<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schweissdüse, gemäss den Merkmalen im Ober-
EMI1.1
EMI1.2
Der kombinierte Einsatz eines Laserstrahls in Verbindung mit einem Lichtbogen zum Schweissen sowie die Ausbildung entsprechender Düsenanordnungen für derartige Schweissbrenner ist schon seit längerem aus dem Stand der Technik bekannt.
Eine derartige Düsenanordnung ist beispielsweise aus der DE 196 27 803 C bekannt. Die darin beschriebene Düsenanordnung ist dabei so ausgebildet, dass innerhalb einer Düsenhülse eine weitere Düse, welche den Laserstrahl umhüllt, angeordnet ist. Sowohl die Düsenhülse als auch die Düse weisen dabei einen konischen in Richtung des Werkstückes verjüngenden Verlauf auf. Die Düse und die Düsenhülse sind mit quer versetzten Achsen angeordnet, d. h. dass die Mittelachse der Düse aus dem Zentrum der Düsenhülse versetzt angeordnet ist. Der dadurch gewonnene Raum in einem Teil zwischen Düse und Düsenhülse wird dazu verwendet, die Schweisselektrode zum Aufbau des Lichtbogens bzw. ihre Elektrodenführung in dem entstandenen Bereich des Ringspaltes anzuordnen.
Nachteilig bei dieser Ausbildung einer Düsenanordnung ist die schräg konische Ausbildung der Düse, welche nur mit einem erhöhten Fertigungsaufwand bewerkstelligt werden kann. Zudem sind auf der äusseren Oberfläche der Düsenhülse zusätzliche Einrichtungen notwendig, um eine entsprechende Kühlung der Düsenanordnung zur Erhöhung der Standzeiten zu ermöglichen.
Die ebenfalls in dieser DE-C geoffenbart Variante der parallelen Achsversetzung zwischen Düse und Düsenhülse birgt ebenfalls den Nachteil in sich, dass die Elektrode bzw. Elektrodenführung nur in genau jenem Teil des erweiterten Ringspaltes an-
<Desc/Clms Page number 2>
geordnet werden kann, der durch die Achsversetzung entsteht.
Eine weitere Düsenanordnung für den Einsatz eines Laserstrahls in Verbindung mit dem Lichtbogenschweissen ist aus der JP 60-106688 A bekannt. Die in dieser JP-A beschriebene Düse geht von einer konzentrischen Anordnung des Laserstrahls und der einzelnen Elektroden aus. Letztere sind innerhalb eines zylindrischen Isolators angeordnet, wobei dieser gleichzeitig die Apparatur für den Laserstrahl darstellt.
Das für den Schweissprozess erforderliche Schutzgas wird durch einen Ringspalt, der sich aufgrund der Anordnung des Isolators innerhalb der Düse ergibt, der zu schwei- ssenden Stelle zugeführt. Durch die Anordnung von vier Elektrodenpaaren innerhalb des Isolators soll erreicht werden, dass der Lichtbogen vor und nach dem Laserstrahl ausgebildet werden kann. Nachteilig ist bei dieser Anordnung, dass die Düse, insbesondere der Isolator, lediglich zur Elektrodenführung herangezogen werden kann.
Zudem muss bei einem allfälligen Störfall, beispielsweise durch Verreiben einer Elektrode im Isolator oder aber durch Verlegen einer Öffnung im Isolator durch Spritzer aus dem Schmelzbad, der gesamte Schweissbrenner vom Werkstück abgesetzt werden, um diesen beheben zu können, sodass in der Folge der Schweissprozess für einen mehr oder weniger langen Zeitraum unterbrochen werden muss.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Schweissdüse mit mehreren Kammern auszubilden, wobei diese Kammern für die Zufuhr unterschiedlichster Medien an eine Verbindungsstelle herangezogen werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 ge- löst. Vorteilhaft ist dabei, dass die Schweissdüse aus einem Aussen- und einem Innen- mantel aufgebaut ist, zwischen denen mehrere Kammern angeordnet werden kön- nen. Es ist auf diese Weise möglich, die Kammern einerseits für die Zuführung ei- nes Zusatzwerkstoffes, insbesondere eines Schweissdrahtes, zur Verbindungsstelle, andererseits aber auch für andere Aufgaben, wie beispielsweise das Kühlen der
Schweissdüse, zu verwenden. Durch dieses Mehrkammersystem wird es aber auch möglich, völlig individuell mehrere Zusatzwerkstoffe gleichzeitig der Verbindungs- stelle zuzuführen, wobei sich deren Anzahl nach den jeweiligen Erfordernissen rich- ten kann.
Es ist auf diese Weise möglich, einen damit ausgerüsteten Schweissbren- ner in stechender und/oder schleppender Verfahrensweise zu betreiben.
Durch die konzentrische Anordnung der Kammern innerhalb der Schweissdüse, ge- mäss Anspruch 2, wird auf vorteilhafte Weise erreicht, dass die Kammern alternie-
<Desc/Clms Page number 3>
rend für verschiedenste Verwendungszwecke, beispielsweise zur Führung des Zusatzwerkstoffes, verwendet werden können.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da es durch die Anordnung von Verbindungsleitungen möglich wird, die Kammern zur Führung von Fluiden zu verwenden, wobei zumindest eine Kammer für den Vorlauf und zumindest eine weitere für den Rücklauf des Fluides verwendet werden kann.
Weiters ist vorteilhaft, wenn die Verbindungsleitungen im Bereich einer Stirnfläche angeordnet sind, gemäss Anspruch 4, da somit der Bereich, der der Schweissstelle am nächsten gelegen ist, frei von störenden Einbauten ist.
