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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines spanabhebend bearbeiteten und anschliessend gebogenen Schmiede- oder Pressteils gemäss dem ersten Teil des unabhängigen Verfahrensanspruchs beziehungsweise auf ein nach dem Verfahren hergestelltes, als Armaturenteil ausgebildetes Schmiede- oder Pressteil gemäss dem ersten Teil des unabhängigen Sachanspruchs.
Gas- oder eiektrobeheizte Wasserheizer weisen Mischbatterien auf, die als Messingschmiedeteile ausgebildet sind. Hierbei wird zunächst ein Rohschmiedeteil geformt, das anschliessend mechanisch bearbeitet wird. Diese mechanische Bearbeitung besteht im Anbringen verschiedener Bohrungen für den Kaltwassereinlass, den Warmwassereinlass, den Mischwasserauslass sowie für zwei Ventile. In der Regel werden die Bohrungen noch bereichsweise mit Innengewinde versehen. Nach diesen Arbeitsgängen wird das Halbfertigteil galvanisiert und anschliessend fertig montiert. Zur Fertigmontage gehört das Einbringen der Ventileinsätze und das Einschrauben beziehungsweise Aufschrauben weiterführender Rohrleitungen.
Es lässt sich nachvollziehen, dass diese Art der Herstellung einer solchen Baugruppen, bestehend aus dem spanabhebend bearbeiteten Schmiede- oder Pressteil, mit den dann vorhandenen rohrartigen Ansätzen relativ lange dauert und damit mit hohen Herstellkosten behaftet ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe Zugrunde, den verfahrensmässigen Ablauf der Herstellung beziehungsweise Montage eines solchen Schmiede- oder Pressteils zu vereinfachen und zu verbilligen beziehungsweise darin, das hergestellte Armaturentell kostengünstiger als Gesamtbaugruppe zu fertigen.
Aus der US-3 961 513 A ist bereits ein Herstellungsverfahren für Dinge bekanntgeworden, bei dem zunächst ein Rohr aus einem Metallrohling durch Pressen und anschliessendem Abbiegen der Stutzen hergestellt wird. Hierbei wird zum Herstellen des Rohrkörpers ein Masslvmatenal verwendet, bei dem allerdings die Rohrform sofort im ersten richtigen Arbeitsgang erzeugt wird.
Aus der AT-48 712 B ist ein Siphon bekannt, der zuerst gegossen, dann aufgebohrt und zum Schluss im aufgebohrten Bereich gebogen wird.
Die Lösung dieser Aufgaben liegt in den verfahrensmässigen Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs beziehungsweise in dem Armaturenteil gemäss dem unabhängigen Sachanspruch.
In beiden Fällen ergibt dies, sowohl verfahrensmässig wie auch vom Endprodukt her gesehen, ein extrem kostengünstiges Element beziehungsweise Verfahrensablauf.
Es zeigen :
Fig. 1 ein Messingschmiedeteil im Rohzustand,
Fig. 2 ein Messingpressteil im Schnitt als Halbfertigteil und die
Fig. 3 und 4 das Press- oder Schmiedeteil in zwei Ansichten als Fertigteil.
In allen vier Fig. bedeuten gleiche Bezugszeichen jeweils die gleichen Einzelheiten.
Ein Armaturenteil 1 besteht im wesentlichen aus einem Messingpress- oder -schmiedeteil, der als Rohling in der Fig. 1 in Ansicht dargestellt ist. Dieses Armaturenteil wird zum Beispiel zur Bildung eines Wasserschalters eines mit Gas oder Elektrizität beheizten Durchlauferhitzers oder als Auslaufarmatur für einen Kochendwasserspeicher benötigt. Das Armaturenteil besteht aus einem Ventilgehäuse 2 mit wenigstens einem, hier aber vier rohrartigen Ansätzen 3,13. Aus der Fig. 1 ist ersichtlich, dass das Ausgangsstück, nämlich das Pressrohteil, massiv ist. Dieses Rohlingteil gemäss Fig. 1 wird nun einer spanabhebenden Fertigung unterzogen, die im wesentlichen darin besteht, die nötigen Bohrungen 4 in die rohrartigen Ansätze einzubringen.
