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Die Erfindung betrifft ein Substrat, das an seiner Oberfläche mit einer Zurichtung versehen ist, die aus wenigstens zwei Schichten besteht, von welchen die äussere, eine bestimmte Oberflächengestaltung aufweisende, auf einer heissen, eine der Oberflächengestaltung entsprechende Strukturierung aufweisenden Unterlage vorfabrizierte
Schicht aus einer verfestigten, einen Vernetzer enthaltenden Kunststoffdispersion gebildet ist und mit der Oberfläche des Substrates über eine innere, aus einer verfestigten, einen Vemetzer enthaltenden Kunststoffdispersion gebildeten Schicht verbunden ist.
Unter dem Begriff "Substrat" wird hiebei Leder verstanden, und zwar sowohl Narbenleder, dessen Oberfläche vor dem Aufbringen der Zurichtung angeschliffen ist, als auch Spaltleder, aber auch ein Produkt, welches ein spaltlederähnliches Aussehen aufweist, insbesondere ein Vlies, beispielsweise ein dreidimensionales, aus Mikrofasern hergestelltes Wirrfaservlies.
Insbesondere ein solches Vlies kann vor dem Aufbringen der Zurichtung eine dünne, beispielsweise aus einem Haftvermittler bestehende Beschichtung aufweisen, welche nicht Bestandteil der Zurichtung ist und daher auch bei der Ermittlung der Dicke der Zurichtung unberücksichtigt bleibt. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Zurichtung versehenen Substrates.
Es ist bereits bekannt, die Oberfläche der äusseren Schicht unterschiedlich auszubilden. So wurde beispielsweise bereits vorgeschlagen, bei einem aus einem Leder hergestellten Zuschnitt für einen Lenkradüberzug die Oberfläche der Zurichtung so zu gestalten, dass der Sprossenbereich eine Kohlenstoffgewebeoptik und der übrige Bereich eine Nubukoptik aufweist, wobei diese Optik durch eine entsprechende Strukturierung der aus Silikon bestehenden Oberfläche der Unterlage entsteht. Es ist auch ein Zuschnitt für einen Autositz bekannt, bei welchem der Mittelteil der äusseren Schicht eine Narbenoberfläche aufweist, somit im wesentlichen glatt ist, wogegen die seitlichen Berandungen beispielsweise eine nubukartige Oberfläche mit erhöhten Reibungswerten besitzen und somit ein seitliches Verrutschen der auf dem Sitz befindlichen Person verhindern.
Ferner wurde bereits vorgeschlagen, bei der Herstellung der Zurichtung durch entsprechende Strukturierung der aus Silikon bestehenden Oberseite der Unterlage Darstellungen wie Logos oder andere Symbole, Markenzeichen von Herstellerfirmen, Beschriftungen oder Stickereiimitationen mitzuformen, wobei es möglich ist, diese mitgeformten Darstellungen oder Symbole so auszubilden, dass sie sich von der benachbarten Oberfläche der äusseren Schicht abheben und der Eindruck erweckt wird, diese Darstellungen wären nachträglich, beispielsweise durch Sticken hergestellt worden. Bei diesen bekannten zugerichteten Ledern war jedoch die auf der heissen Unterlage vorfabrizierte äussere Schicht stets einfärbig.
War eine verschiedenfärbige Ausgestaltung der Oberfläche der äusseren Schicht erwünscht, so musste auf die andersfärbigen Teile in einem zusätzlichen Arbeitsvorgang eine Farbe nachträglich aufgedruckt, aufgemalt oder
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aufgesprüht werden. Diese Vorgangsweise weist nicht nur den Nachteil auf, dass eine kostenintensive zusätzliche Bearbeitung erforderlich ist, sondern die nachträglich aufgebrachte Farbe ist in der Regel nicht dauerhaft, insbesondere dann nicht, wenn in der Zurichtung den Griff positiv beeinflussende Mittel wie beispielsweise Silikone, Öle, Wachse od. dgl. eingebettet sind und wenn, wie dies in der Regel der Fall ist, die Zurichtung aus einem vernetzten Polymer besteht.
