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Die Erfindung betrifft eine Walze für Walzwerke, mit einem über die gesamte axiale Länge durchgehenden Kern und einem mit diesem über eine einen von der Kreisform abweichenden Quer- schnitt aufweisende Sitzfläche formschlüssig verbundenen, gegebenenfalls in mehrere axiale Ab- schnitte unterteilten Mantel.
Eine derartige Walze ist aus der DE-PS nr. 816240 bekannt, wobei der ringförmige Walzenmantel auf dem Kern dadurch drehfest festgelegt ist, dass der Querschnitt der aneinanderliegenden
Sitzflächen dieser beiden Teile unrund, z. B. oval, ausgeführt ist. Einerseits eignet sich eine von einem kreisrunden Querschnitt nur wenig abweichende Gestalt nicht besonders gut zur Drehmoment- übertragung, anderseits besteht bei Ausbildung der Sitzflächen zwischen Mantel und Kern einer
Walze mit einem scharfkantigen verzahnungsartigen Profil die Gefahr einer unerwünschten Kerbwirkung (DE-PS Nr. 122933, US-PS Nr. 907, 930).
Bei einer Konstruktion gemäss der US-PS Nr. 2, 452, 266 ist die Sitzfläche zwischen Kern und Mantel einer Walze eine mehrere Durchmesserstufen aufweisende glatte zylindrische Fläche. Die Kupplung zur Drehmomentübertragung besteht aus einem an einem Ende des Walzenmantels anzuordnenden mehrteiligen Ring, der an einem am Kern ausgebildeten Vierkant mit abgefasten Ecken angreift.
Aus der DE-PS Nr. 291234 ist eine selbsttragende Hohlwalze ohne durchgehenden Kern bekannt, welche lediglich an ihren beiden Enden drehfest und zugfest einesetzte Lauf- und Antriebszapfen aufweist. Jeder dieser Zapfen ist mittels einer abgestuften, gleichzeitig als Mitnehmer ausgebildeten Zapfenwurzel mit dem Walzenballen durch Aufschrumpfen verbunden und durch einen Keilring am Rücktritt aus dem Walzenballen gesichert.
Die Erfindung zielt darauf ab, eine für Kalt- und Warmwalzstrassen geeigente Walze zu schaffen, mit der sämtliche herkömmliche Walzaufgaben mit der vorgeschriebenen Genauigkeit und Produktivität bei langer Lebensdauer durchführbar sind sowie Wiederverwendbarkeit von Kern und Mantel der Walze erreicht werden.
Die Erfindung besteht bei einer Walze der eingangs angegebenen Art im wesentlichen darin, dass die Sitzfläche eine harmonische, kerbfreie Fläche mit polygonalem Profil ist.
Das Profil mit harmonisch abgerundetem Verlauf ergibt eine für die Übertragung hoher Drehmomente geeignete feste formschlüssige Kupplung zwischen Kern und Mantel, u. zw. auch dann, wenn der Mantel aus einzelnen ringförmigen axialen Abschnitten zusammengesetzt ist, wobei die Gefahr von durch Kerbwirkung bedingten Rissbildungen im Walzenmantel hintangehalten ist.
Das Profil kann über die gesamte Walzenlänge durchgehend ausgebildet sein, nach einer Weiterbildung der Erfindung besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Kern an seinen beiden Enden Abschnitte mit Polygonquerschnitt und dazwischen einen zylindrischen Abschnitt besitzt und dass der Mantel aus mindestens einem ringförmigen Teil besteht, der mit einer momentübertragenden Polygonprofilbohrung und einer an diese anschliessenden zylindrischen Passbohrung versehen ist und-bei Vorhandensein von mehr als einem ringförmigen Teil - mit einem an die Passbohrung anschliessenden momentübertraenden Polygonprofilhals für den Eingriff in die Polygonprofilbohrung des benachbarten Teiles versehen ist. In diesem Fall sind die erste und der letzte ringförmige Teil mit dem Kern und die ringförmigen Teile untereinander jeweils drehfest verbunden.
Zum Zentrieren und Verkeilen des Mantels bzw. der einzelnen ringförmigen Teile des Mantels auf dem Kern kann zwischen dem Kern und dem Mantel eine kegelige Hülse eingesetzt sein.
