargestellt und hat eine für alle drei Träger typische Ausführung. Er besteht aus einer Gabel 34 mit zwei Zinken, die auf einem Support 35 montiert sind, welcher auf zwei festen horizontalen Führungsstangen 36 verschiebbar ist. Die Verschiebungsbewegung des Lampenträgers wird durch ein Zahnstangen-und Ritzelgetriebe 37,38 bewirkt, wobei das Ritzel von einem am Support 35 montierten Elektromotor 39 angetrieben wird.
Die Führungsstangen, die Zahnstange, die Ritzel, die Elektromotoren und deren Steuereinrichtungen einschliesslich der erforderlichen Wegebegrenzungsschalter, sind für alle Lampenträger natürlich unterhalb des Bodens 40 des Ofens montiert.
Lediglich der obere Teil des Supports und der Gabelteil ragen in den Ofen hinein. Die vorderen und hinteren Lampenträger durchsetzen einen Längsschlitz 41 im Ofenboden, während der seitliche Lampenträger einen Querschlitz 42 im Ofenboden durchsetzt. Der vordere und der seitliche Lampenträger befinden sich in bezug auf den Ofenboden ungefähr auf gleicher Höhe. Der Gabelteil des hinteren Lampenträgers liegt etwas höher und kann daher ohne Störung über die Gabelteile der andern Träger hinweg verschoben werden.
Die einzelnen Bestandteile des Lampengefässes, nämlich die unten liegende vordere Glasplatte 2 und die oben liegende hintere Glasplatte 3 derselben, werden auf einen Rost 43 aufgelegt, der die Form eines quadratischen Rahmens mit Längsbalken 44 hat, welche der schon beschriebenen Gliederung der vorderen Glasplatte 2 angepasst sind. Der Rost 43 kann gegebenenfalls auch als Gesenk beim Schweissvorgang verwendet werden und die Anordnung der in Fig. 6 erkennbaren Balken 44 ist so gewählt, dass diese unterhalb der Stossstellen der Scheidewände 7 an der hinteren Platte zu liegen kommen. Der Rost 43 erfasst die Zinken des vorderen Lampenträgers 31 mit Hilfe von Lappen 45, welche seitliche Verlängerungen der Querbalken des Rostes bilden.
Die beiden Glasplatten des Lampengefässes sind vorher mit Leuchtstoff überzogen worden, u. zw. vorzugsweise so, dass die gesamte vordere Platte mit Ausnahme der Randzonen und ebenso die gesamte hintere Platte mit Ausnahme der Randzonen und der Stossflächen der Scheidewände 7 mit Leuchtstoff bedeckt sind. Es empfiehlt sich, den vorderen und den hinteren Lampenträger sowie den Rost erst knapp vor der Beschickung aus dem Ofen herauszuführen, so dass alle diese Teile im wesentlichen Ofentemperatur haben, und ferner sollen auch die Glasplatten für das Lampengefäss vorgewärmt werden, um einen Wärmestoss zu vermeiden.
Der vordere Lampenträger 31 ist an seinem vorderen Ende mit einer angelenkten Klinke 46
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versehen. Diese Klinke, die in den Fig. 2, 4 und 5 erkennbar ist, bildet eine nach innen gerichtete Leiste 47 und einen nach aussen gerichteten Hebelarm 48, der durch Betätigung einer Steuerstange 49 niedergedrückt werden kann, um die Leiste 47 nach oben zu schwenken. In der Leiste 47 sind Spalte 50 vorgesehen, welche, wie nachfolgend noch erläutert wird, den Durchgang der Montageköpfe 28 ermöglichen. Sobald die beiden Glasplatten für das Lampengefäss auf den Tragrost 43 aufgelegt worden sind, wird die Klinkenleiste 47 zwischen diesen Platten, d. h. zwischen den Rändern der vorderen und der hinteren Glasplatte längs der Vorderseite des Lampengefässes eingelegt.
Der vordere Lampenträger wird sodann in die Temperzone des Ofens eingeführt und in dieser werden die Platten auf eine Temperatur im Bereich von 550 bis 650 C, vorzugsweise von 600 C, gehalten. Während dieser Zeit wird aus dem Leuchtstoff an den Glasplatten das Bindemittel ausgetrieben, wobei die zwischen den beiden Platten eingreifende Klinkenleiste eine hinreichende Trennung der Platten gewährleistet, damit die bei der Zersetzung des organischen Bindemittels des Leuchtstoffes entstehenden Gase entweichen können.
