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Die Erfindung betrifft einen Ofen, insbesondere Kaminofen, mit einem durch Seitenwände, eine Rückwand, eine Deckplatte, eine Bodenplatte und eine Frontwand umgrenzten Brennraum, mit einer in der Frontwand angeordneten Beschickungs- und/oder Reinigungsöffnung für den Brennraum, die durch eine Feuerraumtüre mit einer darin angeordneten Scheibe verschliessbar ist und mit den Seitenwänden und der Rückwand unter Zwischenschaltung eines Konvektionsraumes vorgeordneten Verkleidungselementen mit einem Rauchgasausiass aus dem Brennraum sowie mit einer Primärluftzufuhrvorrichtung.
Es sind bereits Öfen bekannt-gemäss DE 34 41 896 C und DE 34 48 137 C - in welchen ein Baukastensystem für einen Brennraum einer Heizeinrichtung, insbesondere eines Kaminofens, bzw. für einen modulartigen Aufbau eines Brennraums und eines Konvektionsmantels für einen derartigen Ofen beschrieben ist. Der Brennraum bei der bekannten Heizeinrichtung ist als Heizmodul ausgebildet. Er besteht im wesentlichen aus zwei durch abgekantete Tafelblechzuschnitte gebildeten Profilen. Ein Profil weist einen etwa U-förmigen Querschnitt, das andere Profil einen L-förmigen Querschnitt auf, wobei die beiden vom Steg des U-förmigen Profils vorstehenden Schenkel und ein Schenkel des anderen Profils einander zugewendet und in zueinander senkrechten Ebenen angeordnet sind.
Der Steg des U-förmigen Profils und der weitere Schenkel des L-förmigen Profils sind in zueinander parallelen Ebenen angeordnet und die Schenkel bzw. Stege der beiden Profile sind im Bereich der einander zugewandten Seitenkante miteinander verbunden, insbesondere verschweisst. Dadurch ist es möglich, mit einer möglichst geringen Anzahl von Teilen und somit Stossstellen bzw. Schweissnähten einen Brennraum einer Heizeinrichtung herzustellen, der auch unabhängig von einem für den späteren Gebrauch notwendigen Konvektionsmantel getestet und überprüft werden kann. Ausserdem wird erreicht, dass im Sichtbereich, also im Bereich der Frontseite des Ofens, keinerlei Schweissnähte vorhanden sind, wodurch aufwendige Nacharbeitsvorgänge zum Wiederherstellen einer einwandfreien Frontseite, die früher notwendig waren, eingespart werden können.
Dieser Brennraum kann in einem als Stützmodul dienenden Profil mit C-förmigem Querschnitt im
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vom Brennraum angeordneten Konvektionsmantel bildet. Um eine unterschiedliche Oberflächengestaltung des Konvektionsmantels bzw. Stützmoduls zu ermöglichen, kann das Stützmodul mit entsprechenden Ausnehmungen versehen sein, in die Keramikplatten oder emaillierte Blechplatten oder dgl. eingesetzt werden können. Auch für den Fall, dass derartige Verkleidungselemente zur optischen Oberflächengestaltung des Konvektionsmantels herangezogen werden, ist es notwendig, ein durchgehendes von der Aufstandsfläche sich bis in den Bereich der Deckplatte erstreckendes Stützmodul vorzusehen. Dadurch ist das Gewicht von mit derartigen Verkleidungselementen versehenen Heizeinrichtungen unter Verwendung eines Stützmoduls relativ hoch.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ofen, insbesondere einen Kaminofen, der eingangs genannten Art zu schaffen, der unter Verwendung von Verkleidungselementen zur Herstellung eines Konvektionsmantels mit einem Minimum an Bauteilen das Auslangen findet und eine dichte Ausführung des Brennraums und darüber hinaus auch im Bereich der Feuerraumtüren insbesondere auch bei abgewinkelten Feuerraumtüren, bzw. einer Frontwand mit trapezförmigen Querschnitt ermöglicht.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Frontwand und zumindest ein Teil der Seitenwände durch einen einstückigen Bauteil in z. B. mit im zur Deckplatte parallelen U-förmigen Querschnitt, insbesondere einen abgekanteten Tafelblechzuschnitt, gebildet ist, dessen senkrecht zu seinen Längserstreckungen verlaufende Stirnseiten eine Aufstandsfläche bilden und die Rückwand mit einer Bodenplatte und der Deckplatte durch einen weiteren in etwa U-förmigen, sich In etwa parallel zur Aufstandsfläche erstreckenden, einstückigen Bauteil, insbesondere einen abgekanteten Tafelblechzuschnitt, gebildet Ist und dass dieser weitere Bauteil im Bauteil in einer Lage, in der die Boden- bzw.
Deckplatte parallel zur Aufstandsfläche ausgerichtet ist und Seitenkanten des Bauteils mit den Seitenwänden und der Frontwand des Bauteils verbunden, insbesondere rauchdicht verschweisst, und dass die Seitenwände bildenden Schenkel des Bauteils die Rückwand entgegen der Richtung der Frontwand und die Bodenplatte entgegen der Richtung der Deckplatte überragen und dass eine der Stirnseiten des Bauteils mit einer Aufstandsplatte und eine parallel zur Rückwand verlaufende Rückwandplatte mit den von der Frontwand abgewandten Stirnlängskanten der Schenkei des Bauteils verbunden, z. B. verschweisst oder verschraubt, sind und zwischen der Rückwand und der Rückwandplatte der Konvektionsraum angeordnet ist.
Durch diese Ausführungsform ist es nunmehr möglich, das die Front- und die Seitenwände bildende Profil, welches aus Festigkeitsgründen im Bereich des Brennraums ohnehin eine relativ hohe Wandstärke aufweisen muss, gleichzeitig als Tragprofil für den gesamten Ofenkörper zu verwenden. Darüber hinaus kann
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Nach einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Distanz zwischen der der Aufstandsplatte zugewandten Stirnseite der Frontwand und einer dieser nächstliegenden Stirnkante der Beschickungsund bzw. oder Reinigungsöffnung grösser ist, als eine Distanz zwischen dieser Stimkante und der Bodenplatte des Brennraums, wodurch verhindert wird, dass beim Öffnen der Feuerraumtüren noch glühende Aschenreste oder Brenngutteile herausfallen bzw. durch einen falschen Zug herausgeweht werden können.
Dadurch wird die Sicherheit beim Betrieb eines derartigen Ofens zusätzlich erhöht.
Es ist aber auch möglich, dass der die Frontwand bildende Bauteil im Übergangsbereich zu den die
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mungen bzw. Ausbeulungen in der Frontwand vermieden werden können.
Vorteilhaft ist es weiters, dass im Bereich der Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung die Seitenwand mit einem planparallel zu dieser sich erstreckenden Lappen versehen ist, der über eine Kante zwischen den geneigten Frontwandseitenteilen und den Seitenwänden in etwa senkrecht zur Rückwand vortagt, da dadurch ein exakter Abschluss und eine gerade Anlagefläche für die Dichtvorrichtungen einer Feuerraumtür erzielt werden kann.
Nach einer anderen Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine Lagervorrichtung für die Feuerraumtüren der Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung über verstellbare Befestigungsvorrichtungen an diesen Lappen angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass über die Befestigungsvorrichtungen die Lagervorrichtungen der Feuerraumtüren einfach justiert und somit eine exakte Einstellung der Feuerraumtüren auch bei einer geknickten Ausbildung, z. B. aufgrund eines trapezförmigen Querschnitts der Frontwand, erreicht werden kann.
Nach einer anderen Ausführungsvanante ist vorgesehen, dass im Bereich der parallel zur Bodenplatte und bzw. oder Deckplatte verlaufenden Stirnkanten der Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung über den Frontwandteil bzw. die Frontwandseitenteile vorspringende Anschlagleisten angeordnet sind, die sich zwischen den beiden vorspringenden, mit den Seitenwänden verbundenen Lappen erstrecken und insbesondere mit diesen verbunden, z. B. verschweisst, sind. Dadurch wird ein umlaufender, die Beschikkungs-und bzw. oder Reinigungsöffnung umgebender Anschlagrahmen erreicht, der zur Abdichtung zwischen dem Ofenkörper und den Feuerraumtüren herangezogen werden kann.
Vorteilhaft ist es weiters, dass die Anschlagleiste, die der der Deckplatte näheren Stirnkante zugeordnet ist. durch ein treppenförmig ausgebildetes Profil, insbesondere aus einem abgekanteten Tafelblechzuschnitt, gebildet ist, welches vorzugsweise eine Rück- und Bodenwandplatte eines Warm halte- bzw.
Backfaches bildet, wobei an die Bodenwandplatte ein parallel zur Frontwand und den Frontwandseitenteilen verlaufender Profilteil anschliesst, da dadurch durch einen Bauteil sowohl ein Back- bzw. Warmhaltefach gebildet und gleichzeitig eine verbesserte Abdichtung der Feuerraumtüren erreicht werden kann. Durch die Verwendung eines mehrfach abgekanteten Profils wird auch eine höhere Steifigkeit im Bereich der Anschlagleiste erreicht, und es sind im Bereich der Frontwand keine Schweissnähte erforderlich, um diese Anschlagleisten exakt gegenüber der Frontwand zu positionieren. Damit ist auch der Einbau und die Masshaltigkeit der Anschlagleisten beim Zusammenbau des Ofens erleichtert, und die Produktionskosten können dadurch gering gehalten werden.
