Vorrichtung zur Herstellung von Folienbändchen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Folienbändchen gemäss dem Oberbegriff des Ansp[alpha]ichs 1.
Eine gattungsgemässe Vorrichtung ist aus der EP 0 241 643 AI bekannt.
Bei der bekannten Vorrichtung wird mittels einer Folienextrudiereinrichtung eine Folie aus einem thermoplastischen Material extrudiert. Nach einer Abkühlung wird die extrudierte Folie durch eine Schneideinrichtung in eine Vielzahl von Folienbändchen zerteilt. Die Folienbändchen werden gemeinsam in einer Ebene zu einer Verstreckeinrichtung geführt. Zum Verstrecken der Folienbändchen werden diese innerhalb einer Heissluftstrecke temperiert.
Hierzu werden die Folienbändchen gemeinsam durch einen Heizkanal eines Heissluftofens geführt, wobei die Folienbändchen als eine Bändchenschar in einer Ebene im wesentlichen parallel ohne Kontakt zu einer unteren Kanalwand und einer oberen Kanalwand geführt werden. Der Heissluftofen ist zwischen zwei Streckwerken mit mehreren Streckwalzen angeordnet, um die Bändchenschar unter Spannung durch die Heissluftstrecke zu führen.
Die im Innern des Heissluftofens erzeugte Wärme richtet sich dabei nach dem Bändchenmaterial und der Verweilzeit des Bändchenmaterials innerhalb der Heissluftstrecke.
Hierbei lassen sich Anwendungen unterscheiden, bei welchem die Temperatur in der Heissluftstrecke unterhalb einer Schmelztemperatur des Bandmaterials liegt wie beispielsweise aus der DE 23 28 639 AI bekannt oder die Anwendungsfälle, bei welchen die Temperatur in der Heissluftstrecke höher ist als die Schmelztemperatur des Bändchenmaterials wie beispielsweise aus der GB 1 400 552 bekannt ist. Insbesondere in den Anwendungsfällen, bei welchen die Bändchenschar mit Temperaturen oberhalb der Schmelztemperatur behandelt werden, treten bei der Herstellung von Bändchen mit feinen Titern und hohem Ver streck Verhältnis Probleme von ungewollten Einzelbrüchen der Bändchen auf.
Für den Fall, dass derartige Einzelbrüche innerhalb der Heissluftstrecke auftreten, kommt es relativ schnell zum Aufschmelzen des Bandmaterials innerhalb der Heissluftstrecke, was erhebliche Betriebsstörungen zur Folge haben kann. Insbesondere das Entfernen derartiger Schmelzrückstände aus dem Heizkanal erfordert unerwünschte grössere Betriebsunterbrechungen.
Derartige Probleme treten insbesondere auch bei der thermischen Behandlung von Bändern und Fäden am synthetischen, schmelzbaren material auf
Insoweit besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Vorrichtung zur Herstellung von Folienbändchen der gattungsgemässen Art derart weiterzubilden, dass Folienbändchen mit relativ feinen Titern auch bei hohen Geschwindigkeiten und hohen Verstreckverhältnissen sicher herstellbar sind.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, eine Ofenvorrichtung zu schaffen,
die insbesondere zur Erwärmung synthetischer Bänder oder Fäden mit Temperatur oder Schmelztemperatur des synthetischen Materials der Bänder oder Fäden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch eine Ofenvorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 2 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
Die Erfindung geht davon aus, dass bei der Herstellung feiner Folienbändchen bei entsprechend hoher Verstreckung die Gefahr von Abrissen einzelner Bändchen innerhalb der Bändchenschar sehr gross ist.
Um jedoch selbst bei einem Abriss eines Bändchens ein Nachlegen des Bändchens zu ermöglichen und keine Prozessunterbrechung zu verursachen, weist die untere Kanalwand des Heizkanals an der Oberfläche einen Antihaftbelag auf, durch welchen ein Anhaften des Band chenmaterials an der Kanalwand vermeidbar ist. Somit wird vorteilhaft das Ankleben von geschmolzenem Bandmaterial innerhalb des Heizkanals verhindert. Das lose Ende des gerissenen Bändchens bleibt frei und kann beispielsweise durch eine Absaugeinrichtung aufgenommen und aus dem Heizkanal abgeführt werden.
