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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Verteilen und Stapeln von Brettern.
Beim automatischen Stapeln von Brettern kommt es vor allem darauf an, diese Stück für Stück nebeneinander geordnet abzulegen und wenn eine Lage voll ist, die nächste daneben oder darüberliegende
Stapellage in derselben Weise automatisch zu füllen.
Die bisher bekannten Stapelmaschinen arbeiten relativ langsam. Sie benötigen eine grosse Anzahl von
Bauelementen und versagen vor allem dann, wenn es darum geht, Stücke mit unterschiedlichen Dimensionen in einer Lage abzulegen, wie das z. B. beim Stapeln von Brettern beliebig gemischter Breiten der Fall ist.
Es ist ein Ziel der Erfindung, eine Vorrichtung zum Verteilen und Stapeln von Brettern zu schaffen, bei der die Nachteile der bekannten Maschinen bzw. Vorrichtungen behoben sind.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung eingangs erwähnter Art ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einen
Förderer mit als L-förmigen Verteilarm ausgebildeten, das zu verteilende Brett tragenden Mitnehmer und
Abwurfstifte enthält, die dazu dienen, das Brett einzuhalten sobald dieses seinen Bestimmungsort erreicht hat, wodurch der Verteilarm unter dem Brett herausfährt und das Brett seine Auflage verliert und auf den vorgesehenen Platz am darunterliegenden Bretterstapel fällt.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung kann der vorstehend angeführten Zielsetzung gut entsprochen werden. Die erfindungsgemässe Vorrichtung macht es ausserdem möglich, die beiden Vorgänge, Verteilen der einzelnen Stücke und Ablegen der verteilten Lage auf den Stapel, in einem Arbeitsgang durchzuführen. Dadurch wird der Zeitbedarf pro zu stapelndem. Stück entscheidend herabgedrückt, also eine grosse Stapelgeschwindigkeit ermöglicht. Da dieses Verteilen und Stapelbilden kontinuierlich erfolgt, unterbleiben die bei bisher bekannten
Stapelmaschinen erforderlichen ruckartigen Beschleunigungs- und Verzögerungsvorgänge mit ihren die
Lebensdauer der Anlage verkürzenden Folgen. Ausserdem erfordert die erfindungsgemässe Vorrichtung wesentlich weniger Bauteile als die bisher bekannten Vorrichtungen.
Da bei der erfindungsgemässen Vorrichtung die einzelnen Stücke auch nicht in die ihnen zugeordnete Position geschoben, sondern getragen werden, eignet sich die erfindungsgemässe Vorrichtung unter anderem auch zum automatischen Stapeln von unbesäumten Brettern.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Beispiele, die in den Zeichnungen dargestellt sind, näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen : Fig. 1 ein Beispiel einer erfindungsgemässen Vorrichtung in schematischer
Darstellung, Fig. 2 einen Teil dieser Vorrichtung in einer andern Betriebslage, Fig. 3 ein Beispiel einer Anhebeeinrichtung für die Abwurfstifte einer erfindungsgemässen Vorrichtung, Fig. 4 eine andere Ausführungsform einer solchen Anhebeeinrichtung, und Fig. 5 ein Detail der Einrichtung nach Fig. 3 in Draufsicht.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung sind an einer Förderkette eines Stapelförderers --20-- zwei L-förmig ausgebildete Mitnehmer--l und 2--befestigt. Eine drehbare Brettaufgabeklappe--25--legt in der in Fig. 1 dargestellten Stellung gerade ein Brett--34-in den als L-förmigen Verteilarm ausgebildeten Mitnehmer-l--des als Unterförderer ausgebildeten Stapelförderers--20--, der vorzugsweise kontinuierlich umläuft.