Vorteilhaft ist es weiters, dass die der Bodenplatte nähere Anschlagleiste über einen parallel zum Frontwandteil bzw. den Frontwandseitenteilen verlaufenden Steg an diesen anliegt, an weichen sich ein gegen den Brennraum gerichteter Schenkel anschliesst, da dadurch ebenfalls eine höhere Steifigkeit der Anschlagleiste und somit eine höhere Druckbelastung zum Abdichten beim Schliessen der Feuerraumtüren erzielbar ist und ausserdem verhindert wird, dass sich Aschereste im Bereich der Dichtungsvorrichtung festsetzen können.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 einen erfindungsgemäss ausgebildeten Ofen, in vereinfachter, schaubildlicher Darstellung ; Fig. 2 den Ofen nach Fig. 1, in Seitenansicht, geschnitten, gemäss den Linien 11 - 11 in Fig. 3 ; Fig. 3 den Ofen, in Draufsicht und im Schnitt, gemäss den Linien lil -
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Fig. 5 einen Teil des Ofens im Übergangsbereich zwischen den Verkleidungselementen und einer Feuerraumtür in vergrössertem Massstab, in Draufsicht und in vereinfachter, schematischer Darstellung ;
Fig. 6 einen Teil des Ofens in einer Ansicht von hinten, mit den in der Rückwandplatte angeordneten Haltevorrich- tungen für die Verkleidungselemente, in vereinfachter, schematischer Darstellung, teilweise geschnitten.
In Fig. 1 ist ein Ofen 1 gezeigt, der einen Brennraum 2 aufweist, der über eine Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung 3 zugänglich ist, welche mit Feuerraumtüren 4,5 verschlossen werden kann. Die Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung 3 ist in einer Frontwand 6 eines auch Seitenwände 7, 8
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bildenden einstückigen erstenBauteils 9 angeordnet. Der erste Bauteil 9 weist einen U- bzw. C-förmigen Querschnitt und parallel zur Frontwand 6 verlaufende Montageleisten 10, 11 auf. Der Brennraum 2 ist weiters durch eine Rückwand 12 abgeschlossen. Im Abstand von der Rückwand 12 ist an den Montageleisten 10, 11 eine Rückwandplatte 13 des Konvektionsmantels im Abstand von der Rückwand 12 befestigt.
Im Bereich der Seitenwände 7, 8 wird der Konvektionsmantel durch Verkleidungselemente 14,15 und 16 gebildet, die zwischen Anschlagleisten 17 bis 20 angeordnet sind. Oberhalb des Brennraumes 2 ist ein Warm halte- bzw. Backfach 21 und unterhalb desselben ein Stauraum 22, beispielsweise für Brennmaterial, angeordnet. Unterhalb des Brennraums 2 im Stauraum 22 befindet sich auch ein Aschenkasten 23 mit einer Aschenlade 24.
Wie besser aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist die Rückwand 12 einstückig mit einer Bodenplatte 25 und einer Deckplatte 26 verbunden, die einen weiteren Bauteil 27 bilden. Dieser ist zwischen Seitenwangen 28 der die Seitenwände 7,8 bildenden Schenkel des die Frontwand 6 aufweisenden, einstückigen ersten Bauteils 9 eingesetzt und mit den Seitenwangen 28 über schematisch angedeutete Schweissnähte 29 verbunden.
Selbstverständlich sind diese nur der besseren Übersichtlichkeit wegen zum Teil dargestellten Schweissnähte 29 durchgehend und müssen dicht ausgeführt sein, um einen Austritt von Rauchgasen aus dem Brennraum 2 zu verhindern. Vorteilhaft ist es jedoch weiters, dass im Bereich der Schweissnähte 29 die Seitenwangen 28 überstehen und daher Kehlnähte anstelle von Stempfnähten eingestellt werden können.
Die Rückwand 12, die Bodenplatte 25 und die Deckplatte 26 bilden dabei den weiteren einstückigen Bauteil 27, der einen U-förmigen Querschnitt mit ungleicher Schenkellänge bildet.
In der Bodenplatte 25 ist weiters ein Rost 30, der beispielsweise durch einen Drehrost gebildet sein kann, vorgesehen, der über eine Betätigungsstange 31 von ausserhalb des Ofenkörpers bzw. von der Frontwand 6 aus betätigt werden kann. Weiters ist aus dieser Darstellung ersichtlich, dass die Rückwandplatte 13 an den Montageleisten 10 bzw. 11 befestigt ist.
Das Warmhalte-bzw. Backfach 21 ist mit Keramikplatten 32 ausgelegt und wird gegenüber dem Brennraum 2 durch ein treppenförmig ausgebildetes Profil 33 abgeschlossen. Dieses Profil 33 bildet eine Rückwandplatte 34 und eine Bodenwandplatte 35 des Warm halte- bzw. Backfaches 21. An die Bodenwandplatte 35 schliesst ein parallel zur Frontwand 6 verlaufender Profilteil 36 und eine senkrecht zur Frontwand 6 verlaufende Anschlagleiste 37 für die Feuerraumtür 5 an.
Im Bereich einer Stirnkante 38 der Frontwand 6 ist eine weitere Anschlagleiste 39 für die Feuerraumtüren 4,5 angeordnet. Die Anschlagleiste 39 bildet einen Schenkel eines Profils, welches mit einem parallel zur Frontwand 6 verlaufenden Steg 40 und einen sich in Richtung des Brennraums 2 erstreckenden Schenkel 41 versehen ist. Durch die höhenmässige Versetzung des Schenkels 41 gegenüber der Anschlagleiste 39 und die Anordnung der Bodenplatte 25 des Brennraums 2 unterhalb der Stirnkante 38 der Frontwand 6 befindet sich sowohl eine Asche 42 sowie ein auf dieser Asche 42 bzw. einem Aschenstock aufliegendes, ebenfalls schematisch angedeutetes, Brennmaterial, beispielsweise Holzscheite, tiefer als die Anschlagleiste 39 und somit unter dem unteren Rand der Feuerraumtüren 4, 5.
Dadurch wird verhindert, dass beim Öffnen der Feuerraumtür 4 oder 5 bzw. beim Betrieb des Ofens 1 mit offenen Feuerraumtüren 4, 5 Glutstock 43 bzw. die Asche 42 herausfallen kann.
Der Abschluss des Brennraums 2 zwischen der geknickten und gegen die Feuerraumtüren 4, 5 ansteigenden Bodenplatte 25 und der Anschlagleiste 39 erfolgt durch die Frontwand 6. Weiters ist ein den Aschenkasten 23 bildendes Profil 44 vorgesehen, welches an der Bodenplatte 25 angeschweisst ist. Der als Drehrost ausgebildete Rost 30 ist in einer Rostplatte 46 angeordnet und dieser bildet den unteren Abschluss des Brennraums 2, während der Rückwand 12 und den Seitenwänden 7,8 Schamottsteine 45 vorgeordnet sind. Diese Schamottsteine 45 sind zwischen der Rostplatte 46 und der Rückwand 12 bzw. den Seitenwänden 7,8 geführt. Die Rostplatte 46 ist derart dimensioniert, dass zwischen den Seitenwänden 7,8 sowie der Rückwand 12 jeweils ein der Wandstärke 47 der Schamottsteine 45 entsprechender Spalt verbleibt.
Desweiteren ist ein Schamottstein 45 zwischen der Rostplatte 46 und dem Schenkel 41 des die Anschlagleiste 39 bildenden Profils angeordnet. Unterhalb des Rostes 30 ist innerhalb des Aschenkastens 23 die herausnehmbare Aschenlade 24 angeordnet. Die Schamottsteine 45 werden in ihrem oberen, der Deckplatte 26 zugewandten Endbereich über einen domförmigen Aufsatz 48 in ihrer Lage relativ zur Rückwand 12 bzw. den Seitenwänden 7,8 fixiert. Dazu weist der domförmige Aufsatz 48 einen kranzförmigen Tragrahmen 49 auf, der beispielsweise aus Gusseisen bestehen kann. Dieser kranzförmige Tragrahmen 49 ist mit Anschlagleisten 50 und einem Führungsrahmen 51 versehen. Stirnkanten 52 und Innenseiten 53 der Schamottsteine 45 stützen sich an den Anschlagleisten 50 ab.
Im oberen der Deckplatte 26 zugewandten Endbereich des domförmigen Aufsatzes 48 ist in dem eine Ausnehmung 54 umgebenden Führungsrahmen 51 eine hitzebeständige Isolierplatte 55 eingelegt. Die Verwendung einer derartigen hitzebeständigen Isolierplatte 55 als obere Abdeckung des Brennraumes 2 bewirkt, dass die durch die Flammen im Brennraum 2 entstehende Wärme nicht sofort an die oberhalb des domförmigen Aufsatzes 48 vorbeistrei-
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chenden, durch Pfeile schematisch angedeuteten, Rauchgase 56'abgegeben werden kann und somit die Wärme, insbesondere während des Anbrennvorganges, im Brennraum 2 konzentriert werden kann, sodass das vorhandene Brennmaterial rascher erhitzt und damit mehr brennbare Gase aus dem Brennmaterial ausgasen können und dadurch rascher ein Abbrand und eine stärkere Wärmeentwicklung einsetzt.