Für verschiedene Walzvorgänge ist eine Innenkühlung der Walzen mit einem flüssigen Kühlmittel erwünscht bzw. erforderlich. Wegen der Art der Zusammensetzung der erfindunsgemässen Walze sind hiefür besondere Massnahmen zu treffen. Vorzugsweise sind für diesen Zweck im Kern zur Eingriffsfläche des Kernes führende Bohrungen für Kühlflüssigkeit ausgearbeitet. Auf diese Weise kann die Innenseite des Mantels gekühlt werden, ohne dass dieser durch Ausbildung von Bohrungen od. dgl. mechanisch geschwächt zu werden braucht. Bei Bedarf und ausreichender Festigkeit können aber in der im Eingriff stehenden Fläche des Mantels mit den Bohrungen des Kernes kommunizierende Kühlnuten ausgearbeitet sein.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine Walze mit einem Mantel mit Polygonprofilverbindung ; die Fig. 2 bis 8 verschiedene Formen der erfindungsgemäss verwendeten Polygonprofile ; Fig. 9
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eine Walze mit in Ringe unterteiltem Mantel ; Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie A-A in Fig. 9 ;
Fig. 11 eine Befestigung von Walzringen auf dem Kern mittels unter Federkraft stehender Keilrin- ge ; Fig. 12 eine Befestigung von Walzringen auf dem Kern mittels Schraubringen ;
Fig. 13 eine Walze mit gegenseitiger Polygonverbindung der Mantelring ; die Fig. 14 und 14a die Kühlung einer Walze, bei der in den Mantelringen Umfangsnuten ausgebildet sind, und die Fig. 15 und 15a bis 15c-- betreffen die Kühlung einer Walze, bei der in der Oberfläche des Walzenkernes Axialnuten ausge- bildet sind.
Bei der in Fig. 1 dargestellten prinzipiellen Ausführung besitzt der Kern-l-einen Polygon- querschnitt, am einen Ende einen Bund (Schulter) und am andern Ende ein Gewinde. Auf diesen Kern-l-ist der mit einer Polygonbohrung versehene Mantel --2-- aufgeschoben und mittels Gewindemuttern --3-- axial befestigt und abgesichert. Nachdem der Mantel abgenutzt ist, werden die Gewindemuttern --3-- abgeschraubt, der Mantel ausgewechselt und der neue hienach mittels der Muttern --3-- befestigt.
Fig. 2 zeigt einen dreieckigen Polygonquerschnitt, der zweckdienlicherweise zur Übertragung von kleinen Monomentwerten zwischen dem Walzenkern und dem Mantel vorzusehen ist. Eine günstige
Eigenschaft dieser Ausführung besteht darin, dass der Mantel --2-- auch im Falle einer mit Spiel erfolgenden Passung der Bauelemente zentrisch auf dem Kern --1-- (selbstzentrierend) sitzt.
Fig. 3 zeigt einen viereckigen Polygonquerschnitt, der bei der Übertragung von geringen Mo- menten mit einem spielfreien Sitz vorgesehen wird.
In Fig. 4 ist ein fünfeckiges Polygon zu sehen, das im Falle von hohen Walzdrücken verwen- det wird, da bei Profilen mit ungerader Eckenanzahl (Seitenzahl) der die Belastung aufnehmende
Querschnitt ännähernd gleich bleibt (kein grosser Unterschied zwischen dem Scheitelflächenabstand und den zwischenliegenden Abschnitten, wie z. B. bei den Viereckprofilen vorliegt, wo der Flächen- abstand und der Scheitelabstand weitgehend voneinander abweichen).
In Fig. 5 ist ein sechseckies Polygonprofil zu sehen, das zweckdienlicherweise bei Grobwalzen zu verwenden ist, wo sich das zu übertragende Moment auf der grösseren Seitenflächenzahl besser aufteilt.
In Fig. 6 ist ein zwölfeckiges Polygonprofil zu sehen, das zweckdienlicherweise z. B. zur Ver- bindung von Kaltwalzen zu verwenden ist, da bei spielfreiem Sitz nur geringe Beanspruchungen auftreten.
