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Es ist bereits bekannt, Kunststoffasern dadurch herzustellen, dass man eine Kunststoffolie uniaxial reckt, durch Einwirkung äusserer mechanischer Kräfte, wie Reiben, Drehen, Bürsten oder Behandlung mit gerillten
Walzen oder Schlagen zerfasert und die Fasern dann in Stücke schneidet. Es ist ferner bekannt, eine Folie chemisch explodieren zu lassen, um sie zu zerfasern. Diese Verfahren sind jedoch in technischer Hinsicht unbefriedigend, da die Verfahrensstufen kompliziert sind und chemische Verbindungen verwendet werden müssen.
Es ist nun Ziel der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von kurzen Fasern zu schaffen, das einfach und unter geringeren Kosten durchführbar ist und für verschiedenste Zwecke insbesondere für die Papierfabrikation gut brauchbare Fasern liefert.
Dementsprechend bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von kurzen Fasern auf Basis von kristallinen Polyolefinen und dieses Verfahren ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass Folien- oder Plattenmaterial aus einem Gemisch von 5 bis 50 Gew.-Teilen eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem Vinylacetatgehalt von mindestens 5 Gew.-% oder dessen Verseifungsproduktes mit einem Versei- fungsgrad von 1 bis 100% und 100 Gew.-Teilen eines kristallinen Polyolefins insbesondere isotaktisches Poly- propylen, Niederdruckpolyäthylen, Hochdruckpolyäthylen, Poly- (4-methylpenten -1), Poly - (3 -methylbuten -1), Polybuten-1), Polypenten-1, isotaktisches Polystyrol oder ein kristallines Copolymeres dieser Olefine.
dessen
Schmelzpunkt höher liegt als der Erweichungspunkt des Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren oder dessen Versei- fungsproduktes, uniaxial, zweckmässig in einem Verhältnis von zumindest 3 : 1, zwischen Walzen gereckt wird, wobei der Abstand der Walzenspalte aufeinanderfolgender Walzenpaare mindestens viermal grösser ist als die Breite des ursprünglichen Folien- oder Plattenmaterials, anschliessend das gereckte Material zerschnitten wird und das zerschnittene Material im wässerigen Medium, insbesondere in einem 0, 005 bis 0, 1% eines kationischen, anionischen oder nichtionischen Netzmittels enthaltenden wässerigen Medium zu kurzen Fasern vermahlen wird.
Beispiele für die im Verfahren der Erfindung verwendbaren reckfähigen kristallinen Polyolefine sind kristal- lines Polypropylen, Niederdruck-Polyäthylen und Hochdruck-Polyäthylen, Poly- (4-methyl-penten-l), Poly- (3- - methyl-buten-1), Polybuten-1, Polypenten-1, isotaktisches Polystyrol und kristalline Copolymerisate von
Olefinen. Die geeigneten kristallinen Polyolefine haben, wie erwähnt, Schmelzpunkte, die oberhalb des Er- weichungspunktes des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsprodukts liegen. Diese Poly- olefine können geringe Mengen Stabilisatoren, Entformungsmittel, Antistatika, Pigmente und andere Hilfs- stoffe enthalten.
Wenn der Anteil des Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren oder dessen Verseifungsproduktes im Gemisch mit dem kristallinen Polyolefin unter 5 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile des Polyolefins liegt, hat es nur eine geringe
Wirkung als Bindemittel, während bei Verwendung von mehr als 50 Gew.-Teilen beim Recken Schwierigkeiten auftreten.
Zum Vermischen der Polymeren können die üblichen Mischer verwendet werden. Ein geeigneter Mischer ist z. B. eine Strangpresse mit einer Dulmadge-Torpedo-Schnecke.
Das kristalline Polyolefin oder das Gemisch kristalliner Polyolefine wird mit dem Copolymeren oder dessen
Verseifungsprodukt zu einer Folie oder einer Platte verarbeitet. Es können die üblichen Vorrichtungen, z. B.
Strangpressen mit einer Schlitzdüse oder Folienblasmaschinen verwendet werden, Folien- oder Plattenmaterial, das durch langsames Abkühlen erhalten wurde, lässt sich zu feineren Fasern mahlen als Material, das rasch abgekühlt wurde. Beim Recken mit gleichzeitiger Einschnürung des Reckgutes, was durch Recken zwischen Walzen erzielt wird, kann ein besonders hoher Orientierungsgrad vor allem mit Plattenmaterial erreicht werden, das ein stärkeres Recken erlaubt als Folienmaterial. Wenn aber Folien- oder Plattenmaterial gereckt wird,. : während man die beiden Enden der Folie durch Klammern festhält oder das Recken bei hohen Temperaturen durchgeführt wird, wird die Einschnürung verringert und bloss ein verhältnismässig niedriger Orientierungsgrad erzielt und dementsprechend das Vermahlen des Reckgutes zu feinen Fasern erschwert. Man kann z. B.
