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Die Erfindung betrifft eine verlorene Schalung für ein Fundament eines tragenden Bauelementes, insbesondere einer Stütze einer Seilförderanlage, wobei die Schalung als metallischer Schalungkörper ausgebildet ist und eine aus Stahlblech od. dgl. gefertigte Einheit mit darin angeordneter Bewehrung bildet und einen unteren Schalungsbereich mit im wesentlichen horizontaler Erstreckung für eine Fussplatte und einen oberen, sich etwa säulenförmig erstreckenden Schalungsbereich zum Ausgiessen von Schaftstielen od. dgl. aufweist.
Eine derartige Schalung zeigt etwa die US-PS Nr. 3, 461, 639. Es ist daraus bekannt, zur Herstellung von Fundamenten für Mauern Schalungskörper aus Drahtgitter zu formen, die einen breiten Sockelteil und einen aufgehenden schmäleren Wandteil begrenzen. Hiezu werden zwei Drahtgitterteile, die zweifach abgewinkelt sind, symmetrisch mit Abstand zueinander angeordnet und durch dazwischen eingebrachte Bewehrungsstäbe verbunden. Der eingefüllte Beton dringt durch das Maschengitter bei der Verdichtung in geringen Mengen durch und wird an der Aussenseite geglättet, so dass die Metallgitter vollständig eingeschlossen sind. Derartige Schalungskörper sind jedoch nicht für auf Zug belastete Fundamente, insbesondere für Stützen von Seilförderanlagen verwendbar. Ausserdem ist eine Behandlung der Aussenflächen erforderlich.
Bisher ist daher die Schalung üblicherweise aus Holz gezimmert worden, was grössere Schwierigkeiten bereitet hat, da die Zubringung der Schalungsteile zu den Baustellen sowie deren Zusammenbau einen grossen Aufwand an Zeit und Kosten erfordert. Für grössere Seilbahnanlagen wird zu diesem Zweck sehr oft eine Materialseilbahn errichtet, die die einzelnen Teile an die gewünschte Stelle bringt, während bei kleineren Anlagen der Transport der Schalung teilweise durch geländegängige Raupenfahrzeuge und manchmal sogar durch die Bauarbeiter selbst erfolgt. Weitere Schwierigkeiten treten sehr oft durch Witterungseinflüsse auf, die auch die zeitgerechte Fertigstellung verhindern.
Es ist auch weiters bekannt (DD-PS Nr. 85. 738, FR-PS Nr. 1. 411. 572 ; Nr. 2. 068. 619 ; Nr. 1. 382. 325) Schalungsfertigteile zu erzeugen, die an Ort und Stelle zur gewünschten Schalung zusammengesetzt werden. Auch diese Vorschläge erübrigen jedoch nicht Schalarbeit an der Baustelle, und der Vorteil des geringen Arbeitsaufwandes beim Zusammenbau vorgefertigter Teile ist durch den schwierigen Transport grösserer Schalungsteile im grossen und ganzen aufgehoben.
Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gestellt, eine verlorene Schalung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass der Arbeitsaufwand an der Baustelle zur Herstellung des Fundamentes so herabgesetzt werden kann, dass der gegenüber einzelnen Teilen schwierige Transport der vorgefertigten Schalung keine Nachteile, sondern wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.
Erfindungsgemäss wird dies nun dadurch erreicht, dass der Schalungsbereich zum Ausgiessen von Schaftstielen von mindestens einem Hohlzylinder gebildet wird, der mit dem Schalungsbereich für die Fussplatte ausschliesslich mittels der Bewehrung verbunden ist, und dass im Hohlzylinder mindestens ein mit der Bewehrung verbundener Zuganker mit Ankerbolzen vorgesehen ist, wobei sämtliche Blechteile der Schalung, die Bewehrung, der Ankerbolzen und der Zuganker miteinander verschweisst sind.