Ausserdem müssen nachträglich aufgebrachte Farben zumindest so dick sein, dass der andersfarbige Untergrund überdeckt wird. Damit geht aber eine feinstrukturierte Oberfläche der Zurichtung, also beispielsweise ein Nubukeffekt, verloren. Werden Stickereiimitationen nachträglich mit einer Farbe bedruckt, so sind die feinen Nahtstrukturen nicht mehr sichtbar. Ausserdem gehen bei einem nachträglichen Aufbringen der Farbe durch Drucken auch der Griff und unterschiedliche Reibungswerte verloren und die Dauerbiegebeständigkeit und Abriebfestigkeit, wie sie in der Fahrzeugindustrie, in der Schuhindustrie und in der Bekleidungsindustrie benötigt werden, werden wesentlich verschlechtert.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die erwähnten Nachteile zu vermeiden und ein an seiner Oberfläche mit einer Zurichtung versehenes Substrat zu schaffen, bei welchem die Oberseite der Zurichtung verschiedenfarbig ausgebildet ist, und das auf einfache Weise herstellbar und beständig ist. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung, ausgehend von einem Substrat der eingangs beschriebenen Art vor, dass die äussere Schicht an einzelnen Bereichen mit einer aus einer vorzugsweise einen Vernetzer enthaltenden verfestigten Kunststoffdispersion oder aus einer vorzugsweise einen Vernetzer enthaltenden verfestigten Kunststofflösung bestehenden Deckschicht versehen ist, die vor Herstellung der äusseren Schicht auf der heissen Unterlage auf dieser vorfabriziert ist und eine andere Farbe als die äussere Schicht aufweist.
Diese andersfarbige Deckschicht wird somit unmittelbar bei der Herstellung der Zurichtung geformt, sodass für die Herstellung einer Zurichtung, deren Sichtseite verschiedenfärbig ausgebildet ist, kein zusätzlicher Arbeitsvorgang erforderlich ist. Da die Deckschicht, ebenso wie die äussere Schicht, auf der eine entsprechende Strukturierung aufweisenden Unterlage vorfabriziert wird, weisen diese Deckschicht und somit der andersfärbige Bereich der Zurichtung die der Strukturierung der Unterlage entsprechende Oberfläche auf, bei der auch feine Strukturen, wie beispielsweise ein Nubukeffekt, Nahtstrukturen, Textilstrukturen und Stickereistrukturen vorhanden sind und nicht durch einen nachträglichen Farbauftrag überdeckt werden.
Insbesondere dann, wenn gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung die äussere Schicht und die Deckschicht aus einem verfestigten, artgleiche Polymergebildet sind, bilden diese äussere Schicht und die Deckschicht eine untrennbare Einheit, wobei die Abriebeigenschaften der Deckschicht, ebenso wie die Narbstandfestigkeit und das Dauerbiegeverhalten den Eigenschaften der äusseren Schicht entsprechen.
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Vorzugsweise sind zumindest die äussere Schicht und die Deckschicht aus einer verfestigten, einen Vemetzer sowie Polyurethan und/oder Polyacrylat enthaltenden
Dispersion gebildet.
Es ist nicht erforderlich, dass die Deckschicht die Farbe der darunter befindlichen äusseren Schicht vollständig überdeckt. Vielmehr kann erfindungsgemäss die Deckschicht nicht deckende Pigmente bzw. Farbteilchen enthalten, sodass die darunterliegende Farbe der äusseren Schicht durchscheint. Dadurch lassen sich reizvolle Farbgestaltungen erzielen.
Ferner ist es möglich, dass die Deckschicht erfindungsgemäss ein schattenfinishartiges Aussehen aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass auf die eine Strukturierung aufweisende Oberseite der Unterlage, beispielsweise entlang von Nahtimitationen od. dgl. mit einer feinen, computergesteuerten Sprühpistole eine pigmentierte Kunststoffdispersion oder Kunststofflösung aufgetragen wird. Die in der Mitte des Sprühstrahls liegenden Nahtbereiche werden dann farbintensiver.
Die mit der Deckschicht versehenen Bereiche der äusseren Schicht können je nach Ausbildung der Strukturierung der Unterlage von erhabenen Stellen aber auch von Vertiefungen in der Oberseite der Zurichtung gebildet sein, und zwar vorzugsweise von bei der Herstellung mitgeformten Darstellungen oder Symbolen. Es kann aber auch die Anordnung so getroffen sein, dass die Oberseite der Zurichtung Bereiche mit verschiedenen Oberflächengestaltungen aufweist, wobei zumindest einer dieser Bereiche mit der Deckschicht versehen ist.
