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Die Erfindung betrifft einen Einwalzenbrecher mit einer auf einer exzentrisch umlaufenden Antriebswelle frei drehbar gelagerten Brechwalze und zumindest einer seitlich davon angeordneten Brechschwinge, die im Brechergehäuse pendelnd aufgehängt und etwa in Höhe der Brechwalzenachse über einen Druckbolzen gegen eine vorgespannte Federbatterie abgestützt ist, welche eine zwischen einem vorderen Federteller und einer rückseitigen Stützscheibe eingespanntes Federpaket umfasst und sich ihrerseits mittels der Stützscheibe am Brechergehäuse abstützt.
Einwalzenbrecher der vorgenannten Art werden zur Zerkleinerung grobstückiger Materialien eingesetzt. Von der exzentrisch umlaufenden Antriebswelle wird die auf ihr frei drehbar gelagerte Brechwalze in kreisende, hin-und hergehende Bewegungen versetzt, so dass sich der zwischen Brechwalze und Brechschwinge liegende, sich zum Auslauf des Brecherraumes verjüngende Brechspalt periodisch mit der Drehzahl der Antriebswelle verkleinert bzw. vergrössert und die Zerkleinerung des im Brechraum befindlichen Materials bewirkt. Die durch den Brechvorgang auf die Brechschwinge wirkenden Kräfte werden über den Druckbolzen und die Federbatterie auf das Brechergehäuse übertragen, wobei die Federbatterie vor allen Dingen die auftretenden Stösse mindern soll.
Ferner können die Brechschwingen dem Federweg entsprechend ausweichen, wenn Fremdkörper in den Brechraum gelangen.
Bei dem in der DE- PS Nr. 1257004 offenbarten Einwalzenbrecher ist jeweils die mittels Bolzen mit der Brechschwinge verbundene Federbatterie kippbar in den Längswänden des Brechergehäuses gelagert, wobei die Kippachse senkrecht auf der Achse der Federbatterie steht.
Das aus Brechschwinge und Federbatterie gebildete Dreigelenksystem ist zwar eine statisch eindeutige Abstützung, aber mechanisch sehr aufwendig. Ausserdem müssen die auf die Federbatterie wirkenden Brechkräfte umgelenkt und über die Kippachse auf die Längswände des Brechergehäuses übertragen werden.
Vorteilhafter scheint es zu sein, gemäss der DE-PS Nr. 691146 das mit Aussengewinde versehene zylindrische Gehäuse der Federbatterie in die Querwand des Brechergehäuses einzuschrauben, um eine Kraftumlenkung zu vermeiden. Jedoch ist die Lösung wegen des rauhen Brechbetriebes ungünstig, da Verschmutzung und die durch die Brechkräfte verursachten Stösse zu einem vorzeitigen Verschleiss des Gewindes führen können.
Ferner ist bei den bekannten Ausführungen von Nachteil, dass sowohl der Ein- und Ausbau als auch das Einstellen der Federvorspannung mit erheblichem Zeit- und manuellen Kraftaufwand verbunden ist.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die Federbatterie so zu gestalten, dass der Ein-und Ausbau mit geringem Zeitaufwand möglich ist und die auftretenden Brechkräfte direkt von der Federbatterie an das Brechergehäuse abgegeben werden.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass sich die Stützscheibe an einem eine Öffnung aufweisenden Widerlager des Brechergehäuses abstützt, durch welche Öffnung die Federbatterie einschiebbar und mittels eines an der Stützscheibe und am Widerlager ausgebildeten Bajonettverschlusses am Brechergehäuse arretierbar ist.
Die mittels Bajonettverschluss mit dem Widerlager verriegelbare Federbatterie lässt sich in kürzester Zeit ein-und ausbauen. Die von der Brechschwinge auf die Federbatterie einwirkenden Brechkräfte werden von den Klauen der Stützscheibe ohne Kraftumlenkung in das Widerlager und damit in das Brechergehäuse eingeleitet.