Dadurch, dass die Stege, welche die Kammern voneinander trennen, den Aussenmantel mit dem Innenmantel verbinden, gemäss Anspruch 5, kann auf vorteilhafte Weise eine Vereinfachung der Schweissdüse erreicht werden, da zusätzliche Verbindungseinrichtungen nicht erforderlich sind.
Vorteilhaft ist, wenn gemäss den Ansprüchen 6 und 7 ein Verschluss zumindest einer
Kammer als Lochblende ausgebildet ist, da damit die Kammern sowohl für die Zu- führung des Zusatzwerkstoffes als auch zur Fluidführung verwendet werden kön- nen.
Von Vorteil ist dabei auch, wenn dieser Verschluss drehbar gehaltert ist, gemäss An- spruch 8, da die Kammern dadurch alternativ zeitlich aufeinanderfolgend verschie- dentlich verwendet werden können.
Es ist weiters möglich, den Verschluss gemäss Anspruch 9 im Übergangsbereich von einer Kammer zu einer weiteren Kammer mit einem Übergangskanal zu versehen, womit der Vorteil erreicht werden kann, dass der Querschnitt zum Übergang des zu führenden Fluids von einer Kammer auf eine andere Kammer beliebig angepasst und vergrössert werden kann.
Von Vorteil ist weiters eine Ausbildung gemäss Anspruch 10, da dadurch eine Ab- trennung des Zusatzwerkstoffes in der jeweiligen Kammer vom Rest des Zusatzwerk- stoffes ermöglicht wird, ohne dass dadurch der Zusatzwerkstoff zum Verdrehen der
Schweissdüse aus der Kammer entfernt werden muss.
<Desc/Clms Page number 4>
Durch die Anordnung einer Öffnung im Innenmantel im Bereich einer Kammer gemäss Anspruch 11 kann der Vorteil erreicht werden, dass ein Schutzgas bzw. ein Schutzgasgemisch durch den durch den Innenmantel definierten Innenraum der Verbindungsstelle zugeführt werden kann.
Mit Hilfe der Anordnung von Durchbrüchen in den Stegen gemäss Anspruch 12, kann der Vorteil erreicht werden, dass ein Fluid in mäanderförmigem Verlauf durch mehrere Kammern gefördert wird.
Es ist weiterhin möglich, gemäss Anspruch 13, den Aussen- und/oder Innenmantel zumindest bereichsweise konisch verlaufend auszuformen, wodurch eine gezielte Zuführung des Zusatzwerkstoffes zur Verbindungsstelle ermöglicht wird und somit eine Zwangskontaktierung des Zusatzwerkstoffes erreicht wird.
Gemäss Anspruch 14 kann an einer der Stirnflächen eine Schleifkupplung angeordnet sein, wodurch ein leichteres Verdrehen und eine sichere Kontaktierung der Schweissdüse erreicht werden kann.
Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn im Bereich der Stirnflächen Rasten mit vordefinierten Abständen angeordnet sind, gemäss Anspruch 15, da damit ein gezieltes Verdrehen der Schweissdüse in gezielte Positionen möglich ist.
Vorteilhaft ist weiters, wenn wie in Anspruch 16 beschrieben die Kammern zur Zubzw. Abführung eines Kühlmediums ausgebildet sind, da damit in einfacher Form eine Kühlung der Schweissdüse ausgebildet werden kann.
Von Vorteil ist aber auch eine Weiterbildung gemäss Anspruch 17, da durch die
Ausbildung der Kammern zur Zu- bzw. Abführung eines Schutzgases bzw. eines
Schutzgasgemisches eine bessere Umspülung des Zusatzwerkstoffes erreicht werden kann und ist somit dieser besser vor oxidativen Einflüssen geschützt.
Ebenso vorteilhaft ist es, wenn nach Anspruch 18 zumindest eine Kammer als Teil einer Zuführungseinrichtung für zumindest einen Zusatzwerkstoff ausgebildet ist, da es dadurch möglich wird, diese Schweissdüse universell einzusetzen.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 19 gelöst. Von Vorteil bei dem erfindungsgemässen Schweissbrenner
<Desc/Clms Page number 5>
ist, dass eine mehrfach verwendbare Schweissdüse mit mehreren Kammern verwendet wird, wodurch über diesen Schweissbrenner sowohl ein Zusatzwerkstoff einer Verbindungsstelle, insbesondere einer Schweissstelle, zugeführt als auch die Schweissdüse vor Überhitzung durch Führung eines Fluids in den Kammern geschützt werden kann.
Vorteihaft ist weiters eine Ausbildung gemäss Anspruch 20, da durch die konzentrische Anordnung des Laserstrahls die über den Umfang der Schweissdüse verteilten Kammern gleichermassen für sämtliche Verwendungszwecke verwendet werden können.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung gemäss Anspruch 21, da durch die Verwendung einer nicht abschmelzenden Elektrode auf die Kontaktierung des Zusatzwerkstoffes verzichtet werden kann.
Durch die drehbare Halterung der Schweissdüse am Brennerkopf des Schweissbrenners, gemäss Anspruch 22, kann ein einfacher Wechsel zwischen den einzelnen Kammern ermöglicht werden.
Es ist weiters vorteilhaft, wenn wie in Anspruch 23 beschrieben im Übergangsbereich zur Schweissdüse zumindest eine Schneideinrichtung angeordnet ist, da dadurch eine einfache Durchtrennung des Zusatzwerkstoffes und in der Folge ebenso eine einfache Verdrehung der Schweissdüse möglich ist.
Dabei ist von Vorteil, wenn, gemäss Anspruch 24, die Schweissdüse über ein Verbin- dungselement am Brennerkopf gehaltert ist, da dadurch ein leichtes Austauschen der Schweissdüse möglich wird.
Es ist ebenso von Vorteil, wenn nach Anspruch 25 das Verbindungselement als
Schleif-ring ausgebildet ist, da dadurch die Drehung der Schweissdüse vereinfacht wird.