Folien- oder Plattenmaterial aus kristallinem Polypropylen mit einer Dichte von mindestens 0, 890, aus kristallinem Niederdruck-Polyäthylen mit einer Dichte von mindestens 0, 942 oder aus kristallinem Hochdruck-Polyäthylen mit einer Dichte von mindestens 0, 919 verwenden. Das Folien- oder Plattenmaterial wird vor dem Recken erhitzt. Die Recktemperatur hängt von der Art des jeweils verwendeten Polymeren ab und liegt unterhalb des Schmelzpunktes des kristallinen Polyolefins. Das uniaxiale Recken wird bei einem Reckverhältnis durchgeführt, das durch das Verhältnis der Umdrehungsgeschwindigkeiten der Beschickungswalze und der Aufwickelwalze bestimmt wird.
Je höher der Kristallinitätsgrad, je höher der Orientierungsgrad und je dünner die Folie, umso leichter lässt sich das Material in Längsrichtung spalten, und umso schwieriger wird das Zerschneiden der Fasern in Querrichtung. Zur Herstellung feiner Fasern ist es daher erwünscht, das Folien- bzw. Plattenmaterial möglichst stark zu recken und die Folie so dünn wie möglich zu machen. So soll z. B. eine Folie aus isotaktischem Polypropylen nach dem Recken vorzugsweise so dünn sein, dass ihre Doppelbrechung einen Wert von mindestens 2, 5 X 10 besitzt.
Unter einem kristallinen Polyolefin ist ein Polyolefin zu verstehen, welches eine Molekülstruktur hohen Ordnungsgrades besitzt und im Röntgenstrahlenbeugungsspektrumdeutlich Kristallstruktur zeigt. Im vorliegenden
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Fall ist unter einem kristallinen Polyolefin ein solches zu verstehen, welches, bestimmt durch Röntgenstrahlenbeugungsspektrum, eine Kristallinität von mindestens 30% zeigt.
Das im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens einzuhaltende Reckverhältnis beträgt, wie erwähnt, zweckmässig zumindest 3 : 1, jedoch wird. in der Regel ein möglichst hohes Reckverhältnis eingehalten. Das tatsächlich einzuhaltende Reckverhältnis kann ohne weiteres experimentell optimal festgelegt werden und ist von der Stärke des zu reckenden Folien- oder Plattenmaterials, vom Molekulargewicht des Polyolefins und von den allenfalls vorliegenden Pigmenten od. dgl. abhängig.
Das orientierte Folienmaterial wird gewöhnlich zu Längen von etwa 2 bis 20 mm zerschnitten.
Beim Mahlen in Wasser wird das stark orientierte Material mehr oder weniger stark reorientiert. Hiedurch erhält man gekräuselte und sich leicht verfilzende Fasern. Das Zerfasern zu groben Fasern lässt sich ohne vollständiges Abtrennen des Wassers leichter durchführen. Gegebenenfalls können die groben Fasern zu feineren Fasern weiter verarbeitet werden.
Vorzugsweise wird die Konzentration der Fasern in der Zerfaserungsvorrichtung und in der Vorrichtung zur Herstellung noch feinerer Fasern so hoch wie möglich gehalten, um Störungen im Betrieb zu vermeiden. Das zerschnittene Material aus den Folien oder Platten soll langsam unter allmählichem Erhöhender Scherkräfte vermahlen werden.
Die erfindungsgemäss hergestellten Fasern lassen sich besonders gut zu einem Faserbrei dispergieren, der von Papierstoff nicht unterschieden werden kann, wenn man dem Mahlwasser 0, 005 bis 0, 10/0 eines kationak- tiven, anionaktiven oder nichtionischen Netzmittels zusetzt, jedoch lassen sich erfindungsgemäss hergestellte
Fasern wegen ihres Gehalts an einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren auch ohne Verwendung eines Netz- mittels gut dispergieren.
Zum Mahlen können die üblichen in der Papierindustrie zur Ganzzeugherstellung verwendeten Mahlapparate verwendet werden. Zur Herstellung von feinfaserigem Ganzzeug können die üblichen Kegel- oder Scheiben- mühlen verwendet werden.