Während sich die Glasplatten in dieser Ofenzone befinden, werden nahe den Ecken des Randstreifens an der Hinterkante der Glasplatte mit Hilfe von Brennern 51 kurzzeitig heisse Flammen zur Einwirkung gebracht. Dieser Arbeitsvorgang bezweckt, die Glasplatten an zwei im Abstand voneinander liegenden Punkten 9a der Randstreifen durch eine zähe Glasschmelze aneinanderzuheften. Diese Schmelzstellen dienen sodann als eine Art Gelenk, welches die beiden Glasplatten in eingefluchteter Lage hält, wenn die Vorderkante der oberen Glasplatte später zwecks Einführung der Elektroden angehoben wird. Selbstverständlich kann bei Apparaturen, in denen besondere Massnahmen für die lagenrichtige Halterung der beiden Glasplatten vorgesehen sind, dieser Arbeitsvorgang der Herstellung einer Haftverbindung in der Nähe der Hinterkante der Glasplatten entfallen.
Im Anschluss hieran bewegt sich der vordere Lampenträger in die Schweisszone des Ofens und bringt dadurch die Glasplatten samt dem Rost 43 direkt über den quadratischen Stempel 52 einer hydraulischen Hochdruckpresse. Der Pressstempel bleibt jedoch in diesem Zeitpunkt abgesenkt, also vom Lampenträger entfernt, wie dies aus Fig. 4 erkennbar ist. Nun wird die Betätigungsstange 49 nach unten bewegt und sie bewirkt dadurch, dass sich die Klinkenleiste 47 nach oben verschwenkt, so dass die Vorderkante der oberen bzw. hinteren Glasplatte, wie bei 3a in Fig. 4 dargestellt, angehoben wird. Die schon erwähnten Schmelzstellen 9a an der Hinterkante der Glasplatten dienen dabei als zähe Gelenke.
Nun bewegen sich durch die Öffnungen 27 der Ofenwand Montageköpfe 28 in den Ofen, von denen jeder eine Elektrodenbrücke 10 trägt ; diese Elektrodenbrücken werden von den Montageköpfen an den Enden der äussersten Kanäle zwischen den beiden Glasplatten eingeführt. Jeder Montagekopf umfasst einen sich verjüngenden Montagestift 53 mit einer abgeflachten Unterseite. Ein solcher Montagestift kann insbesondere die Form eines Kegelsegmentes haben. Zu beiden Seiten eines jeden Montagestiftes befinden sich hohle Stifte 54, in welche die äussersten Teile c der Elektrodenzuleitungen eingeschoben sind. Die Montageköpfe sitzen an den vorderen Enden von verschiebbaren Stäben 55, die über einen Kreuzkopf 56 von einem hydraulischen Zylinder 57 (Fig. 2) betätigt werden.
Die Montageköpfe führen die Elektrodenbrücken in solcher Weise zwischen den Glasplatten ein, dass die mittleren Abschnitte b der Elektrodenzuleitungen über den Randzonen der Glasplatten für das Lampengefäss zu liegen kommen. Wenn eine an den Stellen 16 und 17 (Fig. 12) mit Kerben versehene hintere Glasplatte verwendet wird, so werden die mittleren Abschnitte b der Zuleitungsdrähte auf diese Kerben ausgerichtet. Nun wird die Betätigungsstange 49 zurückbewegt, um die Klinkenleiste 47 freizugeben, so dass die hintere Glasplatte wieder auf die unten liegende vordere Glasplatte absinken kann.
Der mit dem Kolben 58 der hydraulischen Hochdruckpresse verbundene Pressstempel 52 wird nun zwischen den Zinken des Lampenträgers 31 angehoben und hebt seinerseits den Rost 43 von diesem Träger ab. Ein weiterer (in den Zeichnungen nicht dargestellter) Teil der Presse greift mittels einer Hubstange 59 an den Tragteilen der Montageköpfe an. Diese Tragteile sind an vertikalen Führungsstangen 60 vertikal verschiebbar und sie werden somit zusammen mit demRost 43 bei derweiterenAuf- wärtsbewegung des Stempels der hydraulischen Presse mitgenommen. Hierauf wird der vordere Lampenträger 31 so weit vorwärts bewegt, dass die Klinkenleiste 47 aus dem Bereich zwischen den beiden Glasplatten herausgezogen wird. Der Träger 31 verbleibt sodannbis zur Fertigstellung der Lampe in der in Fig. 5 gezeigten Lage.
