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Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Sortieren von Werkstücken, insbesondere Edelmetallronden, in Abhängigkeit von deren Gewicht umfassend Vorrichtungen, mit weichen jedes zu sortierende Werkstück einzeln aus einem Vorratslager, insbesondere aus einem vorsortierten Vorratslager, entnehmbar und auf eine Waage bringbar ist, welche Vorrichtungen zumindest eine Greifvorrichtung aufweisen, sowie weiters umfassend Vorrichtungen, mit welchen das Werkstück von der Waage in einen dem ermittelten Gewicht zugeordneten Behälter einbringbar ist
Gold-, Silber- und sonstige Edelmetallmünzen müssen bestimmte Gewichte aufweisen, wobei nur äusserst geringe Abweichungen von diesen Sollgewichten zulässig sind Zur Einhaltung dieser Toleranzen reicht es nicht aus, die Dicke des Edelmetall-Bleches, aus welchem die Ronden (=ungeprägte Münzenrohlinge)
gestanzt werden sowie den Durchmesser des Stanzwerkzeuges zu überwachen und möglichst konstant zu halten. Zusätzlich dazu muss jede Ronde für sich nachgewogen und abhängig vom dabei ermittelten Gewicht ausgeschieden werden (bei Sollgewichts-Unterschreitung) bzw. eine materialabtragende Nachbehandlung (bei Soligewichts- Überschreitung) erfahren.
Um auszuscheidende Ronden zu vermeiden, werden Blechstärke und StanzwerkzeugDurchmesser so gewählt, dass eher überschwere bis maximal in den Gewichtstoleranzbereich fallende Ronden gestanzt werden. Das genaue Ausmass des sich ergebenden Obergewichtes ist aber für jede Ronde verschieden, sodass grundsätzlich jede Ronde für sich in einem ihrem Übergewicht entsprechenden Ausmass nachbehandelt werden muss
Allerdings zeigt sich bei einer grösseren Anzahl von gestanzten Ronden, dass jeweils mehrere Ronden etwa dasselbe Übergewicht aufweisen. Die Ronden können daher abhängig von ihrem Gewicht zu Gruppen zusammengefasst und gruppenweise der abtragenden Nachbearbeitung, welche beispielsweise durch elektrochemische Materialabtragung erfolgen kann, unterworfen werden.
Bei bisher bekannten, zur erörterten Sortierung der Ronden nach ihrem Gewicht geeigneten Anlagen werden für den Zu- bzw. Abtransport der Ronden zur bzw. von der Waage Rüttelförderer, Förderbänder und ähnliche Einrichtungen eingesetzt, welche die Ronden in relativ hohem Ausmass abreiben, was aufgrund des hohen Wertes des Edelmetalles einen nicht unbeachtlichen Verlust darstellt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Anlage der eingangs erwähnten Art anzugeben, bei welcher der Abrieb der Werkstücke gering gehalten wird und welche gleichzeitig eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit aufweist
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die Anlage aufweist einen die Behälter tragenden Drehtisch und eine Waagenbeschickeinheit umfassend einen horizontal verlaufenden, um eine vertikale Schwenkachse in zwei, um 1800 zueinander versetzten Positionen verschwenkbaren sowie absenk- und anhebbaren Balken, an dessen beiden Stirnseiten jeweils eine mit einem Werkstück befüllbare Schale um eine horizontale Achse verkippbar gelagert ist, wobei in jeder der beiden Verschwenkpositionen eine Schale fluchtend über dem Wägedorn der Waage und die andere Schale oberhalb eines Behälters angeordnet ist,
wobei weiters der Wägedom der Waage vertikal verlaufende Stifte trägt und im Boden jeder Schale zu diesen Stiften fluchtend ausgerichtete, grösseren Durchmesser als die Stifte aufweisende Bohrungen vorgesehen sind, sodass das in der einen Schale angeordnete Werkstück durch Absenken des Balkens auf den Wägedom legbar bzw. durch Anheben des Balkens vom Wägedorn abhebbar ist, und sodass das in der anderen Schale angeordnete Werkstück durch Verkippen der Schale in den darunter befindlichen Behälter einbringbar ist.
Die Werkstücke reiben bei dieser Konstruktionsweise überhaupt nicht an Teilen den Anlage, sondern werden lediglich auf die Böden der Schalen aufgesetzt bzw. abgeworfen, sodass praktisch überhaupt kein Abrieb zu bemerken ist Daneben kann während des Einbringens eines Werkstückes in den entsprechenden Behälter bereits das nächste, sich in der anderen Schale befindliche Werkstück abgewogen werden. Durch diesen simultanen Ablauf zweier Verfahrensschritte wird eine besonders geringe Durchlaufzeit pro-Werkstück erreicht.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Durchmesser jeder Schale grösser ist als der Durchmesser der grössten von der Anlage zu sortierenden Werkstücke und dass die Anzahl der am Wägedom angeordneten Stifte bzw. der Bohrungen in den Schalen gemäss dem Durchmesser der grössten von der Anlage zu sortierenden Werkstücke gewählt ist.
Werden der Anlage Werkstücke anderer Grösse zur Sortierung zugeführt, so muss diese Veränderung lediglich in die Anlagen-Steuerung eingegeben werden, damit diese den
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Sortiervorgang an die neuen Gewichtsverhältnisse anpassen kann. Ein Austausch der Rondenschalen sowie eine Veränderung der Stiftanzahl ist aufgrund der vorzugsweise gewählten Schalengrösse und der Stiftanzahl nicht erforderlich, sodass keinerlei mechanische Umrüstarbeiten vorgenommen werden müssen. Die Umrüstung der Anlage auf eine neue Werkstückgrösse geht damit besonders rasch vor sich, was die Gesamteffizienz der Anlage erhöht
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zum Verschwenken des Balkens und zum Verkippen der Schalen jeweils pneumatische Verschwenkbzw.
Verkippmodule vorgesehen sind.
Pneumatische Verschwenk- bzw Verkippmodule sind einerseits in der hier notwendigen Ausführung mit lediglich zwei Schaltstellungen als Standardbauteile erhältlich und sind andererseits durch besonders einfache Massnahmen ansteuerbar, welche beiden Tatsachen zu einem einfachen und kostengünstigen Aufbau der Anlage beitragen.
Weiters kann vorgesehen sein, dass zum Absenken und Anheben des Balkens ein Pneumatikzylinder vorgesehen ist.
Ein solcher Linearantrieb weist von Haus aus lediglich die zwei hier geforderten Endstellungen auf, sodass zum Anheben und Absenken des Balkens keine Positionssensoren benötigt werden.
Gemäss einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zum Antreiben des Drehtisches ein elektrischer Schrittmotor vorgesehen ist.
Damit ist eine besonders exakte und gleichzeitig ausreichend schnell bewältigbare Positionierung der Behälter möglich.
Als besonders günstig hat es sich erwiesen, dass im Abstand zwischen den Oberkanten der Behälter und den Schalen eine parallel zum Drehtisch verlaufende, gegenüber dem Drehtisch unbewegliche Abdeckplatte, vorzugsweise Plexiglasplatte, angeordnet ist, welche im Bereich des unterhalb der Schale liegenden Behälters ein Fenster aufweist.
Damit kann mit besonders wenig Aufwand verbunden sichergestellt werden, dass das gerade von der Schale abgeworfene Werkstück nur in den vorgesehenen Behälter fallen kann.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Greifvorrichtung einen vertikal verlaufenden ersten Linearantrieb aufweist, dessen Schlitten einen Greifer trägt, und welcher erste Linearantrieb am Schlitten eines zweiten, horizontal verlaufenden Linearantriebes festgelegt ist.
Dieser Aufbau ist besonders einfach und zuverlässig, dennoch können mit ihm die notwendigen Zustellbewegungen durchgeführt werden.
Eine weitere Massnahme zum Geringhalten des Abriebes der einzelnen Werkstücke stellt die Tatsache dar, dass der Greifer durch einen vakuumbeaufschlagbaren Saugnapf gebildet ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Linearantrieb durch einen Pneumatikzylinder gebildet ist.
Auch in diesem Zusammenhang liegt der wesentlichste Vorteil eines derartigen Linearantriebes in seiner besonders einfachen Ansteuerung.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung kann sein, dass der zweite Linearantrieb durch einen Pneumatikzylinder gebildet ist, womit auch dieser zweite Linearantrieb in besonders einfacher Weise angesteuert werden kann
Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zwei Greifvorrichtungen vorgesehen sind, deren zweite, horizontal verlaufende Linearantriebe beabstandet parallel zueinander angeordnet sind und dass die Greifer jeweils an Schlitten von dritten Linearantrieben festgelegt sind, welche dritten Linearantriebe an den Schlitten der ersten, vertikal verlaufenden Linearantriebe diesen gegenüber geneigt verlaufend festgelegt ist
Damit können die Werkstücke besonders schnell an die Waagenbeschickeinheit übergeben werden, was positiv zu einer hohen Arbeitsgeschwindigkeit der Gesamtanlage beiträgt.
Ebenfalls aus Gründen der besonders einfachen Ansteuerbarkeit kann vorgesehen sein, dass die dritten Linearantriebe durch Pneumatikzylinder gebildet sind.
In Weiterbildung der Erfindung kann eine optische Prüfeinrichtung vorgesehen sein, an welcher die Werkstücke bei ihrem Transport vom Vorratslager zur Waagenbeschickeinheit vorbeigeführt werden.
Vermittels dieser Prüfeinrichtung kann eine Vorsortierung der Werkstücke vorgenommen werden : Werkstücke, welche schon zu grosse geometrische Abmessungen aufweisen, haben ohnehin auch ein weitaus über dem Sollwert liegendes Gewicht, sie können daher unter Auslassung des Abwägevorganges aussortiert werden. Durch den damit verbundenen Wegfall eines Arbeitschrittes wird eine abermalige Steigung der Anlagen-Arbeitsgeschwindigkeit erzielt.