Die komplette Schalung kann einmal werkstattmässig oder industriell in Serie ohne Störung durch Witterungseinflüsse hergestellt und als ganzes transportiert und in die vorbereitete Fundamentgrube abgesenkt werden. Die entscheidenden Vorteile liegen jedoch darin, dass die Schalung unmittelbar nach deren lagemässiger Einrichtung sofort mit Beton ausgefüllt werden kann, wobei kein zusätzlicher Arbeitsaufwand, etwa eine Nachbehandlung der Aussenfläche notwendig wird, sowie darin, dass die Stützenmontage sofort nach dem Abbinden des Betons durchgeführt werden kann, da eben den Zugkräften nicht über den Beton, sondern ausschliesslich über die vorverschweisste Schalungskonstruktion entgegengewirkt wird.
Durch den Transport, mit einem Helikopter vorgenommen, ist es durchaus möglich, in wenigen Tagen den Einflug aller Schalungselemente in die vorbereiteten Baugruben, deren Befüllung mit Beton und das Versetzen der Stützen für eine grosse Liftanlage zu bewerkstelligen, woraus ein enormer Bauzeitgewinn resultiert. Schliesslich erreicht ein derart hergestelltes Fundament durch die Stahlblechummantelung des Betons eine praktisch unbegrenzte Haltbarkeit.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass die Höhe des Hohlzylinders die Länge des Zugankers überragt, dessen Ankerbolzen vorzugsweise etwa in der Ebene der Erdoberfläche
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liegt, so dass das hochstehende Ende des Hohlzylinders als Schalung für den Übergussbeton dient.
Nachstehend wird nun ein Ausführungsbeispiel an Hand der Zeichnungen näher beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
Die Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch ein Fundament einer Schlepplift-Portalstütze, die Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie I-I der Fig. 1 und die Fig. 3 eine Draufsicht auf den erfindungsgemässen ausbetonierten Schalungskörper.
Der erfindungsgemässe Schalungskörper-l-weist eine Stahlblechkrankschalugn --2-- für die Fussplatte --5-- auf, deren untere Kante --7-- auf Unterlagsteilen --15--, etwa Betonziegel
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ordneten Zugankern --8-- und Ankerbolzen --9-- verschweisst ist. Die Hohlzylinder --3-- können weiters untereinander durch Verstrebungen --16-- verbunden sein.
Vorzugsweise überragen die Hohlzylinder --3-- die Ankerbolzen --9-- bzw. die Zuganker --8--, deren oberes Ende beispielsweise in Höhe der Erdoberfläche liegt. Dadurch bilden sich gleichzeitig auch die Schalung für den Vergussbeton der nach dem Aufsetzen der Stütze --14-- einzubetonierenden und mit Ankerbolzen
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für eine Portalstütze eines Schleppliftes weist der Schalungskörper eine Grundfläche von 3 x 1 m mit Stahlrohren von 0,5 m Durchmesser und eine durchschnittliche Höhe von 2,5 m auf. Die Kranzschalung --2-- für die Fussplatte --5-- besteht aus Stahlblech mit einer Stärke von 4 mm, die Stahlrohre besitzen eine Wandstärke von 5 mm.
Zur Gründung der Liftstütze wird vorteilhaft in folgender Weise vorgegangen. Eine Baugrube - wird in der benötigten Grösse und Tiefe ausgehoben. Die vorgefertigten und mit eingeschweisster Bewehrung --4--, Zuganker --8-- und Ankerbolzen --9-- versehenen Schalungskörper - werden an die Baustelle gebracht, vorzugsweise durch einen Helikopter angeflogen und in die Baugrube --11-- abgesenkt. Nach Ausrichten des Schalungskörpers durch die Unterlagsteile - wird der als verlorene Schalung dienende Schalungskörper --1-- mit Beton bis knapp unter den Ankerbolzen --9-- bzw. das obere Ende der Zuganker --8-- gefüllt. Nach dem Abbinden des Betons kann die Liftstütze aufgesetzt und durch die Ankerschrauben --12-- am Ankerbolzen - bzw. an den Zugankern --8-- abgehängt werden.