Der Pressstempel 52 trägt nun die vom Rost 43 abgestützten Glasplatten, wobei der Rost nunmehr als Gesenk dient, und bringt diese Teile in Berührung mit der feststehenden Form 61. Die Form 61 wird von einem (in den Zeichnungen nicht dargestellten) massiven Querbalken, der entsprechend dem hohen Druck der hydraulischen Hochdruckpresse dimensioniert ist, in seiner Lage festgehalten.
Die hydraulische Presse kann beispielsweise eine Druckkraft von 45 000 kg erzeugen.
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Die Form 61 bildet einen quadratischen Hohlraum, so dass nur der vorstehende Rand 62 der Form mit den Randzonen der hinteren Glasplatte zur Berührung kommt. Die Vorderseite der Form weist direkt oberhalb der Montagestifte 53 Ausnehmungen 63 mit sich verjüngendem Halbkreisquerschnitt auf, welche die Montagestifte 53 aufnehmen, die ihrerseits zur Ausbildung von sich verjüngenden Pumpkanälen 53a im vorderen Schweissrand der Glasplatten dienen (Fig. 10a).
Der nach unten vorstehende, im Umriss quadratische Randteil 62 der Form 61 bildet den wirksamen Teil der Form und greift an der Oberseite der hinteren Glasplatte an deren Aussenrand an. Die Unterseite des Glasplattenrandes wird ferner von den äusseren Gliedern des Rostes 43 abgestützt, der nunmehr als Gesenk dient. Im allgemeinen sind die erwähnten Oberflächen sowohl der Form als auch des Gesenkes eben, abgesehen natürlich von den halbkreisförmigen Ausnehmungen 63 an der Vorderseite der Form, die zur Ausbildung der Pumpkanäle dienen.
Falls jedoch eine besondere Formgebung für den Randteil der Lampe gewünscht wird, kann entweder an der Form oder am Gesenk eine entsprechende formgebende Profilierung angewendet werden ; beispielsweise können Stifte oder Zapfen an der Vorderseite des Gesenkes angebracht werden, um die schon erwähnten Kerben 20 herzustellen, die zum Anbringen eines Sockels am Rand der fertigen Lampe nützlich sind.
Zum Verschweissen der Glasplatten hat sich bei Verwendung von Kalkglas eine Temperatur im Bereich von 600 bis 700 C, vorzugsweise von 650 C, als günstig erwiesen. Im allgemeinen würde das Glas springen, wenn es, abweichend vom erfindungsgemässen Verfahren, durch einen scharfen Wärmestoss auf diese Temperatur gebracht werden würde. Der hergestellte Schweissrand hat eine Breite von 1 cm und über den gesamten Umfang des Lampengefässes eine Länge von etwa 115 cm. Der im Schweissbereich wirksame Druck beträgt 135-270kg/cm, vorzugsweise etwa 200 kg/cm2. Je nach den vorliegenden Arbeitsbe- dingungen muss dieser Druck während 1 - 15 sec aufrecht erhalten werden. Bei einer Temperaturvon 6500C und einem Druck von 200 kg/cm2 genügt beispielsweise eine Presszeit von etwa 3 sec.
Bei Anwendung eines höheren Druckes oder einer höheren Temperatur kann die Presszeit verkürzt werden und umgekehrt.
Knapp bevor die Lampe mit der oberen Form in Berührung kommt, greift an ihr der Stempel einer zentralen Zusatz- oder Sekundärpresse 64 an. Dieser zentrale Pressstempel hat die Form eines Rostes aus parallelen, nach unten vorragenden Balken 65, der in den quadratischen Hohlraum der Form 61 eingezogen und von diesem aufgenommen werden kann. Diese zentrale Presse wird von einem (nicht dargestellten) Mitteldruckzylinder betätigt, der sich oberhalb der Ofendecke befindet und mittels zweier Schubstangen 66 durch Öffnungen in der Form 61 und in der Ofendecke auf den Stempel 64 wirkt.