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In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass die optische Prüfeinrichtung eine Zeilen kamera aufweist.
Eine Zeilenkamera ist ein für optische Werkstückprüfung standardmässig eingesetztes und dementsprechend funktionszuverlÅassiges Bauelement.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die optische Prüfeinrichtung weiters einen Tunnel aufweist, durch weichen die Werkstücke hindurchführbar sind, dass zumindest eine Kunstlichtquelle, insbesondere eine Halogenlampe, zur Beleuchtung des innerhalb des Tunnels befindlichen Werkstückes vorgesehen ist und dass die Zeilenkamera das vom Werkstück reflektierte Licht erfasst
Mittels des Tunnels kann das Umgebungslicht weitgehend von der Zeilenkamera ferngehalten werden, sodass sie nahezu ausschliesslich das-von der Kunstlichtquelle erzeugte Licht empfängt, was zu exakten, mit besonders wenigen Fehlern behafteten Prüfergebnissen führt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, das Vorratslager so auszugestalten, dass Werkstücke besonders günstig aus ihm entnehmbar sind.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass das vorsortierte Vorratslager durch zumindest einen säulenartigen Werkstückstapel gebildet ist
Sämtliche Werkstücke eines solchen Vorratslagers liegen im Grundriss betrachtet an ein und derselben Stelle, sodass die Werkstücke von der sie abtransportierenden Vorrichtung stets an derselben Position übernommen werden können.
In Weiterbildung der Erfindung kann in diesem Zusammenhang vorgesehen sein, dass das vorsortierte Vorratslager eine Vielzahl von säulenartigen Werkstückstapel umfasst, welche auf einem plattenförmigen Werkstückträger angeordnet sind.
In einem solchen Vorratslager ist eine relativ grosse Anzahl von Werkstücken geordnet lagerbar, was dazu führt, dass die erfindungsgemässe Anlage grosse Werkstückzahlen automatisch verarbeiten kann.
Besonders vorteilhaft kann es sein, dass der Werkstückträger an den Mantelflächen der Werkstückstapel anliegende Abstützvorrichtungen aufweist, weil dadurch Zerstörungen der Stapel durch Kräfte, welche während Bewegungen der Werkstückträger auf diese einwirken, zuverlässig verhinderbar sind.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung kann eine in der horizontalen Ebene verfahrbare Plattform sein, auf welcher der Werkstückträger festlegbar ist.
Damit sind die einzelnen auf dem Werkstückträger angeordneten Werkstückstapel vollautomatisch in die Entnahmeposition (Position, in welcher die Werkstücke von den Greifvorrichtungen übernommen werden) bringbar.
In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass zum Verfahren der Plattform ein erster Linearantrieb vorgesehen ist, auf dessen Schlitten ein zweiter, in etwa normal zum ersten Linearantrieb verlaufender zweiter Linearantrieb festgelegt ist, dessen Schlitten die Plattform trägt.
Mittels eines solchen Aufbaus kann die geforderte Verschiebung der Plattform in zwei Dimensionen mit besonders geringem Aufwand durchgeführt werden.
Als besonders günstig hat es sich erwiesen, dass der erste Linearantrieb durch einen elektrischen Linearantrieb, insbesondere Spindelantrieb gebildet ist, weil mittels eines solchen Antriebes Positionen besonders exakt angefahren werden können.
Weiters kann vorgesehen sein, dass der zweite Linearantrieb durch zumindest einen Pneumatikzylinder gebildet ist.
Wie vorstehend bereits wiederholt angeführt, ist als wesentlichster Vorteil eines Pneumatikzylinders seine einfache Ansteuerbarkeit zu nennen
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann ein mehrere Werkstückträger aufnehmender Pufferspeicher und eine Umsetzvorrichtung zur Überstellung von Werkstückträgem vom Pufferspeicher auf die Plattform vorgesehen sein.
Damit kann der Anlage in kurzer Zeit eine sehr grosse Werkstück-Anzahl zugeführt werden, womit relativ lange keine weiteren händischen Zustellarbeiten-notwendig sind.
Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Pufferspeicher durch ein Förderband gebildet ist, auf weichem Werkstückträger zueinander beabstandet angeordnet und vom eingabeseitigen Ende zum entnahmeseitigen Ende des Förderbandes transportierbar sind.
Sämtliche gepufferten Werkstückträger sind damit in eine einheitliche Entnahmeposition bringbar, wodurch die das Entnehmen der Werkstückträger aus dem Pufferspeicher durchführende Umsetzvorrichtung einen einfachen Aufbau aufweisen kann.
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In diesem Zusammenhang kann weiters ein am entnahmeseitigen Ende des Förderbandes angeordneter, in die Bewegungsbahn der Werkstückträger hineinragender Endanschlag vorgesehen sein.
Jeder Werkstückträger wird durch Auflaufen auf diesen Endanschlag besonders genau in der vorgegebenen Entnahmeposition gehalten.
Weiters kann vorgesehen sein, dass zwischen eingabe- und entnahmeseitigen Ende In die Bewegungsbahn der Werkstückträger vorzugsweise pneumatisch ein-und ausbringbare Zwischenanschläge vorgesehen sind.
Damit können die gepufferten Werkstückträger mit besonders einfachen Mitteln voneinander beabstandet gehalten werden.
Besonders vorteilhaft kann es sein, dass das Förderband zwei beabstandet parallel zueinander verlaufende Bänder umfasst, denn auf diese Weise ist mit besonders geringem Materialaufwand die für die Werkstückträger notwendige Förderbandbreite erreichbar.
In Weiterbildung dieser Ausgestaltungsweise kann vorgesehen sein, dass der Endanschlag und die Zwischenanschläge im Abstand zwischen den beiden Bändern angeordnet sind.
Damit wird der Gesamtplatzbedarf für den Pufferspeicher gering gehalten
Ein anderes die Erfindung weiterbildendes Merkmal kann sein ein im eingabeseitigen Endbereich im Abstand zwischen den beiden Bändern angeordneter Hubtisch, welcher von einer über dem Förderbandniveau liegenden ersten in eine unter dem Förderbandniveau liegenden zweiten Position verfahrbar und in der ersten Position mit einem Werkstückträger beschickbar ist.
Mittels dieses Hubtisches kann das Einbringen neuer Werkstückträger durch eine Steuerung erfolgen, welche den jeweiligen Einbringzeitpunkt abhängig vom Füllstand des Pufferspeichers auswählt.
In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemässen Pufferspeichers kann vorgesehen sein, dass das Förderband beabstandet parallel zur Längserstreckung der Plattform verläuft und dass die Plattform auf Höhe des entnahmeseitigen Endes verfahrbar ist.
Dadurch reduziert sich das Umsetzen eines Werkstückträgers vom Pufferspeicher auf die Verfahr-Plattform auf eine Parallelverschiebung des Werkstückträgers, sodass die Umsetzvorrichtung entsprechend einfach ausgestaltet werden kann.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung kann sein, dass die Umsetzvorrichtung einen Backengreifer umfasst
Ein solcher Greifer hat einen einfachen mechanischen Aufbau und ist dementsprechend funkttonszuvertässig, dennoch kann mit ihm die hier geforderte Umsetzbewegung problemlos ausgeführt werden.
In diesem Zusammenhang kann weiters vorgesehen sein, dass der Backengreifer am Schlitten eines ersten, vertikal verlaufenden Linearantriebes festgelegt ist, welcher erste Linearantrieb am Schlitten eines zweiten, horizontal verlaufenden Linearantriebes festgelegt ist.
Damit weisen auch die restlichen Komponenten der Umsetzvorrichtung eine einfache und funktionszuverlässige, aber zweckmässige Konstruktionsweise auf
In Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Linearantrieb durch zumindest einen Pneumatikzylinder gebildet ist sowie weiters, dass auch der zweite Linearantneb durch einen Pneumatikzylinder gebildet ist.
Diese Antriebstype ist besonders einfach anzusteuern.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann eine Umsetzvorrichtung zur Überstellung eines leeren Werkstückträgers auf eine Abstellfläche vorgesehen sein.
Damit kann auch das Abnehmen eines Werkstückträgers-nachdem sämtliche der auf ihm angeordneten Werkstückstapel abgearbeitet wurden - vollautomatisch erfolgen, womit der Arbeitsaufwand für das Anlagenbedienpersonal abermals herabgesetzt wird.
In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass die Umsetzvorrichtung einen Backengreifer umfasst.
Wie schon erwähnt liegen die Hauptvorteile einer solchen Konstruktionsweise der Umsetzvorrichtung im einfachen mechanischen Aufbau, welcher eine hohe Funktionszuverlässigkeit mit sich bringt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass der Backengreifer am Schlitten eines Linearantriebes festgelegt ist.
Auch ein solcher Antrieb weist einen einfachen Aufbau und damit hohe Funktionszuverlässigkeit auf
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Besonders bevorzugt ist es, den Linearantrieb durch einen Pneumatikzylinder zu bilden, weil dieser besonders einfach ansteuerbar ist
In weiterer Fortbildung der Erfindung kann eine Umsetzvorrichtung zur Überstellung eines leeren Werkstückträgers von der Abstellfläche in einen Pufferspeicher vorgesehen sein
Diese Vorrichtung erlaubt es der Anlage, mehr als nur einen Werkstückträger abzuarbeiten, auch wenn der leere Werkstückträger nicht sofort von der Abstellfläche entnommen wird. Das Anlagen-Bedienpersonal braucht daher nicht jeden leeren Werkstückträger separat entnehmen, sondern kann das Leerarbeiten mehrerer Werkstückträger abwarten, um diese dann gemeinsam abzutransportieren.