Die verbliebene von den Hohlzylindern --3-- umschlossene Raum oberhalb der Zuganker --8-wird anschliessend vergossen. Da die Schnittebene der Hohlzylinder --3-- vorzugsweise parallel zur Erdoberfläche --10-- verläuft, ergibt sich nach Glattstrich des Vergussbetons ein formschöner, nicht störend wirkender Fundamentsichtteil. Nach dem Auffüllen der Baugrube --11-- mit Schüttmaterial --13--, was ebenfalls sofort nach dem Abbinden des Betons der Fussplatte --2-- erfolgen kann, sind die Gründungsarbeiten abgeschlossen. Dies bedeutet, dass insbesondere bei Helikoptereinsatz die Gründung einer Liftstütze nach dem Aushub der Baugrube --11-- innerhalb von wenigen Tagen erfolgen kann, wobei Schalungs- und Entschalungsarbeiten, sowie der Abtransport der abgenommenen Schalung entfällt.
Durch die Ausbildung der Schaftstiele --6-- auf der Fussplatte --5-- wird auch eine bedeutende Betonersparnis von zirka 33% gegenüber den bisher üblichen quaderförmigen Fundamentblöcken erzielt.
Selbstverständlich lässt sich der erfindungsgemässe Schalungskörper auch für Gründung anderer tragender Bauelemente als der beschriebenen Portalstütze verwenden. In entsprechend angepasster Form kann diese Konstruktionsart auch für Hochspannungsmasten, Säulen, od. dgl. Verwendung finden.
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The invention relates to a lost formwork for a foundation of a load-bearing component, in particular a support for a cable conveyor system, the formwork being designed as a metallic formwork body and forming a unit made of sheet steel or the like with a reinforcement arranged therein and a lower formwork area with an essentially horizontal one Extension for a base plate and an upper, approximately column-shaped formwork area for pouring shaft handles or the like.
Such a formwork is shown, for example, in US Pat. No. 3,461,639. It is known from this to form formwork bodies made of wire mesh for the production of foundations for walls, which delimit a wide base part and a rising, narrower wall part. For this purpose, two wire mesh parts, which are angled twice, are arranged symmetrically at a distance from each other and connected by means of reinforcement bars inserted between them. The filled concrete penetrates through the mesh in small quantities during compaction and is smoothed on the outside so that the metal grids are completely enclosed. However, such formwork bodies cannot be used for foundations subject to tensile loads, in particular for supports for cable conveying systems. In addition, treatment of the exterior surfaces is required.
So far, therefore, the formwork has usually been made of wood, which has been more difficult since the delivery of the formwork parts to the construction sites and their assembly requires a great deal of time and money. For larger cable car systems, a material cable car is very often built for this purpose, which brings the individual parts to the desired location, while in smaller systems the formwork is partly transported by off-road crawler vehicles and sometimes even by the construction workers themselves. Other difficulties very often arise from weather influences, which also prevent timely completion.
It is also further known (DD-PS No. 85.738, FR-PS No. 1. 411. 572; No. 2. 068. 619; No. 1. 382. 325) to produce formwork precast elements that are in place and Place to form the desired formwork. However, these suggestions also do not eliminate the need for formwork on the construction site, and the advantage of the low workload when assembling prefabricated parts is largely eliminated by the difficult transport of larger formwork parts.
The invention has therefore set itself the task of developing a lost formwork of the type mentioned in such a way that the workload at the construction site for the manufacture of the foundation can be reduced so that the difficult transport of individual parts of the prefabricated formwork is not a disadvantage, but economical Brings advantages.
