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Verfahren zum Herstellen von zusammengesetzten Stahlbauteilen, insbesondere von Schiebergehäusen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von geschweissten kastenförmigen, aus Walzprofilen und/oder Blechen zusammengesetzten Stahlbauteilen, insbesondere von Schiebergehäusen.
Bisher wurden insbesondere Schieber unter Verwendung von Stahlformteilen hergestellt, die miteinander verschweisst oder verbolzt wurden. Ein typisches Schiebergehäuse dieser Art kann im Querschnitt rechteckig sein, wobei die Stirn- und die Seitenwände aus Walzstahlplatten bestehen, die an den Eckkanten des Rechtecks zusammengeschweisst sind. Die Herstellung dieser Art von Schiebergehäusen erfordert sowohl innere als auch äussere Schweissungen, und, da die Wände mittels Brennschneiden von Stahlplatten geschnitten sind, ist nach dem Schweissen beträchtliches Schleifen erforderlich, um gute und saubere Eckkanten zu erhalten. Ausserdem ist es bei derartigen Herstellungsverfahren schwierig, die Seitenwände und die Stirnwände im rechten Winkel zueinander zu halten.
Ein anderes anwendbares Verfahren besteht darin, zwei gewalzte Kanalprofilteile gleicher Grösse zu verwenden, wobei die Flansche die Seitenwände bilden und wobei Längsnähte zwischen den Kanten der Flansche durch innere und äussere Schweissungen gebildet werden. Während durch dieses Verfahren das Ausmass bzw. der Umfang der erforderlichen Schweissungen vermindert wird und aus gewalztem Material bestehende Eckkanten geschaffen sind, besteht der Nachteil, dass für Schieber einer gegebenen Grösse mit den Flanschabmessungen standardisierter Kanalprofilteile kein Schiebergehäuse mit den gewünschten Abmessungen erhalten werden kann. Weiterhin sind auch bei diesem Verfahren sowohl innere als auch äussere Schweissungen erforderlich. Es ist auch bekannt, Schiebergehäuse aus vorgeformten Teilstücken lediglich durch Aussenschweissung herzustellen.
Demgegenüber ist ein Verfahren der einleitend genannten Art gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein aus Walzprofilen und/oder Blechen gebildeter kanalförmiger Teil an den stirnseitigen Enden geschlossen wird, dass sodann das Innere eines solchen kanalförmigen Teiles mit körnigem, glasartigem Schweissflussmittel gefüllt wird, während der kanalförmige Teil mit nach oben gerichteter Oberseite in einer waagrechten Stellung abgestützt wird, worauf auf das Flussmittel eine den Kastenquerschnitt schliessende Platte aufgelegt wird, deren Längskanten dann mit benachbarten Abschnitten des kanalförmigen Teiles leicht verschweisst werden, dass hierauf das Flussmittel zusammengedrückt wird und dann entlang der Verbindungen zwischen den Längskanten der Platte und den benachbarten Abschnitten des kanalförmigen Teiles äussere Schweissungen ausgeführt werden,
wobei durch das Zusammendrücken des Flussmittels eine wirksame Gegenhalterung für die Schweissvorgänge erhalten wird.
Bei dem Verfahren gemäss der Erfindung dient das körnige, glasartige Flussmittel verschiedenen Zwecken. Die Partikeln des Flussmittels sind verhältnismässig hart und eine Masse solcher Partikel kann bequem zusammengepackt werden, um eine wirksame Gegenhalterung für den Schweissvorgang und eine
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feste Abstützung für die Platte zu bilden, die auf die offene Seite des kanalförmigen Teiles aufgelegt wird. Die durch das zusammengedrückte Flussmittel gebildete Unterstützung ermöglicht auf einfache
Weise eine in einem einzigen Arbeitsgang durchzuführende Schweissung mit guter Durchdringung und ohne die Gefahr des Durchbrennens.
Wenn kein solches körniges, glasartiges Flussmittel verwendet wird, ist es nicht möglich, genügend elektrische Energie zur Durchführung einer in einem einzigen Arbeitsgang erfolgenden Schweissung, welche die Wandstärke der aufgelegten Platte vollständig durchdringt, zuzuführen. Ausserdem stützt das
Flussmittel die aufgelegte Platte während des Schweissvorganges ab, trotzdem die leichten Schweissungen zwischen den Längskanten der Platte und den benachbarten Abschnitten des kanalförmigen Teiles während der Hauptschweissung schmelzen.