In Fig. 2 ist weiters auch eine Sekundärluftzufuhr zum Brennraum 2 dargestellt. Diese ist oberhalb der Feuerraumtüren 4,5 angeordnet und besteht aus einem Belüftungskanal 57 und einem Luftleitkanal 58. Der Belüftungskanal 57 und der Luftleitkanal 58 sind in einem Rauchgaskanal 59 angeordnet, der einen Einlass aufweist, der durch den domförmigen Aufsatz 48 und die Anschlagleiste 37 begrenzt ist. Der Rauchgaska- nal 59 mündet in einen RauchgasauslaB 60, der im Bereich der Deckplatte 26 des Brennraumes 2 angeordnet ist. Der Belüftungskanal 57 und der Luftleitkanal 58 sind vom Rauchgaskanal 59 durch ein treppenförmiges Profil 61 abgetrennt.
In einem durch das Profil 61 vom Rauchgaskanal 59 abgetrennten Sekundärtuftkanat 62 wird der Belüftungskanal 57 vom Luftleitkanal 58 durch einen mit einer Schieberplatte 63 verbundenen Steg 64 getrennt. Die Zufuhr der durch Pfeile 65 angedeuteten Sekundärluft erfolgt über Öffnungen 66 im Profilteil 36 des die Anschlagleiste 37 bildenden Profils sowie in der Frontwand 6. Durch die mit einer Handhabe 67 verbundene Schieberplatte 63, die senkrecht zu den Seitenwänden 7,8 verschoben werden kann, können die Öffnungen 66 zur Gänze verschlossen oder zur Gänze geöffnet werden. Die durch die Öffnungen des 66 Belüftungskanals 57 eintretende und durch Pfeile 65 symbolisch angedeutete Sekundärluft ist kälter und somit schwerer als die im Brennraum 2 vorhandene heisse Luft.
Daher fällt sie gelenkt durch das Profil 61 und die Anschlagleiste 37 nach unten und tritt im oberen Bereich der Feuerraumtüren 4, 5 nahe den in diesen Feuerraumtüren eingesetzten Scheiben 68 aus. Sie fällt entlang dieser Scheiben 68 nach unten, bis sie auf die Anschlagleiste 39 auftrifft, von der sie über den Schenkel 41 in Richtung des Rostes 30 weitergeleitet wird und dort zur Verbrennung des Brennmaterials zur Verfügung steht.
Durch das Entlangstreifen der Sekundärluft an dem Profil 61, welches im Rauchgaskanal 59 angeordnet ist und durch die heissen Rauchgase sehr stark erwärmt wird, wird auch die Sekundärluft auf ihrem Weg in den Brennraum 2 bzw. zum Brennmaterial ständig erwärmt, weist jedoch bis zum Einsetzen des Verbrennungsvorgangs noch immer eine niederere Temperatur als die im Brennraum 2 vorhandenen Brenngase auf. Andererseits wird aber durch die ständige Erwärmung der zugeführten Zuluft verhindert, dass es zu einer zu starken Abkühlung der Brennmaterialien bzw. der Brenngase im Brennraum 2 kommt, und es wird daher der Verbrennungsvorgang der Brennmaterialien durch diese Art der zugeführten Sekundärluft begünstigt.
Gleichzeitig wird durch das Entlangstreichen der frisch zugeführten Sekundärluft-gemäss den Pfeilen 65-eine Spülung der Scheiben 68 erreicht, sodass sich an diesen keine Rauchgase anlegen können und somit eine Verschmutzung bzw. ein Einbrand von Russbestandteilen in die Scheiben 68 verhindert wird.
Die über den Luftleitkanal 58 zugeführte Sekundärluft wird den Scheiben in den Seitenbereich der Feuerraumtüren 4,5 zugeführt, wie dies anhand der nachfolgenden Darstellungen noch näher erläutert werden wird.
In Fig. 3 ist die Anschlagleiste 19 für die Verkleidungselemente 15 die durch einstückige Kacheln 69 gebildet ist, gezeigt. Diese Anschlagleiste 17 bis 20 ist über Stützstege 70 in einer Distanz 71 von den Seitenwänden 7,8 des Ofens 1 gehalten. Diese Distanz 71 ist grösser als eine Distanz 72 zwischen Anschlagleiste 19 und einer Führungsfläche 73. Dieser Unterschied zwischen der Distanz 71 und der Distanz 72 zwischen Anschlagleiste 19 und der Seitenwand 7 ermöglicht es nun, einen Kachel 69 exakt an der Anschlagleiste 19 zur Anlage zu bringen und im vorderen Bereich nahe den Feuerraumtüren 4 oder 5 exakt zu positionieren.
In dem an die Führungsfläche 73 anschliessenden Bereich muss die Masshaltigkeit der Kachel 69 nicht mehr so gross sein und es wird trotzdem eine exakte Anlage der Kachel 69 an der Anschlagleiste 19 ermöglicht und ein guter optischer Gesamteindruck erreicht. Dazu wird die Kachel 69 bzw. das Verkleidungselement 15 mittels einer Haltevorrichtung 74 die im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch aus der Rückwandplatte 34 ausgeklinkte Federarme 75 gebildet ist, mit in Richtung eines Pfeiles 76 und 77 gerichteten Kräften In Richtung der Anschlagleiste 19 bzw. in Richtung der Frontwand 6 des Ofens 1 gedrückt.
Damit wird sichergestellt, dass die Kachel 69 zwischen der Führungsfläche 73 und der Anschlagleiste 19, in welchen die Dicke des Verkleidungselementes 15 bzw. der Kachel 69 exakt an der Distanz 72 angepasst ist, fixiert wird und gleichzeitig in jenem Bereich in weichem die Dicke der Verlei- dungselemente 15 bzw. Kacheln 69 geringer sein kann als die Distanz 71, diese an die Anschlagleiste 19 spielfrei angedrückt werden.
Weiters ist aus dieser Darstellung zu ersehen, dass die Rückwandplatte 13 an den Montageleisten 10, 11 die an den die Seitenwände 7, 8 bildenden ersten Bauteil 9 angeformt sind, über Befestigungsmittel 78, beispielsweise Schrauben-Mutteranordnungen, befestigt sind und dadurch bei der Montage der Rückwandplatte 13 automatisch über die Haltevorrichtung 74 die in Richtung der Pfeile 76 und 77 gerichteten Kräfte auf die Verkleidungselemente 15 bzw. die Kachel 69 ausgeübt werden. Nach der Demontage der
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Rückwandplatte 13 ist es dann einfach möglich, die Verkleidungselemente 15 entgegen der Richtung des Pfeiles 77 aus den durch die Stützstege 70 und den Anschlagleisten 19 gebildeten Halterungen herauszuziehen.
Damit ist eine einfache Montage und ein einfacher Austausch dieser Verkleidungselemente 15, sowohl zur Reinigung als auch bei Beschädigungen, jederzeit möglich. Gleichzeitig weisen diese Verkleidungselemente 15 Ausnehmungen 79 auf, die einen Konvektionsraum bilden, durch den die Umgebungsluft zwischen der mit dem Brennraum 2 in Kontakt stehenden Seitenwand 7 und den In den Anschlagleisten 19 abgewandten Oberflächen der Verkleidungselemente 15 hindurchstreichen kann. Diese Ausnehmungen 79 bilden in Höhenrichtung des Ofens 1 durchgehende Kanäle, da auch die Stützstege 70 nicht durchgehend über die gesamte Länge der Anschlagleisten 19, angeordnet sind. Vielmehr bestehen sie aus mehreren Leisten, die distanziert voneinander über die Länge der Seitenwand verteilt angeordnet sind, oder sind mit zu den Ausnehmungen 79 korrespondierenden Ausnehmungen versehen.
Die durch die Ausnehmungen 79 hindurchströmende Luft, die durch entsprechende Öffnungen 80 in einem auf den Ofen 1 aufgesetzten Deckel 81 - Fig. 1 - ins Freie austreten kann, wird eine übermässige Erhitzung der Verkleidungselemente 15 verhindert und durch diese Verkleidungselemente 15 ein Berührungsschutz erreicht, der Verbrennungen bei unbeabsichtigten Berührungen des Ofens durch eine Person ausschaltet.
Weiters ist aus dieser Darstellung in Fig. 3 zu ersehen, dass eine Breite 82 zwischen den Anschlaglei- sten 50 des domförmigen Aufsatzes 48 um die doppelte Wandstärke 47 der Schamottsteine 45 kleiner ist als eine senkrecht zu den Seitenwänden 7, 8 gemessene Distanz zwischen den einander zugewandten Oberflächen der Seitenwände 7 oder 8. Dadurch werden die Schamottsteine 45 zwischen den Anschlaglel- sten 50 und den Seitenwänden 7 und 8 bzw. der Rückwand 12 in ihrer Lage positioniert und festgehalten. Wie aus dieser Darstellung weiters zu ersehen ist, erstreckt sich der Steg 64 einer Sekundärluftregelvorrichtung 83 im wesentlichen über eine Breite die im wesentlichen einer Breite eines Frontwandteils 84 entspricht, der parallel zur Rückwand 12 verläuft.