According to the invention, this is now achieved in that the formwork area for pouring shaft stems is formed by at least one hollow cylinder, which is connected to the formwork area for the base plate exclusively by means of the reinforcement, and in that at least one tie rod connected to the reinforcement is provided with anchor bolts , where all sheet metal parts of the formwork, the reinforcement, the anchor bolt and the tie rod are welded together.
The complete formwork can be manufactured in a workshop or industrially in series without interference from the weather and transported as a whole and lowered into the prepared foundation pit. However, the decisive advantages are that the formwork can be filled with concrete immediately after it has been set up according to location, with no additional work, such as post-treatment of the outer surface, and that the column assembly can be carried out immediately after the concrete has set , because the tensile forces are counteracted not via the concrete, but exclusively via the pre-welded formwork construction.
With the transport, carried out with a helicopter, it is quite possible to get all formwork elements into the prepared excavation pits, fill them with concrete and move the supports for a large lift system in a few days, resulting in an enormous gain in construction time. Finally, a foundation made in this way has a practically unlimited durability due to the steel sheet covering of the concrete.
A preferred embodiment provides that the height of the hollow cylinder projects beyond the length of the tie rod, the anchor bolt of which is preferably approximately in the plane of the earth's surface
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lies, so that the upstanding end of the hollow cylinder serves as formwork for the poured concrete.
An exemplary embodiment will now be described in more detail below with reference to the drawings, but without being restricted thereto.
Fig. 1 shows a longitudinal section through a foundation of a drag lift portal support, Fig. 2 shows a section along the line I-I of Fig. 1 and Fig. 3 is a plan view of the concrete formwork body according to the invention.
The formwork body-1-according to the invention has a sheet steel sheet form --2-- for the base plate --5--, the lower edge of which --7-- on supporting parts --15--, such as concrete tiles
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the tie rods --8-- and anchor bolts --9-- are welded. The hollow cylinders --3-- can also be connected to each other by struts --16--.
The hollow cylinders --3-- preferably project above the anchor bolts --9-- or the tie rods --8--, the upper end of which is, for example, at the level of the earth's surface. This also forms the formwork for the grouting concrete of the --14-- to be concreted after the support has been put on and with anchor bolts
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for a portal support of a drag lift, the formwork body has a base area of 3 x 1 m with steel pipes of 0.5 m diameter and an average height of 2.5 m. The ring formwork --2-- for the footplate --5-- consists of sheet steel with a thickness of 4 mm, the steel pipes have a wall thickness of 5 mm.
The foundation of the lift support is advantageously carried out in the following way. A construction pit - is excavated in the required size and depth. The prefabricated formwork bodies with welded-in reinforcement --4--, tie rods --8-- and anchor bolts --9-- are brought to the construction site, preferably approached by a helicopter and lowered into the construction pit --11--. After aligning the formwork body through the supporting parts - the formwork body --1-- serving as lost formwork is filled with concrete to just below the anchor bolts --9-- or the upper end of the tie rods --8--. After the concrete has set, the lift support can be put on and suspended using the anchor bolts --12-- on the anchor bolt - or on the tie rods --8--.
The remaining space enclosed by the hollow cylinders --3-- above the tie rods --8- is then encapsulated. Since the cutting plane of the hollow cylinders --3-- preferably runs parallel to the surface of the earth --10--, a smooth, non-disruptive foundation visible part results after the grouting concrete is smoothed. After filling the construction pit --11-- with bulk material --13--, which can also be done immediately after the concrete of the base plate --2-- has set, the foundation work is completed. This means that, especially when using helicopters, the foundation of a lift support can be done within a few days after excavation of the construction pit --11--, whereby formwork and formwork removal, as well as the removal of the removed formwork, are no longer necessary.
The formation of the shaft handles --6-- on the footplate --5-- also achieves a significant saving in concrete of around 33% compared to the previously known rectangular foundation blocks.
Of course, the formwork body according to the invention can also be used for the foundation of other structural components than the described portal support. In a correspondingly adapted form, this type of construction can also be used for high-voltage pylons, columns, or the like.