Vorteilhaft ist es nach Anspruch 26 aber auch, wenn das Verbindungselement als
Dichtelement, insbesondere für Flüssigkeiten und/oder Gase ausgebildet ist, da auf diese Weise eine sichere Verwendung einzelner Kammern zur Führung von Fluiden erreicht werden kann.
<Desc/Clms Page number 6>
Durch die Ausbildung des Verbindungselementes mit mehreren Rasten mit vorbestimmte Abstand, gemäss Anspruch 27, ist ein zielsicheres, genaues Verdrehen bzw. Positionieren der Schweissdüse um bestimmte Winkelabschnitte möglich.
Von Vorteil ist aber auch, wenn, gemäss Anspruch 28, der Zuführungsvorrichtung eine Antriebsvorrichtung zugeordnet ist, da damit ein automatisches Zurückziehen des Zusatzwerkstoffes bewirkt werden kann und somit wiederum das Verdrehen der Schweissdüse vereinfacht wird.
Von Vorteil ist dabei, wenn, gemäss Anspruch 29, die Antriebsvorrichtung ein Stellmottor ist, da damit ein unbeabsichtigtes Zurückziehen über eine zu grosse Strecke verhindert und somit der Zeitraum für das Verdrehen der Schweissdüse und die Wiedereinsetzbarkeit des Schweissbrenners verkürzt werden kann.
Durch die Anordnung einer weiteren Zuführungseinrichtung im durch den Innenmantel definierten Innenraum, gemäss Anspruch 30 und 31, kann auf vorteilhafte Weise zusätzlicher Werkstoff beispielsweise dem Zentrum der Schweissdüse und in der Folge der Verbindungsstelle zugeführt werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird weiters durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 32 gelöst. Von Vorteil ist dabei, dass durch die Anordnung einer Schweissdüse mit mehreren Kammern bzw. eines Schweissbrenners mit einer derarti- gen Schweissdüse im Schweissgerät, letzteres vielseitig verwendbar ist und insbesondere auch die Störzeiten bei der Verwendung dieses Schweissgerätes verkürzt wer- den können.
Von Vorteil ist dabei die Anordnung eines Drahtvorschubgerätes gemäss Anspruch
33, da damit eine automatische Zufuhr des Zusatzwerkstoffes zur Verbindungsstelle ermöglicht wird.
Von Vorteil ist nach Anspruch 34 weiters, wenn das Drahtvorschubgerät eine An- triebseinrichtung umfasst, welche einen einstellbaren Vor-und Rücklauf ermöglicht, da es damit möglich ist, den Zusatzwerkstoff aus den Kammern der Schweissdüse herauszuziehen, wodurch die Verdrehung der Schweissdüse erleichtert wird.
<Desc/Clms Page number 7>
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen : Fig. 1 einen schematischen Aufbau eines erfindungsgemässen Schweissgerätes ; Fig. 2 einen Teil des erfindungsgemässen Schweissbrenners, insbesondere der
<Desc/Clms Page number 8>
am Brennerkopf angeschlossenen Schweissdüse, in schematischer, seitli- cher und geschnittener Darstellung ; Fig. 3 die erfindungsgemässe Schweissdüse, geschnitten in Draufsicht und sche- matisch vereinfachter Darstellung ; Fig. 4 einen Teil der erfindungsgemässen Schweissdüse in seitlicher, geschnitte- ner und schematischer Darstellung mit einer zusätzlichen Zuführungs- vorrichtung im durch den Innenmantel gebildeten Innenraum ; Fig. 5 die erfindungsgemässe Schweissdüse in schematischer, geschnittener
Draufsicht mit teilweise durch einen Verschluss verschlossenen Kam- mern ;
Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Schweissdüse in schematischer, geschnittener Draufsicht mit alternativer Anordnung der Kammern ; Fig. 7 eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Schweissdüse in schematischer, geschnittener Draufsicht.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar be- schriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinn- gemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen
Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe
Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist eine Schweissanlage bzw. ein Schweissgerät 1 gezeigt. Dieses Schweiss- gerät 1 umfasst zumindest eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, eine Steuer- vorrichtung 4 und ein dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordne- tes Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit ei-
<Desc/Clms Page number 9>
nem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas wie beispielsweise CO, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweissbrenner 10 angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweissen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Schweissdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 in den Bereich des Schweissbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweissgerät 1 integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15 zwischen dem Schweissdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Versorgungsleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweissbrenner 10 bzw. dem Schweissdraht 13 zugeführt, wobei das zu verschweissende Werkstück 16 über eine weitere Versorgungsleitung 18 ebenfalls mit dem Schweissgerät 1, insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über dem Lichtbogen 15 ein Stromkreis aufgebaut werden kann.
Zum Kühlen des Schweissbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der
Schweissbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit ei- nem Wasserbehälter 21 verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des
Schweissbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbe- hälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet werden und somit eine Kühlung des Schweissbrenners 10 bzw. des Schweissdrahtes 13 be- wirkt werden kann.
Das Schweissgerät 1 kann weiters eine Ein-und/oder Ausgabevorrichtung 22 aufwei- sen, über die die unterschiedlichsten Schweissparameter bzw. Betriebsarten des
Schweissgerätes 1 eingestellt werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweissparameter an die Steuervor- richtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschliessend die einzelnen Kompo- nenten der Schweissanlage bzw. des Schweissgerätes 1 angesteuert.
Weiters kann, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, der Schweissbrenner 10 über ein
Schlauchpaket 23 mit dem Schweissgerät 1 bzw. der Schweissanlage verbunden sein.
In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweissgerät 1 zum
<Desc/Clms Page number 10>
Schweissbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine zum Stand der Technik zählende Verbindungsvorrichtung 24 mit dem Schweissbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweissgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26 des Schweissgerätes 1 verbunden.