Eine Codescheibe erfasst die jeweilige Lage des Mitnehmers--l--. Der Mitnehmer--l--trägt nun das Brett--34--mit sich, u. zw. so lange, bis ein in der Bahn des Förderers--20--angeordneter Abwurfstift abgesenkt wird und das Brett--34--am Weiterfahren hindert. In der in Fig. 2 dargestellten Betriebslage ist der Abwurfstift--12--abgesenkt. Er hindert daher das Brett--34--am Weiterfahren.
Da der Mitnehmer der dem Brett--34--als Unterlage dient, weiterfährt, wird dem Brett--34--seine Unterlage entzogen und es fällt, mit seiner Frontseite auf den Abwurfstift--12--ausgerichtet, nach unten, also in der durch die Lage von Abwurfstift --12-- vorgegebenen Stelle auf den Stapel--22--. Wenn eine Lage komplett ist, wird die Stapelbühne --23--, auf der der Stapel--22--aufliegt, um eine Bretthöhe abgesenkt, so dass die nächste Bretterlage wieder denselben Abstand vom Stapelförderer--20--hat wie die zuvor gebildete.
Das erste Brett einer jeden Lage, in Fig. 1 also Brett--32--, wird durch den ständig abgesenkten Abwurfstift--10--so zurückgehalten, dass seine Frontseite genau mit der in Fig. 1 rechtsseitigen Kante von Stapel--22--abschneidet. Das in Fig. 1 dargestellte Beispiel zeigt eine Anordnung zur Stapelung von 4 Brettern je Lage. Da die Rückseite des jeweils letzten Brettes einer Lage mit der linksseitigen Kante des Stapels --22-- abschliessen soll, sind für dieses letzte Brett mehrere Abwurfstifte vorgesehen, im dargestellten Beispiel die Stifte--13 bis 17--.
Welcher von diesen Abwurfstiften--13 bis 17--, die alle stets zugleich abgesenkt werden, zur Wirkung kommt, hängt von der Breite des jeweils letzten Brettes der Lage ab ; bei einem breiten Brett wird Stift--13--wirksam, bei einem schmalen Brett Stift--17--und bei einem mittelbreiten Brett beispielsweise Stift--15--. Die Zahl der für dieses letzte Brett einer Lage bereitzuhaltenden Abwurfstifte hängt davon ab, in welchem Bereich die Breite der zu stapelnden Bretter schwankt und wie genau die linksseitige Kante des Stapels --22-- eingehalten werden soll. Natürlich kann das erfindungsgemässe Verfahren auch für die Stapelung von mehr oder weniger als 4 Brettern pro Lage ausgelegt werden, oder für die Stapelung von andern Stückgütern, wie Rundholzprismen, Ziegel und Betonfertigteile.
Als Abwurfstifte können beispielsweise die Achsen von Elektromagneten, Pneumatic-oder Hydraulikzylindern Verwendung finden. Um eine grössere Konzentration von Abwurfstiften auf kleinem Raum zu ermöglichen, wie das z. B. für die dem letzten Brett einer Lage zugeordneten Abwurfstifte erforderlich ist, können die einzelnen Zylinder gegeneinander versetzt
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begünstigt. Die Steuerung der Abwurfstifte erfolgt folgendermassen :
Der Abwurfstift-10--für das erste Brett einer Lage bleibt ständig abgesenkt. Abwurfstift-11--für das zweite Brett einer Lage wird abgesenkt, nachdem dieses Brett auf Mitnehmer--l oder 2--übernommen wurde, und das geht so weiter bis zum vorletzten Brett einer Lage.
Da das letzte Brett einer Lage so abgelegt werden muss, dass seine hintere Kante (in Fahrrichtung des Stapelförderers gesehen) auf die linke Kante des Stapels --22-- ausgerichtet ist, wird hier die Steuerung der Abwurfstifte so vorgenommen, dass in jenem Augenblick, in dem die Hinterkante dieses letzten Brettes die linke Kante des Stapels erreicht, die Abwurfstifte --13 bis 17--abgesenkt werden, wobei dann die noch vor dem Brett befindlichen Abwurfstifte das Brett am Weiterfahren hindern, während die auf das Brett herabgefallenen Abwurfstifte ohne Wirkung sind.