Das erhaltene Fasermaterial hat eine ausgezeichnete Wärmekapazität und einen sehr guten Griff, ist ge- kräuselt und eignet sich zur Herstellung von Vliesstoffen oder Bahnen, da die einzelnen Fäden gut voneinander getrennt und miteinander verfilzt sind. Weiterhin kann dieses Fasermaterial auch als Füllstoff verwendet wer- den. Pulverförmiges Material kann auch zur Herstellung von Bindemitteln und pulverförmigen Formmassen eingesetzt werden. Die erfindungsgemäss hergestellten Fasern lassen sich ohne Verwendung weiterer Zusätze gut zu Papier verarbeiten, wobei die üblichen Papiermaschinen verwendet werden können.
Die Papierbahn wird in der Trockenpartie getrocknet und anschliessend ohne Druck oder bei einem Druck von unter 50 kg cm und bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsproduktes, jedoch unterhalb des Schmelzpunktes des Polyolefins verpresst, um lediglich das Copolymerisat oder dessen Verseifungsprodukt zu erweichen. Hiedurch werden die Fasern aneinander gebunden und man erhält ein sehr starkes synthetisches Papier. Zur Herstellung glatter Papiere führt man das Papier noch durch Glättpressen.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele näher erläutert.
B eis piel 1 : 100 Gew.-Teile isotaktischen Polypropylens vom Schmelzindex 8 werden mit 20 Gew.-Teilen eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (Vinylacetatgehalt 25 Gew. -0/0) mittels einer Strangpresse mit einer Schnecke mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 20 und einer Düsentemperatur von 2100C vermischt. Das Gemisch wird zu einem Stab mit einem Durchmesser von etwa 2 mm stranggepresst. Der Stab wird zu Scheiben zerschnitten, die in einer Folienblasmaschine mit einem Schneckendurchmesser von 40 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 22 und einem Düsendurchmesser von 75 mm und mit Luftkühlung (Lufttemperatur 200C) zu einem Folienschlauch verarbeitet werden.
Der Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 120 mm und eine Wandstärke von 0, 05 mm.
Der Folienschlauch wird in eine mittels Heissluft auf 1300C erhitzte Reckvorrichtung eingeführt, in der eine Beschickungswalze und eine Aufwickelwalze in einem Abstand von 2 m angeordnet sind. Der Folienschlauch wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um das 13fache gereckt. Der orientierte Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 30 mm und eine Wandstärke von 0, 015 mm. Der Folienschlauch wird zu Längen von 10 mm zerschnitten. 120 g der erhaltenen Stücke und 10 1 Wasser sowie 40 ml einer 0,5%gen wässerigen Lösung eines nichtionischen Netzmittels werden in eine kleine Mahlvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 23 1 gegeben und 5 min ohne Druck, 15 min bei einem Druck von 1 kg, 6Q min bei einem Druck von 2 kg und nochmals 60 min bei einem Druck von 3 kg vermahlen.
Man erhält Fasern mit einer Länge von 1, 0 bis l, 5 mm und einer Breite von 10 bis 30 Il,
250 ml des erhaltenen Faserbreies und 36 ml einer l,'7igen wässerigen Lösung von Polyvinylalkohol wer-
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Schliesslich wird das erhaltene Papier 1 min bei 1150C und einem Druck von 2 kg/cn geglättet.
Beispiel 2 : 100 Gew.-Teile des im Beispiel 1 verwendeten isotaktischen Polypropylens vom Schmelz-
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index 8 und 30 Gew.-Teile eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, (Schmelzindex 2, Vicat-Erweichungs- punkt 830C, Vinylacetatgehalt 5 Gew. -0/0) werden gemäss Beispiel 1 vermischt und zu einem Stab mit einem
Durchmesser von etwa 2 mm stranggepresst, der mittels einer Schneidvorrichtung zu Scheiben zerschnitten wird.
Die Scheiben werden bei einer Temperatur von 210 C mittels einer Folienblasmaschine mit einem Schnecken- ! durchmesser von 40 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 22 und einem Düsendurchmesser von
75 mm und unter Verwendung von Kuhlluft (Lufttemperatur 20 C) verarbeitet. Man erhält einen Folienschlauch, der in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 120 mm und eine Wandstärke von 0,05 mm besitzt.
