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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit zwei eng benachbarten, einen gegen einen engsten Spalt hin verjüngten, besaugten Spinnzwickel zwischen sich bildenden Eindrehkörpern, denen eine Faserzuführeinrichtung vorgeordnet und eine Abzieheinrichtung für das aus den zugeführten Fasern im Spinnzwickel zusammengedrehte Garn nachgeordnet ist, wobei die Faserzuführeinrichtung aus einem einem der Eindrehkörper stirnseitig vorgelagerten Umlaufkörper besteht, der einen besaugten Umfangsbereich für die Faserzuführung aufweist und mit einer an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der zugeführten Fasern angepassten, gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der zugeführten Fasern angepassten, gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des nachgeordneten Eindrehkörpers unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit antreibbar ist, nach Patent Nr. 381733.
Durch den besaugten Umfangsbereich des vorgelagerten Umlaufkörpers werden bei Vorrichtungen dieser Art die dem Umlaufkörper zugeführten Fasern während der Zuförderung zum Spinnzwickel vorteilhaft in ihrer Lage festgehalten, so dass sich im Bereich der Zuführung keine Störeinflüsse bemerkbar machen können. Werden daher die Fasern dem Umlaufkörper parallelisiert übergeben, so werden sie auch parallelisiert dem Spinnzwickel zugeführt, wobei die Fasern im Bereich der Garnbildungslinie von der Umfangsrichtung in die Garnabzugsrichtung umgelenkt und im Spinnzwickel zwischen den beiden Eindrehkörpern eingedreht werden. Diese Zwangsführung der Fasern ist zwar für ein gleichmässiges Garn notwendig, aber nicht hinreichend.
Erst wenn zusätzlich gewährleistet ist, dass die Zuführgeschwindigkeit der Einzelfasern an deren Verarbeitungsgeschwindigkeit angepasst wird, können Stauungen im Faserzuführbereich vermieden werden. Wegen des unvermeidlichen Schlupfes zwischen dem zu bildenden Garn und den beiden Eindrehkörpern ist die Umfangsgeschwindigkeit der Eindrehkörper erheblich grösser als die Umfangsgeschwindigkeit des sich bildenden Garnes, so dass der Umlaufkörper für die Faserzuführung mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden muss, die im allgemeinen niedriger als die Umfangsgeschwindigkeit der Eindrehkörper ist, bei sehr hohen Abzugsgeschwindigkeiten aber auch grösser sein kann.
Die Umfangsgeschwindigkeit des Umlaufkörpers ist somit entsprechend der Verarbeitungsgeschwindigkeit der zugeführten Einzelfasern zu wählen, die sich aus der Eindrehgeschwindigkeit des Garnes und der Garnabzugsgeschwindigkeit zusammensetzt. Werden diese Bedingungen eingehalten, so können auch dünne Garne hoher Gleichmässigkeit und guter Festigkeit erzeugt werden.
Über den besaugten Umfangsbereich des Umlaufkörpers, der in diesem Bereich eine Förderstrecke für die den Spinnzwickel zuzuführenden Fasern bildet, kann die gegebene Ausrichtung der Fasern festgehalten werden, doch ergibt sich für die Faserumlenkung von der Umfangsrichtung in die Garnabzugsrichtung ein konstruktiv nicht genau festgelegter Bereich, was zu Unregelmässigkeiten führen kann. Um den Einfluss eines wandernden Umlenkbereiches der Fasern zwischen dem Umlaufkörper und dem Spinnzwickel auszuschalten, kann dem Umlaufkörper eine drehbar gelagerte Andrückwalze zugeordnet werden, wobei der Klemmbereich zwischen dem Umlaufkörper und der Andrückwalze in Umlaufrichtung des Umlaufkörpers vor der Garnbildungslinie liegt.
