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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines als Kern von Skiern verwendbaren Bauteils, bestehend aus mindestens zwei nebeneinander befindlichen, lamellenartigen Streifen, von welchen mindestens einer über seine Längserstreckung mehrfach abgewinkelt bzw. wellenförmig ausgebildet ist und die in aneinanderliegenden Bereichen miteinander verbunden, z. B. verklebt, sind.
Es ist bekannt, Kerne für die Herstellung von Skiern aus wabenartigen Bauteilen zu fertigen, wobei sich die Wände dieser Bauteile von der Oberseite zur Unterseite des Skis erstrecken, wodurch die in dieser Richtung erforderliche Druckfestigkeit des Kernes erzielt wird. Hiefür sind solche Bauelemente bekannt, welche nebeneinander befindliche, lamellenartige Streifen aufweisen, welche über ihre Längserstreckung mehrfach abgewinkelt bzw. wellenförmig ausgebildet sind und welche in aneinanderliegenden Bereichen miteinander verbunden, z. B. verklebt, sind.
Derartige Bauteile können in beliebigen Grössen gefertigt und hierauf in Abschnitte solcher Grösse unterteilt werden, welche als Kerne für die Herstellung von Skiern verwendbar sind, wobei die Taillierung, d. h. der sich ändernde Breitenverlauf, über die Länge des Bauteils dadurch hergestellt wird, dass er durch seitliche Pressung verformt wird.
Der gegenständlichen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, durch welches derartige Bauteile in einfacher Weise hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass mindestens zwei ebene Streifen unter Zwischenlage von in Längsrichtung der Streifen voneinander distanzierten Abstandhaltern aufeinandergelegt und miteinander, z. B. durch Klebung, verbunden werden, worauf die Abstandhalter entfernt werden.
Vorzugsweise werden bei mehreren lamellenartigen Streifen in zwei benachbarten, durch die Streifen gebildeten Zwischenräumen die Abstandhalter zueinander versetzt angeordnet, wird für die Klebung ein senkrecht zu den Lamellen gerichteter Pressdruck aufgebracht und werden zugleich mit den lamellenartigen Streifen Seitenwangen und gegebenenfalls weitere Zwischenschichten verpresst und mit den lamellenartigen Streifen verbunden.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist nachstehend an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Fig. 1 und 2 zeigen schematische Darstellungen zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemässen Bauteils.
Ein erfindungsgemässer Bauteil wird dadurch gefertigt, dass eine als Seitenwange dienende untere Leiste --3--, eine Mehrzahl von lamellenartigen Streifen --la-- und eine als Seitenwange dienende obere Leiste --3-- unter Zwischenlage von in Längsrichtung der Streifen-la-voneinander distanzierten Abstandhaltern --8-- nebeneinander- bzw. übereinandergeschichtet werden, worauf die Leisten --3-- bzw. die Streifen --la-- miteinander verpresst werden. Hiedurch werden dem lamellenartigen Streifen --la-- über ihren Längsverlauf Abwinkelungen erteilt.
Da weiters die lamellenartigen Streifen --la-- vor ihrer Schichtung mit einem Klebstoff versehen worden sind, welcher während der Verpressung aushärtet, werden sie hiedurch miteinander verbunden. In der Folge werden die Abstandhalter --8-- entfernt.
Hiedurch wird ein Bauelement geschaffen, welches aus zwei Seitenwangen --3-- und aus zwischen diesen befindlichen, abgewinkelten, lamellenartigen Streifen-l-und gegebenenfalls aus weiteren Zwischenschichten besteht.
Ein derartiges Bauelement kann in beliebigen Längen gefertigt werden. Zur Herstellung von Skikernen wird es hierauf in der erforderlichen Weise abgelängt, worauf durch Pressung in seitlicher Richtung die angestrebte Taillierung erzielt wird.
Die lamellenartigen Streifen können aus verstärktem Papier, aus Karton, aus Aluminium, aus Kunststoff, aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus Holzlaminat bestehen. Voraussetzung dafür, dass ein derartiger Bauteile den Anforderungen entspricht, ist, dass er eine hohe Druckfestigkeit in Richtung der Leisten aufweist. Hingegen braucht die Festigkeit in Querrichtung der lamellenartigen Streifen nicht sehr hoch zu sein bzw. soll diese gegenüber der Druckfestigkeit in Richtung der Leisten wesentlich geringer sein, um in einfacher Weise die angestrebte Verformung des Bauteils vornehmen zu können. Durch die Pressung des Kernes in seitlicher Richtung in dessen mittlerem Bereich wird dieser auch verfestigt, wodurch eine verbesserte Verankerung von Schrauben zur Befestigung der Bindung erzielbar ist.
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The invention relates to a method for producing a usable as a core of skis, consisting of at least two juxtaposed, lamellar strips, of which at least one is angled or wavy over its longitudinal extent and connected to each other in adjacent areas, for. B. are glued.
It is known to manufacture cores for the production of skis from honeycomb-like components, the walls of these components extending from the top to the bottom of the ski, as a result of which the core's compressive strength required in this direction is achieved. For this purpose, such components are known which have juxtaposed, lamellar strips which are angled or wave-shaped several times over their longitudinal extent and which are connected to one another in adjacent areas, for. B. are glued.
Such components can be made in any size and then divided into sections of such size that can be used as cores for the production of skis, the waist, d. H. the changing course of the width over the length of the component is produced by deforming it by lateral pressure.
The object of the present invention is to provide a method by which such components can be manufactured in a simple manner. This object is achieved according to the invention in that at least two planar strips are placed on top of one another with spacers spaced apart in the longitudinal direction of the strips and are interconnected, for. B. by gluing, whereupon the spacers are removed.
Preferably, in the case of several lamella-like strips, the spacers are arranged offset from one another in two adjacent spaces formed by the strips, a pressing pressure directed perpendicular to the lamellae is applied and, at the same time, side walls and optionally further intermediate layers are pressed with the lamella-like strips and with the lamella-like ones Strips connected.
The method according to the invention is explained in more detail below with reference to an embodiment shown in the drawings. 1 and 2 show schematic representations to explain the method for producing a component according to the invention.
A component according to the invention is manufactured in that a lower bar --3-- serving as a side wall, a plurality of lamella-like strips --la-- and an upper bar --3-- serving as a side wall with the interposition of spacers --8-- spaced apart from one another can be layered side by side or on top of one another, after which the strips --3-- or the strips --la-- are pressed together. In this way, the lamella-like strip --la-- is given angulations over its longitudinal course.
Furthermore, since the lamellar strips --la-- have been provided with an adhesive before they are layered, which hardens during the pressing process, they are connected to one another in this way. The spacers --8-- are then removed.
In this way, a component is created which consists of two side cheeks --3-- and of angled, lamella-like strips-1- located between them and optionally of further intermediate layers.
Such a component can be manufactured in any length. For the production of ski cores it is then cut to length in the required manner, whereupon the desired waist is achieved by pressing in the lateral direction.
The lamellar strips can consist of reinforced paper, cardboard, aluminum, plastic, glass fiber reinforced plastic or wood laminate. A prerequisite for such a component meeting the requirements is that it has a high compressive strength in the direction of the strips. On the other hand, the strength in the transverse direction of the lamella-like strips does not have to be very high, or it should be significantly lower than the compressive strength in the direction of the strips, in order to be able to easily achieve the desired deformation of the component. By pressing the core in the lateral direction in its central area, this is also solidified, whereby an improved anchoring of screws for fastening the binding can be achieved.