AT335723B - Verfahren und form zur kontinuierlichen herstellung von linsenrohlingen - Google Patents

Description

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Linsenrohlingen aus organischen makromolekularen Kunststoffen, bei dem niedermolekulare, flüssige Kunststoffe in eine Form gegossen und darin ausgehärtet werden. 



   Es ist bekannt, aus optisch homogenen Kunststoffen wie polymerisierbarem Methacrylat,
Diäthylenglykoldiallylcarbonat oder Epoxydharz sowie Polyester Linsen zu giessen, die anschliessend nach einer etwaigen Schutzlackierung der Oberfläche bereits marktfähig sind. Besonders auspolymerisiertes
Diäthylenglykoldiallylcarbonat erfreut sich steigender Beliebtheit, weil es an sich sehr kratzfest ist und die in
Glas oder Kunststofformen auspolymerisierten Giesslinge ohne weitere Nachbearbeitung marktfähig sind. 



   Es wurde nun gefunden, dass die oben erwähnten Materialien mechanisch bearbeitbar sind und man aus
Rohlingen, die der endgültigen Form der Linse weitgehend entsprechen, durch eine an sich bekannte mechanische Bearbeitung Linsen schleifen kann, die preislich günstiger als solche aus Silikatglas sind, jedoch die
Vorteile des Kunststoffes wie Bruchsicherheit und geringes Gewicht aufweisen. Die Änderungen an den konventionellen Schleif- und Poliermaschinen sind sehr gering und beschränken sich im allgemeinen auf kleineren
Schleifdruck und etwas verschiedener Zusammensetzung des Schleifmittel. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht nun eine wirtschaftliche Herstellung von Linsenrohlingen aus organischem Kunststoff und besteht darin, dass in einem Folienband aus Metall, wie z. B. Aluminium oder aus Kunststoff, wie z. B. Polypropylen, PVC, od. dgl. in Abständen durch Tiefziehen Formausnehmungen gebildet und diese Formausnehmungen nacheinander gefüllt werden, worauf die Formausnehmungen mit einem gegebenenfalls gleichfalls mit Formausnehmungen versehenen weiteren Folienband abgedeckt und beide zumindest punktförmig verschweisst werden, wonach das so gebildete und gefüllte Formenband zur Aushärtung erhitzt wird. Diese Erhitzung kann in einem Wärmeschrank oder einem Wasserbad erfolgen. 



   Eine Form zur Durchführung des Verfahrens ist mit Vorteil gemäss der Erfindung so ausgebildet, dass in den Folienbändern im Bereich jeder Formausnehmung mindestens zwei Zentrierwarzen und diesen angepasste Vertiefungen geprägt sind, die nach dem Zusammenführen der Folienbänder ineinandergreifen. Erfindungsgemäss ist es weiters besonders vorteilhaft, die Wärmestandfestigkeit des Deckfolienbandes kleiner als die des andern Folienbandes, insbesondere unterhalb der Aushärteendtemperatur, zu wählen. Das flüssige Kunststoffvorprodukt geliert bei der Aushärtung bei relativ tiefer Temperatur, anschliessend wird die Aushärtetemperatur etwas erhöht, so dass die Festigkeit des oberen Folienbandes vermindert wird und dem Schrumpfvorgang während der völligen Aushärtung folgen kann. 



   Die geringe Windstärke der Form und der dadurch mögliche gute Wärmeübergang zur Umluft oder einem flüssigen Wärmeträger erleichtert die gleichmässige und kontrollierte Durchhärtung. Die verschwindend niederen Formkosten erlauben auch bei langen Aushärtezeiten, wie etwa bei der Verwendung von Diäthylenglykoldiallylcarbonat, eine ökonomische Polymerisation. 



   Durch einen einfachen Austausch der Werkzeuge in der Tiefziehvorrichtung ist innerhalb kurzer Zeit ein Wechsel der Krümmungsformen möglich, so dass die Abstufung der Dimensionen im Vergleich zu an sich bekannten Rohlingen aus Silikatglas noch feiner und trotzdem ökonomisch sein kann. 



   Die Zeichnungen veranschaulichen die erfindungsgemässe Form Es zeigen : Fig. l einen Schnitt durch eine gefüllte Form, Fig. 2 eine Draufsicht und Fig. 3 einen Schnitt durch das Formenband in der Transportrichtung, um den   Full- un   Schliessvorgang zu demonstrieren. 



   Die komplette Giessform besteht aus dem geformten unteren   Folienband --11-- und   dem damit verbundenen bzw. exakt zentrierten geformten oberen Folienband--22--. Das untere   Folienband--11-   besitzt eine durch Tiefziehen hergestellte   Formwölbung--12--,   deren   Innenseite--12'--besonders   sauber geformt ist und tiefgezogene   Füsse--14--sowie Zentrierwarzen--15--.   Das obere Folienband--21-wird in ähnlicher Weise wie das untere geformt und weist ebenfalls eine   Formwölbung--22--mit   einer sauber geformten   Aussenseite --22'-- und   den Zentrierwarzen--25--auf. 



   Fig. 3 zeigt schematisch den Produktionsablauf. Das geformte untere Folienband wird an der Einfüllstelle 
 EMI1.1 
 nach eingefülltem Kunststoff entweder dicht oder nur punktförmig   bei --31-- verschweisst   wird. Die Dehnungsrillen--26--erlauben eine gewisse Relativbewegung der beiden Formbahnen zueinander. An der   Trennstelle--32--kann   das Band zerschnitten werden. 

**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Linsenrohlingen aus organischen makromolekularen Kunststoffen, bei dem niedermolekulare, flüssige Kunststoffe in eine Form gegossen und darin ausgehärtet EMI1.2 aus Kunststoff, wie z. B. Polypropylen, PVC od. dgl.

   Formausnehmungen gebildet und diese Formausnehmungen nacheinander gefüllt werden, worauf die Formausnehmungen mit einem gegebenenfalls gleichfalls mit <Desc/Clms Page number 2> Formausnehmungen versehenen weiteren Folienband abgedeckt und beide zumindest punktförmig verschweisst werden, wonach das so gebildete und gefüllte Formenband zur Aushärtung erhitzt wird. EMI2.1 den Folienbändern (11 bzw. 21) im Bereich jeder Formausnehmung (12 bzw. 22) mindestens zwei Zentrierwarzen (15) und diesen angepasste Vertiefungen (25) geprägt sind, die nach dem Zusammenführen der Folienbänder ineinandergreifen. EMI2.2 (12) des unteren Folienbandes mindestens 3 tiefgezogene Füsse (14) vorgesehen sind, wobei die Höhe der Füsse grösser als die Tiefe der Formausnehmung ist.

   EMI2.3 Wärmestandfestigkeit des Deckfolienbandes kleiner ist als die des andern Folienbandes, insbesonders unterhalb der Aushärteendtemperatur.