Eine weitere vorteilhafte Eigenschaft des verwendeten Flussmittels besteht darin, dass es bei
Erhitzung keine grossen Gasmengen freisetzt, so dass keine Vorkehrung getroffen zu werden braucht, grössere Gasmengen während des Schweissvorganges aus dem zusammengedrückten Flussmittel abzuführen.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der kanalförmige Teil aus zwei Winkelprofilen zusammengesetzt wird, die mit den parallelen Längskanten einer Platte leicht verschweisst werden, wodurch ein Flansch jedes Winkelprofils sich im rechten Winkel zur Platte erstreckt, und der andere Flansch im Abstand von und parallel zu der Platte liegt, dass die den Kastenquerschnitt schliessende Platte zwischen den Kanten der andern Flansche angeordnet wird, dass hierauf die äusseren Schweissungen zwischen den Längskanten der letztgenannten Platte und den Flanschen der Winkelprofile ausgeführt werden, und sodann nach Wenden des Kastenprofils die Schweissnähte zwischen den Längskanten der erstgenannten Platte und den Flanschen der Winkelprofile hergestellt werden.
Bei Anwendung des Verfahrens gemäss der Erfindung ist es sehr erwünscht, das Flussmittel auf der gesamten Länge des herzustellenden Bauteiles gleichmässig zusammenzudrücken, insbesondere um während des Schweissvorganges an allen Stellen eine gleichmässige Abstützung zu erhalten. Wenn dies nicht der Fall ist, können sich während des Schweissvorganges Verschiebungen der aufgelegten Platte gegenüber dem kanalförmigen Teil ergeben, wodurch dann in dem fertiggestellten Bauteil unerwünschte Spannungen vorhanden wären. Demgemäss werden bei einer andern bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vor dem Einbringen des Flussmittels in dem kanalförmigen Teil sich über seine Länge erstreckende aufblasbare Teile angeordnet, die aufgeblasen werden, um das Flussmittel vor dem Ausführen der äusseren Schweissungen zusammenzudrücken.
Durch ein solches Verfahren kann das Flussmittel in dem gewünschten Ausmass gleichmässig zusammengedrückt werden, wobei das Ausmass, in welchem die aufblasbaren Teile aufgeblasen werden, entsprechend gewählt werden kann.
Gemäss einer andern bevorzugten Ausführungsform wird das kastenförmige Gebilde nach Durchführung eines Schweissvorganges auf seiner oberen Seite und während der Abkühlung in einem nach oben gekrümmten Bogen gehalten. Hiedurch wird insbesondere bei Gehäusen grösserer Abmessungen verhindert, dass das Gebilde nach Durchführung eines Schweissvorganges eine bleibende gebogene Form annimmt. Eine solche gebogene Form könnte ein grösseres Gebilde sonst annehmen, weil sich bei Durchführung einer Schweissung in der Mitte der Längsabmessung zufolge der auftretenden Wärme eine Ausbiegung nach oben und danach, wenn die Schweissung sich abkühlt, ein Biegen in der entgegengesetzten Richtung ergibt.
Die Erfindung wird nachstehend in den Zeichnungen an Hand von Ausführungsbeispielen erläutert. Fig. l ist eine auseinandergezogene schaubildliche Ansicht der getrennten Aufbauteile, die beispielsweise bei dem erfmdungsgemässen Herstellungsverfahren verwendet werden können. Fig. 2 ist eine der Fig. l ähnliche Ansicht, in welcher zwei leicht zusammengeschweisste Winkelprofilteile wiedergegeben sind, die einen Kanal bilden. Fig. 3 ist eine der Fig. 2 ähnliche Ansicht, in welcher jedoch in dem Kanal angeordnete aufblasbare Teile dargestellt sind. Fig. 4 ist eine der Fig. 3 ähnliche Ansicht, wobei jedoch in dem Kanal angeordnetes körniges glasartiges Flussmittel dargestellt ist. Fig. 5 ist eine der Fig. 4 ähnliche Ansicht, in welcher die aufblasbaren Teile in aufgeblasenem Zustand wiedergegeben sind, um das Flussmittel zusammenzudrücken bzw. zu verdichten.