Der erhaltene Folienschlauch wird in eine Reckvorrichtung eingeführt, die mit Heissluft auf 1300C erhitzt wird. Der Abstand zwischen der Beschickungswalze und der Aufwickelwalze beträgt 2 m. Der Folienschlauch wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um das 13fache gereckt.
Man erhält einen Folienschlauch, der in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 30 mm und eine Wand- stärke von 0, 015 mm besitzt.
Der erhaltene Folienschlauch wird zu Längen von 10 mm zerschnitten. 120 g der erhaltenen zerschnittenen Stücke und 101 Wasser sowie 5 g einer 50 gew.- < igen wässerigen Lösung eines nichtionischen Netzmittels werden in eine kleine Mahlvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 23 1 ge- geben, worauf das Gemisch 5 min ohne Belastung, 15 min unter einem Druck von 1 kg, 60 min unter einem
Druck von 2 kg und nochmals 60 min unter einem Druck von 3 kg vermahlen wird. Man erhält Fasern mit einer
Länge von 1, 0 bis 1, 5 mm und einer Breite von 10 bis 30 u.
Die wässerige Stoffsuspension wird auf eine Tappi-Papiermaschine gegeben, mit Wasser auf eine Faserkon- zentration von 0, 057% verdünnt, die Papierbahn wird gepresst und in üblicher Weise getrocknet. Anschliessend wird die Papierbahn zweimal bei 700C unter einem linearen Druck von 100 kg/cm bei einer Umdrehungsge- schwindigkeit von 280 Umdr/min mittels eines Dreiwalzen-Kalanders gepresst und hierauf 10 min bei 1400C und einem Druck von 0, 05 kgl c zwischen zwei chromplattierten Stahlplatten wärmebehandelt.
Das erhaltene Papier hat folgende physikalische Eigenschaften :
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<tb>
<tb> Flächengewicht <SEP> 192 <SEP> g/m <SEP> ! <SEP>
<tb> Zerreissfestigkeit <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> kg/15 <SEP> mm <SEP>
<tb> Berstfestigkeit <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 98, <SEP> 1 <SEP> g <SEP>
<tb> Helligkeit <SEP> 80%
<tb> Opazität <SEP> 89%.
<tb>
Das hergestellte Papier aus Synthesefasern hat eine ausgezeichnete Zugfestigkeit im Vergleich zu üblichem Papier und eine der Helligkeit des letzteren etwa gleiche Helligkeit.
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It is already known to produce plastic fibers by uniaxially stretching a plastic film by the action of external mechanical forces, such as rubbing, turning, brushing or treatment with grooved ones
Rolling or beating frayed and then cut the fibers into pieces. It is also known to chemically explode a film in order to shred it. However, these methods are technically unsatisfactory because the process steps are complicated and chemical compounds must be used.
It is now the aim of the invention to provide a method for producing short fibers which can be carried out simply and at lower cost and which provides fibers which can be used for a wide variety of purposes, in particular for paper manufacture.
Accordingly, the invention relates to a process for the production of short fibers based on crystalline polyolefins and this process is characterized according to the invention in that film or sheet material is made from a mixture of 5 to 50 parts by weight of an ethylene-vinyl acetate copolymer with a vinyl acetate content of at least 5% by weight or its saponification product with a degree of saponification of 1 to 100% and 100 parts by weight of a crystalline polyolefin, in particular isotactic polypropylene, low-pressure polyethylene, high-pressure polyethylene, poly (4-methylpentene-1) ), Poly (3-methylbutene -1), polybutene-1), polypentene-1, isotactic polystyrene or a crystalline copolymer of these olefins.
whose
Melting point is higher than the softening point of the ethylene-vinyl acetate copolymer or its saponification product, uniaxially, expediently in a ratio of at least 3: 1, is stretched between rollers, the distance between the roller nips of successive roller pairs being at least four times greater than the width of the original film or sheet material, then the stretched material is cut and the cut material is ground to short fibers in an aqueous medium, in particular in an aqueous medium containing 0.005 to 0.1% of a cationic, anionic or nonionic wetting agent.
Examples of the stretchable crystalline polyolefins which can be used in the process of the invention are crystalline polypropylene, low-pressure polyethylene and high-pressure polyethylene, poly (4-methyl-pentene-1), poly (3- methyl-butene-1), Polybutene-1, polypentene-1, isotactic polystyrene and crystalline copolymers of
Olefins. As mentioned, suitable crystalline polyolefins have melting points which are above the softening point of the ethylene-vinyl acetate copolymer or its saponification product. These polyolefins can contain small amounts of stabilizers, mold release agents, antistatic agents, pigments and other auxiliaries.