Die Balken 65 des zentralen Pressstempels sind so angeordnet, dass sie die Oberfläche der hinteren bzw. oberen Glasplatte im Bereich der Scheidewände 7 zwischen den einzelnen Kanälen erfassen ; sie sind mit den Innenbalken 44 des Rostes bzw. Gesenkes 43 eingefluchtet, welche die vordere Glasplatte abstützen. Vorzugsweise wird der zentrale Pressstempel nach unten zur Berührung mit den Glasplatten ge- gebracht, bevor die Form 61 die Lampenränder erfasst.
Der zentrale Pressstempel drückt auf das Glas im Bereich der Scheidewände 7 mit relativ geringem Druck,. beispielsweise mit 17 kg/cm2.
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Presse dient dazu, die flachen Bereiche bzw. die Scheidewände an der oberen bzw. hinteren Glasplatte satt gegen die zugeordneten Oberflächenteile der unteren bzw. vorderen Glasplatte zu legen, und sie verhindert zugleich auch ein Werfen der Platten beim Verschweissen ihrer Ränder. Das Glasmaterial der beiden Platten wird im Bereich der Scheidewände nicht verschweisst ; vorzugsweise befindet sich in diesen Bereichen, wie schon erwähnt, zwischen den beiden einander berührenden Glasoberflächen Leuchtstoff.
Das Vorhandensein von Leuchtstoff an diesen Stellen ist vor allem im Hinblick auf ein günstiges Aussehen der fertigen Lampe erwünscht, ist aber darüber hinaus auch nützlich, um an diesen Stellen eine Verschwei- ssung der beiden Glasplatten zu verhindern.
Sobald die zentrale Presse das Lampengefäss erfasst hat, bewegt sie sich samt dem Lampengefäss in den Hohlraum der Form 61, wobei sie einen erheblichen, konstanten Druck ausübt. Die Hochdruckpresse setzt dabei die Aufwärtsbewegung des Stempels 52 fort, um die Randzonen der Glasplatten gegen die Form zu pressen. Anfänglich wird dabei nur ein geringer Druck wirksam und in diesem Zeitpunkt werden die Montageköpfe und Montagestifte zurückgezogen. Anschliessend wird hoher Druck aufgewendet. Nach Herstellung der Randverschweissung wird der Hauptpressstempel abgesenkt, wogegen der zentrale Pressstempel noch in Berührung mit dem Lampengefäss gehalten wird und der Abwärtsbewegung desselben folgt, so dass weiterhin im Bereich der Scheidewände des Lampengefässes ein konstanter Druck ausgeübt wird.
Schliesslich werden die Montageköpfe aus dem Ofen ausgefahren und die Lampe ist nunmehr verschweisst
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und für das Auspumpen sowie für die Aktivierung der Elektroden fertig.
Die randseitig verschweisste Doppelplatteneinheit, die durch das vorstehend beschriebene, mit niedrigerTemperatur und hohem Druck arbeitende Schweissverfahren erhalten wird, unterscheidet sich grundlegend von einer durch übliche Flammenschweissung oder elektrische Widerstandsschweissung erzielbaren Doppelplatteneinheit. Bei diesem bekannten Schweissverfahren geht das Bestreben dahin, eine Verschmelzung der beiden Glasplatten an den äussersten Plattenrändern zu erzielen. Dabei ergibt sich eine tiefe schmale Furche in den Randzonen zwischen den beiden Glasflächen. In dieser Furche können sich Verunreinigungen, insbesondere das organische Bindemittel des verwendeten Leuchtstoffes und Gasreste, ansammeln, wodurch die Entgasung ausserordentlich erschwert wird.
Ohne befriedigende Entgasung bleibt natürlich die Lampenatmosphäre beim späteren Betrieb der Lampe verunreinigt, und eine solche Verunreinigung kann das Zünden der Lampe sehr erschweren und auch andere Mängel verursachen. Auch bei der elektrischen Widerstandsschweissung werden die langen, schma- len Ränder des Glases, die miteinander verbunden werden sollen, nur in den äussersten, kantennahen Teilen verschweisst, wobei ein starkes Biegemoment an der Schweissstelle auftreten kann, wenn sich Temperaturgradientenergeben, was zu einer ungünstigen Verschweissung und somit zu einer Bruchgefahr Anlass gibt.