Nicht nur bei der Herstellung von Folienbändchen wirkt die Erfindung vorteilhaft. Insbesondere ermöglicht die erfindungsgemässen Ofenvorrichtung eine Behandlung von Bändern oder Fäden aus synthetischen Materialien.
So werden beispielsweise bei der Extrusion von Monofilamenten diese zum Verstrecken durch eine Heissluftzone geführt. Die Erfindung bietet dabei die vorgenannten Vorteile.
Die Erfindung lässt sich vorteilhaft noch dadurch verbessern, dass die obere Kanalwand an der Oberfläche einen weiteren Antihaftbelag aufweist, durch welchen ein Anhaften des Bändchenmaterials im Heizkanal vermeidbar ist. Damit wird verhindert, dass sich keine aufgeschmolzenen Partikel des Bändchenmaterials an einer der Kanalwände festsetzen kann. Innerhalb vorgesehener Wartungszyklen lässt sich somit eine einfache und schnelle Reinigung des Heizkanals ausfuhren.
Die Antihaftbeläge der Kanalwände des Heizkanals sind dabei vorzugsweise identisch ausgebildet.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Antihaftbeläge in ihrer Dicke und Oberflächenbeschaffenheit an den Kanalwänden unterschiedlich auszubilden.
Der Antihaftbelag lässt sich dabei sowohl durch eine Oberflächenbeschichtung der Oberfläche der Kanalwand oder durch ein auf die Kanalwand geklebtes Gewebeband oder Klebefolie ausbilden. Im Falle einer Oberflächenbeschichtung werden vorzugsweise die Oberflächen der Kanalwände einer dünnen Teflonbeschichtung versehen. In Praxis haben sich jedoch auch vorteilhaft beschichtete Glasfasergewebe bewährt, die in einfacher Art und Weise auf die Oberfläche der Kanalwand aufgeklebt ist. Bei Verwendung von Klebefolien aus beispielsweise einem hitzbeständigem PTFE ist besonders vorteilhaft, wenn diese eine Perforation aufweist.
Damit lässt sich eine günstige und über die gesamte Oberfläche der Kanalwand gleichmässige Anhaftung der Klebefolie erreichen.
Der durch Klebung befestigte Antihaftbelag besitzt zudem den Vorteil, dass auch bestehende Vorrichtungen auf einfache Art und Weise nachrüstbar sind. Zur Bildung des Heizkanals können grundsätzlich alle bekannten Ofenvorrichtungen eingesetzt werden. Bei der Herstellung von Folienbändchen haben sich jedoch die Heissluftöfen bewährt, bei welcher eine innerhalb des Ofens erzeugte Luftströmung zu einer besonders gleichmässigen Temperaturverteilung führt.
Um in den Fällen, bei welchem ein Bändchenriss auftritt, möglichst schnell und unverzüglich das gerissene Fadenbändchen aus dem Fleizkanal abzuführen, ist der Ofenvorrichtung eine Absaugeinrichtung in Laufrichtung der Folienbändchen vorgeordnet.
Damit lassen sich insbesondere Sympathiebrüche benachbarter Folienbändchen vermeiden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist anhand eines Ausführungsbeispiels unter Hinweis der beigefügten Figuren nachfolgend näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Ansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Vorrichtung Fig. 2 schematisch eine Querschnittsansicht der Ofenvorrichtung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 Fig. 3 schematisch eine Querschnittsansicht einer Kanalwand der Ofeneinrichtung aus Fig. 2 Fig. 4 schematisch eine Querschnittsansicht einer Kanalwand der Ofeneinrichtung aus Fig. 2 In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung dargestellt.
Die Vorrichtung besteht aus einer Folienextrudiereinrichtung 1, einer Schneideinrichtung 7, einer Verstreckeinrichtung 10 und einer Aufwickeleinrichtung 15, die zu einem Prozesslauf zusammengestellt sind.