Wie weiters aus Fig. 1 ersichtlich ist, umfasst das Schweissgerät l neben dem Schweissbrenner 10 einen Laser 27. Dieser Laser 27 kann dabei zumindest aus einer monochromatische Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle 28 und einen die monochromatische Strahlung emittierenden Laserkopf 29 bestehen, wobei der Laserkopf 29 mit der Strahlungsquelle 28 über eine geeignete Leitung 30, z. B. einem vorzugsweise flexiblen Lichtwellenleiter, verbunden sein kann.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass der Laserkopf 29 und die Strahlungsquelle 28 eine einzige Baueinheit bilden und der Laserkopf 29 direkt an der Strahlungsquelle 28 angeordnet ist.
EMI10.1
dem Stand der Technik bekannte Laser verwendet werden. Die Wellenlänge der abgestrahlten monochromatischen Laserstrahlung kann im Bereich zwischen 500 nm und 15000 nm, insbesondere zwischen 850 nm und 1060 nm liegen. Vorteilhaft ist bei der Verwendung eines Nd : YAG-Lasers, dass in Abhängigkeit von der Nd3+Konzentration ein Aufbau einer grossen Populationsumkehr möglich ist und somit das Nd3+ in Hochenergielasern verwendet werden kann.
Die Fig. 2 und 3 zeigen den Schweissbrenner 10 mit einer erfindungsgemässen Schweissdüse 31 in stark vereinfachter Darstellung. Diese Schweissdüse 31 umfasst dabei einen Aussenmantel 32 sowie einen davon distanzierten Innenmantel 33. Sowohl der Aussenmantel 32 als auch der Innenmantel 33 sind von einer oberen und einer unteren, einander gegenüberliegenden Stirnfläche 34,35 begrenzt.
Wie besser aus Fig. 3 ersichtlich ist, werden zwischen dem Aussenmantel 32 und dem Innenmantel 33 mehrere Kammern 36 ausgebildet. Diese Kammern 36 können durch Stege 37 voneinander getrennt sein und beispielsweise als Längsstege, wel-
<Desc/Clms Page number 11>
che sich in Richtung einer Mittelachse 38 zwischen den beiden Stirnflächen 34 und 35 erstrecken, ausgebildet sein.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel verbinden die Stege 37 den Aussenmantel 32 mit dem Innenmantel 33. Selbstverständlich können zwischen dem Aussenmantel 32 und dem Innenmantel 33 weitere Schichten, beispielsweise Beschichtungen des Aussen- und/oder Innenmantels 32,33, angeordnet sein und ist es dadurch möglich, dass die Stege 37 nicht direkt an den Aussenmantel 32 bzw. Innenmantel 33 anschlie- ssen. Derartige Beschichtungen können beispielsweise zur elektrischen Isolierung
EMI11.1
bildet sein. Es ist auf diese Weise möglich, eine als Zusatzwerkstoff 39 ausgebildete Elektrode über den Innenmantel 33 und/oder die Stege 37 zu kontaktieren, ohne dass der Aussenmantel 32 stromführend ist.
Die Verbindung der Stege 37 mit dem Aussenmantel 32 bzw. Innenmantel 33 kann in geeigneter Weise erfolgen, beispielsweise durch Schweissen, Löten oder dgl.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Schweissdüse 31 einstückig ausgebildet ist, d. h., dass diese Stege 37 sowohl am Aussenmantel 32 als auch am Innenmantel 33 angeformt sind. Eine Kombination dieser beiden Ausführungsvarianten ist ebenfalls möglich, sodass beispielsweise diese Stege 37 entweder am Aussenmantel 32 oder am Innenmantel 33 angeformt sind.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, sind die Kammern 36 vorzugsweise konzentrisch angeordnet. Die Anzahl der Kammern 36 kann sich nach dem jeweiligen Verwendungszweck dieser Kammern 36 richten und ist es beispielsweise möglich, durch diese Kammern 36 ein entsprechendes Fluid zu führen, um beispielsweise eine Kühlung der Schweissdüse 31 zu erreichen. Ebenso kann der Zusatzwerkstoff 39 durch diese Kammern 36 der Verbindungsstelle bzw. dem Schmelzbad zugeführt werden. Eine weitere Möglichkeit zur Nutzung dieser Kammern 36 ist die Zuführung eines entsprechenden Schutzgases bzw. Schutzgasgemisches zur Verbindungsstelle.
Um ein entsprechendes Fluid zur Kühlung der Schweissdüse 31 durch diese Kammern 36 führen zu können, ist es möglich, dass zumindest zwei Kammern über eine Verbindungsleitung miteinander verbunden sind. Dadurch kann ein Zu- und Ablauf des Fluids beispielsweise über die der Stirnfläche 34 zugewandten Öffnungen der Kammern 36 erfolgen. Andeutungsweise ist in Fig. 5 der Strömungsverlauf des
<Desc/Clms Page number 12>
Fluids in üblicher Weise in zwei Kammern 36 dargestellt.
Es ist weiters möglich, mehrere Kammern 36 über Verbindungsleitungen miteinander zu verbinden, um so einen mäanderförmigen Verlauf des Fluids zu erhalten.
Diese Verbindungsleitungen können zumindest zum Teil auch durch Durchbrüche 40 in den Stegen 37 ersetzt werden.
Die Verbindungsleitungen können sowohl im Bereich der Stirnfläche 34 als auch im Bereich der Stirnfläche 35 angeordnet sein und ist es vorteilhaft, wenn diese Verbindungsleitungen im Bereich der Stirnfläche 34 vorgesehen werden. Im Bereich der Stirnfläche 35, welche auf die zu verbindenden Werkstücke 16 weist, ist es hingegen vorteilhaft, wenn die Verbindung zweier Kammern 36 über besagte Durchbrüche 40 erfolgt. Dadurch kann eine ungehinderte Zufuhr des Zusatzwerkstoffes 39 über jede beliebige Kammer 36 erfolgen, sollte eine derartige Kühlung der Schweissdüse 31 gegebenenfalls nicht beabsichtigt sein bzw. verwendet werden.