In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass der Pufferspeicher durch eine an die Abstellfläche anschliessende Lagerfläche gebildet ist.
Dies ist die denkbar einfachste Ausführungsmöglichkeit eines Pufferspeichers, da sie ohne jegliche angetriebenen Komponenten auskommt, weist sie höchste Funktionszuverlässigkeit auf
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Umsetzvorrichtung durch einen unterhalb der Abstellfläche bzw. Lagerfläche angeordneten Linearantrieb gebildet ist, mit dessen Schlitten ein oberhalb der Abstellfläche bzw Lagerfläche liegender Schuber verbunden ist.
Als wesentlichster Vorteil dieser Ausbildungsvariante einer Umsetzvorrichtung ist ihr einfacher, funktionszuverlässiger Aufbau zu sehen.
Besonders bevorzugt ist es, den Linearantrieb durch einen Pneumatikzylinder zu bilden, weil dieser besonders einfach ansteuerbar ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsweise der erfindungsgemässen Anlage kann vorgesehen sein, dass unter dem gerade abzutragenden Werkstückstapel ein Hubstempel angeordnet ist, mit welchem das im Werkstückstapel zuoberst liegende Werkstück auf ein vorgebbares Niveau anhebbar ist.
Damit kann jedes die Anlage durchlaufende Werkstück an ein und derselben Position von der ersten Transportvonichtung übernommen werden, wodurch sich die Ansteuerung dieser ersten Transportvorrichtung wesentlich vereinfacht.
In Weiterbildung dieser bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass dass zur Höhenverstellung des Hubstempel ein elektrischer Linearantrieb, insbesondere ein elektrischer Spindelantrieb, vorgesehen ist.
Wie oben bereits wiederholt ausgeführt liegt der Hauptvorteil eines solchen Linearantriebes darin, dass mit ihm Positionen besonders exakt angefahren werden können, was im gegenständlichen Anwendungsfall dazu führt, dass sämtliche Werkstücke auf exakt dasselbe Niveau angehoben werden.
Gemäss einer weiterführenden Ausgestaltung des eben behandelten Erfindungsdetails kann vorgesehen sein, dass zur Höhenverstellung des Hubstempel weiters zumindest ein Pneumatikzylinder vorgesehen ist.
Ein solcher weist gegenüber dem elektrischen, zur exakten Positionierung verwendeten Linearantrieb den Vorteil einer weitaus höheren Geschwindigkeit auf. Dies wird insbesondere dazu genutzt, den Hubstempel rasch an einen Werkstückstapel heranzuführen bzw. von dort zurückzuziehen, während die eigentliche exakte Positionierung der Werkstücke weiterhin vom ersten, elektrischen Antrieb durchgeführt wird.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur gewichtsmässigen Klassierung einer Werkstückmenge, z. B. Rondenmenge, insbesondere der von einer Anlage des bisher beschriebenen Typs abgearbeiteten Werkstückmenge anzugeben, welches Verfahren eine übersichtliche und aussagekräftige Darstellung von Parametern der abgearbeiteten Werkstückmenge liefert.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass das Gewicht jedes Werkstückes erfasst, die gewogenen Werkstücke nach dem ermittelten Gewicht entsprechenden Gewichtsklassen geordnet werden, dass in jeder Gewichtsklasse die Werkstücke nach Gewichtsunterklassen geordnet werden und dass die Anzahl der in jede Gewichtsunterklasse eingeordneten Werkstücke ermittelt wird (Gewichtsunterklassen-Anzahl).
Wie eingangs erläutert werden die Werkstücke nach dem Sortieren - falls wegen zu hohen Gewichtes notwendig - einer materialabtragenden Nachbehandlung unterzogen, womit den Werkstücken ein im vorgegebenen Toleranzbereich liegendes Gewicht verliehen werden kann. Die Werkstücke werden dieser Nachbehandlung nicht einzeln unterzogen, vielmehr werden sämtliche innerhalb einer Gewichtsklasse eingeordneten Werkstücke gemeinsam nachbehandelt.
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Durch das Einteilen der Werkstücke einer Gewichtsklasse in Gewichtsunterklassen und der Ermittlung der Anzahl der in die einzelnen Gewichtsunterklassen eingeordneten Werkstücke kann festgestellt werden, wie schwer genau die Werkstücke einer Gewichtsklasse sind. Damit kann einerseits vorgegeben werden, wieviel Material in der nachfolgenden Bearbeitungsstufe tatsächlich abzutragen ist, damit die Gewichte der Werkstücke im vorgegebenen Toleranzbereich liegen und andererseits bewertet werden, wie weit die von der vorgelagerten Produktionsstufe (Walz- und Stanzwerk) gelieferten Werkstücke von diesem Gewichts-Toleranzbereich abweichen Entsprechend dieser Information können dann die Parameter der nachgelagerte Materialabtragung und des vorgelagerten Walz- und Stanzwerkes nachjustiert werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zur Ermittlung der durchschnittlichen Gewichte der in jede Gewichtsklasse geordneten Werkstücke Anzahl und Gesamtgewicht der in jede Gewichtsklasse geordneten Werkstücke ermittelt werden.
Auch das durchschnittliche Gewicht jeder Gewichtsklasse liefert Hinweise darauf, wie stark die Werkstücke der betreffenden Gewichtsklasse nachbearbeitet werden müssen.
Als besonders günstig hat es sich erwiesen, dass ein Balkendiagramm erstellt wird, in welchem die Anzahl der in jede Gewichtsklasse eingeordneten Werkstücke dargestellt wird.
Damit ist die Verteilung der Werkstück-Gewichte auf die einzelnen Gewichtsklasse besonders übersichtlich anzeigbar.
Weiters kann vorgesehen sein, dass für jede Gewichtsklasse ein Balkendiagramm erstellt wird, in welchem die Gewichtsunterklassen-Anzahl jeder innerhalb der betreffenden Gewichtsklasse liegenden Gewichtsunterklasse dargestellt wird.
Damit kann die Verteilung der Werkstücke einer Gewichtsklasse auf die einzelnen Gewichtsunterklassen besonders übersichtlich dargestellt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der beigeschlossenen Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigt :
Fig 1 die wichtigsten Komponenten einer erfindungsgemässen Anlage in Form eines schematischen Blockschaltbildes ;
Fig 2 eine besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Anlage im Aufriss ;
Fig 3a die Anlage nach Fig. 2 im Grundriss ;
Fig 3b den Pufferspeicher der Anlage nach Fig. 2 und 3a im Seitenriss ;
Fig 4 die Waage 2 und die erfindungsgemässe Waagenbeschickeinheit 5 im Detail im Seitenriss ;
Fig. 5 den Drehtisch 18 im Detail im Aufriss ;
Fig 6 die erste Transportvorrichtung 4 in der in den vorstehenden Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsweise im Detail im Aufriss ;
Fig 7 das in Fig. 6 gezeigte Detail im Grundriss.
Fig. 8 das in den Fig. 6 u. 7 gezeigte Detail im Seitenriss ;
Fig 9a-c einen erfindungsgemässen Werkstückträger 35 in Auf-, Seiten-und Grundriss ;
Fig. 10 die Verfahr-Plattform 39 samt ihren Antrieben im Detail im Grundriss ;
Fig Ha. b die Umsetzvorrichtung 45 im Detail in Auf-und Grundriss ;
Fig. 12a, b den Hubstempel 56 samt seinen Antrieben im Detail im Auf-und Seitenriss und
Fig. 13a-e Darstellungen von Daten einer gemäss einem erfindungsgemässen Verfahren sortierten Werkstückmenge
Eine erfindungsgemässe Anlage, mit welcher Werkstücke 29 in der eingangs bereits erörterten Weise sortiert werden können, weist wie am besten aus Fig. 1 zu ersehen, ein Vorratslager 1 für die zu sortierenden Werkstücke 29, eine Waage 2 sowie mehrere Behälter 3 auf.
Jeder Behälter 3 ist dabei zur Aufnahme von Werkstücken 29 einer bestimmten Gewichtsklasse vorgesehen. Weiters gibt es eine erste Transportvorrichtung 4, mit welcher Werkstücke einzeln vom Vorratslager 1 zu einer Waagenbeschickeinheit 5 gebracht werden können sowie eine zweite Transportvorrichtung 6, vermittels welcher die Werkstücke 29 von der Waagenbeschickeinheit 5 in einen der Behälter 3 einbringbar sind. Die Waagenbeschickeinheit 5 hat die Aufgabe, jedes antransportierte Werkstück auf den Wägedom 21 zu legen und nach Abschluss des Wägevorganges wieder vom Wägedom 21 abzuheben.
Die zweite Transportvorrichtung 6 arbeitet abhängig vom Gewicht des gerade transportierten Werkstückes 29, d. h. bringt dieses in denjenigen Behälter 3, der seinem - mittels der Waage 2 festgestellten - Gewicht entspricht.
Zusätzlich zum Gewicht kann die Kontur eines jeden Werkstückes überprüft werden, was mittels der optischen Prüfeinrichtung 7 erreichbar ist, an welcher die Werkstücke von der ersten
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Transporteinrichtung 4 vorbeigeführt werden. Mittels dieser optischen Prüfeinrichtung 7 kann besonders einfach überprüft werden, ob tatsächlich jeweils nur ein Werkstück 29 aus dem Vorratslager 1 entnommen wurde.
Das Problem der gleichzeitigen Entnahme mehrerer Werkstücke 29 kann insbesondere bei gestanzten Werkstücken, wie Edelmetallronden auftreten, für welche die erfindungsgemässe Anlage vorzugsweise eingesetzt wird, denn hier können bedingt durch Stanzgrate zwei oder mehrere Werkstücke 29 miteinander verbunden sein.