Es handelt sich hierbei um zwei glatte Sackbohrungen 4 in den beiden längeren rohrartigen Ansätzen 3 und um zwei Sackstufenbohrungen 5, die mit ihren Enden die Enden der Sackbohrungen 4 treffen. Weiterhin ist eine Querbohrung 6 eingebracht, und die Querbohrung 6 ist mit zwei Verbindungsbohrungen 7 angebohrt, die ihrerseits mit den Stufenbohrungen 5 in Verbindung stehen. Die Enden der rohrartigen Ansätze 3 sind mit Ringnuten 8 und Hinterschneidungen 9 versehen, über die später Überwurfmuttern greifen. An einem Ende der Querbohrung 6 ist ein Aussengewindestück 10 angebracht.
Dieses Gewindestück besteht aus einem Fortsatz des Pressrohlings, in das aussen das Gewinde hineingeschnitten wurde.
Diesen Zustand besitzt das nunmehr spanabhebend bearbeitete halbfertige Armaturenteil 1, so wie es in dem Bereich der Fig. 2 dargestellt ist. Nunmehr folgt der letzte und entscheidende Arbeitsgang, nämlich das Abbiegen des oder der rohrartigen Ansätze 3 in die Lage, die die fertiggestellte Baugruppe schlussend- lich aufweisen muss.
Dieser Endzustand ist im Rahmen der Fig. 3 und 4 in zwei zueinander senkrechten Ansichten sichtbar.
Es ist zu sehen, dass die längeren rohrartigen Ansätze 3 aus der Ebene des rohen beziehungsweise halbfertigen Pressteils senkrecht abgebogen sind, wobei sich eine 90'-Umlenkstelle 11 ergibt. Eine hierzu senkrechte weitere Abbiegestelle 12 ist aus der Fig. 4 ersichtlich.
Man könnte sich nun unschwer vorstellen, dass beim Vorhandensein nicht ganz so kurzer rohrartiger Ansätze 3 auch diese Abbiegungen und Umlenkungen aufweisen. Es wäre dann auch hier möglich, die Innenräume dieser rohrartigen Ansätze spanabhebend mechanisch vorzuarbeiten und erst dann in die
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schlussendlich benötigte Endposition abzubiegen.
Gemäss Vorstehendem wird ersichtlich, dass sich aufgrund der gestreckten Lage der einzelnen rohrartigen Ansätze 3, 13 diese leicht mit den zugehörigen Werkzeugen aufbohren lassen und mit Gewindeansätzen oder Rillen versehen werden können. Nach dieser mechanischen Fertigstellung ist es dann überra- schend einfach, mindestens die längeren dieser rohrartigen Ansätze in die Form zu biegen, die sie schlussendlich im fertigen Zustand aufweisen sollen. Es ist, wie ein kurzer Blick auf die Fig. 3 und 4 lehrt, nicht möglich, im fertig gebogenen Zustand die rohrartigen Ansätze aufzubohren. Es entfällt aber auch der eingangs geschilderte Nachteil, dass nämlich die unterschiedlichsten gebogenen Rohrstücke gesondert hergestellt werden müssen und mit dem eigentlichen Ventilgehäuse durch Löten verbunden werden müssen.
Die Erfindung zeigt hier einen überraschend einfachen Weg zur Fertigung und damit zur Kostensenkung auf.
Gegebenenfalls ist es auch möglich, nach Fertigstellung der Stufenbohrungen 5 in den kürzeren rohrartigen Ansätzen 13 eventuelle Zurüstteile, wie Einlegescheiben, Dichtungen, Ventilsitzeinsätze und dergleichen, in die Stufenbohrungen einzubringen, bevor die Ansätze der Stufenbohrungen dann gebogen werden.
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The present invention relates to a method for producing a machined and subsequently bent forged or pressed part according to the first part of the independent method claim, or to a forged or pressed part made according to the method and designed as a fitting part according to the first part of the independent technical claim.