Um ein ungewolltes Lösen des Bajonettverschlusses während des Brechbetriebes zu verhindern, ist es vorteilhaft, dass zwischen den Bajonettverschluss-Klauen der Stützscheibe und ihrer brechraumseitigen Anschlagfläche am Widerlager Rundkeile eintreibbar sind, welche die Klauen gegen die Gegenldauen des Widerlagers pressen.
Diese Anordnung stellt gleichzeitig sicher, dass die auf die Federbatterie einwirkenden Brechkräfte die Rundkeile nicht belasten und gegebenenfalls verformen.
Ein die Erfindung veranschaulichendes Ausführungsbeispiel ist in den Fig. l bis 3 dargestellt. Es zeigen : Fig. 1 eine Längsansicht des Brechers und einen Längsschnitt durch den Brecher ; Fig. 2 eine Draufsicht auf das Widerlager bei ausgebauter Federbatterie und Fig. 3 die Stützscheibe der Federbatterie.
Eine Brechwalze --2-- ist auf einer exzentrisch umlaufenden Antriebswelle frei drehbar gelagert und wird beim Drehen der Antriebswelle in kreisende hin-und hergehende Bewegungen versetzt. Zwei Brechschwingen --3-- (in Fig. 1 ist nur die rechte zu sehen) mit ihren Brechbacken --4-- sil1.
d pendelnd mittels Achsbolzen --5-- im oberen Bereich der Längswände des Brechergehäuses --1-- aufgehängt und
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stützen sich etwa in Höhe der Brechwalzenachse gegen Federbatterien --7 bis 13-- ab. Jede Federbatterie besteht im wesentlichen aus einem aus Stahltellern und Gummischeiben gebildeten Federpaket --7--, einem Federteller --8-- mit einer mit ihm fest verbundenen Führungshülse --9--, einer Stütscheibe --10-- und einer Vorspannmutter--12--zum Vorspannen der Federbatterie.
Übersteigen die auf die Federbatterie --7 bis 13-- einwirkenden Brechkräfte die Vorspannkraft, hebt sich die Vorspannmutter-12-- dem Federweg entsprechend von der Stützscheibe --10-- ab. Um den bei nachlassenden Brechkräften infolge der Federrückstellkraft verursachten Stoss zu mindern, ist zwischen Vorspannmutter --12-- und Stützscheibe --10-- eine Dämpfungsscheibe --13-- mit Druckscheibe --11-- angeordnet.
Die im Brechergehäuse --1-- eingebaute Federbatterie --7 bis 13-- wird mittels des aus dem Widerlager --14-- und der Stützscheibe --10-- gebildeten Bajonettverschlusses verriegelt und stützt sich über die Klauen --23-- der Stützscheibe --10-- an den Gegenklauen --25-- des mit der Querwand --6-des Brechergehäuses fest verbundenen Widerlagers --14-- ab. Durch die zwischen den Rückseiten der Klauen --23-- und die Anschlagfläche --28-- des Widerlagers --14-- liegenden Rundkeile --16-- werden die Klauen --23-- gegen die Gegenklauen --25-- gepresst und die Federbatterie in ihrer Lage gehalten.
Für die Verkeilung verwendet man zweckmässigerweise Rundkeile, da sich diese und die zugehörigen Führungen am einfachsten herstellen lassen.
Die mit dem Zentralbolzen --20-- fest verbundene Druckplatte --18-- und die zur Einstellung des Brechspaltes dienende geschlitzte Beilagscheibe --19-- werden mittels der Spannmutter --15-- mit der Führungshülse --9-- bzw. dem Federteller --8-- verspannt und gegen axiale Verschiebung gesichert. Die Brechkräfte werden von der Brechschwinge --3-- über den Druckbolzen --17--, die Druckplatte --18--, Beilagscheibe --19--, Federteller --8--, Federpaket --7--, Stützscheibe --10-- und Widerlager --14-- auf das Brechergehäuse übertragen. Das mit der Druckplatte --18-- und der Brechschwinge --3-- verbundene federnde Zugglied --22-- verhindert das Abheben der unbelasteten Brechschwinge --3-- vom Druckbolzen - -17--.