Die Information, ob ordnungsgemäss lediglich ein Werkstück 29 oder gleichzeitig mehrere Werkstücke transportiert werden, kann in vorteilhafter-Weise zur Beeinflussung der Arbeitsweise der Waagenbeschickeinheit 5 ausgenützt werden : Handelt es sich beim gerade transportierten Werkstück 29 um einen"Verbund"aus mehreren Werkstücken, so weist dieser ohnehin ein weit über dem Sollgewicht liegendes Gewicht auf, sodass sein Abwiegen überflüssig ist. Bei Vorliegen eines "Werkstück-Verbundes" kann daher die Waagenbeschickeinheit 5 veranlasst werden, das normalerweise von ihr durchgeführte Aufbringen bzw. Abheben des Werkstückes 29 auf den bzw vom Wägedorn 21 zu unterlassen und den "Werkstuckverbund" unmittelbar an die zweite Transportvorrichtung 6 zu übergeben.
Das im Fall des Vorliegens eines"Werkstückverbundes"erfolgende Wegfaiien der Gewichtskontrolle erhöht die Arbeitsgeschwindigkeit der gesamten Anlage, daneben wird die Waage 2 nicht mit Gewichten, welche über ihrem Messbereich liegen, belastet
Nach dieser schematischen Darstellung des Anlagenfunktionsprinzips soll nachstehend näher auf den konstruktiven Aufbau der Einzelkomponenten sowie auf deren Zusammenwirken eingegangen werden :
Wie aus den Fig 2 bis 4 hervorgeht, ist die Waagenbeschickeinheit 5 durch eine Hubdreheinheit gebildet, welche einen horizontal verlaufenden Balken 8 aufweist. Dieser ist um eine vertikale Schwenkachse 8'verschwenkbar gelagert und kann mit einem entsprechenden Antrieb 9, welcher beispielsweise durch einen elektrischen Schrittmotor oder durch ein pneumatisches Schwenkmodul gebildet ist, verschwenkt werden.
Dabei ist vorgesehen, dass der Balken 8 lediglich zwei, um 1800 zueinander versetzte Positionen einnehmen kann.
An jeder der beiden Stirnseiten des Balkens 8 ist jeweils eine Schale 10, 11 angeordnet, welche mit einem Werkstück 29 befüllbar ist. Diese Schalen 10, 11 sind um horizontale Achsen 10', 11' verkippbar am Balken 8 festgelegt, was dadurch erreicht wird, dass sie an den Wellen 12, 13 von Kippmodulen 14, 15 abgebracht sind, welche Kippmodule 14,15 am Balken 8 festgelegt sind Diese Kippmodule 14,15 sind ähnlich dem Verschwenk-Antrieb 9 des Balkens 8 durch elektrische oder pneumatische Antriebseinheiten gebildet und so konzipiert, dass ihre Wellen 12, 13 und somit auch die Schalen 10, 11 lediglich zwei, um 1800 zueinander versetzte Positionen einnehmen können.
In jeder dieser beiden Positionen verläuft die Bodenplatte 16 der jeweiligen Schale 10, 11 horizontal, allerdings liegt die in der ersten Position oben liegende Bodenplatten-Oberfläche in der zweiten Position unten bzw. die in der ersten Position unten liegende Bodenplatten-Oberfläche in der zweiten Position oben. Die in den Schalen 10, 11 liegenden Werkstücke können damit durch Verkippen der Schalen 10, 11 abgeworfen werden.
Zusätzlich zur Verschwenkung um die vertikale Achse 8'ist der Balken 8 in Richtung dieser Achse 8'verschiebbar, d. h. absenk-und anhebbar. Erreicht wird diese translatorische Bewegung durch einen Linearantrieb 17, welcher auf der Welle des Verschwenkantriebes 9 festgelegt ist (vgl Fig. 4). Dieser Linearantrieb 17 ist vorzugsweise durch einen Pneumatikzylinder gebildet, dessen Aussenmantel an der Welle des Verschwenkantriebes 9 und an dessen Kolbenstange der Balken 8 befestigt ist.
Der Balken 8 ist so positioniert, dass in jeder seiner beiden Verschwenkpositionen eine der Schalen 10, 11 fluchtend über dem Wägedom 21 liegt (vgl. insbesondere Fig. 3 und 4). Der Wägedom 21 trägt vertikal verlaufende Stifte 22 und in den Boden 16 jeder Schale 10, 11 sind zu diesen Stiften 22 fluchtend ausgerichtete Bohrungen 23 vorgesehen, deren Durchmesser grösser ist als jener der Stifte 22.
Das Auflegen eines Werkstückes 29, das in der fluchtend über dem Wägedom 21 befindlichen Schale 10 liegt auf den Wägedom 21 erfolgt dadurch, dass der Balken 8 abgesenkt wird : Dabei durchgreifen die Stifte 22 den Schalen-Boden 16, das Werkstück 29 legt sich auf ihnen auf und wird gleichzeitig vom Boden 16 abgehoben. Nach Abschluss des Wägevorganges wird der Balken 8 angehoben, wobei das Werkstück wieder in Kontakt mit dem Boden 16 kommt und von den Stiften 22 abgehoben wird
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Die Schalen 10, 11 weisen einen Durchmesser auf, der grösser ist als der Durchmesser der grössten Werkstücke 29, die von der Anlage sortiert werden sollen.
Weiters ist die Anzahl der am Wägedom 21 angeordneten Stifte 22 bzw. die Anzahl der Bohrungen 23 in den Schalen 10, 11 gemäss dem Durchmesser der grössten von der Anlage zu sortierenden Werkstücke 29 gewählt Damit wird erreicht, dass sämtliche zur Sortierung durch die erfindungsgemässe Anlage vorgesehenen Werkstückgrössen mittels ein und demselben Wägedom 21 gewogen bzw. mittels ein und demselben Satz Schalen 10, 11 manipuliert werden können. Dies hat zur Konsequenz, dass beim Wechseln von einer Werkstückgrösse auf eine andere keinerlei mechanischen Umbauten an der Anlage vorgenommen werden Russen.
Die zweite Transporteinrichtung 6, welche für die Überstellung des gewogenen Werkstückes 29 von der Waagenbeschickeinheit 5 in den, dem Werkstückgewicht entsprechenden Behälter 3 zuständig ist, ist durch einen die Behälter 3 tragenden Drehtisch 18 gebildet. Dieser weist entsprechende, am Anlagenrahmen 19a festgelegte, die Drehbewegung ermöglichende Lager 19 sowie eine Antriebseinrichtung 20, vorzugsweise gebildet durch einen Schrittmotor, auf (vgl. Fig. 5).
Dieser Schrittmotor 20 ist über ein Getriebe und eine Welle 20a mit dem Drehtisch 18 verbunden.
Wie am besten aus Fig. 3a hervorgeht, ist der Drehtisch 18 so positioniert, dass jeweils die nicht über dem Wägedom 21 befindliche Schale 10, 11 oberhalb eines Behälter 3 angeordnet ist. Das in dieser Schale 10, 11 angeordnete Werkstück 29 ist daher durch Verkippen der Schale 10, 11 in den darunter befindlichen Behälter 3 einbringbar.
Wie in den Fig. 2 und 3a dargestellt, ist im Abstand zwischen den Oberkanten der Behälter 3 und den Schalen 10, 11 eine parallel zum Drehtisch 18 verlaufende Abdeckplatte 18a angeordnet.
Diese ist am Rahmen der Anlage festgelegt und damit gegenüber dem Drehtisch 18 unbeweglich.
Im Bereich des unterhalb der Schale 11 liegenden Behälters 3 weist diese Abdeckplatte 18a ein Fenster 18b auf Als Material für diese Abdeckplatte 18a wird vorzugsweise Plexiglas gewählt, was aber die Verwendung anderer Materialien, z. B. Glas, Holz, Metall od. dgl. nicht ausschliessen soll.
Der Zweck dieser Abdeckplatte 18a liegt darin, sämtliche Behälter 3 mit Ausnahme des gerade unterhalb der Schale 11 befindlichen abzudecken. Das gerade in der Schale 11 liegende Werkstück 29 kann damit durch Verkippen der Schale 11 ausschliesslich in den ihm zugeordneten Behälter 3 eingeworfen werden, denn nur dieser ist über das Fenster 18b zugänglich. Sollte dieses Werkstück 29 nicht exakt vertikal nach unten fallen, sondern beim Verkippen der Schale 11 auch in horizontaler Richtung angetrieben werden, was z. B. dann erfolgt, wenn das Werkstück 29 im Randbereich der Schale 11 liegt, kann das Werkstück 29 nicht in einen benachbarten Behälter 3 gelangen, sondern kommt auf der Abdeckplatte 18a zu liegen. Damit können Fehleinordnungen von Werkstücken 29 zuverlässig vermieden werden.
Die Waagenbeschickeinheit 5 und die zweite Transporteinrichtung 6 werden von einer gemeinsamen, in den Zeichnungen nicht dargestellten Steuerung bedient. Diese veranlasst sobald von der ersten Transporteinrichtung 4 in die über dem Wägedorn 21 liegende Schale 10, 11 ein Werkstück 29 eingebracht worden ist, zunächst das Abwiegen dieses Werkstückes 29. Danach wird der Balken 8 verschwenkt und der dem ermittelten Werkstückgewicht zugeordnete Behälter 3 unter den Balken 8 verschwenkt. Als letzter Schritt wird die Verkippung der Schale 10, 11 und damit das Einwerfen des Werkstückes 29 in den Behälter 3 veranlasst.