Dadurch kann die über die Öffnungen 66 zugeführte Sekundärluft nur im Bereich von Frontwandseitenteilen 85, die geneigt zwischen dem Frontwandtell 84 und den Seitenwänden 7 und 8 verlaufen, zwischen dem Profil 61 und den Seitenscheiben 86 der Feuerraumtüren 4, 5 nach unten strömen bzw. fallen. Dadurch wird erreicht, dass auch die Seitenscheiben 86 der Feuerraumtüren 4,5 im Bereich der Frontwandseitenteile 85 jeweils mit frischer Sekundärluft umspült sind, sodass auch auf diesen keine Russablagerungen bzw. Einbrandstellen auftreten können.
Weiters ist aus dieser Darstellung zu ersehen, dass im Bereich der Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung 3 die Seitenwände 7,8 über die Anschlagleisten 17 bis 20 vorspringende, sich in etwa senkrecht zur Rückwand 12 erstreckende Lappen 87 aufweist. Auf diesen Lappen 87 sind Lagervorrichtungen 88, beispielsweise Scharnierbänder 89, zur Halterung der Feuerraumtüren 4, 5 gelagert.
Stirnseiten 90 dieser Lappen 87 dienen als Anschlagleisten für die Feuerraumtüren 4,5. Wie aus dieser Darstellung weiters ersichtlich ist, werden diese Stirnseiten 90 von einer umlaufenden Nut 91 In einem Rahmen 92 der Feuerraumtüren 4, 5 umgriffen, sodass es zwischen den Lappen 87 und den Feuerraumtüren 4,5 zu einer exakten Abdichtung kommt. Gleichermassen weist eine der beiden Feuerraumtüren 4,5, im vorliegenden Fall die Feuerraumtür 5, auf der der Feuerraumtür 4 zugewendeten Seite eine Anschlagleiste 93 auf, die in geschlossenem Zustand in eine Nut 94 der anderen Feuerraumtür 4 von der Seite des Brennraums 2 her eingreift. Damit ist auch im Stossbereich der Feuerraumtür 4,5 eine ausreichende Abdichtung gegenüber der Umgebungsluft gegeben.
Aus der Draufsicht auf die Bodenplatte 25 ist weiters zu ersehen, dass zwischen der Rostplatte 46 und den den Seitenwänden 7, 8 zugewandten Schamottsteinen 45, ebenfalls Schamottsteine 45 angeordnet sein können. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass die Rostplatte 46 so gross ausgebildet ist, dass sie den gesamten Boden bedeckt. Durch die Anordnung von Öffnungen 95,96 im drehbaren Rost 30 und der Rostplatte 46 können durch Verstellen des drehbaren Rostes 30 gegenüber der Rostplatte 46 die Öffnungen 95 bzw. 96 verschlossen werden, sodass ein Luftzutrieb von unten durch den Rost her ebenfalls ausgeschaltet werden kann. Die Betätigung des drehbaren Rostes 30 kann dabei über die Betätigungsstange 31 - wie in Fig. 2 gezeigt-erfolgen.
In Fig. 4 ist anhand der Explosionszeichnung der baukastenartige Aufbau des Ofens 1 gezeigt, so ist ersichtlich, dass die Seitenwände 7,8 mit der Frontwand 6 bzw. dem Frontwandteil 84 und den Frontwandseitenteilen 85 einen U-förmigen ersten Bauteil 9 bilden. Die Frontwand 6 bzw. der Frontwandteil 84 und die
Frontwandseitenteile 85 bilden eine Basis des U-förmigen ersten Bauteils 9 bzw. Profiles, während die Seitenwände 7,8 die Schenkel bilden. Zur Herstellung des Brennraums 2 ist diesem ersten Bauteil 9 nunmehr ein weiterer Bauteil 27 zugeordnet, der von oben her in den ersten Bauteil 9 eingeschoben wird. Dieser bildet die Rückwand 12, eine Deckplatte 26 und eine Bodenplatte 25. In der Bodenplatte 25 ist eine mehreckige Ausnehmung 97 zur Aufnahme der Rostplatte 46 vorgesehen.
Wie aus dieser Darstellung weiters zu ersehen ist, ist die Bodenplatte 25 in Richtung der Frontwand 6 ansteigend ausgebildet.
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99 undsowohl in Richtung der Rückwand 12 als auch in Richtung der Boden- bzw. Deckplatte 25, 26 über den weiteren Bauteil 27 vorstehen, wird nun ein Grossteil des Brennraums 2 begrenzt. Die Abgrenzung des
Brennraums 2 zwischen der Deckplatte 26 und dem Frontwandteil 84, oberhalb der Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung 3, erfolgt mit dem Profil 33, welches eine Rückwandplatte 34 und eine Bodenwandplatte 35 des Warm halte- bzw. Backfaches 21 bildet.
Das Profil 33 wird an seinen Seiten- und Stirnkanten jeweils dicht über Schweissnähte 29 - siehe auch Fig. 2 - mit den Seitenwangen 28 der Seitenwände 7,8, mit der Frontwand 6 und mit der Deckplatte 26 verschweisst. Auch diese Schweissnähte 29, die in der Zeichnung der besseren Übersichtlichkeit wegen nur symbolisch angedeutet sind, sind durchwegs dicht auszuführen um einen Rauchgasaustritt aus dem Brennraum 2 und damit einhergehende Vergiftungen der Atemluft zu verhindern.
Der Ofen 1 ist weiters mit Anschlagleisten 17 bis 20 versehen, die, wie ersichtlich, über Stützstege 70 distanziert von den Seitenwänden 7,8 angeordnet sind. Diese Stützstege 70 sind entweder ebenfalls mit Öffnungen 80 ausgestattet, sodass die Luft, wie bereits anhand der Fig. 3 erläutert wurde, von unten her zwischen den Kacheln 69 und den Seitenwänden 7,8 in Richtung des Deckels 81, oder bestehen aus mehreren distanziert voneinander angeordneten Einzelteilen, durchtreten kann. An dem Frontwandseitenteil 85 und dem Frontwandteil 84 liegen die Anschlagleisten 17 bis 20 an. Die Anschlagleisten 17 und 20 lagern dabei jeweils entweder einen Deckel 81 bzw. eine Aufstandsplatte 100.
Wie weiters schematisch angedeu- tet, können nach Entfernung der Rückwandplatte 13 die Kacheln 69 von hinten in Richtung eines Pfeils 101 in die durch die Stützstege 70 und Anschlagleisten 17 bis 20 gebildeten Halterungen eingeschoben werden.
Dazu weisen die Kacheln 69 bzw. Verkleidungselemente 14 bis 16 eine Breite 102 auf, die grösser ist als ein, insbesondere maximaler, Abstand 103 zwischen einem Stützsteg 70 und einer Kante 104 der darüber angeordneten Anschlagleiste 17 bis 19. Dadurch wird bei eingesetzten Verkleidungselementen 14 bis 16 bzw. Kacheln 69 eine direkte Berührung der, während des Heizbetriebes sehr heissen, Seitenwände 7,8 zuverlässig verhindert. Weiters ist ersichtlich, dass die Stützstege 70 im Bereich der Führungsflächen 73 die gegenüber den restlichen Seitenwänden 7, 8 in Richtung der Anschlagleisten 17 bis 20 vorspringen, geringer ist und damit eine Zentrierung der Verkleidungselemente 14 bis 16 bzw. der Kacheln 69 ermöglichen.
Weiters sind aus dieser Darstellung die mit den Seitenwänden 7,8 einstückig verbundenen Lappen 87 gut zu erkennen, die über die Frontwandseitenteile 85 nach vorne vorragen und an weichen, wie bereits anhand der Fig. 3 näher erläutert wurde, die Feuerraumtüren 4, 5 angelenkt sind. Vorteilhaft ist bei einem erfindungsgemäss ausgebildeten Ofen 1 weiters, dass eine Distanz 105 zwischen der Aufstandsplatte 100 und der Stimkanten 38 der Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung 3 grösser ist als eine Distanz 106 zwischen der Aufstandsplatte 100 und dem zu dieser in etwa parallel verlaufenden Teil der Bodenplatte 25.
Durch diesen in Richtung der Stirnkante 38 ansteigenden Verlauf der Bodenplatte 25 wird ein Herausfallen von brennenden Bestandteilen aus dem Brennraum 2 zuverlässig vermieden.
Stirnseiten 107,108 des Bauteils 9 sind, wie bereits vorstehend erläutert, durch einen Deckel 81 abgedeckt, bzw. stehen auf der Aufstandsplatte 100 auf.