Gas or electric heated water heaters have mixer taps that are designed as brass forgings. Here, a raw forged part is first formed, which is then machined. This mechanical processing consists of drilling different holes for the cold water inlet, the hot water inlet, the mixed water outlet and for two valves. As a rule, the holes are still provided with an internal thread in some areas. After these operations, the semi-finished part is galvanized and then assembled. The final assembly includes the insertion of the valve inserts and the screwing or screwing of further pipelines.
It can be understood that this type of manufacture of such assemblies, consisting of the machined forged or pressed part, takes a relatively long time with the tube-like approaches then present and is therefore associated with high manufacturing costs.
The present invention is based on the object of simplifying and reducing the cost of the production or assembly of such a forged or pressed part, or of producing the manufactured valve body more cost-effectively than the overall assembly.
From US-3,961,513 A, a manufacturing method for things has already become known, in which a tube is first produced from a metal blank by pressing and then bending the connecting piece. Here, a material is used to manufacture the tube body, but the tube shape is created immediately in the first correct operation.
A siphon is known from AT-48 712 B, which is first cast, then drilled and finally bent in the drilled area.
The solution to these tasks lies in the procedural features of the independent process claim or in the fitting part according to the independent property claim.
In both cases, this results in an extremely cost-effective element or process sequence, both in terms of the process and the end product.
Show it :
1 a forged brass part in the raw state,
Fig. 2 is a brass pressed part in section as a semi-finished part and the
3 and 4, the pressed or forged part in two views as a finished part.
In all four figures, the same reference numerals denote the same details.
A fitting part 1 consists essentially of a brass pressed or forged part, which is shown as a blank in FIG. 1 in view. This fitting part is required, for example, to form a water switch for a water heater heated with gas or electricity or as an outlet fitting for a boiling water tank. The fitting part consists of a valve housing 2 with at least one, but here four tubular lugs 3, 13. From Fig. 1 it can be seen that the starting piece, namely the pressed blank, is solid. This blank part according to FIG. 1 is now subjected to machining, which essentially consists in making the necessary bores 4 in the tubular approaches.
These are two smooth blind holes 4 in the two longer tubular lugs 3 and two blind step holes 5 which meet the ends of the blind holes 4 with their ends. Furthermore, a transverse bore 6 is made, and the transverse bore 6 is drilled with two connecting bores 7, which in turn are connected to the stepped bores 5. The ends of the tubular lugs 3 are provided with ring grooves 8 and undercuts 9, which are later used by union nuts. An external threaded piece 10 is attached to one end of the transverse bore 6.
This threaded piece consists of an extension of the press blank into which the thread has been cut on the outside.
The semi-finished fitting part 1, now machined, has this state, as shown in the area of FIG. 2. The final and decisive work step now follows, namely the bending of the tubular extension (s) 3 into position, which the finished assembly must ultimately have.
This final state is visible in the context of FIGS. 3 and 4 in two mutually perpendicular views.
It can be seen that the longer tubular lugs 3 are bent vertically out of the plane of the raw or semi-finished pressed part, resulting in a 90 ′ deflection point 11. A further turning point 12 perpendicular to this is shown in FIG. 4.
It would be easy to imagine that if there are not quite as short tubular extensions 3, these also have bends and deflections. It would then also be possible here to mechanically pre-machine the interiors of these tubular approaches and only then into the
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to finally bend the required final position.
According to the foregoing, it can be seen that, due to the stretched position of the individual tubular extensions 3, 13, these can easily be drilled out with the associated tools and can be provided with threaded extensions or grooves. After this mechanical completion, it is surprisingly easy to bend at least the longer of these tubular approaches into the shape that they should ultimately have in the finished state. As a brief look at FIGS. 3 and 4 teaches, it is not possible to drill out the tubular lugs in the finished bent state. However, there is also no disadvantage mentioned at the outset, namely that the most varied of bent pipe pieces have to be produced separately and have to be connected to the actual valve housing by soldering.
The invention here shows a surprisingly simple way of manufacturing and thus reducing costs.
If necessary, it is also possible, after completion of the stepped bores 5 in the shorter tubular lugs 13, to introduce any additional parts, such as washers, seals, valve seat inserts and the like, into the stepped bores before the lugs of the stepped bores are then bent.