Zur Führung des Fluids in der Schweissdüse 31 müssen zumindest zwei Kammern 36 im Bereich der Stirnflächen 35 einen entsprechenden Verschluss 41, wie dies beispielsweise in Fig. 5 dargestellt ist, aufweisen. Dieser Verschluss 41 kann so ausgebildet sein, dass er bereits bei der Herstellung der Schweissdüse 31 mitberücksichtigt und somit nicht bewegbar an der Schweissdüse 31 angebracht ist. Andererseits ist es möglich, den Verschluss 41 beispielsweise als Lochblende auszubilden, wodurch vorteilhafterweise erreicht werden kann, insbesondere wenn diese Lochblende bzw. der Verschluss 41 drehbar an der Schweissdüse 31 gehaltert ist, dass beliebige Kammern 36 bei entsprechender Ausbildung der Lochblende verschlossen werden können.
Damit ist es weiters möglich, sofern die Verbindungsleitungen zwischen den einzelnen Kammern 36 entsprechend gewählt werden, dass das Kühlfluid nicht nur in einander benachbarten Kammern 36 zu-bzw. abgeführt wird, sondern sind belie- bige Kombinationen der Kammern 36 möglich.
Es kann in diesem Zusammenhang vorteilhaft sein, wenn an der Schweissdüse 31 entsprechende Vorkehrungen getroffen werden, mit deren Hilfe die Verbindungslei- tungen nachträglich angebracht werden können. Diese Vorkehrungen können bei- spielsweise in Form von Steckanschlüssen, Schraubgewinden oder dgl. ausgebildet sein. Ein weiterer Vorteil für die Verwendung des Verschlusses 41 liegt darin, dass dadurch keine Schweissspritzer in die Kammern 36 der Schweissdüse 31 eindringen können und somit eine Verlegung der Kammern 36 verhindert wird.
<Desc/Clms Page number 13>
Der Verschluss 41 kann weiters, wie in Fig. 5 dargestellt, als Segmentblende ausgeführt sein, wobei diese wiederum drehbar an der Schweissdüse 31 im Bereich der in Fig. 5 verdeckten Stirnfläche 35 angeordnet sein kann. Dieser Verschluss 41 kann dabei so ausgeführt sein, dass er über entsprechende Dichtungseinrichtungen ebenflächig an der Stirnfläche 35 anliegt. Andererseits ist es möglich, dass der Verschluss 41 über einen Übergangskanal 42 verfügt, wie in Fig. 5 strichliert angedeutet. Dieser Übergangskanal 42 kann aus dem Material des Werkstoffes für den Verschluss 41 durch entsprechende Bearbeitungsverfahren gebildet sein, beispielsweise mit Hilfe von Pressen.
Weiters kann sich dieser Übergangskanal 42 über einen weiten Bereich des Verschlusses 41 erstrecken oder aber ist es möglich, dass der Übergangskanal 42 lediglich im Bereich der Stege 37 angeordnet ist.
Unterstützend kann der bzw. können die Stege 37 eine entsprechende Aussparung im Bereich der Stirnfläche 35 aufweisen, wodurch sich der Querschnitt des Übergangskanals 42 vergrössern lässt. Selbstverständlich kann der Querschnitt des Übergangskanals 42 jede beliebige Form aufweisen und ist die Querschnittsfläche in weiten Grenzen variabel gestaltbar.
Ein Vorteil der erfindungsgemässen Schweissdüse 31 ist, dass der Zusatzwerkstoff 39 in zeitlicher Abfolge über verschiedene Kammern 36 der Verbindungsstelle zugeführt werden kann. Ebenso ist es natürlich möglich, dass mehrere Zusatzwerkstoffe 39 gleichzeitig über mehrere Kammern 36 zugeführt werden. Durch dieses Mehrkammersystem der erfindungsgemässen Schweissdüse 31 ist es möglich, dass, sollte unvorhergesehenerweise der Zusatzwerkstoff 39 nicht mehr weitertransportiert werden, die Schweissdüse 31 um zumindest eine Position, d. h. eine Kammer 36, verdreht werden kann und somit der Zusatzwerkstoff 39 durch diese neue Kammer 36 geführt werden kann. Um dies zu erreichen, kann der Zusatzwerkstoff 39 entweder aus der jeweiligen Kammer 36 in Richtung vom Werkstück 16 weg zurückgezogen werden.
Andererseits ist es natürlich möglich, dass jenes Stück des Zusatzwerkstoffes 39, welches sich bereits in der Kammer 36 befindet, vom darüberliegenden Teil des Zusatzwerkstoffes 39 abgetrennt wird und somit das Verdrehen der Schweissdü- se möglich wird.
Zum automatischen Abtrennen des Zusatzwerkstoffes 39 kann in zumindest einer
Kammer 36 im Bereich einer Stirnfläche, vorzugsweise der Stirnfläche 34, des Überganges von der Schweissdüse 31 auf einen Brennerkopf 43 (siehe Fig. 2) eine
<Desc/Clms Page number 14>
Schneideinrichtung 44 angeordnet sein. Selbstverständlich ist es möglich, dass diese Schneideinrichtung 44 auch im Brennerkopf 43 im Bereich der Stirnfläche 34 angeordnet ist. Beide Varianten sind in Fig. 2 schematisch angedeutet. Auf diese Weise wird ermöglicht, dass z.