Die erste Transportvorrichtung 4, mit welcher Werkstücke 29 vom Vorratslager 1 in die sich flüchtend über dem Wägedom 21 befindliche Schale 10, 11 der Waagenbeschickeinheit 5 gebracht werden, umfasst erfindungsgemäss zumindest eine Greifvorrichtung 24, welche grundsätzlich in beliebiger Weise aufgebaut sein kann. Die vorzugsweise gewählte Konstruktionsweise dieser Greifvorrichtung ist in den Fig. 6 bis 8 dargestellt und nachstehend näher erläutert :
Die Greifvorrichtung 24 weist einen vertikal verlaufenden ersten Linearantrieb 25 auf, dessen Schlitten 25'einen Greifer 28 trägt (vgl Fig. 6). Daneben ist ein zweiter Linearantrieb 26 vorgesehen, welcher horizontal verläuft.
Besagter erster Linearantrieb 25 ist am Schlitten 26'des zweiten Linearantriebes 26 festgelegt, sodass der Greifer 28 in den zwei Dimensionen der Bildebene der Fig. 6 bewegt, nämlich gehoben und gesenkt sowie nach links bzw. rechts verfahren werden kann. Diese beiden Bewegungsfreiheiten reichen aus, um Werkstücke 29 aus dem Vorratslager 1 zu entnehmen, über die Schale 10 zu verfahren und dort abzulegen.
Der erste, vertikal verlaufende Linearantrieb 25 ist vorzugsweise durch einen Pneumatikzylinder gebildet, der Schlitten 25'ist daher das freie Ende der Kolbenstange dieses Zylinders. Der zweite, horizontal verlaufende Linearantrieb 26 ist ebenfalls bevorzugt durch einen Pneumatikzylinder gebildet, könnte alternativ dazu aber auch ein elektrischer Linearantrieb,
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oder einen Verbund aus mehreren Werkstücken 29, welcher sich aus oben bereits erörterten Gründen bilden kann, transportiert.
Erfindungsgemäss ist vorgesehen, die optische Prüfeinrichtung 7 eine Kamera 32 umfassend auszuführen, welche Kamera 32 vorzugsweise als Zeilenkamera ausgeführt ist und auf Basis der Reflexionserfassung betrieben wird. Alternativ dazu könnte die optische Prüfeinrichtung 7 beispielsweise auch ein Lasergerät umfassen, mit weichem die Kontur des Werkstückes 29 abgetastet wird.
Weiters umfasst die optische Prüfeinrichtung 7 wie in Fig. 7 und 8 dargestellt, einen Tunnel 33, durch welchen die Werkstücke 29 hindurchführbar sind. Das sich gerade in diesem Tunnel 33 befindliche Werkstück 29 wird mittels zweier Halogenlampen 34 angeleuchtet, wobei weder Zahl noch genauer Typ der konkret eingesetzten Kunstlichtquelle erfindungswesentlich und damit jederzeit veränderbar sind. Durch die Verwendung eines Tunnels 33 werden Einflusse von Fremdlicht auf die optische Überprüfung weitestgehend ausgeschlossen Die Zeilenkamera 32 erfasst das vom Werkstück 29 reflektierte Licht und leitet diese optischen Informationen an eine in den Zeichnungen nicht dargestellte Bildverarbeitungseinrichtung weiter.
Diese wertet die Bildinformation aus und entscheidet, ob ein einzelnes Werkstück 29 bzw. ein Werkstückverbund an der Kamera 32 vorbeigeführt wurde
Diese Information wird an die Steuerung für Waagenbeschickeinheit 5 und Drehtisch 18 weitergeleitet. Lediglich bei Vorliegen eines Einzelwerkstückes wird der bereits erörterte Abwägevorgang durchgeführt, wohingegen Werkstückverbünde nach ihrem Einbringen in die über dem Wägedorn 21 liegende Schale 10 unter Auslassung des Abwägens unmittelbar in einen gesonderten Werkstückverbund-Behälter 3 eingebracht werden.
Das Vorratslager 1 ist gemäss dem in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Anlage vorsortiert, und zwar in der Weise, dass es aus zumindest einem säulenartigen Werkstückstapel besteht. Da die Greifvorrichtung bzw. die vorzugsweise vorgesehenen zwei Greifvorrichtungen 24 Werkstücke 29 an ein und derselben Position (im folgenden als "Abnahmeposition 43" bezeichnet) aus dem Vorratslager 1 entnehmen, muss der gerade abzuarbeitende Werkstückstapel in dieser Abnahmeposition 43 angeordnet sein.
Damit der Anlage gleichzeitig eine grössere Menge an Werkstücken 29 zugeführt werden kann, ist vorgesehen, das Vorratslager 1 aus einer Vielzahl von säulenartigen Werkstückstapeln zu bilden, welche auf einem plattenförmigen Werkstückträger 35 angeordnet sind. Eine mögliche Ausführungsform eines solchen Werkstückträgers 35 ist in den Fig. 9a-c dargestellt. Es ist eine Grundplatte 36 vorgesehen, aufweicher Abstützvorrichtungen 37 befestigt sind. Diese Abstützvorrichtungen 37 liegen an den Mantelflächen der einzelnen Werkstückstapel an und stellen damit sicher, dass die Stapel bei Bewegungen des Werkstückträgers 35 nicht zerstört werden.
In Fig. 9a-c sind die Abstützvorrichtungen 37 durch vier Stifte pro Werkstückstapel gebildet ; damit die Abstützvorrichtungen 37 ihre eben erörterte Funktion erfüllen können, ist diese Ausgestaltungsweise aber nicht zwingend. Als alternative Ausführungsformen sind beispielsweise Hohlzylinder bzw. lediglich drei Stifte, die im Grundriss gesehen die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreieckes bildend angeordnet sind od. dgl. denkbar.
An der Unterseite der Grundplatte 36 ist ein entlang der Längssymmetrieachse der Grundplatte 36 verlaufender Balken 36a angebracht, welcher Raststifte 36b trägt.
Damit der gerade abzuarbeitende Werkstückstapel in die Abnahmeposition 43 gebracht werden kann, ist eine in der horizontalen Ebene verfahrbare Plattform 38 vorgesehen, aufweicher der Werkstückträger 35 festlegbar ist.
Diese Plattform 38 ist in den Fig. 3a, 6 und 7 zu erkennen und ist von den übrigen Anlagenteilen getrennt in Fig. 10 dargestellt. Zum Verfahren dieser Plattform 38 ist ein erster Linearantrieb 39 vorgesehen, auf dessen Schlitten 39'ein zweiter, in etwa normal zum ersten Linearantrieb 39 verlaufender zweiter Linearantrieb 41 festgelegt ist, dessen Schlitten 41" die Plattform 38 trägt
Der erste Linearantrieb 39 erlaubt eine Bewegung der Plattform 38 in Richtung des Pfeiles 40, während mittels des zweiten Linearantriebes 41 eine Verschiebung In Richtung des Pfeiles 42 möglich ist (vgl. Fig. 10 und 7).
Beide Linearantriebe 39,41 können grundsätzlich in beliebigen Technologien ausgeführt werden, vorzugsweise ist jedoch der erste Linearantrieb 39 durch einen elektrischen Linearantrieb, insbesondere Spindelantrieb gebildet, während der zweite Linearantrieb 41 durch zumindest einen Pneumatikzylinder 41'gebildet ist. Wie in Fig. 10 dargestellt, werden vorzugsweise zwei
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Pneumatikzylinder 41'vorgesehen, deren Kolbenstangen an ihren freien Enden die Plattform 38 tragen und somit den Schlitten 41" bilden.
Im Bereich der ersten Breitseite der Plattform 38 ist auf dieser ein pneumatischer Greifer 38a angebracht. Nach dem Aufbringen eines Werkstückträgers 35 auf die Plattform 38 werden die Backen 38b dieses Greifers 38a in ihre geschlossene Position gebracht, wodurch sie den äussersten Raststift 36b des Werkstückträgers 35 umfassen Dadurch wird der Werkstückträger 35 auf der Plattform 38 in einer definierten Position festgelegt, wodurch jeder auf ihm befindliche Werkstückstapel -mittels der beiden Antriebe 39, 41- exakt in die Abnahmeposition 43 verfahren werden kann.
Das Aufbringen von befüllten Werkstückträgern 35 auf die Plattform 38 kann beliebig, im einfachsten Fall händisch durch das Anlagen-Betreuungspersonal erfolgen.
Bei der in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist allerdings ein Pufferspeicher zur Aufnahme von mehreren mit Werkstücken 29 befüllten Werkstückträger 35, sowie eine Umsetzvorrichtung 45 zur Überstellung der Werkstückträger 35 vom Pufferspeicher 44 auf die Plattform 38 vorgesehen.
Wie aus Fig. 3b hervorgeht, ist der Pufferspeicher durch ein Förderband 44 gebildet, auf welchem die einzelnen Werkstückträger 35 zueinander beabstandet angeordnet sind. Durch Drehung des Förderbandes 44, was über Elektromotor 66 und Getriebe 67 erreichbar ist, werden die Werkstückträger 35 vom eingabeseitigen Ende 46 zum entnahmeseitigen Ende 47 des Förderbandes 44 transportiert
Am entnahmeseitigen Ende 47 des Förderbandes 44 ist ein Endanschlag 48 angeordnet, der in die Bewegungsbahn der Werkstückträger 35 hineinragt. Das Förderband 44 bringt den jeweils ersten Werkstückträger 35'zur Anlage an diesen Endanschlag 48, welcher den ersten Werkstückträger 35'in einer definierten Entnahmeposition -trotz etwaiger Weiterdrehung des Förderbandes 44- hält.
Um ein Auflaufen der nachfolgend in den Pufferspeicher 44 eingebrachten Werkstückträger 35 auf den ersten Werkstückträger 35'zu vermeiden, sind im zwischen eingabe- und entnahmeseitigen Ende 46,47 gelegenen Förderband-Bereich Zwischenanschläge 49,49' vorgesehen, welche in die Bewegungsbahn der Werkstückträger 35 ein- und ausbringbar sind.