Die Befestigung der Anschlagleisten 17 bis 20 an den Stützstegen 70 kann durch Schweissen, Verklebung, Verschraubung oder ähnliches gebildet sein, wobei die Anschlagleisten 17 bzw. 20 gegebenenfalls auch mit dem Deckel 81 bzw. der Aufstandsplatte 100 verschweisst und mit diesen gegebenenfalls zu einer Einheit verbunden sein können, die nur durch Zusammenstecken mit dem ersten Bauteil 9 verbunden sein kann. Es ist aber auch möglich, diese über Schrauben, Nieten oder andere Verbindungsmittel formbzw. kraftschlüssig miteinander zu verbinden.
Die Beschickungs- und bzw. oder Reinigungsöffnung 3 ist gegen die der Aufstandsplatte 100 zugewandte Stirnseite 108 durch die Stirnkante 38 und in Richtung der Stinrseite 107 durch eine Stirnseite 109 begrenzt.
In Fig. 5 ist die Lagervorrichtung 88 für eine der beiden Feuerraumtüren 4 in grösserem Massstab gezeigt. Diese Lagervorrichtung 88 umfasst eine Lageröse 110 und einen Lagerzapfen 111. Die Lageröse 110 ist über Schweissnähte 29 mit dem Rahmen 92 der Feuerraumtür 4 über einen Kragarm 112 verbunden. Der Lagerzapfen 111 ist über einen Gewindebolzen 113 in ein Innengewinde 114 im Bereich des Lappens 87 eingeschraubt. In der jeweils justierten und gewünschten Position wird der Gewindebolzen 113 durch eine Kontermutter 115 gehalten. Eine Stirnseite 90 des Lappens 87 wirkt als Anschlagleiste, die in eine Nut 91 im Rahmen 92 der Feuerraumtür 4 eingreift und an einer hitzebeständigen Dichtung 116 anliegt. Dadurch wird im geschlossenen Zustand der Feuerraumtür eine gute Abdichtung des Brennraums 2 gegenüber der Aussen- bzw. Umgebungsluft erreicht.
Der Rahmen 92 weist ferner einen Schlitz 117 auf, in dem die Seitenscheiben 86 der Feuerraumtür geführt bzw. gehaltert sind. Weiters ist aus dieser Darstellung die Anschlagleiste 39 ersichtlich, die auf der
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der Aufstandsplatte 100 zugeordneten Seite in die Nut 91 der Feuerraumtüren 4, 5 eingreift. In den Brennraum 2 springt der mit der Anschlagleiste 39 verbundene Schenkel 41 vor. Die Anschlagleiste 39 liegt auf der Stirnkante 38 der Frontwand 6 auf.
An der Führungsfläche 73, die an den Lappen 87 in Richtung der Rückwand anschliesst, liegt eine der Seitenwand 7 zugewandte Führungsfläche 73 eines Blechelementes 118 des Kachels 69 bzw. Verlei- dungselementes 15 an. Wie bereits anhand der vorstehenden Figuren beschrieben, kann damit eine exakte Führung der Verkleidungselemente 15 bzw. der Kacheln 69 im Bereich der Frontwand 6 sichergestellt werden.
Wie durch strichpunktierte Linien angedeutet, können die Verkleidungselemente 15 anstelle der Kacheln 69 auch durch Blechelemente 118, die lackiert bzw. emailliert sein können, gebildet sein. Dadurch Ist eine beliebige Oberflächengestaltung des Ofens einfach und ohne grossen Aufwand möglich.
In Fig. 6 ist der Ofen 1 von hinten gezeigt, wobei der Deckel 81 und die nach hinten ragenden Stirnenden der Anschlagleisten 17, 18 zu sehen sind. Wie ersichtlich, ist die Rückwandplatte 13, die von der Rückwand 12 des Brennraums 2 distanziert angeordnet ist, an den Montageleisten 10,11 über Befestigungsmittel 78, beispielsweise Schrauben 119, Bajonettverschlüsse, verdrehbare Arretierhacken und dgl. befestigt. Desweiteren ist aus dieser Darstellung deutlich zu ersehen, dass aus der Rückwandplatte 13 als Haltevorrichtung 74 für die Verkleidungselemente 14 durch Ausklinkungen bzw. Verformungen Federarme 75 gebildet sind, die einstückig mit der Rückwandplatte 13 verbunden sind.
Selbstverständlich ist es wie im Bereich des der Anschlagleiste 18 zugewandten Federarms 75 durch strichlierte Linien angedeutet auch möglich, die Federarme 75 extra herzustellen und über Befestigungsmittel 78, beispielsweise Nieten, mit einer Rückwandplatte 13 zu verbinden. Dadurch kann die Federungscharakteristik der Federarme 75 einfach an unterschiedliche Bedürfnisse angepasst werden. Ausserdem ist bei einer Zerstörung eines der Federarme durch ungewollte Verformung bei unsachgemässem Hantieren mit der Rückwandplatte 13 ein Austausch leichter möglich. Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle der Ausklinkungen und Herstellungen von Federarmen 75 die Haltevorrichtung 74 durch eine entsprechende Verformung der die Rückwandplatte 13 bildenden Blechplatte zu ersetzen.
So ist es möglich, die Rückwandplatte 13 in Richtung der Frontwand abzukanten, sodass die Endleiste der Rückwandplatte 13 gegen die Verkleidungelemente 15 drückt und diese nach vorne zur Anlage an den Anschlagleisten 17 bis 20 drückt.
Vorteilhaft ist es, insbesondere bei der Herstellung des Brennraums 2, wenn die einzelnen zu verbindenden Bauteile bzw. Tafelblechzuschnitte einander im Verbindungsbereich überlappen, sodass sogenannten Kehinähte hergestellt werden können und keine Stumpfschweissverbindungen notwendig sind.
Patentansprüche 1. Ofen, insbesondere Kaminofen, mit einem durch Seitenwände, eine Rückwand, eine Deckplatte, eine
Bodenplatte und eine Frontwand umgrenzten Brennraum, mit einer in der Frontwand angeordneten Beschickungs- und/oder Reinigungsöffnung für den Brennraum, die durch eine Feuerraumtüre mit einer darin angeordneten Scheibe verschliessbar ist, und mit den Seitenwänden und der Rückwand unter
Zwischenschaltung eines Konvektionsraumes vorgeordneten Verkleidungselementen mit einem Rauch- gasauslass aus dem Brennraum sowie mit einer Primärluftzufuhrvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Frontwand (6) und zumindest ein Teil der Seitenwände (7,8) durch einen ersten einstückigen
Bauteil (9) in z.
B. mit zur Deckplatte (26) parallelen U-förmigen Querschnitt, insbesondere einen abgekanteten Tafelblechzuschnitt, gebildet ist, dessen senkrecht zu seinen Längserstreckungen verlau- fende Stirnseiten (107. 108) eine Aufstandsfläche bilden und die Rückwand (12) mit einer Bodenplatte (25) und der Deckplatte (26) durch einen weiteren in etwa U-förmigen, einstückigen Bauteil (27), insbesondere einen abgekanteten Tafelblechzuschnitt, gebildet ist und dass dieser weitere Bauteil (27) im ersten Bauteil (9) mit seiner Bodenplatte (25) in einer zur Aufstandsfläche parallelen Lage ausgerich- tet ist, und die die Rückwand (12), die Bodenplatte (25) und die Deckplatte (26) in Richtung parallel zur
Deckplatte (26) und zur Rückwand (12) begrenzenden Seitenflächen (98,99) des weiteren Bauteils (27) mit den Seitenwänden (7, 8) und der Frontwand (6)
des ersten Bauteils (9) verbunden, insbesondere rauchdicht verschweisst, und dass die die Seitenwände (7, 8) bildenden Schenkel des ersten Bauteils (9) die Rückwand (12) entgegen der Richtung zur Frontwand (6) und die Bodenplatte (25) entgegen der
Richtung zur Deckplatte (26) übetragen und dass die untere Stirnseite (108) des ersten Bauteils (9) mit einer Aufstandsplatte (100) und eine parallel zur Rückwand (12) verlaufende Rückwandplatte (13) mit den von der Frontwand (6) abgewandten Stirnlängskanten der Schenkel des Bauteils (9) verbunden, z.
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The invention relates to a furnace, in particular a stove, with a combustion chamber delimited by side walls, a rear wall, a cover plate, a base plate and a front wall, with a charging and / or cleaning opening for the combustion chamber arranged in the front wall, which opening is provided by a fire chamber door disc arranged therein can be closed and with the side walls and the rear wall with the interposition of a convection space upstream cladding elements with a flue gas outlet from the combustion chamber and with a primary air supply device.
Stoves are already known - according to DE 34 41 896 C and DE 34 48 137 C - in which a modular system for a combustion chamber of a heating device, in particular a fireplace, or for a modular construction of a combustion chamber and a convection jacket for such a furnace is described . The combustion chamber in the known heating device is designed as a heating module. It essentially consists of two profiles formed by folded sheet metal blanks. One profile has an approximately U-shaped cross section, the other profile has an L-shaped cross section, the two legs projecting from the web of the U-shaped profile and one leg of the other profile facing each other and being arranged in mutually perpendicular planes.
The web of the U-shaped profile and the further leg of the L-shaped profile are arranged in mutually parallel planes and the legs or webs of the two profiles are connected to one another in the region of the mutually facing side edge, in particular welded. This makes it possible to produce a combustion chamber of a heating device with the smallest possible number of parts and thus butt joints or weld seams, which can also be tested and checked independently of a convection jacket which is necessary for later use. In addition, it is achieved that there are no weld seams in the visible area, that is to say in the area of the front of the furnace, as a result of which elaborate reworking processes for restoring a perfect front, which were previously necessary, can be saved.