Durch Anwendung des erfindungsgemässen Schweissverfahrens werden breite, verschweisste bzw. verschmolzeneRandteile erhalten, wobei sich die Schweissverbindung über die gesamte Fläche der Randstreifen erstreckt. Obwohl das Glas bei der Schweisstemperatur nach der üblichen Terminologie nicht erweicht ist, bewirkt doch der ausserordentlich hohe Druck zwischen den Gesenk- und Formflächen ein Fliessen des Glases in beiden Richtungen nach aussen. Der Anfangszustand der Randzonen vor dem Schweissvorgang ist in Fig. 9a bei 9 im Querschnitt dargestellt, der Endzustand nach dem Schweissen hingegen in Fig. 9b bei 9a. Das Glas ist, wie durch einen Doppelpfeil 67 angedeutet, nach links und rechts herausgequetscht worden, so dass die Dicke der verschweissten Randzone kleiner, beispielsweise um 15% kleiner, als die Summe der Dicken der ursprünglichen Plattenrandteile ist.
Durch das Fliessen des Glases bildet sich an der Aussenkante eine neue Oberfläche 9c aus, während an der Innenkante innerhalb der Lampe eine gekrümmte Hohlkehle 9d entsteht. Die Höhe der Hohlkehle 9d ist in den Zeichnungen übertrieben dargestellt. Bei der praktischen Ausführung kann diese Hohlkehle eine Höhe von weniger als 0, 1 mm haben, sie ist aber jedenfalls vorhanden und kann schon mit einem schwachen Mikroskop einwandfrei festgestellt werden.
Der wichtige Vorteil der Ausbildung einer solchen Hohlkehle besteht darin, dass die Glasoberflächen der beiden Glasplatten nicht bloss längs Tangenten zusammenlaufen, sondern mit einer wohldefinierten Krümmung mit Wendetangenten ineinander übergehen. Dadurch ergibt sich eine mechanisch feste Einheit. BeiFlachlampen ist es besonders wichtig, dass die Randzonen grosse Festigkeit haben, weil die Lampe an dieser Stelle am meisten einer mechanischen Beanspruchung und dem Verschleiss ausgesetzt ist. Ein weiterer Vorteil der erläuterten Randverschweissung besteht darin, dass die innere Furche bei 9d gut zugänglich ist und daher während der weiteren Lampenherstellung einwandfrei entgast werden kann.
Wie schon erwähnt, wird das Glas der beiden Platten im Bereich der Scheidewände 7 nicht verschweisst bzw. verschmolzen. Wie aus Fig. 9b hervorgeht, werden die flachen Glasteile bei 7 bloss zu- sammengedrückt ; der Leuchtstoffüberzug der vorderen Platte erstreckt sich vorzugsweise über diese Bereiche und ist somit zwischen den aneinanderliegenden Glasoberflächen, wie bei 18'angedeutet, eingeschlossen.
Die Montageköpfe 68, die aus dem Ofen ausgefahren worden sind, werden nun samt den Schubstangen 55, welche diese Köpfe tragen, und samt ihrem Betätigungsmechanismus angehoben, um die Ofenöffnungen 27 freizumachen, wobei die erwähnten Teile auf vertikalen Führungsstangen 59 gleiten. Sodann wird der Schlitten 68 mit den Pumpköpfen von Schubstangen 69 mit Hilfe eines hydraulischen Zylinders 70 vorgeschoben, so dass die Pumpköpfe 29 durch die Öffnungen 27 in der Ofenwandung in den Ofen eintreten und zur Berührung mit dem randverschweissten Lampengefäss gelangen. Das Lampengefäss wird auf 450-550 C, zweckmässig auf 500 C, abgekühlt.
Die beiden metallischen Pumpröhrchen 71 haben im allgemeinen zylindrische Form, sind aber an der Unterseite abgeflacht. Ihr Endteil 72 ist unter einem verhältnismässig stumpfen Winkel von ungefähr 450 abgeschrägt ; die Oberseite hat die Form eines Kegelsegmentes über einem Bogen von 2700, während die Unterseite flach ist. Die Gestalt dieses Endteiles kann unmittelbar aus Figea erkannt werden und mittelbar aus dem Abdruck (Fig. 12), den dieser Endteil am Ende des Pumpkanals des Lampengefässes hinterlässt. Der Abdruck des konischen Oberteiles ist in Fig. 12 mit 72a, der Abdruck des flachen Unterteiles mit 72b bezeichnet.