Die Gesamtdicke aller Schichten beträgt erfindungsgemäss weniger als 0, 15 mm, ist also sehr dünn, sodass durch die Zurichtung auch nach Aufbringen der Deckschicht die Eigenschaften des Substrates nicht nachteilig beeinflusst werden. Diese Messung der Dicke erfolgt zwischen zwei runden Messscheiben bzw. Messtellern mit einem Durchmesser von 10 mm, wie sie für die Lederdickenmessung üblich sind. Die aus den einzelnen Schichten bestehende Zurichtung wird vor der Messung mit einem scharfen Werkzeug, z. B. einem Rasiermesser vom Substrat abgeschält. Die Gesamtdicke der Schichten wird bei einem Anpressdruck von 5 kg ermittelt, sodass Unebenheiten der strukturierten Oberfläche der Zurichtung ausgeglichen werden.
Vor der Dickenmessung ist darauf zu achten, dass keine die Dicke beeinflussenden Fasern des Leders auf der Innenschicht vorhanden sind
Zur Verbindung der vorfabrizierten, teilweise mit einer Deckschicht versehenen äusseren Schicht mit der Oberfläche des Substrates kann entweder auf diese äussere Schicht oder auf die Oberfläche des Substrates eine die innere Schicht bildende Kunststoffdispersion aufgebracht werden. Vorzugsweise besteht jedoch die innere Schicht aus zwei von einer verfestigten, einen Vemetzer enthaltenden Kunststoffdispersion gebildeten und unter Anwendung von Druck und Wärme miteinander verschweissten Lagen, wobei das Verschweissen dieser beiden Lagen nach deren Verfestigung, jedoch vor dem Wirksamwerden des Vernetzers erfolgt.
Es ist in diesem Fall möglich, die innere Schicht mit
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einer Dicke unter 0, 03 mm auszubilden, da die beiden, die innere Schicht bildenden Lagen vor ihrer Verfestigung nicht einem Pressdruck ausgesetzt werden müssen, der eine entsprechende Menge des die innere Schicht bildenden Dispersionsmateriales erforderlich macht, um eine sichere Verbindung zwischen der äusseren Schicht und der Oberfläche des Substrates zu gewährleisten. Durch die geringe Dicke der inneren Schicht ist es möglich, diese so durchlässig auszubilden, dass das erfindungsgemässe Substrat eine äusserst hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und Wasserdampfzahl aufweist und somit allen gestellten Anforderungen entspricht.
Bei der Herstellung des an seiner Oberfläche mit einer Zurichtung versehenen Substrates wird erfindungsgemäss so vorgegangen, dass eine Unterlage, deren Oberseite aus Silikonkautschuk und deren Unterseite aus Metall besteht, erwärmt und auf die erwärmte Oberfläche der Oberseite eine einen Vernetzer enthaltende Kunststoffdispersion aufgebracht und trocknen gelassen wird, sodass eine vorfabrizierte äussere Schicht gebildet wird, welche über eine innere Schicht, die aus einer auf diese äussere Schicht und/oder auf die Oberfläche des Substrates aufgebrachten, verfestigten, einen Vernetzer enthaltenden Kunststoffdispersion besteht, mit der Oberfläche des Substrates verbunden wird, wobei erfindungsgemäss vor dem Aufbringen der die äussere Schicht bildenden,
einen Vemetzer enthaltenden Kunststoffdispersion auf die Oberfläche der aus Silikon bestehenden Oberseite der Unterlage lediglich an einzelnen Bereichen dieser Oberfläche eine pigmentierte, vorzugsweise einen Vernetzer enthaltende Kunststoffdispersion oder eine pigmentierte, vorzugsweise einen Vernetzer enthaltende Kunststofflösung mit einer anderen Farbe als die die äussere Schicht bildende Kunststoffdispersion aufgebracht wird, welche nach ihrer Verfestigung eine Deckschicht bildet.
Hiebei kann so vorgegangen werden, dass die die Deckschicht bildende pigmentierte Kunststoffdispersion oder Kunststofflösung in Vertiefungen an der Oberfläche der aus Silikon bestehenden Oberseite der Unterlage eingebracht und abgerakelt wird, sodass sie lediglich diese Vertiefungen ausfüllt und am fertigen Produkt als andersfarbige Erhebungen sichtbar wird, die beispielsweise aus Beschriftungen, Firmenlogos, anderen Darstellungen, Stickereiimitationen od. dgl., bestehen.
Sollen grössere, andersfarbige Bereiche hergestellt werden, so wird erfindungsgemäss so vorgegangen, dass zunächst Bereiche der Oberfläche der aus Silikon bestehenden Oberseite der Unterlage durch eine Maske abgedeckt werden, worauf auf die übrigen Bereiche die die Deckschicht bildende pigmentierte Kunststoffdispersion oder Kunststofflösung aufgebracht, vorzugsweise aufgesprüht, wird, worauf die Maske entfernt und auf die teilweise verfestigte, pigmentierte Kunststoffdispersion oder Kunststofflösung und den vorher abgedeckten Bereich der Oberfläche der Unterlage die die äussere Schicht bildende Kunststoffdispersion aufgebracht wird.