B. durch entsprechendes Verschieben der Schneideinrichtung 44 der Zusatzwerkstoff 39 entweder vollständig durchtrennt wird oder aber soweit angeritzt wird, dass bei einem Weiterdrehen der Schweissdüse 31 der Zusatzwerkstoff 39 an dieser Sollbruchstelle abgetrennt und somit das Verdrehen der Schweissdüse 31 ermöglicht wird.
Für den Fall, dass die Schneideinrichtung 44 an der Schweissdüse 31 angebracht ist, ist es selbstverständlich möglich, dass diese im Bereich der Stege 37, insbesondere auf Höhe der Stirnfläche 34, situiert ist und somit ohne zusätzliches Verschieben dieser Schneideinrichtung 44 durch alleiniges Verdrehen der Schweissdüse 31 der Zusatzwerkstoff 39 durchtrennt wird.
Wie in Fig. 5 dargestellt, besteht weiters die Möglichkeit, dass der Innenmantel 33 im Bereich einer Kammer 36 eine Öffnung 45 aufweist. Durch diese Öffnung 45 kann ein während des Verbindungsvorganges verwendetes Schutzgas bzw. Schutz- gasgemisch in den Bereich zwischen dem Laserkopf 29 (siehe Fig. 2) und dem In- nenmantel 33 sowie in der Folge der Verbindungsstelle zugeführt werden, wie dies in Fig. 5 durch Pfeile 46 angedeutet ist.
Selbstverständlich ist es aber möglich, dass dieses Schutzgas bzw. Schutzgasge- misch durch den Brennerkopf 43 besagtem Bereich zugeführt wird, wie dies in Fig.
2 ebenfalls mit Hilfe der Pfeile 46 dargestellt ist.
Für den Fall, dass eine oder mehrere Kammern 36 für die Zufuhr des Schutzgases bzw. Gasgemisches herangezogen wird bzw. werden, besteht die Möglichkeit, dass die Schweissdüse 31 im Bereich der Stirnfläche 35, welche dem Werkstück 16 zuge- wandt ist, offen oder verschlossen ist, je nachdem, ob erwünscht ist, dass ein Teil- strom des Schutzgases bzw. Gasgemisches direkt durch zumindest eine der Kam- mern 36 der Verbindungsstelle zugeführt wird.
Durch das Mehrkammersystem wird weiters ermöglicht, dass ein Gasgemisch entwe- der direkt an der Austrittstelle aus der Schweissdüse 31 oder aber in den Kammern
36 bzw. im Bereich zwischen Laserkopf 29 und Innenmantel 33 hergestellt wird, in- dem nämlich verschiedene Kammern 36 von Reingasen durchströmt werden.
<Desc/Clms Page number 15>
Für den Fall, dass das Gasgemisch in einer der Kammern 36 hergestellt wird, kann eine mittlere Kammer 36 von zwei benachbarten Kammern 36, welche von den Reingasen durchstörmt werden, in Strömungsverbindung stehen, sodass diese Reingase in die mittlere Kammer 36 eintreten und sich dort durchmischen können. Dazu können die Stege 37 wiederum entsprechende Durchbrüche 40 aufweisen. Ebenso können durch die wahlweisen Öffnungen 45 im Innenmantel 33 Reingase aus den Kammern 36 dem Innenraum zur Vermischung zugeführt werden.
Es ist weiters möglich, dass im Fall der Gasgemischherstellung in der Schweissdüse 31 entsprechende Einbauten in zumindest einer Kammern 36 angeordnet sind, die eine bessere Durchmischung erlauben.
Vorteilhaft ist es weiters, wenn die Schweissdüse 31 zumindest bereichsweise einen konischen Verlauf aufweist. Durch die entsprechende Ausbildung des Aussenund/oder Innenmantels 32,33 kann der Zusatzwerkstoff 39 einfacher der Verbindungsstelle zugeführt werden. Die Konizität kann sich dabei nach dem Fokusabstand zwischen Verbindungsstelle und Laserkopf 29 richten, sodass der Fokus direkt auf bzw. in unmittelbarer Nähe zur Verbindungsstelle ist.
Wie bereits erwähnt, kann die erfindungsgemässe Schweissdüse 31 drehbar am Brennerkopf 43 angeodnet sein. Dazu ist es möglich, dass im Bereich der Stirnfläche 34 im Übergangsbereich Schweissdüse 31/Brennerkopf 43 eine entsprechende Verbindungseinrichtung, wie z. B. eine Schleifkupplung angeordnet ist. Weiters ist es möglich, dass diese Verbindungseinrichtung über Rasten verfügt, welche einen vordefinierten Abstand zueinander aufweisen und ist es vorteilhaft, wenn dieser Abstand der Breite der Kammern 36 zwischen den Stegen 37 entspricht, da damit ein zielgenaues Verdrehen der Schweissdüse 31 um jeweils eine Kammer 36 auf einfache Wei- se möglich wird. Selbstverständlich können diese Rasten auch am Brennerkopf 43 angeordnet sein.
Ein mit dieser Schweissdüse 31 ausgestatteter erfindungsgemässer Schweissbrenner
10 kann aber auch anstelle der Einrichtung zur Erzeugung bzw. Abgabe eines Laser- strahls eine nicht abschmelzende Elektrode aufweisen. Dadurch wird es, wie bei der
Verwendung des Laserstrahls, nicht notwendig, den Zusatzwerkstoff 39 zu kontak- tieren, da der Lichtbogen zwischen der nicht abschmelzenden Elektrode und dem
Werkstück 16 aufgebaut wird. Die Kontaktierung der nicht abschmelzenden Elektro-
<Desc/Clms Page number 16>
de kann entsprechend dem Stand der Technik erfolgen. Durch diese Ausbildung kann eine vorteilhafte Vereinfachung des Aufbaus der Schweissdüse 31 erreicht werden, da zusätzliche Massnahmen zur elektrischen Isolierung, beispielsweise des Au- ssenmantels 32, nicht erforderlich sind.