Diese Zwischenanschl3ge 49, 49'werden vorzugsweise durch Pneumatikzylinder realisiert, welche so angeordnet sind, dass ihre freien Kolbenenden in der eingefahrenen Position ausserhalb und in der ausgefahrenen Position innerhalb der Bewegungsbahn der Werkstückträger 35 liegen Diese Ein- und Ausbringbarkeit der freien Kolbenenden in bzw. aus der Werkstückträger- Bewegungsbahn ist beispielsweise dann gegeben, wenn die Pneumatikzylinder oberhalb des Förderbandes 44 mit vertikal verlaufender Kolbenstange montiert sind oder wenn die Pneumatikzylinder seitlich neben dem Förderband 44 auf Höhe der Werkstückträger 35 mit horizontal und rechtwinkelig zur Förderband-Längserstreckung ausgerichteten Kolbenstangen angeordnet sind.
Wie aus Fig. 3a hervorgeht, ist das Förderband 44 zwei beabstandet parallel zueinander verlaufende Bänder 44'umfassend ausgebildet Diese Gestaltung erlaubt es, sowohl den Endanschlag 48 als auch die Zwischenanschläge 49, 49'im Abstand zwischen den beiden Bändern 44'anzuordnen. Die die Z% vischenanschläge 49, 49'bildenden Pneumafikzylinder sind hier ebenfalls vertikal ausgerichtet und in so einer Höhe angeordnet, dass ihr freies Kolbenende bei eingefahrenem Kolben unterhalb des oberen Förderbandtrumes und bei ausgefahrenem Kolben oberhalb des oberen Förderbandtrumes liegt.
Die Ausführung der Zwischenanschläge 49, 49'durch Pneumatikzylinder ist nicht zwingend, völlig gleichwertig und deshalb ebenso im Rahmen der Erfindung liegend wäre es, die Pneumatikzylinder durch einen Elektromagneten mit verschiebbarem Anker, der in die Werkstückträger-Bewegungsbahn ein-und ausbringbar ist, zu ersetzen.
Das Aufbringen der Werkstückträger 35 auf das Förderband 44 erfolgt mittels eines Hubtisches 68, der im eingabeseitigen Endbereich 46 im Abstand zwischen den beiden Bändern 44' angeordnet ist. Dieser Hubtisch 68 ist von einer über dem Förderbandniveau liegenden ersten in eine unter dem Förderbandniveau liegenden zweiten Position verfahrbar.
In besagter erster Position ist ein Werkstückträger 35 auf den Hubtisch 68 aufbringbar, ohne dass das Förderband 44 diesen Werkstückträger 35 weiterbewegen kann. Wenn am Förderband 44 genügend Platz für einen weiteren Werkstückträger 35 ist, wird der Hubtisch 68 in seine zweite, unterhalb des Förderbandniveaus gelegene Position verfahren Dabei wird der Werkstückträger 35
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auf die Bänder 44'gelegt und kann damit von diesen In Richtung entnahmeseitiges Ende transportiert werden
Ist das Förderband 44 leer, kann der vom Hubtisch 68 ubemommene Werkstückträger 35 bis zum Endanschlag 48 transportiert werden, beide Zwischenanschläge 49, 49'müssen dazu aus der Bewegungsbahn des Werkstückträger 35 ausgefahren sein.
Sofern sich bereits ein Werkstückträger 35'in der Entnahmeposition befindet bzw. sich auch schon ein Werkstückträger 35 in Anlage am ersten Zwischenanschlag 49'befindet, sind beim Übernehmen des neuen Werkstückträgers 35 vom Hubtisch 68 der erste 49'bzw beide Zwischenanschläge 49 und 49'in die Werkstückträger-Bewegungsbahn einzufahren, damit die zur Übernahme notwendige Förderbandbewegung nicht ein Aufeinanderlaufen der am Förderband 44 befindlichen Werkstückträger 35 zur Folge hat
Zum Verfahren des Hubtisches 68 zwischen seinen beiden Positionen können beliebige Linearantriebe, vorzugsweise Pneumatikzylinder 69 vorgesehen sein.
Damit der am Endanschlag 48 anliegende und sich somit in der Entnahmeposition befindliche Werkstückträger 35'besonders einfach auf die Plattform 38 überstellt werden kann, ist das Förderband 44 beabstandet parallel zur Längserstreckung der Plattform 38 verlaufend angeordnet und die Plattform 38 auf Höhe des entnahmeseitigen Endes 47 verfahrbar
Aus Fig. 3a, welche die Plattform 38 in dieser Position zeigt, ist ersichtlich, dass die Umsetzvorrichtung 45 zur Überstellung von Werkstückträgem 35 vom Förderband 44 auf die Plattform 38 lediglich eine Parallelverschiebung des in der Entnahmeposition befindlichen Werkstückträgers 35'vorzunehmen hat und dementsprechend einfach aufgebaut sein kann.
Wie in Fig. 11 a, b dargestellt, umfasst die Umsetzvorrichtung 45 einen Backengreifer 50, dessen Greifbacken 51 verschwenkbar an einer horizontalen Greifergrundplatte 52 gelagert sind.
Ober jeweils einen Pneumatikzylinder 53 sind die Greifbacken 51 von der in Flg. 11a dargestellten geschlossenen Position in eine geöffnete Position und umgekehrt verschwenkbar.
Analog zu den Greifvorrichtungen 24 umfasst die Umsetzvorrichtung 45 einen vertikal verlaufenden ersten Linearantrieb 54, der am Schlitten 55'eines zweiten, horizontal verlaufenden Linearantriebes 55 festgelegt ist. Dieser zweite, horizontale Linearantrieb 55 ist durch einen Pneumatikzylinder gebildet, der erste Linearantrieb 54 umfasst zwei parallel zueinander verlaufende Pneumatikzylinder 54". Die Grundplatte 52 des Backengreifers 50 ist an den freien Enden der Kolbenstangen 54'der Zylinder 54" festgelegt.
Die Umsetzvorrichtung 45 ist so positioniert, dass ihr Backengreifer 50 sowohl über den Werkstückträger 35'in der Entnahmeposition 47 (vgl. Fig. Hb :"Position Pufferspeicher") als auch über die Plattform 38, wenn sich diese in der in Fig. 3a dargestellten Position befindet, verfahrbar ist (vgl. Fig. 11 :"Position Plattform") Besagtes Oberstellen der Werkstückträger 35 vom Pufferspeicher auf die Plattform 38 ist damit durch entsprechendes Ansteuern der Komponenten der Umsetzvorrichtung 45 möglich.
Nachdem der erste Werkstückträger 35'vom Förderband 44 entnommen worden ist, werden die Zwischenanschläge 49, 49'aus der Bewegungsbahn der Werkstückträger 35 verfahren, das Förderband 44 in Bewegung gesetzt und damit sämtliche auf ihm befindlichen Werkstückträger 35 in Richtung entnahmeseitiges Ende 47 bewegt bzw. der am ersten Zwischenanschlag 49' anliegende Werkstückträger 35 in Anlage an den Endanschlag 48 und damit in die Entnahmeposition gebracht
Förderband 44, Zwischenanschläge 49,49', Hubtisch 68, Umsetzvorrichtung 45 und die Linearantriebe 39,41 der Plattform 38 werden von einer entsprechenden, in den Zeichnungen nicht dargestellten Steuereinrichtung, wie SPS, Computer od. dgl. angesteuert.
Für den Fachmann ist offensichtlich, dass diese Steuerung zwecks ordnungsgemässer Wahrnehmung ihre Funktion auch über die notwendigen Sensoren zur Erkennung der Anwesenheit von Werkstückträgem 35 in den massgeblichen Positionen (z. B am Hubtisch 68, vor den Zwischenanschlägen 49, 49', vor dem Endanschlag 48 usw.) verfügt.
Sobald sämtliche Werkstücke 29 von dem sich gerade auf der Plattform 38 befindlichen Werkstückträger 35 entnommen wurden, kann dieser abgenommen und einer erneuten Befüllung mit Werkstücken 29 zugeführt werden Dieses Abnehmen eines leeren Werkstückträgers 35 von der Plattform 38 könnte im einfachsten Fall händisch durch das Anlagen-Betreuungspersonal erfolgen.
Gemäss dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Zeichnungen erfolgt dieses Abnehmen allerdings auch automatisch und zwar durch eine Umsetzvorrichtung 70, mit welcher ein leerer Werkstückträger 35 auf eine Abstellfläche 71 überstellt werden kann.
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Diese Umsetzvorrichtung 70 ist am besten in Fig 10 dargestellt, aufweiche im folgenden Bezug genommen wird.
Diese Umsetzvorrichtung 70 umfasst einen Backengreifer 74, der am Schlitten 72 eines Linearantriebes 73 festgelegt ist, wobei dieser Linearantrieb 73 wieder vorzugsweise durch einen Pneumatikzylinder gebildet ist, alternativ dazu aber beispielsweise auch ein elektrischer Spindelantrieb sein könnte.
Der Backengreifer 74 ist hier besonders einfach aufgebaut, er weist im wesentlichen nur zwei Pneumatikzylinder 74'auf, deren Aussenmäntel am Schlitten 72 festgelegt sind und deren Kolbenstangen 74" plattenartige Backen 75 tragen
Der Abtransport eines leeren Werkstückträgers 35 mittels dieser Umsetzvorrichtung 70 geht wie folgt vor sich. Wenn der letzte Werkstückstapel eines Werkstückträgers 35 abgearbeitet wird, befindet sich dieser in der Entnahmeposition 43 und die Plattform 38 in der strichliert dargestellten Position. Der Backengreifer 74 der Umsetzvorrichtung 70 wird in seine ebenfalls strichlierte, parallel zur strichlierten Plattform-Position liegende Stellung verfahren.