In den Fig. 7 und 8 sind fünfeckige Polygonprofile mit besonderen Seitenflächenausführungen zu sehen. Bei den Polygonprofilen kann die Ausgestaltung der Seitenflächen hohlgewölbt, annähernd gerade (wie nach Fig. 4) oder erhaben ausgeführt sein. Mit der Erhöhung der Seitenzahl (Eckenzahl) vermindert sich das pro Seitenfläche zu übertragende Moment.
Bei gegebener Ecken- bzw. Seitenzahl ist die Profilform in Abhängigkeit davon zu wählen, ob die Walze zum Kalt- oder Warmwalzen eingesetzt werden soll. Beim Warmwalzen verändern sich die Passungen im Verlaufe des Betriebes. Wegen dieses Spiels ergeben sich bei den Profilen mit annähernd geraden Seitenflächen die günstigsten Manteldruckwerte.
Bei den zum Kaltwalzen eingesetzten Walzen ergibt sich bei den geringfügig erhabenen Profilen die beste Materialausnutzung. Bei der Momentübertragung arbeiten sie auf dem vollen Umfang. Die hohlgewölbte Ausführung ist bei den weniger genauen Verbindungen (mit Drehbearbeitung hergestellt), die gerade Seitenflächenausführung zur Übertragung von hohen Momenten (wobei der Wert des Manteldruckes kritisch wird) bei dem Spiel erfolgenden Passungen für Walzen zum Warmwalzen geeignet, wogegen die erhabene Ausführung bei der spielfreien Verbindung bei Walzen zum Kaltwalzen vorzuziehen ist.
In Fig. 9 ist eine Mehrfach-Profilwalze dargestellt, bei der die Kaliber in der dem Produktionsprogramm entsprechenden Zahl und Art verwendet werden können, so dass sich eine derartige Walze zur gleichzeitigen Herstellung von verschiedenen Produkten eignet. Bei Änderung des Produktionsprogrammes werden die Kaliberringe --2-- duch Lösen der Gewindemuttern--3--vom Kern - demontiert und an ihrer Stelle den neuen Aufgaben entsprechende Kaliberringe montiert.
Die Teilung des Mantels kann bei einer Profilwalze im Kaliber selbst erfolgen, so dass die Teilungsebene --4-- in das Kaliber fällt, oder so, dass die Teilungsebene --5-- ausserhalb des Kalibers fällt, oder so, dass die Teilungsebene --6-- an den Kaliberrand fällt, oder so, dass die Teilungs-
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fuge --7-- zum Teil in das Kaliber und zum Teil ausserhalb des Kalibers fällt.
In Fig. 10 ist das Querschnittsprofil der Walze zu sehen (in Fig. 9 Schnitt A-A). Auf dem Polygon profil --29-- des Kernes --1-- ist formschlüssig die Polygonbohrung --30-- des Mantels bzw. Ringes --2-- aufgesetzt, der auf seiner äusseren Formgebungsfläche das Kaliber --8-- aufweist.
Fig. 11 zeigt eine zur Beseitigung eventueller beanspruchungsbedingter Massänderungen dienen- de Keilhülsenbefestigung. Auf den mit einem Polygonprofil (Zykloidprofil) ausgeführten Kern-l- werden die Walzringe --2-- durch geschlitzte, an ihrem Aussenmantel kegelige Hülsen --9-- zum Sitzen gebracht. Die Verkeilung der Kegelhülsen --9-- wird durch von Federn --10-- ausgeübte Kräfte gesichert, wodurch unerwünschtes Spiel beseitigt wird.
Fig. 12 zeigt eine der in Fig. 11 dargestellten Befestigung ähnliche Kegelhülsenbefestigung, bei welcher der Mantel --2-- mittels eines Gewinderinges --11-- auf dem Kern-l-spielfrei befestigt ist. In den inneren kegeligen Polygonhohlraum (Bohrung) des auf den Kern-l-bis zum Bund auf Anschlag gebrachten Mantels --2-- wird eine kegelige Hülse-9-- eingeschoben und dann wird der Gewindering --11-- in das Innengewinde --12-- des Mantels --2-- so weit eingeschraubt,
bis sich die kegelige Hülse --9-- verkeilt. Bei der Drehmontage wird der Gewinde- ring --11-- ausgeschraubt und in die Gewindebohrung --13-- der Kegelhülse --9-- eine mit Hilfe eines Apparates an die Stirnfläche --14-- des Mantels --2-- zum Anschlag gebrachte Abziehschrau-
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--9-- herausgezogentiert.