Mit einer solchen Andrückrolle kann zwar die Umlenkung im Bereich des Umlaufkörpers, nicht aber die Eintrittsstelle der Fasern in den Spinnzwickel festgelegt werden, so dass es beim Einführen der parallelisierten Fasern in den Spinnzwickel zu Bewegungsschwankungen bezüglich der Garnbildungslinie kommen kann, was die Gleichmässigkeit der Garneindrehung stört.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine die gleichmässige Garneindrehung sicherstellende Umlenkung der über den Umlaufkörper zugeführten Fasern in den Spinnzwickel zu gewährleisten.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass zwischen dem Umlaufkörper und dem dem Umlaufkörper nachgeordneten Eindrehkörper eine Umlenkführung für die zugeführten Fasern vorgesehen ist.
Durch diese Umlenkführung wird der Verlauf der Faserzuführung zwischen dem Umlaufkörper und dem nachgeordneten Eindrehkörper festgelegt, so dass es beim Einführen der Fasern in den Spinnzwickel zu keinen Bewegungen der zugeführten Fasern quer zur Fadenbildungslinie mehr kommen kann. Als Folge dieser Massnahme ergibt sich eine gleichmässige Eindrehung der Fasern bereits am Anfang des Spinnzwickels, was die Garnqualität entsprechend steigert.
Eine besonders einfache Konstruktion kann für die Umlenkführung dadurch erhalten werden,
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dass sie an einem Ring zwischen dem Umlaufkörper und dem ihm nachgeordneten Eindrehkörper angeordnet ist. Die Lagerung dieses Ringes zwischen dem Umlaufkörper und dem Eindrehkörper bereitet keine Schwierigkeiten und bietet darüber hinaus die Möglichkeit, den Ring drehverstellbar zu halten, so dass das ablaufseitige Ende der Umleknführung über die Drehverstellung des Ringes gegenüber der Fadenbildungslinie ausgerichtet werden kann. Damit sind in einfacher Weise Anpassungen sowohl an die Garndicke als auch an das Fasermaterial möglich.
Da es lediglich auf die Festlegung des Faserverlaufes während der Umlenkung vom Umlaufkörper zum Spinnzwickel ankommt, kann die Umlenkführung an sich sehr unterschiedlich ausgebildet sein. Besteht die Umlenkführung allerdings aus einer Gleitfläche für die zugeführten Fasern, so kann die Umlenkbahn durch die Form der Gleitfläche vorteilhaft den gegebenen Bedingungen angepasst werden. Eine solche Gleitfläche kann durch einen Ansatz oder eine Schulter des Ringes zwischen dem Umlaufkörper und dem nachgeordneten Eindrehkörper gebildet werden.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen Fig. l eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes in einer schematischen Draufsicht, Fig. 2 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie II-II der Fig.1, Fig.3 eine der Fig. 2 entsprechende Darstellung in einem grösseren Massstab und Fig. 4 eine Seitenansicht der Vorrichtung in einem grösseren Massstab.
Die dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei eng benachbarten Eindrehkörpern --1 und 2--, die gemäss dem Ausführungsbeispiel als luftdurchlässige Spinntrommeln--3-
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--4-- aufweisen.Saugzonen --6--, die das entstehende Garn --7-- in den Spinnzwickel --5-- hineinziehen, so dass es an beiden spinntrommeln --3-- anliegt und zwischen den gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln eingedreht wird. Das so entstandene Garn --7-- wird dann durch eine Abzieheinrichtung --8-- abgezogen.
Um die zu einem Garn zusammenzudrehenden Einzelfasern möglichst parallelisiert dem Spinn- zwickel --5-- zuführen zu können, ist dem Eindrehkörper --2--, der sich in den Spinnzwickel--5-dreht, ein Umlaufkörper --9--, im Ausführungsbeispiel eine Siebtrommel --10-- mit einem den
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nicht gestört werden kann. Damit auch der Einfluss des axialen Abziehens der Fasern in den Spinnzwickel --5-- auf die Faserförderung in Umfangsrichtung ausgeschaltet wird, ist dem Umlauf- körper --9-- eine Andrückwalze --13-- zugeordnet, die frei drehbar gelagert ist und einen elastischen Mantel aufweist. Der sich zwischen dem Umlaufkörper --9-- und der Andrückwalze --13-- ergebende Klemmbereich verhindert den Durchgriff der Umlenkkräfte auf die Faserzuführung.