Die Pumpröhrchen werden mit Hilfe kleiner Gasbrenner 73, denen
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über ein Leitungsrohr 74 Gas zugeführt wird, auf eine Temperatur erhitzt, die etwas höher als die Temperatur des Glasgefässes ist. Jeder Brenner richtet seine Flamme gegen das zugeordnete Pumpröhrchen und kann in Längsrichtung nach vorne und zurück verschoben werden. Zweckmässig wird der Endteil jedes Pumpröhrchens so stark erhitzt, dass er bei innigem Kontakt des Röhrchens mit dem Glasgefäss das Glas etwas erweicht. Die Pumpröhrchen werden mit erheblicher Kraft gegen die Glaswände der Pumpkanäle des Lampengefässes gedrückt. Die Lampe wird dabei natürlich durch den Druck des zentralen Pressstempels 64 festgehalten.
Die Hitze der Endteile der Pumpröhrchen und die Kraft, mit der diese Röhrchen gegen das Lampengefäss gedrückt werden, bewirken eine geringfügige Deformation oder ein plastisches Flie- ssen des Glases im Bereich der Pumpkanalöffnungen, so dass sich diese der Form nach dem Endteil der Pumpröhrchen anpassen und mit diesem eine luftdichte Verbindung herstellen. Während des Pumpvorganges werden die Pumpröhrchen ungefähr auf der Tempratur des Lampengefässes gehalten.
Das Lampengefäss wird nunmehr mittels der Pumpröhrchen evakuiert und sodann mit Quecksilberdampf gefüllt. Hierauf werden die Elektrodenzuleitungen 12,13 an eine geeignete Stromquelle angeschlossen, welche über die Elektroden zwecks Einleitung der Aktivierung einen kurzen Stromstoss erzeugt.
Hernach wird die Lampe abermals ausgepumpt, um das Kohlendioxyd und andere Verunreinigungen zu entfernen, die bei der Aktivierung der Elektroden, bei welcher sich das Erdalkalikarbonat der Elektroden- überzüge in Oxyd verwandelt, entstehen. Anschliessend wird eine neue Charge von Quecksilberdampf eingeführt und abermals ein kurzer Stromstoss mit etwas höherer Intensität über die Elektroden geschickt, worauf die entstehenden Verunreinigungen wieder ausgepumpt werden. Dieser Arbeitszyklus kann mehrmals mit allmählich zunehmender Stromstärke bis zur vollständigen Aktivierung der Elektroden und sorgfältigen Entgasung des Lampengefässes wiederholt werden. Sodann wird eine abgemessene Charge von Quecksilber zusammen mit einem inerten Füllgas in das Lampengefäss eingeführt, worauf die Lampe zum Verschliessen fertig ist.
Zum Verschliessen der Lampe werden die Pumpkanäle 53a im verschweissten Randteil des Lampengefässes zusammengedrückt. Dies kann, wie Fig. 7b zeigt, durch Vorschieben von Brennern 73 und Bestreichen des Glases im Bereich jedes Pumpkanals 53a unmittelbar vom Endteil des Pumpröhrchens mit einer heissen Flamme bewirkt werden. Da der Innendruck im Lampengefäss nun sehr niedrig ist, bewirkt der äussere atmosphärische Druck, dass das erweichte Glas zusammengedrückt wird, wodurch sich die Pumpkanäle verschliessen. Es hat sich jedoch als empfehlenswert erwiesen, diesen Vorgang durch An- drücken eines erhitzten Metallbalkens 75 zu unterstützen, der die Form einer stumpf abgerundeten Klinge hat.
Diese Klinge wird am vorderen Ende eines gelenkig gelagerten Hebels 76 getragen, der nach unten geschwenkt wird, um die Klinge gemäss Fig. 7c in Berührung mit dem Glas zu bringen. Die Klinge bewirkt eine im allgemeinen keilförmige Eindrückung oder Kerbe im Glasmaterial der verschweissten Randzone, die quer zum Pumpkanal verläuft ; die allgemeine Form dieser Kerbe ist bei 75a in Fig. 13 erkennbar.
DieLampe ist nunmehr abgeschmolzen, d. h. vollständig gegen die Atmosphäre verschlossen, so dass
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bringen eines Sockels an dieser Stelle des Gefässrandes erschwert, kann sie auch durch örtliche Erhitzung mit einer Flamme und durch mechanische Druckeinwirkung beseitigt werden.