If the proportion of the ethylene-vinyl acetate copolymer or its saponification product in the mixture with the crystalline polyolefin is below 5 parts by weight per 100 parts by weight of the polyolefin, it is only low
Effect as a binder, while difficulties arise in stretching when more than 50 parts by weight are used.
The usual mixers can be used to mix the polymers. A suitable mixer is e.g. B. an extruder with a Dulmadge torpedo screw.
The crystalline polyolefin or the mixture of crystalline polyolefins is with the copolymer or its
Saponification product processed into a film or plate. The usual devices such. B.
Extrusion with a slot die or blown film machines are used, film or plate material that has been obtained by slow cooling can be ground into finer fibers than material that has been rapidly cooled. When stretching with simultaneous constriction of the stretched material, which is achieved by stretching between rollers, a particularly high degree of orientation can be achieved, especially with sheet material, which allows greater stretching than film material. But when film or sheet material is stretched. : while the two ends of the film are held by clamps or the stretching is carried out at high temperatures, the constriction is reduced and only a relatively low degree of orientation is achieved and accordingly it is difficult to grind the stretched material into fine fibers. You can z. B.
Use foil or sheet material made of crystalline polypropylene with a density of at least 0.890, of crystalline low-pressure polyethylene with a density of at least 0.942 or of crystalline high-pressure polyethylene with a density of at least 0.919. The film or sheet material is heated prior to stretching. The stretching temperature depends on the type of polymer used and is below the melting point of the crystalline polyolefin. The uniaxial stretching is carried out at a stretching ratio determined by the ratio of the rotational speeds of the feed roll and the take-up roll.
The higher the degree of crystallinity, the higher the degree of orientation and the thinner the film, the easier it is to split the material in the longitudinal direction and the more difficult it is to cut the fibers in the transverse direction. To produce fine fibers, it is therefore desirable to stretch the film or plate material as much as possible and to make the film as thin as possible. So z. B. a film made of isotactic polypropylene should preferably be so thin after stretching that its birefringence has a value of at least 2.5 × 10.
A crystalline polyolefin is to be understood as meaning a polyolefin which has a molecular structure with a high degree of order and clearly shows a crystal structure in the X-ray diffraction spectrum. In the present
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In this case, a crystalline polyolefin is to be understood as one which, as determined by the X-ray diffraction spectrum, shows a crystallinity of at least 30%.
The stretching ratio to be maintained within the scope of the process according to the invention is, as mentioned, expediently at least 3: 1, but is generally the highest possible stretching ratio is maintained. The actual stretching ratio to be maintained can easily be determined experimentally and is optimally determined by the thickness of the film or sheet material to be stretched, the molecular weight of the polyolefin and any pigments or the like that may be present.
The oriented sheet material is usually cut into lengths of about 2 to 20 mm.
When grinding in water, the highly oriented material is reoriented to a greater or lesser extent. This results in curled and easily tangled fibers. The disintegration into coarse fibers can be carried out more easily without complete separation of the water. If necessary, the coarse fibers can be further processed into finer fibers.
The concentration of the fibers in the defibering device and in the device for producing even finer fibers is preferably kept as high as possible in order to avoid disturbances in operation. The cut material from the foils or plates should be ground slowly with a gradual increase in the shear forces.
The fibers produced according to the invention can be dispersed particularly well to form a pulp which cannot be distinguished from paper stock if 0.005 to 0.110/0 of a cationic, anionic or nonionic wetting agent is added to the milling water, but can be produced according to the invention
Because of their content of an ethylene-vinyl acetate copolymer, fibers disperse well even without the use of a wetting agent.
The usual grinding apparatus used in the paper industry for the manufacture of whole products can be used for grinding. The usual cone or disk mills can be used to produce fine-fiber whole material.
The fiber material obtained has an excellent heat capacity and a very good handle, is crimped and is suitable for the production of nonwovens or webs, since the individual threads are well separated from one another and felted together. Furthermore, this fiber material can also be used as a filler. Powdery material can also be used for the production of binders and powdery molding compounds. The fibers produced according to the invention can easily be processed into paper without the use of further additives, it being possible to use conventional paper machines.
The paper web is dried in the dryer section and then pressed without pressure or at a pressure of less than 50 kg cm and at a temperature above the softening point of the ethylene-vinyl acetate copolymer or its saponification product, but below the melting point of the polyolefin, in order to produce only the copolymer or to soften its saponification product. This binds the fibers together and makes a very strong synthetic paper. To produce smooth papers, the paper is passed through smoothing presses.