Die Umlenkung der Fasern in den Spinnzwickel --5-- erfolgt nach ihrer Klemmung, wobei der Klemmbereich zwischen der Andrückwalze --13-- und dem Umlaufkörper --9-- in Umlaufrichtung des Umlaufkörpers --9-- vor der Garnbildungslinie liegt, die durch die Garnlage im Spinnzwickel --5-- bestimmt ist. Der Saugschlitz --12-- erstreckt sich dabei in Umlaufrichtung des
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von der Andrückwalze --13-- abzulösen und der Wickelgefahr zu begegnen.
Die Andrückwalze --13-- legt zwar den Beginn der Umlenkung der Fasern auf dem Umlaufkörper fest, nicht aber die Eintrittsstelle der Fasern in den Spinnzwickel. Damit die Fasern gleichmässig im Bereich der Garnbildungslinie in den Spinnzwickel --5-- eingeführt werden können, ist zwischen dem Umlaufkörper --9-- und dem ihm nachgeordneten Eindrehkörper --2-- eine Umlenkführung --14-- vorgesehen, die auf einem Ring --15-- zwischen dem Umlaufkörper --9-- und dem Eindrehkörper --2-- angeordnet ist und im Ausführungsbeispiel aus einem eine Gleitfläche --16-- für die zuzuführenden Fasern bildenden Ansatz --17-- besteht.
Die aus der Klemmstelle zwischen der Andrückwalze --13-- und dem Umlaufkörper --9-- austretenden Fasern werden somit entlang der Gleitfläche --16-- dem Spinnzwickel --5-- zugeführt, wobei das ablaufseitige
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quer zur Fadenbildungslinie abgelenkt werden können. Durch eine Drehverstellung des Ringes --15-- kann die Lage des ablaufseitigen Endes der Gleitfläche --16-- an die jeweilige Garnbildungslinie angepasst werden.
Über ein dem Umlaufkörper --9-- vorgelagertes Streckwerk --18-- werden dem Umlaufkörper --9-- die Einzelfasern zugeführt, wobei durch die Verstreckung ein hoher Parallelisierungsgrad erreicht wird. Diese Parallelisierung der vereinzelten Fasern und deren Zwangsführung zum Spinnzwickel --5-- reicht allerdings noch nicht für die Herstellung eines gleichmässigen Garnes hoher Festigkeit aus. Es muss vielmehr zusätzlich sichergestellt werden, dass die Zuführgeschwindigkeit der Einzelfasern an deren Verarbeitungsgeschwindigkeit angepasst wird, die einerseits durch die Eindrehgeschwindigkeit des Garnes und anderseits durch die Garnabzugsgeschwindig-
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den Umlaufkörper --9-- ein Reibradantrieb --20-- vorgesehen ist.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit zwei eng benachbarten, einen gegen einen engsten Spalt hin verjüngten, besaugten Spinnzwickel zwischen sich bildenden Eindrehkörpern, denen eine Faserzuführeinrichtung vorgeordnet und eine Abzieheinrichtung für das aus den zugeführten Fasern im Spinnzwickel zusammengedrehte Garn nachgeordnet ist, wobei die Faserzuführeinrichtung aus einem einem der Eindrehkörper stirnseitig vorgelagerten Umlaufkörper besteht, der einen besaugten Umfangsbereich für die Faserzuführung aufweist und mit einer an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der zugeführten Fasern angepassten, gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des nachgeordneten Eindrehkörpers unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit antreibbar ist, nach Patent Nr.
381733, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Umlaufkörper (9) und dem ihm nachgeordneten Eindrehkörper (2) eine Umlenkführung (14) für die zugeführten Fasern vorgesehen ist.