Im Anschluss an den Verschliessvorgang wird der zentrale Pressstempel 64 angehoben, um die Lampe freizugeben, und die Lampe wird von einem Balkenelevator 77, der von einer vertikalen, den Pressstempel 52 durchsetzenden Führungsstange 78 getragen wird, vom Rost 43 abgehoben. Der hintere Lampenträger 32, der vorher in den Ofen eingeführt werden ist, damit er allmählich die Ofentemperatur annimmt, wird nun gemäss Fig. 8 unter die Lampe geschoben. Die Lampe wird von den Gabelzinken des Trägers 32 abgestützt, in die Temperzone des Ofens eingeführt und dort unmittelbar über einem Balkenelevator 79 stillgesetzt. Am seitlichen Träger 33 befindet sich im seitlichen Abschnitt des Ofens eine rechteckige Blechpfanne. 81. Ein über diese Pfanne passender Deckel 52 kann mit Hilfe eines Balkenelevators 83 abgehoben werden, der zwei am Deckel angebrachte Querbalken 84 erfasst.
Der Deckel wird auf diese Weise von der Pfanne abgehoben, worauf die Pfanne mit Hilfe des seitlichen Trägers 33 unter die Lampe und unmittelbar über den Balkenelevator 79 vorgeschoben wird.
Der Balkenelevator 79 wird durch geeignete Öffnungen im Boden der Pfanne angehoben, hebt die Lampe vom hinteren Träger 32 ab, worauf dieser aus dem Ofen herausgeführt und aus dem Weg geschafft wird ; hierauf senkt der Balkenelevator 79 die Lampe in die Pfanne ab. Die Lampe sitzt sodann in der Pfanne durch Einrasten der verschweissten Randleisten 9 der Lampe an den Randleisten 85 der Pfanne. Hierauf wird der seitliche Träger 33 zurück unter den Deckel 82 verschoben, der Deckel auf die Pfanne abgesenkt und schliesslich der Träger durch das Auslasstor 25 herausgeführt. Die Lampe wird
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sodann innerhalb der Pfanne langsam ausgekühlt oder getempert, indem sie samt der Pfanne in einen Kühlofen eingeführt wird. Sodann kann die Lampe in beliebiger Weise gesockelt werden.
Durch die Erfindung wird somit ein grundlegend neues Verfahren für die Herstellung von elektrischen Entladungslampen und zugleich eine Lampe geschaffen, deren bauliche Merkmale weitgehend von den bisher bekannten Lampen abweichen. Das neue Verfahren ist im Zusammenhang mit einer speziellen Gestalt der Fluoreszenz-Flachlampe beschrieben worden, die aber nur als Ausführungsbeispiel zu verstehen ist. Die bei niedriger Temperatur und hohem Druck erfolgende Randverschweissung nach der Erfindung kann offensichtlich auch zur Herstellung anderer verschlossener Glasgefässe als Fluoreszenz-Flachlampengefässe mit Vorteil verwendet werden, beispielsweise für elektronische Entladungseinrichtungen und Glühlampen.
Das Verfahren zum Einschmelzen der Elektrodenzuleitungen in den Schweissrand und das Verfahren zur Ausbildung eines Pumpkanals im Bereich des Schweissrandes können stets dann angewendet werden, wenn eine vergleichbare Anordnung der Glasteile vorliegt, unabhängig davon, welchem Zweck der zusammen- gesetzte Glaskörper letzten Endes dient. Ebenso kann das in Verbindung mit dem Pumpkanal beschriebene Verfahren zum Evakuieren des verschlossenen Glasgefässes mit Hilfe eines unter erheblichem Druck angesetzten erhitzten Pumpröhrchens allgemein für die Evakuierung von Glasgefässen angewendet werden.
Die eigenartigen Glasgefässe, welche durch die Anwendung dieser Verfahren erhalten werden und die sich beispielsweise durch einen breiten Schweissrand mit innenliegender Hohlkehle auszeichnen, gegebenenfalls auch durch einen im Glas ausgeformten Pumpkanal, der durch eine quer zum Kanal verlaufende Kerbe verschlossen ist, sind allgemein mit Vorteil anwendbar, also nicht auf den speziellen beschriebenen Anwendungsfall beschränkt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Geschlossenes, evakuiertes Glasgefäss, insbesondere für elektrische Flachlampen od. dgl., bestehend aus zwei einen Hohlraum einschliessenden Platten aus Glas oder glasartigem Material, die an
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der verschweissten Überlappungsränder gebildet wird, auf der Innenseite des Gefässes an der Stossstelle der Überlappungsränder eine abgerundete Hohlkehle aufweist.
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