Nachdem das letzte Werkstück 29 vom Werkstückträger 35 abgenommen worden ist, wird die Plattform 38 mittels des Linearantriebes 41 nach links verfahren, sodass der auf der Plattform 38 befindliche leere Werkstückträger 35 zwischen den Backen 75 zu liegen kommt.
Diese Backen 75 werden mittels der Pneumatikzylinder 74'aufeinander zu bewegt, werden dabei an die Breitseitenflächen des Werkstückträgers 35 angelegt und klemmen diesen zwischen sich ein. Der den Raststift 36b des Werkstückträgers 35 haltende Greifer 38a wird geöffnet und damit die Fixierung des Werkstückträgers 35 auf der Plattform 38 gelöst.
Abschliessend wird über den Linearantrieb 73 der Backengreifer 74 in seine mit durchgezogenen Linien dargestellte Position verfahren und transportiert damit den leeren Werkstückträger 35 auf die Abstellfläche
Es kann jetzt ein weiterer mit Werkstücken 29 befüllter Werkstückträger 35 auf die Plattform 38 aufgebracht und die auf ihm liegenden Werkstücke 29 von der Anlage sortiert werden Während dieser neue Werkstückträger 35 abgearbeitet wird, muss der leere Werkstückträger 35 von der Abstellfläche 71 entfernt werden, was beispielsweise händisch durch das AnlagenBetreuungspersonal erfolgen kann.
Aber auch dieses Entfernen kann automatisiert werden, wozu eine weitere Umsetzvorrichtung 76 zur überstellung eines leeren Werkstückträgers 35 von der Abstellfläche 71 in einen Pufferspeicher vorgesehen ist. Diese Umsetzvorrichtung 76 könnte z. B. durch einen Roboterarm oder ein Förderband gebildet sein
Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel der angeschlossenen Zeichnungen ist der Pufferspeicher durch eine an die Abstellfläche 71 anschliessende Lagerfläche 77 gebildet. Dies wird so realisiert, dass benachbart zur Umsetzvorrichtung 70 eine etwa L-förmige, waagrecht liegende durchgängige Platte 82 aus Metall oder Kunststoff vorgesehen ist, auf welcher die mit strichpunktierten Linien eingezeichneten Bereiche Abstellfläche 71 bzw. Lagerfläche 77 angeordnet sind.
Die Umsetzvorrichtung 76 zur Überstellung eines leeren Werkstückträgers 35 von der Abstellfläche 71 auf die Lagerfläche 77 umfasst einen unterhalb der Abstellfläche 71 bzw Lagerfläche 77 angeordneten Linearantrieb 78 mit Schlitten 79, wobei dieser Linearantrieb 78 am einfachsten wieder durch einen Pneumatikzylinder gebildet ist.
Oberhalb der Abstellfläche 71 bzw. der Lagerfläche 77 ist ein Schuber 80 vorgesehen, der mit dem Schlitten 79 - also im Fall der Ausbildung des Linearantriebes 78 als Pneumatikzylinder mit der Kolbenstange dieses Zylinders- verbunden ist. Diese Verbindung wird durch zwei vertikale Bolzen 81 realisiert, welche durch zwei in der Platte 82 eingelassene Langlöcher 83 hindurchgeführt ist.
In seiner ersten Position ist dieser Schuber 80 unmittelbar benachbart zum Schlitten 72 der Umsetzvorrichtung 70 angeordnet. Wenn in der oben erörterten Weise ein leerer Werkstückträger 35 auf die Abstellfläche 71 gebracht wird, so kommt er rechts vom Schuber 80 zu liegen. Nach dem Offnen der Backen 75 des Backengreifers 74 wird der Schlitten 79 und damit der Schuber 80 gemäss Pfeil 84 in Richtung Lagerfläche 77 verfahren und der leere Werkstückträger 35 damit auf die Lagerfläche 77 verschoben. Sind auf der Lagerfläche 77 bereits leere Werkstückträger 35 angeordnet, werden diese gemeinsam mit dem neu hinzukommenden Werkstückträger 35 nach rechts verschoben, sodass der Grösse der Lagerfläche 77 entsprechend viele leere Werkstückträger 35 dort gepuffert werden können.
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Damit die Greifer 28 zur Aufnahme von Werkstücken 29 bei fortschreitendem Abbau des gerade abzuarbeitenden Werkstückstapels nicht immer weiter nach unter verfahren werden müssen, ist erfindungsgemäss vorgesehen, unter jenem Werkstückstapel, von welchem die erste Transportvorrichtung 4 gerade Werkstücke 29 entnimmt, einen Hubstempel 56 anzuordnen, mit welchem das im Stapel jeweils zuoberst liegende Werkstück 29'auf ein vorgebbares Niveau hebbar ist
Dieser Hubstempel 56 bzw. die zu seinem Heben und Senken notwendigen Antriebsvorrichtungen sind in Fig. 12a, b dargestellt :
Am Anlagenrahmen 57 sind die ersten Enden zweier durch parallel zueinander verlaufende Stäbe gebildete Längsführungen 85 starr befestigt.
Die freien Enden dieser Längsführungen 85 sind durch einen Balken 85'miteinander verbunden Der Hubstempel 56 ist auf einem Schlitten 58 festgelegt, der Axiallager 58'trägt Diese Axiallager 58'sind von den Längsführungen 85 durchsetzt und erlauben damit eine Verschiebung des Schlittens 58 entlang der Längsfuhrungen 85
Unterhalb des Schlittens 58 ist eine Platte 65 vorgesehen, die ebenfalls von den Längsführungen 85 durchsetzte Axiallager 65'trägt, womit auch besagte Platte 65 entlang der Längsführungen 85 verschiebbar gehalten ist
Neben den Längsführungen 85 ist die geschlossene Stirnseite eines ersten Pneumatikzylinders 87 am Anlagenrahmen 57 festgelegt, wobei dieser Zylinder 87 so ausgerichtet Ist,
dass seine Kolbenstange 87'parallel zu den Längsführungen 85 verläuft Mit dieser Kolbenstange 87'ist die ebenfalls parallel zu den Längsführungen 85 ausgerichtete Kolbenstange 88'eines zweiten Pneumatikzylinders 88 verbunden, dessen geschlossene Stirnseite auf der Platte 65 festgelegt ist.
Am Schlitten 58 ist ein Schrittmotor 59 festgelegt, dessen Abtriebswelle 60 eine Gewindespindel 61 antreibt. Diese Gewindespindel 61 greift in ein in der Platte 65 angeordnetes Innengewinde ein Werden die Kolbenstangen 87', 88' der Pneumatikzylinder 87, 88 nicht bewegt, wird über die Zylinder 87, 88 die Platte 65 unbeweglich gegenüber dem Anlagenrahmen 57 gehalten. Eine Drehung der Gewindespindel 61 durch den Schrittmotor 59 führt zunächst zu einem Verschieben des Schrittmotors 59 selbst und weil dieser starr am Schlitten 58 montiert ist, zu einem Anheben bzw. Absenken des Schlittens 58 und damit zu einer Höhenverstellung des Hubstempel 56.
Wird andererseits der Schrittmotor 59 ausser Betrieb gesetzt, werden Schlitten 58 und Platte 65 Ober den elektrischen Spindelantrieb, gebildet aus Schrittmotor 59, Abtriebswelle 60 und Gewindespindel 61, miteinander verbunden. Das Bewegen einer Kolbenstange 87', 88' eines der beiden Pneumatikzylinder 87, 88 bewirkt daher zunächst eine Verschiebung der Platte 65 und wegen der starren Verbindung zwischen Platte 65 und Schlitten 58 auch eine Verschiebung des Schlittens 58, womit wieder der Hubstempel 56 höhenverstellt wird.
Damit der Hubstempel 56 die gemäss Fig. 12a, b auf einem Werkstückträger 35 angeordneten Werkstücke 29 erreichen kann, ist zunächst im Anlagenrahmen 57 im Bereich des Schlittens 58 eine Durchbrechung 86 eingelassen, welche der Schlitten 58 durchragen kann.
Unterhalb der Werkstückstapeln sind Bohrungen 62 im Werkstückträger 35 vorgesehen.
Daneben weist auch die den Werkstückträger 35 tragende Plattform 38 Bohrungen 63 auf, welche fluchtend zu den Bohrungen 62 des Werkstückträgers 35 angeordnet sind. Beide Gruppen von Bohrungen 62,63 weisen geringfügig grössere Durchmesser als der Hubstempel 56 auf, sodass dieser durch die Bohrungen 62,63 hindurchgeschoben werden kann.
Mit dem elektrischen Spindelantrieb 59, 60, 61 ist der Hubstempel 56 in sehr kleinen Schritten und damit sehr exakt verschiebbar, weshalb der gerade abzutragende Werkstückstapel mittels dieses Spindelantriebes 59, 60, 61 angehoben wird, während er abgearbeitet wird.
Auf Höhe des Niveaus, auf welches das im Stapel zuoberst liegende Werkstück 29'gehoben werden soll, befindet sich ein die Anwesenheit eines Werkstückes 29 erkennender, vorzugsweise optischer Sensor 64, der bei Anwesenheit eines Werkstückes 29 im Abnahme-Niveau den Schrittmotor 59 ausser Betrieb setzt.
