AT286638B - Thermoplastische Formmasse auf der Basis von gesättigten Polyestern und Acrylatpolymeren - Google Patents

Description

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  Thermoplastische Formmasse auf der Basis von gesättigten Polyestern und Acrylatpolymeren 
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 einen guten Kristallisationsgrad erreichen. Formkörper mit einem guten Kristallisationsgrad sind auch oberhalb der Einfriertemperatur formstabil und schrumpfen nicht. Als Nukleierungsmittel können in bekannter Weise fein verteilte, in den Polyesterformmassen unlösliche anorganische Stoffe wie Calciumcarbonat, Aluminiumsilikat oder Talkum verwendet werden. 



   Als lineare gesättigte Polyester aromatischer Dicarbonsäuren wird vorzugsweise Polyäthylenglykolterephthalat verwendet. Es können auch andere Polyester, beispielsweise   Polycyclohexan-1, 4-dime-   thylolterephthalat verwendet werden. Man kann   auch modifizierte Polyäthylenterephthalate verwenden,   die neben Terephthalsäure noch andere aromatische oder auch aliphatische Dicarbonsäuren als Grundeinheiten,   z. B. lsophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure-2,   6 oder Adipinsäure und/oder neben Äthylenglykol noch andere Diole wie 1, 4-Butandiol oder Neopentylglykol enthalten. Besonders geeignet sind Polyester mit reduzierter spezifischer Viskosität zwischen 1,0 und 1, 4. 



   Man kann auch von Polyestern mit niedrigerer reduzierter spezifischer Viskosität ausgehen und durch Nachkondensation während des Mischungsprozesses die gewünschte höhere Viskosität herbeiführen. 



   Als Polymerisate von Estern der Acryl-, Meth- oder Äthacrylsäure können zahlreiche Polymerisate verwendet werden, die nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Die gesättigten aliphatischen Alkoholreste der Polymerisate enthalten vorzugsweise 4 bis 16 Kohlenstoffatome. Die aliphatischen Alkoholreste können geradkettig oder verzweigt sein. Man kann den Polyestern auch Copoylmerisate verschiedener Polyacrylsäureester oder Polyalkacrylsäureester zumischen. Weiterhin können Mischungen verschiedener Polyacrylsäureester oder Polyalkacrylsäureester verwendet werden. 



   Die erfindungsgemässen Polyesterformmassen enthalten 0,05 bis 25   Gew.-To,   vorzugsweise 0,2 bis 10   Gew.-lo der Polyacryl-oder Polyalkacrylsäureester.   



     Die Zumischung des Polyacrylsäureesters bzw. Polyalkacrylsäureesters zur Polyester masse   kann in verschiedener Weise erfolgen. So kann man beispielsweise den Polyacrylsäureester und den Polyester durch intensives Rühren der Schmelze vermischen ; gegebenenfalls wird die Schmelze im Vakuum gerührt bis die gewünschte reduzierte spezifische Viskosität erreicht ist. 



   Man kann auch pulverförmigen Polyacrylsäureester mit Polyesterpulver oder Polyestergranulat möglichst gleichmässig vermischen, im Extruder aufschmelzen, unter Kühlung auspressen und granulieren. 



  Die nach obigen Verfahren erhaltenen Polyesterformmassen können, wenn gewünscht, in fester Phase nachkondensiert werden, wobei Polyestermassen mit besonders hohen Molekulargewichten erhalten werden können. 



   Man kann den erfindungsgemässen Formmassen Nukleierungsmittel zusetzen wie Calciumcarbonat, Aluminiumsilikat, Titandioxyd, Talkum oder Russ, Die Zugabe des Nukleierungsmittels kann an verschiedenen Stellen des Herstellungsprozesses der Polyesterformmassen erfolgen. So kann man das Nukleierungsmittel beispielsweise bei der Herstellung des Polyesters vor oder während der Polykondensation zugeben. Man kann auch das Nukleierungsmittel zusammen mit dem Polyacrylsäureester oder Polyalkacrylsäureester dem Polyester beimischen. Weiterhin kann man die granulierte Polyesterformmasse in einem rotierenden Gefäss mit dem Nukleierungsmittel behandeln, gegebenenfalls im Extruder aufschmelzen, unter Kühlung auspressen und erneut granulieren. 



   Die Polyesterformmasse soll möglichst wenig Feuchtigkeit enthalten, vorzugsweise weniger als 0,01   Gew.-o.   



   Zur Geringhaltung der Feuchtigkeitsaufnahme kann die granulierte Polyesterformmasse mit einem Überzug aus einem inerten hydrophoben Stoff wie beispielsweise Paraffin oder Wachs versetzt werden. 



   Um Formkörper mit einem hinreichenden Kristallisationsgrad zu erhalten ist es zweckmässig, die Formtemperatur genügend hoch oberhalb der Einfriertemperatur zu halten. 



   Die erfindungsgemässen Polymergemische lassen sich thermoplastisch zu dimensionsstabilen Formkörpern verarbeiten, die sich unerwartet durch eine erheblich erhöhte Schlagzähigkeit auszeichnen, 
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    is p ie 1 1 : 3880 g Polyäthylenterephthalat- 2-äthyl-hexylacrylat   vermischt und aufgeschmolzen. Die Schmelze wurde 1/2 h bei 2750C und einem Druck von 0, 3 mm Hg gerührt Das erkaltete Gemisch wurde zerkleinert. 3 kg des Gemisches wurden 1 h bei 1000C und einem Druck von 0,5 mm Hg in einem Rotationsverdampfer gerollt, dann wurde 5 h bei 1800C und einem Druck von 0,5 mm Hg gerollt. Das Produkt wurde unter Stickstoff erkalten lassen. 