The method according to the invention is explained in more detail below by means of exemplary embodiments.
Example 1: 100 parts by weight of isotactic polypropylene with a melt index of 8 are mixed with 20 parts by weight of an ethylene-vinyl acetate copolymer (vinyl acetate content 25% by weight) by means of an extruder with a screw with a screw diameter of 30 mm , a length to diameter ratio of 20 and a nozzle temperature of 2100C. The mixture is extruded into a rod with a diameter of about 2 mm. The rod is cut into disks which are processed in a blown film machine with a screw diameter of 40 mm, a length to diameter ratio of 22 and a nozzle diameter of 75 mm and with air cooling (air temperature 200C) to form a tube of film.
In the collapsed state, the film tube has a width of 120 mm and a wall thickness of 0.05 mm.
The film tube is introduced into a stretching device heated to 1300C by means of hot air, in which a feed roller and a take-up roller are arranged at a distance of 2 m. The tube of film is stretched 13 times as a result of the different speeds of rotation of the two rollers. In the collapsed state, the oriented film tube has a width of 30 mm and a wall thickness of 0.015 mm. The film tube is cut into lengths of 10 mm. 120 g of the pieces obtained and 10 1 of water and 40 ml of a 0.5% aqueous solution of a nonionic wetting agent are placed in a small grinding device with a capacity of 23 1 and 5 min without pressure, 15 min at a pressure of 1 kg, Mill for 6Q min at a pressure of 2 kg and a further 60 min at a pressure of 3 kg.
Fibers with a length of 1.0 to 1.5 mm and a width of 10 to 30 Il are obtained,
250 ml of the pulp obtained and 36 ml of a 1.7 aqueous solution of polyvinyl alcohol are
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Finally, the paper obtained is smoothed for 1 min at 150 ° C. and a pressure of 2 kg / cn.
Example 2: 100 parts by weight of the isotactic polypropylene used in Example 1 from the melt
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Index 8 and 30 parts by weight of an ethylene-vinyl acetate copolymer, (melt index 2, Vicat softening point 830C, vinyl acetate content 5 wt. -0/0) are mixed according to Example 1 and a stick with a
Extruded diameter of about 2 mm, which is cut into slices by means of a cutting device.
The discs are at a temperature of 210 C by means of a blown film machine with a screw! diameter of 40 mm, a length to diameter ratio of 22 and a nozzle diameter of
75 mm and processed using cooling air (air temperature 20 C). A film tube is obtained which, when collapsed, has a width of 120 mm and a wall thickness of 0.05 mm.
The film tube obtained is introduced into a stretching device which is heated to 1300C with hot air. The distance between the feed roller and the take-up roller is 2 m. The tube of film is stretched 13 times as a result of the different speeds of rotation of the two rollers.
A film tube is obtained which, in the collapsed state, has a width of 30 mm and a wall thickness of 0.015 mm.
The film tube obtained is cut into lengths of 10 mm. 120 g of the cut pieces obtained and 101 water and 5 g of a 50% strength by weight aqueous solution of a nonionic wetting agent are placed in a small grinding device with a capacity of 23 l, whereupon the mixture is 5 min without load, 15 min under a pressure of 1 kg, 60 min under one
Pressure of 2 kg and another 60 min under a pressure of 3 kg is milled. Fibers are obtained with a
Length from 1, 0 to 1, 5 mm and a width of 10 to 30 u.
The aqueous pulp suspension is placed on a Tappi paper machine, diluted with water to a fiber concentration of 0.057%, the paper web is pressed and dried in the usual way. The paper web is then pressed twice at 700 ° C. under a linear pressure of 100 kg / cm at a speed of rotation of 280 rev / min by means of a three-roll calender and then 10 min at 140 ° C. and a pressure of 0.05 kg / cm between two chrome-plated Steel plates heat treated.
The paper obtained has the following physical properties:
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<tb>
<tb> Weight per unit area <SEP> 192 <SEP> g / m <SEP>! <SEP>
<tb> Tensile strength <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> kg / 15 <SEP> mm <SEP>
<tb> Burst strength <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> kg / cm2 <SEP>
<tb> tensile strength <SEP> 98, <SEP> 1 <SEP> g <SEP>
<tb> brightness <SEP> 80%
<tb> Opacity <SEP> 89%.
<tb>
The paper made from synthetic fibers has an excellent tensile strength compared to ordinary paper and a brightness about the same as the brightness of the latter.