Fig. 6 ist eine Draufsicht, in welcher die Ausführung gemäss Fig. 5 wiedergegeben ist, wobei die zu den aufblasbaren Teilen führenden Verbindungen dargestellt sind. Fig. 7 ist eine der Fig. 5 ähnliche Ansicht, in welcher das Gebilde in Vorbereitung für weitere Schweissvorgänge umgekehrt und mit Schutzstreifen versehen dargestellt ist. Fig. 8 ist eine Ansicht eines fertigen Gehäuseabschnitts, wobei in den Stirnwänden Öffnungen für einzusetzende Nabenteile gebildet sind. Fig. 9 ist eine der Fig. 5 ähnliche Ansicht einer abgewandelten
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Ausführungsform der Erfindung, bei welcher ein gewalzter Kanalprofilteil verwendet wird.
Fig. 10 ist eine seitliche Schnittansicht eines fertigen Schiebers, bei welchem der in Fig. 8 wiedergegebene Gehäuseabbchnitt verwendet ist. Fig. ll ist eine Seitenansicht einer Ausrüstung, die während des Anbringens der starken Längsschweissung verwendet werden kann. Fig. 12 ist eine der Fig. 11 ähnliche Ansicht, in welcher Klemmittel wiedergegeben sind, welche den Schweissaufbau während des Abkühlens des Schweissmetalls in gebogenem Zustand halten.
In Fig. 1 sind Aufbauteile dargestellt, die gewalzte Platten-10 und 11-- und Winkelprofilteile - aufweisen. Die Platten-10 und 11-können mittels Brennschneiden von grösseren
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Abmessungen ausgewählt.
Wie in Fig. 2 dargestellt, wird zunächst die platte --10-- mit den Winkelprofilteilen-12- zusammengesetzt, wofür ein zweckentsprechender Tisch--16-oder eine andere Trag- oder Abstützfläche verwendet wird. Die Flansche --12a-- erstrecken sich im rechten Winkel zu der Ebene der Platte--10--, und die Flansche--12b-liegen oberhalb und parallel zu der Platte--10--.
Um diese Teile während der nachfolgenden Arbeitsvorgänge zusammenzuhalten, wird eine leichte Schweissung--17--maschinell oder von Hand ausgeführt.
Der nächste, in Fig. 3 dargestellte Schritt besteht darin, aufblasbare Teile-18 und 19-- aufzulegen. Diese Teile-18, 19- können gewöhnliche nachgiebige Feuerwehrschläuche sein. Die Teile --19-- sind etwas grösser als die Teile-18--, um in den Bereichen, in welchen sie angeordnet sind, eine etwas grössere Verdrängung zu erhalten.
Der nächste, in Fig. 4 dargestellte Schritt besteht darin, ein verhältnismässig inertes glasartiges körniges Material --21-- in das Gebilde gemäss Fig. 3 einzubringen. Dieses Material kann eines der vielen körnigen Flussmittel sein, die beim Schweissen mit eingetauchtem Lichtbogen verwendet werden. Dieses Material kann weiterhin ein als "Union-Schmelz-Flussmittel" bekanntes Material sein, welches ein geschmolzenes Silikat ist, oder ein beliebiges anderes geschmolzenes Flussmittel sein, wie es üblicherweise beim Schweissen mit eingetauchtem Lichtbogen verwendet wird. Zu dem Zeitpunkt, zu welchem das Flussmittel eingebracht wird, werden die Enden des Kanalgebildes durch zweckentsprechende Mittel, beispielsweise durch in Fig. 6 dargestellte Endplatten-22-, verschlossen.
Diese Endplatten --22-- können mit Öffnungen (nicht dargestellt) versehen sein, durch welche sich die Enden der Teile-18 und 19--hindurch erstrecken, und sie können durch Heftschweissen oder durch zweckentsprechende Klemmittel (nicht dargestellt) an Ort und Stelle gehalten werden. Die obere Fläche des aus Flussmittel bestehenden Körpers kann in einer zweckentsprechenden Höhe geglättet werden.
Der nächste, in Fig. 5 dargestellte Schritt besteht darin, die platte --11-- auf die Oberseite des Flussmittelbettes aufzulegen. Nachdem die Platte--11--mit Bezug auf die Flansche--12b-- richtig angeordnet ist, kann sie mittels Heftschweissen festgelegt werden, um sie an Ort und Stelle zu halten. Es kann ausserdem erwünscht sein, die Platte durch zweckentsprechende Klemmittel (nicht dargestellt) an Ort und Stelle zu halten. Nach dem Auflegen der platte --11-- werden die Teile-18 und 19-durch Zuführen von Druckluft oder eines zweckentsprechenden, unter Druck (beispielsweise von etwa 1, 4 bis 2, 1 kg/cm2) stehenden Gases aufgeblasen.