This combustion chamber can be used in a profile serving as a support module with a C-shaped cross section
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from the combustion chamber arranged convection jacket forms. In order to enable a different surface design of the convection jacket or support module, the support module can be provided with corresponding recesses into which ceramic plates or enamelled sheet metal plates or the like can be inserted. In the event that such cladding elements are used for the optical surface design of the convection jacket, it is necessary to provide a continuous support module that extends from the contact surface to the area of the cover plate. As a result, the weight of heating devices provided with such cladding elements using a support module is relatively high.
The present invention has for its object to provide a stove, in particular a stove, of the type mentioned, which using cladding elements for the production of a convection jacket with a minimum of components is sufficient and a tight design of the combustion chamber and moreover in Enables the area of the firebox doors, particularly with angled firebox doors, or a front wall with a trapezoidal cross section.
This object of the invention is achieved in that the front wall and at least part of the side walls by an integral component in z. B. with in parallel to the cover plate U-shaped cross-section, in particular a folded sheet metal blank, is formed, the perpendicular to its longitudinal end faces form a footprint and the rear wall with a base plate and the cover plate by another approximately U-shaped, in is formed approximately parallel to the contact surface, one-piece component, in particular a folded sheet metal blank, and that this additional component in the component in a position in which the floor or
Cover plate is aligned parallel to the footprint and side edges of the component connected to the side walls and the front wall of the component, in particular welded smoke-tight, and that the legs of the component forming side walls protrude beyond the rear wall against the direction of the front wall and the base plate against the direction of the cover plate and that one of the end faces of the component is connected to a support plate and a rear wall plate running parallel to the rear wall is connected to the longitudinal front edges of the leg of the component facing away from the front wall, e.g. B. welded or screwed, and the convection space is arranged between the rear wall and the rear wall plate.
This embodiment now makes it possible to simultaneously use the profile forming the front and side walls, which for reasons of strength in the combustion chamber must have a relatively high wall thickness anyway, as a support profile for the entire furnace body. Furthermore, can
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According to another embodiment, it is provided that a distance between the end face of the front wall facing the contact plate and a face edge closest to the loading and / or cleaning opening is greater than a distance between this end face and the base plate of the combustion chamber, thereby preventing the Opening the combustion chamber doors, glowing ash residues or parts of the firing material can fall out or be blown out by a wrong train.
This increases the safety when operating such a furnace.
But it is also possible that the component forming the front wall in the transition area to the
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Bulges or bulges in the front wall can be avoided.
It is also advantageous that in the area of the loading and / or cleaning opening the side wall is provided with a flap which extends parallel to it and which projects beyond an edge between the inclined front wall side parts and the side walls approximately perpendicular to the rear wall, as a result of this exact closure and a straight contact surface for the sealing devices of a combustion chamber door can be achieved.
According to another development, it is provided that a storage device for the combustion chamber doors of the loading and / or cleaning opening is arranged on these tabs via adjustable fastening devices. The advantage here is that the mounting devices of the firebox doors can be easily adjusted via the fastening devices and thus an exact setting of the firebox doors even with a bent formation, e.g. B. can be achieved due to a trapezoidal cross-section of the front wall.
According to another embodiment, it is provided that in the area of the end edges of the loading and / or cleaning opening running parallel to the base plate and / or cover plate, projecting stop strips are arranged above the front wall part or the front wall side parts, which are located between the two projecting, with the Side walls connected tabs and in particular connected to them, z. B. are welded. This achieves a peripheral stop frame surrounding the charging and / or cleaning opening, which can be used for sealing between the furnace body and the firebox doors.
It is also advantageous that the stop bar, which is assigned to the front edge closer to the cover plate. is formed by a step-shaped profile, in particular from a folded sheet metal blank, which is preferably a rear and bottom wall plate of a warm or
Baking compartment forms, with a profile part running parallel to the front wall and the front wall side parts adjoining the bottom wall plate, since this enables both a baking or warming compartment to be formed by one component and at the same time an improved sealing of the combustion chamber doors can be achieved. By using a profile that is folded several times, a higher rigidity is achieved in the area of the stop bar, and no weld seams are required in the area of the front wall in order to position these stop bars exactly in relation to the front wall. This also facilitates the installation and dimensional accuracy of the stop bars when assembling the furnace, and the production costs can be kept low.
It is also advantageous that the stop bar closer to the base plate bears against it via a web running parallel to the front wall part or the front wall side parts, to which a leg directed towards the combustion chamber is connected, since this likewise increases the rigidity of the stop bar and thus a higher pressure load for sealing when the firebox doors are closed and also prevents ash residues from getting stuck in the area of the sealing device.
For a better understanding of the invention, it is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings. 1 shows an oven designed according to the invention, in a simplified, diagrammatic representation; FIG. 2 shows the furnace according to FIG. 1, in a side view, in section, according to lines 11-11 in FIG. 3; 3 the oven, in plan view and in section, according to the lines lil -
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5 shows a part of the furnace in the transition area between the cladding elements and a firebox door on an enlarged scale, in plan view and in a simplified, schematic representation;
6 shows a part of the furnace in a view from the rear, with the holding devices for the cladding elements arranged in the rear wall plate, in a simplified, schematic illustration, partly in section.
1 shows a furnace 1 which has a combustion chamber 2 which is accessible via a loading and / or cleaning opening 3 which can be closed with combustion chamber doors 4, 5. The loading and / or cleaning opening 3 is in a front wall 6 of also side walls 7, 8
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forming one-piece first component 9. The first component 9 has a U-shaped or C-shaped cross section and mounting strips 10, 11 running parallel to the front wall 6. The combustion chamber 2 is further closed off by a rear wall 12. At a distance from the rear wall 12, a rear wall plate 13 of the convection jacket is fastened to the mounting strips 10, 11 at a distance from the rear wall 12.
In the area of the side walls 7, 8, the convection jacket is formed by cladding elements 14, 15 and 16, which are arranged between stop strips 17 to 20. Above the combustion chamber 2 there is a warm holding or baking compartment 21 and below it a storage space 22, for example for fuel. Below the combustion chamber 2 in the storage space 22 there is also an ash box 23 with an ash drawer 24.
As can be seen better from FIG. 2, the rear wall 12 is integrally connected to a base plate 25 and a cover plate 26, which form a further component 27. This is inserted between the side walls 28 of the legs of the legs of the one-piece first component 9 which has the front wall 6, and is connected to the side walls 28 via schematically indicated weld seams 29.
Of course, these are only continuous for the sake of clarity due to the weld seams 29 shown in part and must be made leakproof to prevent smoke gases from escaping from the combustion chamber 2. However, it is also advantageous that the side cheeks 28 protrude in the area of the weld seams 29 and therefore fillet welds can be adjusted instead of steal seams.
The rear wall 12, the base plate 25 and the cover plate 26 form the further one-piece component 27, which forms a U-shaped cross section with an unequal leg length.
In the base plate 25 there is also a grate 30, which can be formed, for example, by a rotating grate, which can be actuated via an actuating rod 31 from outside the furnace body or from the front wall 6. It can also be seen from this illustration that the rear wall plate 13 is fastened to the mounting strips 10 and 11, respectively.
The keep warm or. The baking compartment 21 is designed with ceramic plates 32 and is closed off from the combustion chamber 2 by a step-shaped profile 33. This profile 33 forms a rear wall plate 34 and a bottom wall plate 35 of the warming or baking compartment 21. Connected to the bottom wall plate 35 is a profile part 36 running parallel to the front wall 6 and a stop bar 37 for the firebox door 5 running perpendicular to the front wall 6.
A further stop bar 39 for the firebox doors 4, 5 is arranged in the region of an end edge 38 of the front wall 6. The stop bar 39 forms a leg of a profile, which is provided with a web 40 running parallel to the front wall 6 and a leg 41 extending in the direction of the combustion chamber 2. Due to the vertical displacement of the leg 41 relative to the stop bar 39 and the arrangement of the base plate 25 of the combustion chamber 2 below the end edge 38 of the front wall 6, there is both an ash 42 and a fuel material lying on this ash 42 or an ash stick and also indicated schematically , for example logs, lower than the stop bar 39 and thus below the lower edge of the firebox doors 4, 5.
This prevents that when the firebox door 4 or 5 is opened or when the furnace 1 is operated with the firebox doors 4, 5 open, the embers 43 or the ash 42 can fall out.
The combustion chamber 2 is closed off between the bent base plate 25, which rises against the combustion chamber doors 4, 5, and the stop bar 39 through the front wall 6. Furthermore, a profile 44 forming the ash pan 23 is provided, which is welded to the base plate 25. The grate 30 designed as a rotating grate is arranged in a grate plate 46 and this forms the lower end of the combustion chamber 2, while the rear wall 12 and the side walls 7, 8 have firebricks 45 arranged upstream. These refractory bricks 45 are guided between the grate plate 46 and the rear wall 12 or the side walls 7, 8. The grate plate 46 is dimensioned such that a gap corresponding to the wall thickness 47 of the firebricks 45 remains between the side walls 7, 8 and the rear wall 12.