Es kann aber auch die an den einzelnen Bereichen der äusseren Schicht vorgesehene Deckschicht derart hergestellt werden, dass die diese Deckschicht bildende,
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pigmentierte Kunststoffdispersion oder Kunststofflösung partiell im Siebdruckverfahren auf die Oberfläche der aus Silikon bestehenden Oberseite der Unterlage aufgebracht und durch Wärmezufuhr trocknen gelassen wird. Ein solches Verfahren lässt sich besonders rationell durchführen.
Zur Verbindung der in einzelnen Bereichen mit einer Deckschicht versehenen äusseren Schicht mit der Oberfläche des Substrates wird gemäss einem bevorzugten, erfindungsgemässen Verfahren so vorgegangen, dass auf die verfestigte äussere Schicht eine einen Vernetzer enthaltende Kunststoffdispersion und auf die Oberfläche des Substrates gleichfalls eine einen Vemetzer enthaltende Kunststoffdispersion aufgebracht werden und die in den Dispersionen enthaltene Flüssigkeit zumindest zum Grossteil entzogen wird, sodass zwei Lagen entstehen, welche aufeinandergelegt eine innere Schicht bilden, worauf die beiden, die innere Schicht bildenden Lagen vor dem Wirksamwerden des Vernetzers miteinander durch Anwendung von Druck und Wärme thermisch verschweisst werden.
Für das Verschweissen der beiden, die innere Schicht bildenden Lagen wird erfindungsgemäss die aus Metall bestehende Unterseite der Unterlage auf eine Temperatur zwischen 40 C und 120 C erwärmt und es wird auf die der Zurichtung abgewendete Seite des auf der Unterlage befindlichen Substrates mittels einer druckelastischen Gegendruckplatte ein Druck, vorzugsweise zwischen 0, 5 und 5, 5 kg/cm2 ausgeübt, der während einer Zeitdauer zwischen 3 sec und 20 sec aufrechterhalten wird.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Teilbereich eines erfindungsgemässen Substrates. Fig. 2 stellt in Ansicht einen Zuschnitt eines erfindungsgemässen Substrates für einen Lenkradüberzug und Fig. 3 für einen Autositz dar.
Auf der Oberfläche 1 eines Substrates 2 ist eine Zurichtung 3 aufgebracht. Das Substrat 2 besteht beispielsweise aus Narbenleder, dessen Oberfläche 1 angeschliffen ist, aus Spaltleder mit faseriger Oberfläche 1 oder aus einem Vlies, vorzugsweise einem Wirrfaservlies, dessen Oberfläche 1 gleichfalls faserig ausgebildet ist. Vor dem Aufbringen der Zurichtung auf die Oberfläche 1 kann diese mit einer Vorimprägnierung, beispielsweise in Form eines Haftvermittlers versehen sein, welche in der Zeichnung nicht dargestellt ist und keinen Bestandteil der Zurichtung bildet.
Die Zurichtung 3 besteht aus einer äusseren Schicht 4 und aus einer inneren Schicht 5. Die Aussenseite 6 der äusseren Schicht 4 bildet die Sichtfläche des zugerichteten Substrates und weist beim in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel erhabene Stellen 7 auf, welche mit einer Deckschicht 8 abgedeckt sind. Die Deckschicht 8 weist hiebei eine andere Farbe als die äussere Schicht 4 auf.
Deckschicht 8 und äussere Schicht 4 werden auf einer Unterlage vorfabriziert, deren Oberseite aus Silikonkautschuk und deren Unterseite aus Metall besteht und die derart
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erwärmt wird, dass die Oberfläche der Oberseite eine Temperatur von etwa 80 C aufweist. Diese Oberseite weist eine Strukturierung auf, die dem gewünschten Aussehen der Sichtfläche 6 der Zurichtung entspricht, besitzt also beispielsweise Vertiefungen, welche den erhabenen Stellen 7 entsprechen. In diese Vertiefungen wird eine pigmentierte, einen Vernetzer enthaltende Polyurethandispersion oder Polyurethanlösung oder eine einen Vernetzer enthaltende Polyacrylatdispersion oder Polyacrylatlösung eingebracht und abgerakeit, sodass diese Dispersion bzw. Lösung lediglich die Vertiefungen ausfüllt.