Der Steuerbefehl zum Absenken dieser Abwurfstifte--13 bis 17-- gemäss Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 kann dadurch gewonnen werden, dass eine in Fig. l dargestellte Lichtschranke --26--, die gleichzeitig auch einen Zähler zum Zählen der Brettanzahl pro Lage ansteuern kann, einen ihr nachgeschalteten monostabilen Multivibrator zum Ansprechen bringt, wenn ihr Lichtbündel durch das letzte (im Ausführungsbeispiel nach Fig. l, also vierte) Brett einer Lage verdunkelt und wieder freigegeben wurde. Mit dem normierten Ausgangssignal des Multivibrators kann dann in allgemein bekannter Weise die Erregungsspannung von den Magneten, deren Achsen als Abwurfstifte--13 bis 17--wirken, fortgenommen werden, so dass die Anker dieser Magneten abfallen und damit die Abwurfstifte absenken.
Sollen mit dieser erfindungsgemässen Einrichtung Bretter unterschiedlicher Breiten gleichmässig auf eine Lage verteilt werden, oder soll mit häufig wechselnder konstanter Brettzahl pro Lage gefahren werden, so wird eine ziemlich grosse Anzahl von über die Stapelbreite verteilten Abwurfstiften benötigt. In solchen Fällen kann es zweckmässig sein, für eine grössere Anzahl von Abwurfstiften oder überhaupt für alle Abwurfstifte eine gemeinsame Anhebeeinrichtung vorzusehen. Fig. 3 zeigt ein Beispiel einer solchen Einrichtung für Abwurfstifte,
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Kunststoffstäben--11-- bestehenstrichliert gezeichnete Stellung abgesenkt wurde und der in einer Führung-46-geführte Verstellhebel - durch den Mitnehmer --1-- nach links geschoben wurde, so dass auch die Nase--44--keine Auflage mehr vorfindet.
Der Abwurfstift --11-- ist in Führungen --41, 42-- vertikal geführt. Am Verstellhebel--45--ist auch eine Rückholfeder --47-- angeordnet, Neben dem Verstellhebel-45-verläuft die Führung-48--der Kette des Stapelförderers--20--. Sobald nun, wie in Fig. 5 in Draufsicht
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Unterstützungen verloren und fällt in seine untere Lage, er wird abgesenkt. Dieses selektive Absenken ermöglicht es, mit einer einzigen äusseren Kraftquelle, nämlich durch Anheben und Absenken der Rückholstangen --43--, einen aus beliebig vielen vorhandenen Abwurfstiften ausgewählten Stift abzusenken und damit ein unterwegs befindliches Brett an jeder gewünschten Stelle abzulegen.
Die Auswahl des jeweils abzusenkenden Abwurfstiftes erfolgt hier dadurch, dass mit der Achse des Stapelförderers eine Codescheibe--4- (Fig. 2) starr verkoppelt ist, deren Winkelstellung ein Mass für die jeweilige Lage des beaufschlagten Mitnehmers ist. Erreicht der Mitnehmer mit dem abzulegenden Brett die Stelle, wo das Brett auf den Stapel abgelegt werden soll, so nimmt auch die Codescheibe--4--eine genau definierte Stellung ein, die in allgemein bekannter Weise zur Erzeugung eines Signals benutzt werden kann, mit dem dann das Auslösen des Absenkvorganges der Rückholstangen - -43-- in ihre untere, in Fig. 3 strichliert eingezeichnete Lage durchgeführt wird.
An jener Stelle, wo sich der Mitnehmer--l--zu dieser Zeit befindet, wird durch sein oberes Teilstück --51-- auch der Nase--44-
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Unterstützung--l oder 2-- über Verstellhebel --45-- die Unterstützung entzogen ist. In manchen Fällen kann es vorteilhaft sein, den Verstellhebel nicht durch das obere Stück --51-- des Mitnehmers zu betätigen, sondern durch andere, auf der Kette des Stapelförderers angebrachte Betätigungsorgane.