Sowohl die Einrichtung zur Erzeugung bzw. Abgabe eines Laserstrahls, insbesondere der Laserkopf 29, als auch die nicht abschmelzende Elektrode können konzentrisch zu den Kammern 36 angeordnet sein, d. h., dass diese im wesentlichen im Zentrum der Schweissdüse 31 angeordnet sind, wie dies in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist. Wie bereits erwähnt, kann die Schweissdüse 31 um die Mittelachse 38 drehbar am Schweissbrenner 10 gehaltert sein.
Zur Verbindung der Schweissdüse 31 mit dem Brennerkopf 43 können entsprechende Verbindungselemente, beispielsweise Schleifringe, verwendet werden und können insbesondere für den Fall, dass durch einzelne der Kammern 36 Flüssigkeiten und/oder Gase geführt werden, diese Verbindungselemente entweder entsprechende Dichtelemente umfassen oder aber als solche ausgebildet sein.
Das Verbindungselement kann wiederum eine oder mehrere Rasten mit vorzugswei- se vorbestimmtem Abstand zueinander aufweisen.
Wie bereits einführend erwähnt, kann das Schweiss gerät 1 ein Drahtvorschubgerät
11 umfassen. Mit Hilfe dieses Drahtvorschubgerätes 11 wird der Zusatzwerkstoff
39, d. h. der Schweissdraht 13, automatisch über die Zuführungsvorrichtung der Ver- bindungsstelle zugeführt. Es ist nun möglich, dass die Zuführungsvorrichtung bzw. das Drahtvorschubgerät 11 über eine Antriebseinrichtung verfügt, beispielsweise ei- nen Stellmotor, mit deren Hilfe der Zusatzwerkstoff 39 bei einem allfälligen Verdre- hen der Schweissdüse 31 aus der jeweiligen Kammer 36 in Richtung vom Werkstück
16 weg rückgezogen wird, wodurch wiederum ein Verdrehen der Schweissdüse 31 ermöglicht wird. Dadurch kann auf eine zusätzliche Schneideinrichtung 44 in der
Schweissdüse 31 bzw. im Brennerkopf 43 verzichtet werden.
Wie in Fig. 4 schematisch dargestellt, ist es weiters möglich, dass in einem durch den Innenmantel 33 definierten Innenraum 47 neben der Einrichtung bzw. Abgabe eines Laserstrahls oder der nicht abschmelzenden Elektrode eine weitere Zufüh- rungsvorrichtung zur Zuführung eines weiteren Zusatzwerkstoffes 39 zur Verbin- dungsstelle am Werkstück 16 angeordnet ist. Es besteht somit nicht nur die Möglich-
<Desc/Clms Page number 17>
keit, Zusatzwerkstoffe 39 über zumindest eine der Kammern 36 zuzuführen, sondern zusätzlich bzw. ausschliesslich, falls erforderlich, über den Innenraum 47.
In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass es selbstverständlich möglich ist, dass, für den Fall, dass mehrere Zusatzwerkstoffe 39 getrennt zugeführt werden, diese aus unterschiedlichem Material sein können und somit an der Verbindungsstelle eine Legierungsbildung bewirkt werden kann.
Wie in Fig. 4 dargestellt, können die zuletzt genannte weitere Zuführungsvorrichtung und die Einrichtung zur Erzeugung bzw. Abgabe eines Laserstrahls bzw. die nicht abschmelzende Elektrode in einem spitzen Winkel zueinander angeordnet sein, sodass sich beispielsweise die gedachte Verlängerung einer Zusatzwerkstoffmittelachse 48 im Fokus des Laserstrahls trifft. Es kann damit eine ausreichend schnelle Erwärmung des Zusatzwerkstoffes 39 bis über bzw. in den Bereich seines Schmelzpunktes ohne die Ausbildung eines zusätzlichen Lichtbogens erreicht werden. Für den Fall der Verwendung einer nicht abschmelzenden Elektrode kann die gedachte Zusatzwerkstoffmittelachse 48 in etwa im Bereich des Lichtbogenendes enden.
Dieser erfindungsgemässe Schweissbrenner 10 bzw. die Schweissdüse 31 können für jedes herkömmliche Schweissgerät, z. B. einem MIG/MAG-Schweissgerät, in einem Widerstandsschweissgerät oder dgl. verwendet werden, in dem vorteilhafterweise ein Drahtvorschubgerät 11 angeordnet ist. Dieses Drahtvorschubgerät 11 ist dabei vorzugsweise so ausgestaltet, dass ein automatischer Vorschub des Zusatzwerkstoffes 39 mit einstellbarem Vor-und Rücklauf aus oben genannten Gründen möglich ist.
In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Schweissdüse
31 dargestellt.
Obwohl bislang nur Stege 37 mit zumindest annähernd senkrechter Ausrichtung zum Aussen- und Innenmantel 32,33 beschrieben wurden, ist es selbstverständlich möglich, dass derartige Stege 36 als sogenannte Querstege 49 ausgebildet sind, wel- che wiederum in etwa konzentrisch zum Aussen- bzw. Innenmantel 32,33 angeord- net sind und sich zumindest über einen Teil der gesamten Bauhöhe der Schweissdüse
31 zwischen den Stirnflächen 34 und 35 erstrecken können. Die dadurch zusätzlich entstehenden Kammern können wiederum, wie dies in Fig. 6 strichliert angedeutet
<Desc/Clms Page number 18>
ist, mit Hilfe der Stege 37 unterteilt werden.