Das Aufblasen der Teile - 18 und 19-dient dem Zusammendrücken des Flussmittels, wodurch der Flussmittelkörper während der nachfolgend auszuführenden starken Schweissungen als Gegenhaltemittel dient. Das Ausmass des Zusammendrückens wird durch den angelegten Druck bestimmt.
Das Gebilde hat nunmehr im wesentlichen das Aussehen, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Die Enden der Teile-18 und 19--sind mit den Luftzufuhrleitungen--23-verbunden. Ausserdem sind die Endteile der Schläuche--18 und 19--dort, wo sie sich durch die Platten--22--hindurch erstrecken, starr gemacht, um die Löcher in den Platten--22--zu verschliessen, wenn die Teile - 18 und 19--nicht aufgeblasen sind. In Fig. 6 sind weiterhin Seitenklemmen--24-dargestellt,
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Schweissungen zu verbinden.
Diese Schweissungen können mittels üblicher Schweissung mit eingetauchtem Lichtbogen gebildet werden, wobei ein genügend starker Strom verwendet wird, um eine gute Durchdringung zu erhalten, wodurch eine eine vollständige Verbindung bildende Schweissung in einem einzigen Arbeitsgang erhalten werden kann, ohne dass es erforderlich ist, eine innere Schweissung
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5- aufliegen. Zwischen die Balken-53, 54 und 55-und das Gebilde --51-- werden Unterlagsteile--58--, Klötzchen od. dgl. gelegt. Unmittelbar nachdem die Schweissungen an der Oberseite gebildet sind, biegt sich das Gebilde--51--in der in Fig. 12 wiedergegebenen Weise nach oben.
Nunmehr wird in der Mitte des Gebildes --51-- ein zusätzliches Klötzchen-59-od. dgl. eingeschoben, und an Enden werden Klemmen --61-- angebracht, um das Gebilde --51-- im gebogenen Zustand zu halten. Nachdem sich die Schweissung abgekühlt hat, werden die Klemmen --61-- abgenommen und das Gebilde --51-- federt in die geradlinige Form zurück.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Herstellen von geschweissten kastenförmigen, aus Walzprofile und/oder Blechen zusammengesetzten Stahlbauteilen, insbesondere von Schiebergehäusen, dadurch ge- kennzeichnet, dass zunächst ein aus Walzprofile (12, 28) und/oder Blechen (10) gebildeter kanalförmiger Teil an den stirnseitigen Enden geschlossen wird, dass sodann das Innere eines solchen kanalförmigen Teiles mit körnigem, glasartigem Schweissflussmittel (21, 31) gefüllt wird, während der kanalförmige Teil mit nach oben gerichteter Oberseite in einer waagrechten Stellung abgestützt wird, worauf auf das Flussmittel eine den Kastenquerschnitt schliessende Platte (11, 29) aufgelegt wird, deren Längskanten dann mit benachbarten Abschnitten des kanalförmigen Teiles leicht verschweisst werden,
dass hierauf das Flussmittel zusammengedrückt wird und dann entlang der Verbindungen zwischen den Längskanten der Platte (11, 29) und den benachbarten Abschnitten des kanalförmigen Teiles äussere Schweissungen (25, 34) ausgeführt werden, wobei durch das Zusammendrücken des Flussmittels eine wirksame Gegenhalterung für die Schweissvorgänge erhalten wird.
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Process for the production of assembled steel components, in particular valve bodies
The invention relates to a method for producing welded box-shaped steel components composed of rolled sections and / or sheet metal, in particular valve bodies.
Up to now, slides in particular have been produced using molded steel parts that have been welded or bolted together. A typical valve housing of this type can be rectangular in cross-section, the end and side walls being made of rolled steel plates which are welded together at the corner edges of the rectangle. The manufacture of this type of valve body requires both internal and external welds and, since the walls are flame-cut from steel plates, considerable grinding is required after welding to obtain good, clean corner edges. In addition, it is difficult with such manufacturing processes to keep the side walls and the end walls at right angles to one another.