Zum Ausbau der Federbatterie --7 bis 13-- werden die Rundkeile --16-- entfernt und das federnde Zugglied --22-- gelöst. Anschliessend wird die Federbatterie um 90 gedreht, so dass ihre Klauen --24-- im freien Durchgang --2-- des Widerlagers --14-- liegen, und nach hinten aus der Öffnung --27-- im Widerlager --14-- herausgezogen. Der Einbau einer Ersatzbatterie erfolgt entsprechend in umgekehrter Reihenfolge.
Zum Ändern der Vorspannkraft wird der Zentralbozem --20- mit einem hydraulischen Kraftgerät - verbunden, das sich über ein Stützgerüst --26-- auf der Querwand --6-- des Brechergehäuses - abstützt. Mittels des Kraftgerätes --21-- wird der Zentralbolzen --20-- gezogen, so dass die Federbatterie--7 bis 13-- weiter vorgespannt und die Vorspannmutter-12-- entlastet werden. Diese hebt sich vom Sitz ab und kann ohne grosse Krafteinwirkung zum Ändern der Vorspannkraft verstellt werden.
Zum Einstellen des Brechspaltes wird der Zentralbolzen --20-- nach Lösen der Spannmutter --15-mittels des Kraftgerätes --21-- gedrückt, so dass sich zwischen Druckplatte --18-- und führungshülse - ein Spalt bildet und die geschlitzte Beilagscheibe --19-- durch eine dünnere oder dickere ausgetauscht werden kann.
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The invention relates to a single-roll crusher with a crushing roller which is freely rotatably mounted on an eccentrically rotating drive shaft and at least one crushing arm arranged laterally therefrom, which is suspended in the crusher housing in an oscillating manner and is supported approximately at the level of the crushing roller axis by means of a pressure pin against a prestressed spring battery, one of which is between a front one Includes spring plate and a spring assembly clamped on the rear support disk and in turn is supported on the crusher housing by means of the support disk.
Single-roll crushers of the aforementioned type are used to crush large pieces of material. From the eccentrically rotating drive shaft, the crushing roller, which is freely rotatable on it, is set in circular, back-and-forth movements, so that the crushing gap between the crushing roller and crushing arm, tapering towards the outlet of the crusher chamber, periodically decreases or increases with the speed of the drive shaft and brings about the crushing of the material in the crushing chamber. The forces acting on the crushing arm as a result of the crushing process are transmitted to the crusher housing via the pressure bolt and the spring battery, the spring battery primarily intended to reduce the shocks that occur.
Furthermore, the crushing arms can deflect according to the spring travel if foreign bodies enter the crushing chamber.
In the single-roll crusher disclosed in DE-PS No. 1257004, the spring battery connected to the crushing arm by means of bolts is tiltably mounted in the longitudinal walls of the crusher housing, the tilt axis being perpendicular to the axis of the spring battery.
The three-link system formed from the crushing arm and spring battery is a statically clear support, but is mechanically very complex. In addition, the refractive forces acting on the spring battery must be redirected and transmitted to the longitudinal walls of the crusher housing via the tilt axis.
It seems to be more advantageous, according to DE-PS No. 691146, to screw the cylindrical housing of the spring battery, which is provided with an external thread, into the transverse wall of the crusher housing, in order to avoid force deflection. However, the solution is unfavorable because of the rough crushing operation, since dirt and the impacts caused by the crushing forces can lead to premature wear of the thread.
Another disadvantage of the known designs is that both the installation and removal and the setting of the spring preload are associated with considerable expenditure of time and manual effort.
It is an object of the invention to design the spring battery in such a way that it can be installed and removed in a short amount of time and the refractive forces which occur are emitted directly from the spring battery to the breaker housing.
This is achieved according to the invention in that the support disk is supported on an abutment of the crusher housing having an opening, through which opening the spring battery can be inserted and can be locked on the crusher housing by means of a bayonet catch formed on the support disk and on the abutment.