  Dann wurde unter Stickstoff mit 6,0 g Aluminiumsilikatpulver   (4eo      Si02, 38%Al03) (79%   der Teilchen hatten einen Durchmesser unter   2ja)   1 h gerollt. Das Produkt wurde im Extruder aufgeschmolzen 

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 und granuliert. Das Polyestergranulat wurde 1 h bei 100 C und einem Druck von 0,5 mm Hg und anschliessend 6 h bei 2400C und einem Druck von 0,5 mm Hg gerollt. Das Granulat wurde schliesslich 2 h bei   900C   mit 12 g Paraffin (Tropfpunkt 560C) gerollt. Aus dem Material wurden gut dimensionsstabile Platten mit den Massen 60 x 60 x 1 mm bei einer Formtemperatur von 1500C gespritzt. Die Schlagzähigkeit der Platten wurde durch einen Falltest geprüft.

   Hiebei wurden die Testplatten einer Schlagbeanspruchung derart ausgesetzt, dass man einen auf reibungsarmen Schienen gleitenden Fallkörper von verschiedenen Höhen senkrecht auf die auf einem Rahmen gespannten Platten fallen liess. Die Spitze des Fallhammers stellte eine Halbkugel mit einem Radius von 10 mm dar. ProHöhe wurden 10 Platten geprüft. 



   In einem Vergleichsversuch wurde das Polyäthylenterephthalat wie oben beschrieben behandelt aber mit dem Unterschied, dass kein   Poly-2-äthylhexylacrylat   zugesetzt wurde. Die Ergebnisse des Falltests sind in der Tabelle zusammengestellt. 



   Beispiel 2: 3960 g Polyäthylenterephthalat (reduzierte spezifische Viskosität 0, 83 dl/g, gemessen an einer   1%i n   Lösung in   Phenol/Tetrachloräthan   60 : 40 bei   25 C)   wurden mit 40gPoly-2-   - athylhexylacrylat   wie im Beispiel 1 beschrieben in der Schmelze vermischt. Die weitere Verarbeibeitung der Polyesterformmasse sowie der Zusatz von 6,0 g Aluminiumsilikatpulver und 12,0 g Paraffin erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben. Das Ergebnis desFalltestes ist in   derTabellewiedergege-   ben. 



     Beispiel 3 : 3380 g Polyäthylenterephthalat   (reduzierte spezifische Viskosität 0, 83 dl/g, gemessen an einer   1%i n   Lösung in   Phenol/Tetrachloräthan   60 : 40 bei 250C) wurden mit 120 g Poly-n- - octylacrylat wie im Beispiel 1 beschrieben in der Schmelze vermischt. Die weitere Verarbeitung der Polyesterformmasse erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben. ZurNukleierung wurden 6,0 g Aluminiumsilikatpulver eingesetzt. Das fertige Polyestergranulat wurde mit 12,0 g Paraffin überzogen. Die Prüfung erfolgte wie in Beispiel 1. 



   Tabelle 
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<tb> 
<tb> zugemischtes <SEP> zugesetzte <SEP> Fallhöhe
<tb> Polyester <SEP> Polyacrylat <SEP> Menge <SEP> Gew.-lo <SEP> F <SEP> 20 <SEP> +) <SEP> 
<tb> Polyäthylen <SEP> - <SEP> Poly <SEP> -2 <SEP> -äthyl- <SEP> 
<tb> terephthalat <SEP> hexylacrylat <SEP> 3 <SEP> 125
<tb> Polyäthylenterephthalat <SEP> - <SEP> - <SEP> 55 <SEP> 
<tb> (Beispiel <SEP> 1)
<tb> Polyäthylen <SEP> - <SEP> Poly <SEP> -2 <SEP> -äthyl- <SEP> 
<tb> terephthalat <SEP> hexylacrylat <SEP> 1 <SEP> 90
<tb> Polyäthylen <SEP> - <SEP> Poly <SEP> -n <SEP> -octyl- <SEP> 
<tb> terephthalat <SEP> acrylat <SEP> 3 <SEP> 105
<tb> 
 Höhe, bei der die Schlagenergie ausreichte, um bei   2cp/o   der Platten zum 
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Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH : Thermoplastische Formmasse auf Basis von gesättigten Polyestern und Acrylatpolymeren, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Mischung von a) linearen gesättigten Polyestern einer reduzierten spezifischen Viskosität dl/g (gemessen an einer 1%i n Lösung in Phenol/Tetrachloräthan 60 :

   40 bei 250C) zwischen 0,6 und 2,0, vorzugsweise zwischen 0,9 und 1,6, aus aromatischen Dicarbonsäuren und gegebenenfalls kleinen Mengen aliphatischer Dicarbonsäuren mit gesättigten aliphatischen Diolen und b) Polymerisaten mit einem Molekulargewicht von mindestens 3000, vorzugsweise über 10 000, <Desc/Clms Page number 4> von Estern der Acryl-, Meth- oder Äthacrylsäure und gesättigten aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, wobei die Menge des Polymerisats 0,05 bis 25 Gew. 40 der Gesamtmischung ausmacht, besteht. Druckschriften, die das Patentamt zur Abgrenzung des Anmeldungsgegenstandes vom Stand der Technik in Betracht gezogen hat : FR- PS 1373113