Another method that can be used is to use two rolled channel profile parts of the same size, with the flanges forming the side walls and with longitudinal seams between the edges of the flanges being formed by internal and external welds. While this method reduces the extent or scope of the required welds and corner edges are created from rolled material, there is the disadvantage that a valve housing with the desired dimensions cannot be obtained for valves of a given size with the flange dimensions of standardized channel profile parts. Furthermore, both internal and external welds are required in this process as well. It is also known to produce valve housings from preformed sections simply by external welding.
In contrast, a method of the initially mentioned type according to the invention is characterized in that first a channel-shaped part formed from rolled profiles and / or sheet metal is closed at the front ends, that then the interior of such a channel-shaped part is filled with granular, vitreous welding flux while the channel-shaped part is supported in a horizontal position with the top facing upwards, whereupon a plate closing the box cross-section is placed on the flux, the longitudinal edges of which are then slightly welded to adjacent sections of the channel-shaped part so that the flux is then compressed and then along the Connections between the longitudinal edges of the plate and the adjacent sections of the channel-shaped part, external welds are carried out,
an effective counter-support for the welding processes is obtained by compressing the flux.
In the method according to the invention, the granular, vitreous flux serves various purposes. The particles of the flux are relatively hard and a mass of such particles can be conveniently packed together to provide an effective counter support for the welding process and a
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to form firm support for the plate, which is placed on the open side of the channel-shaped part. The support formed by the compressed flux allows for easy
This way, a weld to be carried out in a single work step with good penetration and without the risk of burning through.
If no such granular, vitreous flux is used, it is not possible to supply sufficient electrical energy to carry out a weld which takes place in a single operation and which completely penetrates the wall thickness of the plate placed on it. It also supports
Flux removes the placed plate during the welding process, despite the fact that the light welds between the longitudinal edges of the plate and the adjacent sections of the channel-shaped part melt during the main weld.
Another advantageous property of the flux used is that it is at
Heating does not release large amounts of gas, so that no precautions need to be taken to remove large amounts of gas from the compressed flux during the welding process.
A preferred embodiment of the invention is characterized in that the channel-shaped part is composed of two angle profiles which are easily welded to the parallel longitudinal edges of a plate, whereby one flange of each angle profile extends at right angles to the plate, and the other flange at a distance of and lies parallel to the plate that the plate closing the box cross-section is arranged between the edges of the other flanges, that the outer welds are then carried out between the longitudinal edges of the last-mentioned plate and the flanges of the angle profiles, and then after turning the box profile, the welds between the longitudinal edges of the first-mentioned plate and the flanges of the angle profiles are made.
When using the method according to the invention it is very desirable to compress the flux evenly over the entire length of the component to be produced, in particular in order to obtain uniform support at all points during the welding process. If this is not the case, displacements of the placed plate with respect to the channel-shaped part can result during the welding process, whereby undesirable stresses would then be present in the finished component. Accordingly, in another preferred embodiment of the invention, before the flux is introduced into the channel-shaped part, inflatable parts extending over its length are arranged, which are inflated in order to compress the flux before the outer welds are carried out.
By means of such a method, the flux can be evenly compressed to the desired extent, the extent to which the inflatable parts are inflated can be selected accordingly.
According to another preferred embodiment, the box-shaped structure is held in an upwardly curved arc after a welding process has been carried out on its upper side and during cooling. This prevents the structure from assuming a permanent curved shape after a welding process has been carried out, particularly in the case of housings of larger dimensions. Such a curved shape could otherwise take on a larger structure, because when a weld is carried out in the middle of the longitudinal dimension, the heat generated results in an upward bending and then, when the weld cools down, a bending in the opposite direction.
The invention is explained below in the drawings on the basis of exemplary embodiments. Fig. 1 is an exploded perspective view of the separate structural parts that can be used, for example, in the manufacturing method of the present invention. FIG. 2 is a view similar to FIG. 1, in which two angle profile parts which are slightly welded together are shown, which form a channel. Fig. 3 is a view similar to Fig. 2 but showing inflatable parts disposed in the channel. FIG. 4 is a view similar to FIG. 3 but showing granular vitreous flux disposed in the channel. FIG. 5 is a view similar to FIG. 4 showing the inflatable members inflated to compress the flux.
FIG. 6 is a plan view in which the embodiment according to FIG. 5 is shown, the connections leading to the inflatable parts being shown. FIG. 7 is a view similar to FIG. 5, in which the structure is shown reversed and provided with protective strips in preparation for further welding operations. 8 is a view of a finished housing section, with openings for hub parts to be inserted being formed in the end walls. Fig. 9 is a view similar to Fig. 5 of a modified one
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Embodiment of the invention in which a rolled channel profile part is used.