Furthermore, a firebrick 45 is arranged between the grate plate 46 and the leg 41 of the profile forming the stop bar 39. The removable ash tray 24 is arranged below the grate 30 within the ash box 23. The fireclay bricks 45 are fixed in their upper end region facing the cover plate 26 via a dome-shaped attachment 48 in their position relative to the rear wall 12 or the side walls 7, 8. For this purpose, the dome-shaped attachment 48 has a ring-shaped support frame 49, which can be made of cast iron, for example. This ring-shaped support frame 49 is provided with stop strips 50 and a guide frame 51. Front edges 52 and inner sides 53 of the refractory bricks 45 are supported on the stop strips 50.
In the upper end region of the dome-shaped attachment 48 facing the cover plate 26, a heat-resistant insulating plate 55 is inserted in the guide frame 51 surrounding a recess 54. The use of such a heat-resistant insulating plate 55 as the upper cover of the combustion chamber 2 has the effect that the heat generated by the flames in the combustion chamber 2 does not immediately flow past the dome-shaped attachment 48.
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Changed, schematically indicated by arrows, smoke gases 56 'can be emitted and thus the heat, in particular during the burning process, can be concentrated in the combustion chamber 2, so that the existing fuel material heats up more quickly and thus more flammable gases can be outgassed from the fuel material and thereby more quickly Burning and a stronger heat development begins.
A secondary air supply to the combustion chamber 2 is also shown in FIG. 2. This is arranged above the firebox doors 4, 5 and consists of a ventilation duct 57 and an air duct 58. The ventilation duct 57 and the air duct 58 are arranged in a flue gas duct 59 which has an inlet which is delimited by the dome-shaped attachment 48 and the stop bar 37 is. The flue gas channel 59 opens into a flue gas outlet 60, which is arranged in the area of the cover plate 26 of the combustion chamber 2. The ventilation duct 57 and the air duct 58 are separated from the flue gas duct 59 by a step-shaped profile 61.
In a secondary air duct 62 separated from the flue gas duct 59 by the profile 61, the ventilation duct 57 is separated from the air duct 58 by a web 64 connected to a slide plate 63. The secondary air indicated by arrows 65 is supplied via openings 66 in the profile part 36 of the profile forming the stop bar 37 as well as in the front wall 6. By means of the slide plate 63 connected with a handle 67, which can be displaced perpendicularly to the side walls 7, 8 the openings 66 are completely closed or opened entirely. The secondary air entering through the openings of the 66 ventilation duct 57 and symbolically indicated by arrows 65 is colder and thus heavier than the hot air present in the combustion chamber 2.
Therefore, it is steered downwards by the profile 61 and the stop bar 37 and emerges in the upper region of the firebox doors 4, 5 near the panes 68 used in these firebox doors. It falls down along these disks 68 until it strikes the stop bar 39, from which it is forwarded via the leg 41 in the direction of the grate 30 and is available there for the combustion of the fuel.
By streaking the secondary air on the profile 61, which is arranged in the flue gas duct 59 and is heated very strongly by the hot flue gases, the secondary air is also continuously heated on its way into the combustion chamber 2 or to the fuel, but points until the onset of the Combustion process still a lower temperature than the combustion gases in the combustion chamber 2. On the other hand, however, the constant heating of the supplied supply air prevents the fuel or the fuel gases in the combustion chamber 2 from cooling down excessively, and the combustion process of the fuel is therefore favored by this type of the supplied secondary air.
At the same time, a sweeping of the panes 68 is achieved by sweeping along the freshly supplied secondary air, according to the arrows 65, so that no flue gases can accumulate thereon, and soiling or penetration of soot components into the panes 68 is prevented.
The secondary air supplied via the air duct 58 is supplied to the panes in the side area of the firebox doors 4, 5, as will be explained in more detail with reference to the following illustrations.
In Fig. 3 the stop bar 19 for the cladding elements 15 which is formed by one-piece tiles 69 is shown. This stop bar 17 to 20 is held by support webs 70 at a distance 71 from the side walls 7, 8 of the furnace 1. This distance 71 is greater than a distance 72 between the stop bar 19 and a guide surface 73. This difference between the distance 71 and the distance 72 between the stop bar 19 and the side wall 7 now enables a tile 69 to be brought into exact contact with the stop bar 19 and to be positioned exactly in the front area near the firebox doors 4 or 5.
In the area adjoining the guide surface 73, the dimensional accuracy of the tile 69 no longer has to be so great, and nevertheless an exact contact of the tile 69 with the stop bar 19 is made possible and a good overall visual impression is achieved. For this purpose, the tile 69 or the cladding element 15 is formed by means of a holding device 74, which in the present exemplary embodiment is formed by spring arms 75 which are unclipped from the rear wall plate 34, with forces directed in the direction of an arrow 76 and 77 in the direction of the stop bar 19 or in the direction of the front wall 6 of the furnace 1 pressed.
This ensures that the tile 69 is fixed between the guide surface 73 and the stop bar 19, in which the thickness of the cladding element 15 or the tile 69 is exactly adapted to the distance 72, and at the same time in that area where the thickness of the rentals is - Dung elements 15 or tiles 69 may be less than the distance 71, these are pressed against the stop bar 19 without play.
Furthermore, it can be seen from this illustration that the rear wall plate 13 is fastened to the mounting strips 10, 11, which are formed on the first component 9 forming the side walls 7, 8, via fastening means 78, for example screw-nut arrangements, and thereby during the assembly of the Rear wall plate 13 automatically via the holding device 74 the forces directed in the direction of arrows 76 and 77 are exerted on the cladding elements 15 or the tile 69. After dismantling the
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Back panel 13 is then simply possible to pull the cladding elements 15 against the direction of arrow 77 from the brackets formed by the support webs 70 and the stop bars 19.
This enables simple assembly and replacement of these cladding elements 15 at any time, both for cleaning and in the event of damage. At the same time, these cladding elements 15 have recesses 79 which form a convection space through which the ambient air can pass between the side wall 7 in contact with the combustion chamber 2 and the surfaces of the cladding elements 15 facing away from the stop strips 19. These recesses 79 form continuous channels in the height direction of the furnace 1, since the support webs 70 are also not arranged continuously over the entire length of the stop strips 19. Rather, they consist of several strips, which are spaced apart from one another over the length of the side wall, or are provided with recesses corresponding to the recesses 79.
The air flowing through the recesses 79, which can escape into the open through corresponding openings 80 in a cover 81 - FIG. 1 - placed on the furnace 1, prevents an excessive heating of the cladding elements 15 and, by means of these cladding elements 15, protection against accidental contact is achieved which Burns out if unintentionally touching the stove by one person.
Furthermore, it can be seen from this illustration in FIG. 3 that a width 82 between the stop strips 50 of the dome-shaped attachment 48 is smaller by twice the wall thickness 47 of the firebricks 45 than a distance between the two measured perpendicular to the side walls 7, 8 facing surfaces of the side walls 7 or 8. As a result, the fireclay bricks 45 are positioned and held in their position between the stop bars 50 and the side walls 7 and 8 or the rear wall 12. As can also be seen from this illustration, the web 64 of a secondary air control device 83 extends essentially over a width which essentially corresponds to a width of a front wall part 84 which runs parallel to the rear wall 12.
As a result, the secondary air supplied via the openings 66 can only flow or fall down between the profile 61 and the side windows 86 of the combustion chamber doors 4, 5 in the region of front wall side parts 85, which run inclined between the front wall plate 84 and the side walls 7 and 8. It is thereby achieved that the side windows 86 of the combustion chamber doors 4, 5 in the region of the front wall side parts 85 are each flushed with fresh secondary air, so that no soot deposits or burn-in points can occur there either.
Furthermore, it can be seen from this illustration that, in the area of the loading and / or cleaning opening 3, the side walls 7, 8 have tabs 87 projecting beyond the stop bars 17 to 20 and extending approximately perpendicular to the rear wall 12. Bearing devices 88, for example hinge straps 89, for holding the combustion chamber doors 4, 5 are mounted on this tab 87.
End faces 90 of these tabs 87 serve as stop strips for the firebox doors 4, 5. As can also be seen from this illustration, these end faces 90 are encompassed by a circumferential groove 91 in a frame 92 of the combustion chamber doors 4, 5, so that there is an exact seal between the tabs 87 and the combustion chamber doors 4, 5. Likewise, one of the two combustion chamber doors 4, 5, in the present case the combustion chamber door 5, has a stop bar 93 on the side facing the combustion chamber door 4, which engages in the closed state in a groove 94 of the other combustion chamber door 4 from the side of the combustion chamber 2. This also provides an adequate seal against the ambient air in the joint area of the firebox door 4, 5.
From the top view of the base plate 25 it can further be seen that between the grate plate 46 and the firebricks 45 facing the side walls 7, 8, firebricks 45 can also be arranged. Of course, it is also possible that the grate plate 46 is so large that it covers the entire floor. Through the arrangement of openings 95, 96 in the rotatable grate 30 and the grate plate 46, the openings 95 and 96 can be closed by adjusting the rotatable grate 30 relative to the grate plate 46, so that an air supply from below through the grate can also be switched off. The rotatable grate 30 can be actuated via the actuating rod 31, as shown in FIG. 2.