Es ist also auf diese Weise möglich, die Schweissdüse 31 mit unterschiedlichst angeordneten Kammern 36 zu versehen und somit die Schweissdüse 31 nach dem jeweiligen Verwendungszweck auszurichten. Beispielsweise kann durch die Anordnung derartiger Querstege 49 erreicht werden, dass ein möglicher Zusatzwerkstoff 39 in einer Kammer 36, welche zwischen dem Innenmantel 33 und dem Quersteg 49 ausgebildet wird, geführt wird und dass die Kammern 36 zwischen dem Aussenmantel 32 und den Querstegen 49 wiederum zur Kühlung verwendet werden.
Mit einem derartig ausgebildeten Schweissgerät 1 bzw. einem derartigen Schweissbrenner 10 mit einer erfindungsgemässen Schweissdüse 31 kann also in der Folge ein erfindungsgemässes Verfahren ausgeführt werden, bei dem der Zusatzwerkstoff 39 aufeinanderfolgend durch unterschiedliche Kammern 36 der Verbindungsstelle zugeführt wird. Selbstverständlich ist es-wie bereits erwähnt - möglich, gleichzeitig mehrere Kammern 36 mit dem Zusatzwerkstoff 39 zu beschicken. Zur Energiezufuhr zur Verbindungsstelle kann entweder die Energie, welche mit Hilfe eines Laserstrahls übertragen werden kann, verwendet werden bzw. kann bei Verwendung einer nicht abschmelzenden Elektrode die Energie von einem zwischen dem Werkstück
16 und der Elektrode gezündeten Lichtbogen 15 stammen.
Soll die Schweissdüse 31 aus bestimmten Gründen, beispielsweise bei auftretenden Problemen in der Zufuhr des Zusatzwerkstoffes 39, um ihre Mittelachse 38 verdreht werden, so ist es möglich, diesen Zusatzwerkstoff 39 vor dem Verdrehen der Schweissdüse 31 in Richtung von der Verbindungsstelle weg, also in Richtung des Schweissbrenners 10 bzw. des Brennerkopfes 43, aus der Schweissdüse 31 zu bewegen bzw. das Stück, welches sich in zumindest einer der Kammern 36 befindet, durch entsprechende Vorkehrungen vom restlichen Teil des Zusatzwerkstoffes 39 abzutrennen.
Selbstverständlich kann bei Verwendung der Kammern 36 zur Führung eines ent- sprechenden Kühlfluids bzw. eines für den Verbindungsvorgang notwendigen
Schutzgases bzw. Schutzgasgemisches die Zufuhr dieser Fluide oder Gase während des Verdrehens der Schweissdüse 31 unterbrochen werden.
Weiters ist in Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Schweissdüse 31 gezeigt.
Dabei wird die Schweissdüse 31 aus zumindest zwei Einzelteilen 50,51 gebildet,
<Desc/Clms Page number 19>
wobei einer der Einzelteile 50, 51, insbesondere der Einzelteil 50, derart ausgebildet ist, dass dieser den Innenmantel 33 und die Stege 37 ausbildet, d. h., dass dadurch ein einteiliges Bauteil geschaffen wird.
Dieser Einzelteil 50 kann dabei durch ein Strangpressprofil gebildet werden. Damit die erfindungsgemässe Schweissdüse 31 hergestellt werden kann, wird in einfacher Form über das Strangpressprofil, insbesondere den Einzelteil 50, der weitere Einzelteil 51 geschoben, wodurch die einzelnen Kammern 36 ausgebildet werden. Selbstverständlich ist es möglich, dass der Einzelteil 51, der den Aussenmantel bildet, aus einem entsprechenden Strangpressprofil gebildet sein kann. Die Verbindung der beiden Einzelteile 50,51 kann beliebig erfolgen. Dazu ist es beispielsweise möglich, dass die Einzelteile 50, 51 zumindest teilweise miteinander verlötet, verschweisst oder über Rastverbindungen, usw. miteinander verbunden werden.
Selbstverständlich kann in diesem Fall die Schweissdüse 31 zumindest annähernd gerade ausgeführt sein.
Abschliessend sei darauf hingewiesen, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen einzelne Teile unproportional vergrössert dargestellt wurden, um das Verständnis der erfindungsgemässen Lösung zu verbessern. Des weiteren können auch einzelne Teile der zuvor beschriebenen Merkmalskombinationen der einzelnen Ausführungsbeispiele in Verbindung mit anderen Einzelmerkmalen aus anderen Ausführungsbeispielen eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen bilden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbe- schreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
<Desc/Clms Page number 20>
Bezugszeichenaufstellung 1 Schweissgerät 41 Verschluss 2 Stromquelle 42 Übergangskanal
3 Leistungsteil 43 Brennerkopf
4 Steuervorrichtung 44 Schneideinrichtung
5 Umschaltglied 45 Öffnung
6 Steuerventil 46 Pfeil
7 Versorgungsleitung 47 Innenraum
8 Gas 48 Zusatzwerkstoffmittelachse
9 Gasspeicher 49 Quersteg 10 Schweissbrenner 50 Einzelteil 11 Drahtvorschubgerät 51 Einzelteil 12 Versorgungsleitung 13 Schweissdraht 14 Vorratstrommel 15 Lichtbogen 16 Werkstück 17 Versorgungsleitung 18 Versorgungsleitung 19 Kühlkreislauf 20 Strömungswächter 21 Wasserbehälter 22 Ein-und/oder Ausgabevorrichtung 23 Schlauchpaket 24 Verbindungsvorrichtung 25 Zugentlastungsvorrichtung 26 Gehäuse 27 Laser 28 Strahlungsquelle 29 Laserkopf 30 Leitung 31 Schweissdüse 32 Aussenmantel 33 Innenmantel 34 Stirnfläche 35 Stirnfläche 36 Kammer 37 Steg 38 Mittelachse 39
Zusatzwerkstoff 40 Durchbruch