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The invention relates to a device for distributing and stacking boards.
With the automatic stacking of boards, the most important thing is to place them next to each other, piece by piece, and when one layer is full, the next next to it or on top
Automatically fill the stacking layer in the same way.
The previously known stacking machines work relatively slowly. You need a large number of
Components and fail especially when it comes to storing pieces with different dimensions in one position, such as the z. B. is the case when stacking boards of any mixed width.
It is an object of the invention to provide a device for distributing and stacking boards in which the disadvantages of the known machines and devices are eliminated.
The inventive device of the type mentioned at the beginning is characterized in that it has a
Conveyor designed as an L-shaped distribution arm, the board to be distributed and carrier
Contains throw-off pins that serve to hold the board as soon as it has reached its destination, whereby the distributor arm moves out from under the board and the board loses its support and falls into the designated place on the stack of boards below.
The above-mentioned objective can be well met by the design according to the invention. The device according to the invention also makes it possible to carry out the two processes, distributing the individual pieces and depositing the distributed layer on the stack, in one operation. This increases the time required for each item to be stacked. Piece pressed down decisively, thus enabling a high stacking speed. Since this distribution and stacking takes place continuously, those known hitherto are omitted
Stacking machines required jerky acceleration and deceleration processes with their die
Consequences shortening the service life of the system. In addition, the device according to the invention requires significantly fewer components than the previously known devices.
Since, in the device according to the invention, the individual pieces are not pushed into the position assigned to them, but rather are carried, the device according to the invention is also suitable, inter alia, for the automatic stacking of unedged boards.
The invention will now be explained in more detail with reference to examples which are shown in the drawings. In the drawings: FIG. 1 shows a schematic example of a device according to the invention
Representation, FIG. 2 a part of this device in a different operating position, FIG. 3 an example of a lifting device for the ejector pins of a device according to the invention, FIG. 4 another embodiment of such a lifting device, and FIG. 5 a detail of the device according to FIG. 3 in plan view.
In the embodiment of the device according to the invention shown in FIG. 1, two L-shaped drivers - 1 and 2 - are attached to a conveyor chain of a stacking conveyor. In the position shown in FIG. 1, a rotatable board loading flap - 25 - is currently placing a board - 34 - in the driver-1 designed as an L-shaped distribution arm - of the stacking conveyor designed as a lower conveyor - 20 -, which is preferably rotates continuously.
A code disk records the respective position of the driver - l--. The driver - l - now carries the board - 34 - with it, u. between until a drop pin arranged in the path of the conveyor - 20 - is lowered and prevents the board - 34 - from moving on. In the operating position shown in FIG. 2, the ejector pin - 12 - is lowered. It therefore prevents the board - 34 - from moving on.
Since the driver that serves as a base for the board - 34 - continues to move, the board - 34 - has its base removed and it falls, with its front side aligned with the ejector pin - 12 - downwards, i.e. in the position on the stack - 22-- given by the position of the ejector pin --12--. When a layer is complete, the stacking platform --23 - on which the stack - 22 - rests, is lowered by a board height so that the next board layer has the same distance from the stacking conveyor - 20 - as the one before educated.
The first board of each layer, i.e. board - 32 - in Fig. 1, is held back by the constantly lowered drop pin - 10 - so that its front side exactly aligns with the right-hand edge of the stack in Fig. 1 - 22 - cut off. The example shown in Fig. 1 shows an arrangement for stacking 4 boards per layer. Since the back of the last board of a layer should end with the left-hand edge of the stack --22--, several drop pins are provided for this last board, in the example shown the pins - 13 to 17 -.