4 shows the modular construction of the furnace 1 on the basis of the exploded drawing, it can be seen that the side walls 7, 8 form a U-shaped first component 9 with the front wall 6 or the front wall part 84 and the front wall side parts 85. The front wall 6 or the front wall part 84 and the
Front wall side parts 85 form a base of the U-shaped first component 9 or profile, while the side walls 7, 8 form the legs. To produce the combustion chamber 2, this first component 9 is now assigned a further component 27 which is inserted into the first component 9 from above. This forms the rear wall 12, a cover plate 26 and a base plate 25. A polygonal recess 97 is provided in the base plate 25 for receiving the grate plate 46.
As can also be seen from this illustration, the base plate 25 is designed to rise in the direction of the front wall 6.
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99 and both protrude in the direction of the rear wall 12 and in the direction of the base or cover plate 25, 26 over the further component 27, a large part of the combustion chamber 2 is now limited. The delimitation of the
Combustion chamber 2 between the cover plate 26 and the front wall part 84, above the loading and / or cleaning opening 3, takes place with the profile 33, which forms a rear wall plate 34 and a bottom wall plate 35 of the warming or baking compartment 21.
The profile 33 is welded at its side and end edges tightly via weld seams 29 - see also FIG. 2 - to the side cheeks 28 of the side walls 7, 8, to the front wall 6 and to the cover plate 26. These weld seams 29, which are only indicated symbolically in the drawing for the sake of clarity, are to be carried out without leaks in order to prevent smoke gas escaping from the combustion chamber 2 and the associated poisoning of the breathing air.
The furnace 1 is further provided with stop strips 17 to 20 which, as can be seen, are arranged at a distance from the side walls 7, 8 via support webs 70. These support webs 70 are either also equipped with openings 80 so that the air, as has already been explained with reference to FIG. 3, from below between the tiles 69 and the side walls 7, 8 in the direction of the cover 81, or consist of several spaced apart from one another arranged individual parts, can pass through. The stop strips 17 to 20 rest on the front wall side part 85 and the front wall part 84. The stop bars 17 and 20 each support either a cover 81 or a support plate 100.
As further indicated schematically, after the rear wall plate 13 has been removed, the tiles 69 can be inserted from behind in the direction of an arrow 101 into the holders formed by the support webs 70 and stop strips 17 to 20.
For this purpose, the tiles 69 or cladding elements 14 to 16 have a width 102 that is greater than a, in particular maximum, distance 103 between a support web 70 and an edge 104 of the stop bar 17 to 19 arranged above 16 or tiles 69 reliably prevents direct contact with the side walls 7, 8, which is very hot during heating operation. Furthermore, it can be seen that the support webs 70 in the region of the guide surfaces 73, which protrude in the direction of the stop strips 17 to 20 relative to the remaining side walls 7, 8, are smaller and thus enable the lining elements 14 to 16 or the tiles 69 to be centered.
Furthermore, the tabs 87, which are integrally connected to the side walls 7, 8, can be clearly seen from this illustration, projecting forward over the front wall side parts 85 and, as has already been explained in more detail with reference to FIG. 3, the firebox doors 4, 5 are hinged . In an oven 1 designed according to the invention, it is also advantageous that a distance 105 between the support plate 100 and the leading edges 38 of the loading and / or cleaning opening 3 is greater than a distance 106 between the support plate 100 and the part which runs approximately parallel to it the bottom plate 25.
This rising profile of the base plate 25 in the direction of the front edge 38 reliably prevents burning components from falling out of the combustion chamber 2.
End faces 107, 108 of component 9 are, as already explained above, covered by a cover 81 or stand on the base plate 100.
The attachment of the stop bars 17 to 20 to the support webs 70 can be formed by welding, gluing, screwing or the like, the stop bars 17 and 20 optionally also being welded to the cover 81 or the support plate 100 and optionally connected to them to form a unit can be, which can only be connected to the first component 9 by plugging together. However, it is also possible to shape these using screws, rivets or other connecting means. to connect with each other.
The loading and / or cleaning opening 3 is delimited against the end face 108 facing the support plate 100 by the end edge 38 and in the direction of the stiner side 107 by an end face 109.
5 shows the bearing device 88 for one of the two combustion chamber doors 4 on a larger scale. This bearing device 88 comprises a bearing eye 110 and a bearing pin 111. The bearing eye 110 is connected to the frame 92 of the combustion chamber door 4 by means of welding seams 29 by means of a cantilever arm 112. The bearing journal 111 is screwed into an internal thread 114 in the region of the flap 87 via a threaded bolt 113. The threaded bolt 113 is held in the respectively adjusted and desired position by a lock nut 115. An end face 90 of the lug 87 acts as a stop bar, which engages in a groove 91 in the frame 92 of the combustion chamber door 4 and bears against a heat-resistant seal 116. As a result, when the combustion chamber door is closed, the combustion chamber 2 is sealed well from the outside or ambient air.
The frame 92 also has a slot 117 in which the side windows 86 of the combustion chamber door are guided or held. Furthermore, the stop bar 39 can be seen from this illustration, which on the
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the side associated with the contact plate 100 engages in the groove 91 of the combustion chamber doors 4, 5. The leg 41 connected to the stop bar 39 projects into the combustion chamber 2. The stop bar 39 lies on the front edge 38 of the front wall 6.
A guide surface 73, facing the side wall 7, of a sheet metal element 118 of the tile 69 or covering element 15 bears against the guide surface 73, which adjoins the tab 87 in the direction of the rear wall. As already described with the aid of the preceding figures, an exact guidance of the cladding elements 15 or of the tiles 69 in the region of the front wall 6 can thus be ensured.
As indicated by dash-dotted lines, the cladding elements 15 can instead of the tiles 69 also be formed by sheet metal elements 118, which can be painted or enamelled. This means that any surface design of the furnace is possible easily and without great effort.
6 shows the furnace 1 from behind, the cover 81 and the rearward projecting ends of the stop strips 17, 18 being visible. As can be seen, the rear wall plate 13, which is arranged at a distance from the rear wall 12 of the combustion chamber 2, is fastened to the mounting strips 10, 11 by means of fastening means 78, for example screws 119, bayonet locks, rotatable locking hooks and the like. Furthermore, it can be clearly seen from this illustration that spring arms 75, which are integrally connected to the rear wall plate 13, are formed from the rear wall plate 13 as a holding device 74 for the cladding elements 14 by notches or deformations.
Of course, as indicated by dashed lines in the area of the spring arm 75 facing the stop bar 18, it is also possible to produce the spring arms 75 separately and to connect them to a rear wall plate 13 via fastening means 78, for example rivets. As a result, the suspension characteristics of the spring arms 75 can be easily adapted to different needs. In addition, if one of the spring arms is destroyed as a result of unwanted deformation due to improper handling of the rear wall plate 13, replacement is easier. Of course, it is also possible to replace the holding device 74 by a corresponding deformation of the sheet metal plate forming the rear wall plate 13 instead of the notches and the manufacture of spring arms 75.
It is thus possible to fold the rear wall panel 13 in the direction of the front wall, so that the end bar of the rear wall panel 13 presses against the cladding elements 15 and presses them forward against the stop bars 17 to 20.
It is advantageous, particularly in the production of the combustion chamber 2, if the individual components or sheet metal blanks to be connected overlap one another in the connection area, so that so-called weld seams can be produced and no butt weld connections are necessary.
1. Oven, in particular stove, with a through side walls, a rear wall, a cover plate, a
Base plate and a front wall bounded combustion chamber, with a loading and / or cleaning opening for the combustion chamber arranged in the front wall, which can be closed by a fire chamber door with a pane arranged therein, and with the side walls and the rear wall underneath
Interposition of a cladding element upstream of a convection chamber with a flue gas outlet from the combustion chamber and with a primary air supply device, characterized in that the front wall (6) and at least part of the side walls (7, 8) are made in one piece by a first
Component (9) in z.
B. is formed with a U-shaped cross section parallel to the cover plate (26), in particular a folded sheet metal blank, the end faces (107, 108) of which extend perpendicular to its longitudinal extensions form a contact surface and the rear wall (12) with a base plate (25 ) and the cover plate (26) is formed by a further approximately U-shaped, one-piece component (27), in particular a folded sheet metal blank, and that this additional component (27) in the first component (9) with its base plate (25) in a position parallel to the contact surface, and which the rear wall (12), the base plate (25) and the cover plate (26) in the direction parallel to
Cover plate (26) and side surfaces (98.99) bounding the rear wall (12) of the further component (27) with the side walls (7, 8) and the front wall (6)
of the first component (9), in particular welded smoke-tight, and that the legs of the first component (9) forming the side walls (7, 8) oppose the rear wall (12) in the opposite direction to the front wall (6) and the base plate (25) of the
Direction to the cover plate (26) and that the lower end face (108) of the first component (9) with a support plate (100) and a parallel to the rear wall (12) rear wall plate (13) with the front longitudinal edges facing away from the front wall (6) the leg of the component (9) connected, for.
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