Nach einer zumindest teilweisen Verfestigung dieser Dispersion bzw. Lösung durch Flüssigkeitsentzug wird auf die Oberfläche der Oberseite der Unterlage eine andersfärbige, Polyurethan und/oder Polyacrylat enthaltende Dispersion in einer Menge aufgebracht, dass nach ihrer Verfestigung die äussere Schicht 4 eine Dicke zwischen 0, 01 mm und 0, 08 mm besitzt. Die Herstellung dieser äusseren Schicht 4 kann durch mehrfaches Aufsprühen der Dispersion auf die heisse Unterlage erfolgen, wobei nach der Verfestigung eine homogene, einstückige und einschichtige Schicht entsteht.
Die Verbindung der auf der heissen Unterlage vorfabrizierten, in einzelnen Bereichen mit der Deckschicht 8 versehenen äusseren Schicht 4 mit der Oberfläche 1 des Substrates 2 erfolgt durch die innere Schicht 5. Diese innere Schicht kann aus einer Lage bestehen, die aus einer entweder auf die vorfabrizierte äussere Schicht 4 oder auf die Oberfläche 1 des Substrates aufgebrachten, verfestigten Kunststoffdispersion gebildet ist, oder aber aus zwei Lagen. Hiebei wird so vorgegangen, dass die die eine Lage bildende, einen Vernetzer enthaltende Kunststoffdispersion auf die verfestigte, auf der Unterlage befindliche äussere Schicht 4 und die die andere Lage bildende, einen Vemetzer enthaltende Kunststoffdispersion auf die Oberfläche 1 des Substrates aufgebracht werden.
In der Folge wird diesen Kunststoffdispersionen die Flüssigkeit entzogen, wobei die Flüssigkeit durch Wärmezufuhr über die Unterlage verdampft bzw. in das Substrat einzieht. Nach der so bewirkten Trocknung wird noch vor Wirksamwerden des Vernetzers die auf der Oberfläche 1 des Substrates 2 befindliche Lage auf die auf der verfestigten äusseren Schicht 4 befindliche Lage aufgelegt, worauf auf die der Zurichtung 3 abgewendete Seite 9 des Substrates 2 ein Druck ausgeübt wird und gleichzeitig die Unterlage von der metallischen Unterseite her auf eine Temperatur zwischen 400C und 1200C erwärmt wird, wodurch die beiden Lagen miteinander thermisch verschweisst werden. Eine weitere Erwärmung kann gegebenenfalls über zusätzliche Wärmequellen erfolgen.
Bei der Verschweissung wird auf die der Zurichtung 3 abgewendete Seite 9 des auf der Unterlage befindlichen Substrates 2 mittels einer durckelastischen Gegendruckplatte ein Druck zwischen 0, 5 und 5, 5 kg/cm2 ausgeübt, der während einer Zeitdauer zwischen 3 und 20 sec aufrechterhalten wird.
Bei dieser Vorgangsweise bilden die beiden Lagen eine untrennbare innere Schicht 5.
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Fig. 2 zeigt einen aus einem erfindungsgemässen Substrat hergestellten Zuschnitt für einen Lenkradüberzug, der im Sprossenbereich 10 eine Kohlenstoffgewebeoptik und im übrigen Bereich 11 eine Nubukoptik der äusseren Schicht 4 aufweist. Der Sprossenbereich 10 ist mit einer Deckschicht 8 versehen, die eine andere Farbe als der Bereich 11 aufweist.
So ist der Sprossenbereich 10 beispielsweise schwarz und der übrige Bereich 11 beispielsweise braun.
In Fig. 3 ist ein Zuschnitt für einen Autositz dargestellt. Im Mittelteil 12 weist die äussere Schicht 4 eine Narbenoberfläche auf, ist somit im wesentlichen glatt, wogegen die seitlichen Berandungen 13 beispielsweise eine nubukartige Oberfläche mit erhöhten Reibungswerten besitzen und somit ein seitliches Verrutschen der auf dem Sitz befindlichen Person verhindern. Ferner ist im Mittelteil 12 ein Schriftzug 14 mitgeformt. Die seitlichen Berandungen 13 und der Schriftzug 14 sind mit einer Deckschicht 8 versehen, sodass diese Teile gegenüber dem Mittelteil 12 andersfärbig sind. So ist beispielsweise der Mittelteil 12 schwarz, die seitlichen Berandungen 13 sind rot und der Schriftzug 14 ist gelb.