Fig. 13 zeigt eine Walze, bei der auf dem Kern-l-neben dem zum Anschlag dienenden Bund (Schulter) und dem zur Befestigung dienenden Gewindeteil zur Momentübertragung dienende Polygonmantelflächen --15, 20-- und eine zylindrische Mantelfläche --16-- vorgesehen sind. Jeder Walzring --2-- besitzt eine dem Polygonmantel --15-- des Kernes angepasste Polygonbohrung - -17--, eine an die zylindrische Mantelfläche --16-- des Kernes angepasste zylindrische Bohrung - sowie einen an die Polygon bohrung --17-- des benachbart nächsten Walzringes angepassten Hals --19-- mit polygonaler Mantelfläche. Diese Verbindung wird als eine sogenannte gemischte Verbindung bezeichnet.
Mit diesen unterschiedlichen (gemischten) Verbindungen montierte Walzen ermöglichen Anschlüsse hoher Genauigkeit, so dass der Rundlauffehler der Walzen weitgehend vermindert werden kann (z. B. beim Feinwalzen). Die Walzringe --2-- werden auf dem Kern-l-so angeordnet (gemäss Fig. 13), dass auf den Polygonzapfen --15-- und auf den zylindrischen Mantel --16-- die Polygonbohrung --17-- und die zylindrische Bohrung --18-- des ersten Walzringes - zum Aufsetzen gebracht wird. Die Polygonbohrung --17-- des nächstfolgenden Ringes wird auf den Polygonhals --19-- des vorhergehenden Ringes aufgesetzt.
Nach Aufsetzen des letzten Ringes auf den Kern-l-wird auf die beim Gewindeende des Kernes-l-vorgesehene Polyonfläche - und den Polygonhals --19-- des letzten Ringes eine Mitnehmerscheibe --22-- zum Aufsetzen und an die Stirnfläche --24-- des Ringes zum Anschlag gebracht. Hienach werden die Teile über eine Unterlegscheibe --23-- mittels Gewinderinen --3-- zusammengepresst und so befestigt. Die Demontage der Ringe --2-- erfolgt bei einem Auswechseln in umgekehrter Reihenfolge.
Fig. 14 zeigt eine beispielsweise Ausführungsform des Kühlsystems einer Walze. In dem Walzenkern-l-sind zwei zur Achse parallele Bohrungen --25-- und an diese angeschlossen zweckdienlicherweise in radialer Richtung zahlenmässig der Teilung der Ringe --2-- entsprechende Bohrungen --24-- vorgesehen, durch die das Kühlmittel in eine auf der Innenfläche des Mantels ausgearbeitete Kühlnut geleitet wird. Ein besonderer Vorteil dieser Ausführung besteht darin, dass die je nach Bedarf erforderliche Kühlung der Walzringe --2-- auf die Weise gelöst werden kann, dass auf dem Kern-l-das zur Verteilung dienende System der Nuten angefertigt wird, welches bei Austausch der Ringe nicht gewechselt werden muss.
Das kalte Kühlmittel gelangt gemäss Fig. 14 durch die Eintrittsbohrung --27-- in die Walze, durchströmt die innere Auskehlung der Ringe und tritt durch die Auslaufbohrung --28-- wieder aus.
Fig. 15 zeigt eine Ausführungsform eines entlang seiner Mantellinien mit Nuten versehenen Walzenkernes, bei dem ein zur Ausführung gemäss Fig. 14 ähnliches Ein- und Austrittsbohrungssystem an die entlang der Mantellinie vorgesehenen Nuten des Kernes-l-angeschlossen ist.
Die Zu- und Ableitung der Flüssigkeit zu bzw. aus den Nuten ist so ausgelegt, dass die Flüssig-
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keit in den entlang des Mantels einander folgenden Nuten jeweils in entgegengesetzter Richtung strömt, so dass die Kühlung entlang der Walze gleichmässi erfolgt. Die Zu- und Auslaufanschlüsse können hier von der Teilung des Mantels unabhängig zu den Nuten geführt werden. Da sämtliche
Kühlkanäle (Nuten) auf dem Kern vorgesehen sind, müssen in den Ringen bzw. im Mantel keine
Kühlnuten eingearbeitet werden, so dass diese Ausführung unabhängig von der Teilung bei Mänteln beliebigen Profils bzw. Systems zur Anwendung gelangen kann.