Fig. 10 is a side sectional view of a finished slide in which the housing portion shown in Fig. 8 is used. Figure 11 is a side view of equipment that may be used during the application of the strong longitudinal weld. FIG. 12 is a view similar to FIG. 11 showing clamping means which hold the weld structure in a bent state while the weld metal is cooling.
In Fig. 1 structural parts are shown, the rolled plates - 10 and 11 - and angle profile parts - have. The plates 10 and 11 can be cut from larger ones by means of flame cutting
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Dimensions selected.
As shown in Fig. 2, the plate --10-- is first put together with the angle profile parts -12-, for which purpose an appropriate table -16- or another support or support surface is used. The flanges -12a- extend at right angles to the plane of the plate -10- and the flanges -12b- are above and parallel to the plate -10-.
In order to hold these parts together during the subsequent work processes, a light weld - 17 - is carried out by machine or by hand.
The next step, shown in Fig. 3, is to put on inflatable parts -18 and 19-. These parts-18, 19- can be ordinary flexible fire hoses. The parts -19- are slightly larger than the parts -18- in order to obtain a slightly larger displacement in the areas in which they are arranged.
The next step, shown in Fig. 4, is to introduce a relatively inert, vitreous, granular material --21-- into the structure according to Fig. 3. This material can be one of the many granular fluxes used in submerged arc welding. This material can also be a material known as "Union fusible flux" which is a molten silicate, or any other molten flux commonly used in submerged arc welding. At the point in time at which the flux is introduced, the ends of the channel structure are closed by suitable means, for example by end plates-22- shown in FIG. 6.
These end plates --22 - can be provided with openings (not shown) through which the ends of parts - 18 and 19 - extend and can be tack welded or by appropriate clamping means (not shown) in place being held. The upper surface of the body made of flux can be flattened at an appropriate level.
The next step, shown in Fig. 5, is to place the plate --11-- on top of the flux bed. After the plate - 11 - is properly positioned with respect to the flanges - 12b - it can be tack welded to hold it in place. It may also be desirable to hold the plate in place by suitable clamping means (not shown). After placing the plate --11--, the parts -18 and 19-are inflated by supplying compressed air or an appropriate gas under pressure (for example from about 1.4 to 2.1 kg / cm2).
The inflation of the parts - 18 and 19 - serves to compress the flux, whereby the flux body serves as a counter-holding means during the subsequent heavy welds to be carried out. The amount of compression is determined by the pressure applied.
The structure now has essentially the appearance as shown in FIG. The ends of parts - 18 and 19 - are connected to the air supply lines - 23 -. In addition, the end portions of the tubes - 18 and 19 - where they extend through the plates - 22 - are made rigid in order to close the holes in the plates - 22 - when the parts - 18 and 19 - are not inflated. In Fig. 6 side clamps - 24 - are also shown,
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To connect welds.
These welds can be made by conventional submerged arc welding, using a current sufficiently strong to obtain good penetration, whereby a complete weld can be obtained in a single operation without the need for an internal weld Welding
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5- rest. Between the bars -53, 54 and 55- and the structure -51-, base parts -58-, blocks or the like are placed. Immediately after the welds have been formed on the upper side, the structure - 51 - bends upwards in the manner shown in FIG.
Now an additional block -59-od. Like. inserted, and clamps --61-- are attached to the ends in order to hold the structure --51-- in the bent state. After the weld has cooled down, the clamps --61-- are removed and the structure --51-- springs back into its straight shape.
PATENT CLAIMS:
1. A method for producing welded box-shaped steel components composed of rolled profiles and / or sheets, in particular valve housings, characterized in that initially a channel-shaped part formed from rolled profiles (12, 28) and / or sheets (10) is attached to the end faces Ends is closed so that the inside of such a channel-shaped part is then filled with granular, vitreous welding flux (21, 31), while the channel-shaped part is supported with the top facing upwards in a horizontal position, whereupon a plate closing the box cross-section is placed on the flux (11, 29) is placed, the longitudinal edges of which are then slightly welded to adjacent sections of the channel-shaped part,
that the flux is then compressed and then external welds (25, 34) are carried out along the connections between the longitudinal edges of the plate (11, 29) and the adjacent sections of the channel-shaped part, whereby the compression of the flux provides an effective counter-support for the welding processes is obtained.
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