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The invention relates to a device for producing a yarn with two closely adjacent, vacuumed spider gussets tapered towards a narrowest gap between the screwing-in bodies which are preceded by a fiber feed device and a pulling device for the yarn twisted together from the fibers fed in the spider gusset , wherein the fiber feed device consists of a circulation body upstream of one of the insertion bodies, which has a vacuumed peripheral area for the fiber feed and can be driven with a peripheral speed that is adapted to the processing speed of the fibers fed, adapted to the peripheral speed of the fibers fed, and different to the peripheral speed of the downstream insertion body according to Patent No. 381733.
In the case of devices of this type, the fibers supplied to the circulating body are advantageously held in position during the conveyance to the spinning gusset by the suctioned peripheral region of the upstream circulating body, so that no interference can be noticed in the area of the supply. Therefore, if the fibers are transferred to the circulating body in parallel, they are also fed to the spinning gusset in parallel, the fibers being deflected in the region of the yarn formation line from the circumferential direction into the yarn withdrawal direction and being turned in the spinning gusset between the two insertion bodies. This forced guidance of the fibers is necessary for a uniform yarn, but it is not sufficient.
Only when it is additionally guaranteed that the feed speed of the individual fibers is adapted to their processing speed can congestion in the fiber feed area be avoided. Because of the inevitable slippage between the yarn to be formed and the two insertion bodies, the peripheral speed of the insertion bodies is considerably greater than the peripheral speed of the yarn being formed, so that the circulating body for the fiber feed must be driven at a peripheral speed which is generally lower than the peripheral speed of the Screw-in body is, but can also be larger at very high take-off speeds.
The circumferential speed of the circulating body is therefore to be selected in accordance with the processing speed of the individual fibers fed, which is composed of the speed at which the yarn is twisted and the speed at which the yarn is drawn off. If these conditions are met, thin yarns of high uniformity and good strength can also be produced.
The given orientation of the fibers can be determined via the suctioned peripheral area of the circulating body, which forms a conveyor path in this area for the fibers to be fed to the spinning gusset, but for the fiber deflection from the peripheral direction in the direction of yarn withdrawal there is a structurally not exactly defined area, what can lead to irregularities. In order to eliminate the influence of a wandering deflection area of the fibers between the circulation body and the spinning gusset, a rotatably mounted pressure roller can be assigned to the circulation body, the clamping area between the circulation body and the pressure roller lying in front of the yarn formation line in the direction of rotation of the circulation body.
With such a pressure roller, the deflection in the area of the circulating body, but not the entry point of the fibers into the spinning gusset, can be fixed, so that when the parallelized fibers are introduced into the spinning gusset, movement fluctuations with respect to the yarn formation line can occur, which disturbs the uniformity of the yarn twist .
The invention is therefore based on the object of ensuring a deflection of the fibers fed via the circulating body into the spinning gusset which ensures the even twisting of the yarn.
The invention achieves the object in that a deflection guide for the fibers fed is provided between the circulating body and the screw-in body arranged downstream of the circulating body.
This deflection guide defines the course of the fiber feed between the circulating body and the downstream screw-in body, so that when the fibers are introduced into the spinning gusset, there can no longer be any movements of the fibers fed transversely to the thread formation line. As a result of this measure, the fibers are evenly twisted at the beginning of the spinning gusset, which increases the yarn quality accordingly.
A particularly simple construction can be obtained for the deflection guide by
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that it is arranged on a ring between the circulating body and the screw-in body arranged downstream of it. The storage of this ring between the circulating body and the insertion body presents no difficulties and, moreover, offers the possibility of holding the ring so that it can be rotated, so that the outlet end of the deflection guide can be aligned with the thread formation line via the rotary adjustment of the ring. This makes it easy to make adjustments to both the yarn thickness and the fiber material.
Since it is only a matter of determining the fiber course during the deflection from the circulating body to the spinning gusset, the deflection guide itself can be designed very differently. However, if the deflection guide consists of a sliding surface for the supplied fibers, the deflection path can advantageously be adapted to the given conditions by the shape of the sliding surface. Such a sliding surface can be formed by a shoulder or a shoulder of the ring between the circulating body and the downstream screw-in body.