Die erfindungsgemässen Walzen können neben dem Vorteil ihrer einfachen Konstruktion auch sehr wirtschaftlich mit den vorhandenen universalen Produktionseinrichtungen hergestellt werden.
Die neuartigen Polygonverbindungen können mit den vorhandenen Polygonbearbeitungsanlagen wirt- schaftlich gefertigt werden. Die Mäntel der Walzen können aus den den jeweiligen Beanspruchungen entsprechenden Werkstoffen und auf die entsprechende Art und Weise unabhängig von dem Walzen- kern hergestellt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Walze für Walzwerke, mit einem über die gesamte axiale Länge durchgehenden Kern und einem mit diesem über eine einen von der Kreisform abweichenden Querschnitt aufweisende Sitzfläche formschlüssig verbundenen, gegebenenfalls in mehrere axiale Abschnitte unterteilten Mantel, dadurch gekennzeichnet, dass die Sitzfläche eine harmonische, kerbfreie Fläche mit polygonalem Profil (20, 21 ; 29,30) ist.
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The invention relates to a roller for rolling mills, with a core that is continuous over the entire axial length and with a shell that is positively connected to the latter via a seat surface that has a cross section that deviates from the circular shape and that is optionally subdivided into several axial sections.
Such a roller is from DE-PS nr. 816240 known, wherein the annular roller shell is fixed on the core in a rotationally fixed manner in that the cross section of the adjacent
Seating surfaces of these two parts out of round, z. B. oval. On the one hand, a shape that differs only slightly from a circular cross-section is not particularly suitable for torque transmission, and on the other hand there is one when the seating surfaces are formed between the jacket and the core
Roll with a sharp-edged tooth-like profile the risk of an undesirable notch effect (DE-PS No. 122933, US-PS No. 907, 930).
In a construction according to US Pat. No. 2,452,266, the seat surface between the core and the jacket of a roller is a smooth cylindrical surface having a plurality of diameter steps. The clutch for torque transmission consists of a multi-part ring to be arranged at one end of the roll shell, which engages on a square formed on the core with chamfered corners.
From DE-PS No. 291234 a self-supporting hollow roller without a continuous core is known, which has only rotationally and tensile inserted running and drive pins at both ends. Each of these pins is connected by means of a stepped pin root, which is simultaneously designed as a driver, to the roll barrel by shrinking and secured by a wedge ring to prevent it from stepping out of the roll barrel.
The invention aims to provide a roll suitable for cold and hot rolling mills, with which all conventional rolling tasks can be carried out with the prescribed accuracy and productivity with a long service life, as well as reusability of the core and jacket of the roll.
In the case of a roller of the type specified at the outset, the invention essentially consists in the seat surface being a harmonious, notch-free surface with a polygonal profile.
The profile with a harmoniously rounded course results in a fixed, form-fitting coupling between the core and the shell, which is suitable for the transmission of high torques. between even if the casing is composed of individual annular axial sections, the risk of crack formation in the roll casing due to the notch effect being avoided.
The profile can be formed continuously over the entire length of the roll, but according to a further development of the invention there is also the possibility that the core has sections with a polygonal cross section at its two ends and a cylindrical section in between and that the casing consists of at least one annular part which is provided with a torque-transmitting polygonal profile bore and a cylindrical fitting bore adjoining it and - in the presence of more than one ring-shaped part - is provided with a torque-transmitting polygonal profile neck adjoining the fitting bore for engaging in the polygonal profile bore of the adjacent part. In this case, the first and the last ring-shaped part with the core and the ring-shaped parts are each rotatably connected to each other.
A conical sleeve can be inserted between the core and the jacket to center and wedge the jacket or the individual annular parts of the jacket on the core.