Wesentlichster Nachteil des Spindelantriebes 59, 60, 61 ist seine geringe Verfahrgeschwindigkeit, die insbesondere in folgenden Situationen die Arbeitsgeschwindigkeit der gesamten Anlage herabsetzen würde :
1.) Ist ein Werkstückstapel zur Gänze abgearbeitet, befindet sich der Hubstempel 56 in etwa auf der Höhe des Abnahme-Niveaus und durchsetzt dabei die Bohrungen 62, 63 von Werkstückträger 35 und Plattform 38. Letztere können daher nicht verschoben werden, was aber zur Abnahme des leeren und zum Aufsetzen eines neuen, befüllten Werkstückträgers 35
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notwendig wäre, wozu der Hubstempel 56 unter Werkstückträger 35 und Plattform 38 verfahren werden muss.
2. ) Ist der Hubstempel 56 - um besagtes Abnehmen und Aufsetzen sowie besagte PlattformVerschiebung zu ermöglichen-unter Werkstückträger 35 und Plattform 38 zurückgezogen, muss er zum Anheben des Werkstückstapels zunächst zur Anlage an dessen untere Stirnseite gebracht werden.
Diese beiden Zustellbewegungen können besonders rasch mit den beiden Pneumatikzylindern 87, 88 durchgeführt werden :
Zum Zurückziehen des Hubstempel 56 gemäss Punkt 1 werden beide Zylinder 87 und 88 ausgefahren. Während nun der Werkstückträger-Wechsel durchgeführt wird, wird der Spindelantrieb 59, 60, 61 in die in Fig. 12 dargestellte Grundstellung verfahren Ist dieses Zurückfahren des Spindelantriebes 59, 60, 61 abgeschlossen, wird zunächst Zylinder 87 eingefahren, wodurch der Hubstempel 56 die in Fig. 12 dargestellte Position einnimmt.
Sobald dann ein neuer befüllter Werkstückträger 35 auf die Plattform 38 aufgebracht und diese so verfahren worden ist, dass sich der erste Werkstückstapel in der Abnahmeposition 43 befindet, wird Zylinder 88 eingefahren und der Hubstempel 56 dadurch gemäss Punkt 2 an die untere Stirnseite des Werkstückstapels angelegt Beide Zylinder 87, 88 verharren nun in dieser Stellung und der Werkstückstapel wird mittels des Spindelantriebes 59, 60, 61 angehoben, was wie oben erläutert schrittweise erfolgt Sobald das zuoberst liegende Werkstück 29'abgenommen worden ist, wird der Stapel solange angehoben, bis das nunmehr oberste Werkstück 29 im Stapel wieder die Höhe des Sensors 64 erreicht hat.
Aus dieser Erläuterung geht hervor, dass die beiden Pneumatikzylinder 87,88 keineswegs zwingend vorzusehen sind Wenn die Dauer des Zurückziehens des Hubstempel bzw. sein Annähern an die untere Stirnseite eines Werkstückstapels keine Rolle spielt, können die Pneumatikzylinder 87, 88 weggelassen werden, wobei dann aber die Platte 65 starr auf den Längsführungen 85 montiert sein muss
Wenngleich in den beigeschlossenen Zeichnungen nicht separat dargestellt, ist es durchaus möglich, den eben beschriebenen Hubstempel 56 auch dann vorzusehen, wenn das Vorratslager 1 lediglich durch einen, nicht auf einem Werkstückträger 35 angeordneten Werkstückstapel gebildet ist.
Wie bereits mehrfach erwähnt, ist eine in den Zeichnungen nicht dargestellte, zentrale, vorzugsweise gebildet durch einen Computer gebildete Steuerung vorgesehen, die sämtliche Komponenten der Anlage bedient. Diese Steuerung führt dabei ein Verfahren zur gewichtsmässigen Klassierung einer Werkstückmenge, z. B. Rondenmenge durch, welches Verfahren zunächst darin besteht, das Gewicht jedes Werkstückes 29 zu erfassen und die gewogenen Werkstücke 29 In dem ermittelten Gewicht entsprechende Gewichtsklasse einzuordnen.
Das Abwägen erfolgt wie erläutert mittels der Waage 2, welche mit der Steuerung verbunden ist und das gerade gewogene Werkstück-Gewicht der Steuerung mitteilt ; das Einordnen der Werkstücke 29 in Gewichtsklasse erfolgt physikalisch durch das Einbringen der Werkstücke 29 in die entsprechenden Behälter 3. Daneben speichert aber die Steuerung auch jedes ermittelte Werkstückgewicht und zählt mit, wie viele Werkstücke 29 in jede der Gewichtsklasse eingeordnet werden Durch Addition der einzelnen Werkstückgewichte einer Gewichtsklasse kann das Gesamtgewicht der in diese Gewichtsklasse geordneten Werkstücke 29 ermittelt werden Aus diesem Gesamtgewicht und der Anzahl der in die betreffende Gewichtsklasse eingeordneten Werkstücke 29 kann dann das durchschnittliche Werkstück-Gewicht einer Gewichtsklasse ermittelt werden.
Weiters ermittelt die Steuerung die Gesamtanzahl der sortierten Werkstücke 29, was in einfacher Weise durch Addition der Gewichtsklassen-Anzahlen erfolgen kann bzw. mittels einer eigenen Zähivariabie, die bei jedem Werkstück-Wägevorgang erhöht wird. Durch Addition sämtlicher gespeicherter Werkstück-Gewichte kann das Gesamtgewicht der sortierten Werkstückmenge und durch Division dieses Gewichtes durch die Gesamtwerkstücksanzahl das durchschnittliche Gewicht aller Werkstücke 29 errechnet werden.
Auf Ausgabegeräten wie Drucker oder Bildschirm können diese Daten angezeigt werden Weiters ist die Steuerung mit einem Diskettenlaufwerk versehen, mit dem die Werkstückdaten auf Diskette gespeichert werden können, damit sie später auf andere Rechnern übertragen und auf diesen ausgewertet werden können.
Neben dem Einteilen der Werkstücke 29 in die einzelnen Gewichtsklasse ist nach dem erfindungsgemässen Verfahren zur gewichtsmässigen Klassierung einer Werkstückmenge
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vorgesehen, die in jede Gewichtsklasse eingeordneten Werkstücke einer noch feineren Unterteilung zu unterziehen und sie in Gewichtsunterklassen einzuordnen. Diese Subklassifizierung wird allerdings nicht real mit den Werkstücken 29 vorgenommen, sie erfolgt nur steuerungsintem. Auch die Anzahl der in jede Gewichtsunterklasse eingeordneten Werkstücke (Gewichtsunterklassen-Anzahl) wird ermittelt.
Die erläuterten Daten werden vorzugsweise so wie in den Fig. 13a-e dargestellt von der Steuerung ausgedruckt, gegebenenfalls auch auf einem Bildschirm dargestellt. Gemäss Fig. 13a wird zunächst die Gesamtanzahl der sortierten Werkstücke 29, deren Gesamtgewicht und deren mittleres Gewicht numerisch ausgegeben. Weiters werden die Gewichtsklassenanzahlen in Form eines Balkendiagrammes dargestellt. Im gezeigten Beispiel sind in vier Gewichtsklassen, die im Diagramm mit "GERINGE", "JUSTE", "+" und "üS" (überschwere) bezeichnet sind, Werkstücke 29 eingeordnet worden.
Es gibt daher auch am Drehtisch 18 vier Behälter 3, in welche Werkstücke 29 eingeordnet wurden in diesen Darstellungen scheinen Werkstückverbünde, also solche Werkstücke 29, die in oben erörterter Weise beim Transport vom Vorratslager 1 zur Waage 2 mit anderen Werkstücken verbunden waren, nicht auf, weil diese nicht gewogen wurden, sondern unter Auslassung des Wägevorganges in einen gesonderten Behälter 3 eingebracht wurden.
Sofern also Werkstückverbunde aufgetreten sind, befinden sich auch in dem für diese vorgesehenen Behälter 3 Werkstücke 29. Wenngleich diese Werkstückverbünde in den Diagrammen nicht dargestellt sind, wird von der Steuerung doch ihre Anzahl ermittelt.
Die Fig. 13b-e stellen nun "Detaildarstellungen" der vier Gewichtsklassen "GERINGE, "JUSTE", "+" und "üS" dar Hier sind zunächst wieder in numerischer Form Gesamtanzahl und Gesamtgewicht der in die jeweilige Gewichtsklasse eingeordneten Werkstücke 29 sowie das durchschnittliche Gewicht der betreffenden Gewichtsklasse dargestellt.
Darunter ist ein Balkendiagramm gezeichnet, in weichem die Gewichtsunterklassen-Anzahlen jeder innerhalb der betreffenden Gewichtsklasse liegenden Gewichtsunterklassen dargestellt werden.
Aus diesen numerischen Angaben und den Balkendiagrammen kann nun die technisch relevante Information gewonnen werden, dass der Grossteil der sortierten Werkstücke bereits Gewichte aufweist, die innerhalb des Gewichtstoleranzbereiches liegen. (Im Beispiel der Fig. 13 beträgt dieser Toleranzbereich 3, 220g bis 3, 232g, was genau den Gewichtsgrenzen der Klasse "JUSTE" entspricht.)
Eine nicht unbeachtlich Anzahl von Werkstücken ist aber zu leicht und wurde deshalb in die Klasse "GERINGE" eingeordnet. Solche zu leichten Werkstücke 29 können nicht weiterverarbeitet werden, sondern müssen eingeschmolzen werden und stellen deshalb Ausschuss dar.
Diese Information über den Anteil der zu leichten Werkstücke kann an die vorgelagerte WerkstückProduktion geleitet werden, welche daraufhin ihre Produktionsparameter so verändern kann, dass der Anteil an zu leichten Werkstücken gesenkt wird
Weiters ist aus Fig. 13d zu ersehen, dass der Grossteil der in die Klasse "+" eingeordneten Werkstücke 29 nur geringes Obergewicht aufweist, wodurch die Parameter der abtragenden Nachbearbeitung der Gewichtsklasse "+" so gewählt werden können, dass entsprechend wenig Material abgetragen wird.
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