The subject matter of the invention is shown in the drawings, for example. 1 shows a device according to the invention for producing a yarn in a schematic plan view, FIG. 2 shows this device in a section along the line II-II of FIG. 1, FIG. 3 shows a representation corresponding to FIG. 2 on a larger scale and FIG. 4 shows a side view of the device on a larger scale.
The device shown consists essentially of two closely adjacent screw-in bodies --1 and 2--, which according to the exemplary embodiment are air-permeable spinning drums - 3-
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--4-- Suction zones --6--, which pull the resulting yarn --7-- into the spinning gusset --5--, so that it lies against both spinning drums --3-- and between the rotating ones Spinning drums is turned. The resulting yarn --7-- is then drawn off by a puller --8--.
In order to be able to feed the individual fibers to be twisted into a yarn as parallelized as possible to the spinning gusset --5--, the screwing body --2--, which turns in the spinning gusset - 5-, is a circulating body --9--, in the exemplary embodiment, a sieve drum --10-- with a
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cannot be disturbed. So that the influence of the axial pulling off of the fibers in the spinning gusset --5-- on the fiber conveyance in the circumferential direction is also eliminated, a pressure roller --13-- is assigned to the circulating body --9--, which is freely rotatable and has an elastic jacket. The clamping area between the rotating body --9-- and the pressure roller --13-- prevents the deflection forces from reaching through to the fiber feed.
The fibers are deflected into the spinning gusset --5-- after they have been clamped, the clamping area between the pressure roller --13-- and the circulation body --9-- lying in the direction of rotation of the circulation body --9-- in front of the yarn formation line, which is determined by the layer of yarn in the spandrel --5--. The suction slot --12-- extends in the circumferential direction of the
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detach from the pressure roller --13-- and counter the risk of winding.
The pressure roller --13-- determines the beginning of the deflection of the fibers on the circulating body, but not the point of entry of the fibers into the spinning gusset. So that the fibers can be inserted evenly into the spinning gusset --5-- in the area of the yarn formation line, a deflection guide --14-- is provided between the circulating body --9-- and the screwing body --2-- arranged downstream of it a ring --15-- is arranged between the circulating body --9-- and the screw-in body --2-- and in the exemplary embodiment consists of a projection --17-- forming a sliding surface --16-- for the fibers to be fed.
The fibers emerging from the nip between the pressure roller --13-- and the circulation body --9-- are thus fed along the sliding surface --16-- to the spinning gusset --5--, with the outlet side
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can be deflected across the thread formation line. By rotating the ring --15-- the position of the outlet end of the sliding surface --16-- can be adapted to the respective yarn formation line.
The individual fibers are fed to the circulating body --9-- via a drafting device --18-- upstream of the circulating body --9--, whereby a high degree of parallelization is achieved by the drawing. However, this parallelization of the individual fibers and their forced guidance to the spinning gusset --5-- is not yet sufficient for the production of a uniform, high-strength yarn. Rather, it must also be ensured that the feed speed of the individual fibers is adapted to their processing speed, which is achieved on the one hand by the speed at which the yarn is screwed in and on the other hand by the yarn withdrawal speed.
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the rotating body --9-- a friction wheel drive --20-- is provided.
PATENT CLAIMS:
1.Device for producing a yarn with two closely adjacent, aspirated spinning gussets tapered towards a narrowest gap, between which rotating insertion bodies are formed, which are preceded by a fiber feed device and a pulling device for the yarn twisted from the fibers fed in the spinning gusset, the fiber feed device being arranged downstream consists of a circulation body located upstream of one of the insertion bodies, which has a vacuumed peripheral area for the fiber feed and can be driven with a peripheral speed which is adapted to the processing speed of the fibers fed and which is different from the peripheral speed of the downstream insertion body, according to patent no.
381733, characterized in that a deflection guide (14) for the fibers fed is provided between the circulating body (9) and the screwing body (2) arranged downstream of it.