The spring battery, which can be locked with the abutment by means of a bayonet lock, can be installed and removed in a very short time. The crushing forces acting on the spring battery from the crushing arm are introduced by the claws of the support plate without force deflection into the abutment and thus into the crusher housing.
In order to prevent an unwanted loosening of the bayonet lock during crushing operation, it is advantageous that round wedges which press the claws against the counter durations of the abutment can be driven in between the bayonet lock claws of the support disk and its abutment surface on the abutment side.
At the same time, this arrangement ensures that the refractive forces acting on the spring battery do not strain the round wedges and, if necessary, deform them.
An exemplary embodiment illustrating the invention is shown in FIGS. 1 to 3. 1 shows a longitudinal view of the crusher and a longitudinal section through the crusher; Fig. 2 is a plan view of the abutment with the spring battery removed and Fig. 3, the support plate of the spring battery.
A crushing roller --2-- is freely rotatably mounted on an eccentrically rotating drive shaft and is rotated back and forth when the drive shaft is rotated. Two crushing arms --3-- (only the right one can be seen in Fig. 1) with their crushing jaws --4-- sil1.
d suspended by means of axle bolts --5-- in the upper area of the longitudinal walls of the crusher housing --1-- and
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support themselves against spring batteries --7 to 13-- at the level of the crushing roller axis. Each spring battery essentially consists of a spring assembly --7-- made of steel plates and rubber washers, a spring plate --8-- with a guide sleeve --9-- firmly connected to it, a support plate --10-- and a preload nut- -12 - for preloading the spring battery.
If the refractive forces acting on the spring battery --7 to 13-- exceed the preload, the preload nut-12-- lifts off the support plate --10-- according to the spring travel. In order to reduce the impact caused by the spring return force when the refractive powers decrease, a damping disc --13-- with pressure disc --11-- is arranged between the preload nut --12-- and the support disc --10--.
The spring battery --7-- installed in the crusher housing --7-- 13-- is locked by means of the bayonet lock formed from the abutment --14-- and the support disc --10-- and is supported by the claws --23-- the support disc --10-- on the counter claws --25-- of the abutment --14-- firmly connected to the transverse wall --6-of the crusher housing. Due to the round wedges --16-- lying between the rear of the claws --23-- and the abutment surface --28-- of the abutment --14-- the claws --23-- are against the counter claws --25-- pressed and the spring battery held in place.
Round wedges are expediently used for the wedging, since these and the associated guides are the easiest to manufacture.
The pressure plate --18-- firmly connected to the central bolt --20-- and the slotted washer --19-- used to set the crushing gap are fastened by means of the clamping nut --15-- with the guide sleeve --9-- or the spring plate --8-- clamped and secured against axial displacement. The crushing forces are from the crushing arm --3-- via the pressure pin --17--, the pressure plate --18--, washer --19--, spring plate --8--, spring assembly --7--, support disk --10-- and abutment --14-- on the crusher housing. The resilient tension member --22-- connected to the pressure plate --18-- and the crushing arm --3-- prevents the unloaded crushing arm --3-- from being lifted off the pressure pin - -17--.
To remove the spring battery --7 to 13--, the round wedges --16-- are removed and the resilient tension member --22-- released. The spring battery is then turned 90 so that its claws --24-- lie in the free passage --2-- of the abutment --14--, and to the rear out of the opening --27-- in the abutment --14 - pulled out. A replacement battery is installed in the reverse order.
To change the preload force, the central bozem --20- is connected to a hydraulic power device - which is supported by a support frame --26-- on the transverse wall --6-- of the crusher housing. The central bolt --20-- is pulled by means of the power device --21--, so that the spring battery - 7 to 13-- is further pretensioned and the preload nut-12-- is relieved. This stands out from the seat and can be adjusted to change the preload force without great force.
To set the crushing gap, the central bolt --20-- is pressed after loosening the clamping nut --15-by means of the power device --21--, so that a gap forms between the pressure plate --18-- and the guide sleeve - and the slotted washer --19-- can be replaced by a thinner or thicker one.