Which of these ejector pins - 13 to 17 -, all of which are always lowered at the same time, comes into effect, depends on the width of the last board in the layer; with a wide board, pen - 13 - becomes effective, with a narrow board pen - 17 - and with a medium-wide board, for example, pen - 15--. The number of ejector pins to be kept ready for this last board of a layer depends on the area in which the width of the boards to be stacked fluctuates and how precisely the left-hand edge of the stack --22 - is to be adhered to. Of course, the method according to the invention can also be designed for the stacking of more or less than 4 boards per layer, or for the stacking of other piece goods, such as round wood prisms, bricks and precast concrete parts.
The axes of electromagnets, pneumatic or hydraulic cylinders, for example, can be used as ejector pins. To enable a greater concentration of ejector pins in a small space, such as the z. B. is required for the ejector pins assigned to the last board of a layer, the individual cylinders can be offset from one another
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favored. The ejection pins are controlled as follows:
The drop pin-10 - for the first board in a layer remains constantly lowered. Drop pin-11 - for the second board of a layer, it is lowered after this board has been transferred to carrier - 1 or 2 - and this continues until the penultimate board of a layer.
Since the last board of a layer has to be laid down in such a way that its rear edge (seen in the direction of travel of the stacker conveyor) is aligned with the left edge of the stack --22--, the control of the ejector pins is made here so that at that moment, in which the rear edge of this last board reaches the left edge of the stack, the ejector pins - 13 to 17 - are lowered, whereby the ejector pins still in front of the board prevent the board from moving further, while the ejector pins that have fallen onto the board have no effect are.
The control command for lowering these ejector pins - 13 to 17 - according to the exemplary embodiment according to FIG. 1 can be obtained in that a light barrier shown in FIG. 1 - 26 - which at the same time also controls a counter for counting the number of boards per layer can, brings a downstream monostable multivibrator to respond when its light beam has been darkened by the last (in the exemplary embodiment according to FIG. 1, i.e. fourth) board of a layer and released again. With the standardized output signal of the multivibrator, the excitation voltage can then be removed from the magnets, the axes of which act as ejector pins - 13 to 17 - in a generally known manner, so that the armatures of these magnets drop and thus lower the ejector pins.
If, with this device according to the invention, boards of different widths are to be evenly distributed over a layer, or if a constant number of boards per layer changes frequently, a fairly large number of ejector pins distributed over the width of the stack is required. In such cases it can be useful to provide a common lifting device for a larger number of ejector pins or for all ejector pins at all. Fig. 3 shows an example of such a device for ejector pins,
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Plastic rods - 11 - exist in the position shown in dashed lines and the adjusting lever guided in a guide 46 - was pushed to the left by the driver - 1 - so that the nose - 44 - no longer has any support.
The ejector pin --11-- is guided vertically in guides --41, 42--. A return spring -47- is also arranged on the adjusting lever -45-. In addition to the adjusting lever -45- there is the guide -48 - of the chain of the stacking conveyor -20-. As soon as now, as in Fig. 5 in plan view
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Supports are lost and falls into its lower position, it is lowered. This selective lowering makes it possible, with a single external source of power, namely by raising and lowering the retrieval rods --43 -, to lower a pin selected from any number of available ejector pins and thus to deposit a board that is on the way at any desired location.
The selection of the respective drop pin to be lowered takes place here in that a code disk - 4- (Fig. 2) is rigidly coupled to the axis of the stacker conveyor, the angular position of which is a measure of the respective position of the driven carrier. If the driver with the board to be placed reaches the point where the board is to be placed on the stack, the code disk - 4 - also takes a precisely defined position, which can be used in a generally known manner to generate a signal which then the triggering of the lowering process of the return rods - -43-- is carried out in their lower position, shown in dashed lines in FIG. 3.
At the point where the driver - l - is at this time, its upper section --51 - also makes the nose - 44-
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Support - l or 2 - via adjusting lever --45 - the support is withdrawn. In some cases it can be advantageous not to actuate the adjusting lever through the upper part --51-- of the driver, but through other actuating elements attached to the chain of the stacking conveyor.