Internal cooling of the rolls with a liquid coolant is desired or required for various rolling processes. Because of the type of composition of the roller according to the invention, special measures must be taken for this. For this purpose, holes for cooling liquid leading to the engagement surface of the core are preferably worked out. In this way, the inside of the jacket can be cooled without it having to be mechanically weakened by the formation of bores or the like. If required and with sufficient strength, cooling grooves communicating with the bores of the core can be worked out in the surface of the jacket which is in engagement.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments illustrated in the drawings. 1 shows a roller with a jacket with a polygonal profile connection; 2 to 8 different forms of the polygon profiles used according to the invention; Fig. 9
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a roller with a jacket divided into rings; Fig. 10 is a section along the line A-A in Fig. 9;
11 shows a fastening of rolling rings on the core by means of a spring washer; 12 an attachment of rolling rings on the core by means of screw rings;
13 shows a roller with a mutual polygon connection of the casing ring; 14 and 14a the cooling of a roller in which circumferential grooves are formed in the casing rings, and FIGS. 15 and 15a to 15c relate to the cooling of a roller in which axial grooves are formed in the surface of the roller core.
In the basic embodiment shown in FIG. 1, the core 1 has a polygon cross section, a collar (shoulder) at one end and a thread at the other end. The sheath --2-- with a polygonal bore is pushed onto this core-l-and axially secured and secured by means of threaded nuts --3--. After the sheath has worn out, the threaded nuts --3-- are unscrewed, the sheath is replaced and the new one is then fastened using the nuts --3--.
2 shows a triangular polygonal cross section which is expediently to be provided for the transfer of small torque values between the roller core and the jacket. A cheap one
The property of this version is that the jacket --2-- is centered on the core --1-- (self-centering) even if the components fit with play.
3 shows a quadrangular polygonal cross section, which is provided with a play-free seat when transmitting small moments.
4 shows a pentagonal polygon, which is used in the case of high rolling pressures, since in the case of profiles with an odd number of corners (number of sides) the one that absorbs the load
Cross-section remains approximately the same (there is no great difference between the vertex surface distance and the intermediate sections, as is the case, for example, with the square profiles, where the surface distance and the vertex distance largely differ from one another).
FIG. 5 shows a hexagonal polygon profile which is expediently to be used with coarse rollers, where the moment to be transmitted is better distributed over the larger number of sides.
In Fig. 6 a twelve-sided polygonal profile can be seen, which expediently z. It should be used, for example, to connect cold rolls, since only little stress occurs when there is no play.
7 and 8 pentagonal polygon profiles with special side surface designs can be seen. In the case of the polygon profiles, the design of the side surfaces can be hollow, approximately straight (as in FIG. 4) or raised. As the number of pages (number of corners) increases, the moment to be transmitted per side surface decreases.
For a given number of corners or pages, the profile shape should be selected depending on whether the roll is to be used for cold or hot rolling. With hot rolling, the fits change in the course of operation. Because of this game, the profiles with approximately straight side surfaces have the most favorable jacket pressure values.
In the case of the rolls used for cold rolling, the slightly raised profiles result in the best material utilization. In the moment transmission, they work to the full extent. The hollow-arched version is suitable for the hot rolling in the case of the less precise connections (made with turning), the straight side surface version for the transmission of high moments (whereby the value of the jacket pressure becomes critical), whereas the raised version is suitable for the hot rolling Connection in the case of rolls is preferable to cold rolling.
FIG. 9 shows a multiple profile roller in which the calibers can be used in the number and type corresponding to the production program, so that such a roller is suitable for the simultaneous production of different products. If the production program changes, the caliber rings --2-- are removed by loosening the threaded nuts - 3 - from the core - and the caliber rings corresponding to the new tasks are installed in their place.
The division of the jacket can take place with a profile roller in the caliber itself, so that the division level --4-- falls into the caliber, or so that the division level --5-- falls outside the caliber, or so that the division level - -6-- falls to the edge of the caliber, or so that the division
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joint --7-- falls partly in the caliber and partly outside the caliber.
The cross-sectional profile of the roller can be seen in FIG. 10 (section A-A in FIG. 9). On the polygon profile --29-- of the core --1--, the polygonal bore --30-- of the jacket or ring --2-- is positively attached, which has the caliber --8-- on its outer shaping surface .
11 shows a wedge sleeve fastening used to eliminate any dimensional changes due to stress. The roller rings --2-- are made to sit on the core-l- with a polygonal profile (cycloid profile) by means of slotted sleeves --9-- which are tapered on their outer surface. The wedge of the taper sleeves --9-- is secured by forces exerted by springs --10--, which eliminates unwanted play.
FIG. 12 shows a conical sleeve fastening similar to the fastening shown in FIG. 11, in which the casing --2-- is fastened on the core 1 without play by means of a threaded ring --11--. A conical sleeve-9-- is inserted into the inner conical polygonal cavity (bore) of the jacket --2--, which is brought to a stop on the core-l-up to the collar, and then the threaded ring --11-- is inserted into the internal thread - -12-- of the jacket --2-- screwed in so far,
until the tapered sleeve wedges --9--. During rotary assembly, the threaded ring --11-- is unscrewed and into the threaded bore --13-- of the taper sleeve --9-- one with the help of a device on the end face --14-- of the jacket --2-- pull-off screw
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--9-- pulled out.
13 shows a roller in which, on the core 1, in addition to the collar (shoulder) used for the stop and the threaded part used for fastening for torque transmission, polygonal surface areas --15, 20-- and a cylindrical surface area --16-- are provided. Each rolling ring --2-- has a polygon bore --15-- adapted to the core --15-- of the core, a cylindrical bore adapted to the cylindrical surface --16-- of the core - as well as a bore to the polygon - 17-- of the neck next to the next rolling ring --19-- with a polygonal lateral surface. This connection is referred to as a so-called mixed connection.
Rollers mounted with these different (mixed) connections enable connections with high accuracy, so that the concentricity of the rolls can be largely reduced (e.g. during fine rolling). The rolling rings --2-- are arranged on the core-l-so (according to Fig. 13) that on the polygon pin --15-- and on the cylindrical jacket --16-- the polygon bore --17-- and the cylindrical bore --18-- of the first rolling ring - is put on. The polygon hole --17-- of the next ring is placed on the polygon neck --19-- of the previous ring.
After placing the last ring on the core-l-a drive plate --22-- is placed on the polyon surface provided at the threaded end of the core-l-and on the polygon neck --19-- of the last ring - for placement and on the end face - 24-- of the ring. Then the parts are pressed together using a washer --23-- using thread guides --3-- and fastened in this way. The rings --2-- are removed in the reverse order when they are replaced.
14 shows an exemplary embodiment of the cooling system of a roller. In the roller core-l-two bores parallel to the axis --25-- and connected to this are expediently provided in the radial direction in terms of numbers of the division of the rings --2-- corresponding bores --24-- through which the coolant flows into one cooling groove worked out on the inner surface of the jacket. A particular advantage of this version is that the cooling of the rolling rings --2--, which is required as required, can be solved in such a way that the system of the grooves used for distribution is made on the core-1-which is obtained when the Rings do not need to be changed.
14, the cold coolant enters the roller through the inlet bore --27--, flows through the inner groove of the rings and exits through the outlet bore --28--.
FIG. 15 shows an embodiment of a roller core provided with grooves along its surface lines, in which an inlet and outlet bore system similar to the embodiment according to FIG. 14 is connected to the grooves of the core 1 provided along the surface line.
The supply and discharge of the liquid to and from the grooves is designed so that the liquid
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speed in the grooves following one another along the jacket flows in opposite directions, so that the cooling along the roller takes place uniformly. The inlet and outlet connections can be routed to the grooves independently of the division of the jacket. Because everyone
Cooling channels (grooves) are provided on the core, do not have to be in the rings or in the jacket
Cooling grooves are incorporated, so that this version can be used regardless of the division of shells of any profile or system.
In addition to the advantage of their simple construction, the rollers according to the invention can also be produced very economically using the existing universal production facilities.
The new types of polygon connections can be economically manufactured with the existing polygon processing systems. The shells of the rolls can be produced from the materials corresponding to the respective stresses and in the corresponding manner independently of the roll core.
PATENT CLAIMS:
1. Roll for rolling mills, with a continuous core over the entire axial length and a form-connected to this with a seat surface deviating from a circular cross-section, optionally subdivided into several axial sections, characterized in that the seat surface has a harmonious, notch-free Surface with a polygonal profile (20, 21; 29.30).