Die Folienextrudiereinrichtung 1 wird durch einen Extaider 2 und einen auf der Auslassseite mit dem Extruder 2 verbundenen Strangpresswerkzeug 3 gebildet. Dem Strangpresswerkzeug 3 ist ein Kühlbad 4 zugeordnet, in welchem eine Kühlflüssigkeit enthalten ist. Hierbei wird in der Folienextrudiereinrichtung 1 ein Kunststoffgranulat in dem Extruder 2 aufgeschmolzen und am Ausstossende durch das Strangpresswerkzeug 3 zu einer Folienbahn 5 extrudiert. Die extrudierte Folienbahn 5 tritt unmittelbar in die Kühlflüssigkeit innerhalb des Kühlbades 4 ein, so dass die Folienbahn 5 an ihrer Oberfläche verfestigt wird.
Beim Abzug der Folienbahn 5 wird diese durch mehrere Umlenkwalzen geführt.
Zum Schneiden der Folienbahn 5 in eine Vielzahl von Folienbändchen ist eine Schneideinrichtung 7 vorgesehen. Die Schneideinrichtung 7 weist am Eingang Lieferwalzen 9 zur Führung der Folienbahn 5 und einen nachgeordneten Messerbalken 8 auf. Der Messerbalken 8 kann aus einer Anzahl Rundmesser oder feststehender Klingen bestehen. Eine derartige Schneideinrichtung ist beispielsweise aus der DE 198 43 428 AI bekannt, so dass an dieser Stelle Bezug zu der zitierten Druckschrift genommen werden kann.
Zum Abzug der Bändchenschar 6 ist der Schneideinrichtung 7 eine Verstreckeinrichtung 10 nachgeordnet.
Die Verstreckeinrichtung 10 weist ein Lieferwerk 11 mit mehreren Lieferwalzen, eine Ofenvorrichtung 12 mit einem Heizkanal 21 sowie ein der Ofenvorrichtung 12 nachgeordnetes Streckwerk 13 mit mehreren Streckwalzen auf. Hierbei werden die Lieferwalzen des Lieferwerkes 11 und die Streckwalzen des Streckwerkes 13 mit einer Differenzgeschwindigkeit derart angetrieben, dass die Bändchenschar 6 unter Spannung durch den Heizkanal 21 der Ofenvorrichtung 12 geführt wird.
Die Ofenvorrichtungl2, die vorzugsweise durch einen Heissluftofen gebildet ist, führt zur Erwärmung der Bändchenschar 6, damit sich ein Streckpunkt innerhalb der Heizstrecke an den Folienbändchen ausbildet.
Nach dem Verstrecken werden die Folienbändchen der Bändchenschar 6 gemeinsam durch ein Abzugswerk 14 aus der Verstreckeinrichtung 10 abgezogen und zu der Aufwickeleinrichtung 15 geführt Hierzu weist das Abzugswerk 14 mehrere Lieferwalzen auf.
Die Aufwickeleinrichtung 15 besteht aus einer Vielzahl von Wickelstellen 16, wobei in jeder der Wickelstellen eines der Bändchen der Bändchenschar 6 zu einer Spule aufgewickelt wird.
Zur Verteilung der Bändchen ist der Aufwickeleinrichtung 15 eine Fadenfüh[alpha]ingsleiste 17 vorgeordnet.
An den Auslaufwalzen des Lieferwerkes 11, des Streckwerkes 13 und des Abzugswerkes 14 sind jeweils Anpresswalzen 20 vorgesehen, die beim Anlegen der Folienbändchen angehoben und weggeschwenkt werden können.
Um bei einem Folienbändchenbruch während des Streckprozesses Wickler an den Walzen oder Galetten der Verstreckeinrichtung 10 bzw. des Abzugswerkes 14 zu vermeiden, ist eine Absaugeinrichtung 18 vorgesehen, die mit jeweils einem Saugstutzen 19 den Anpresswalzen 20 des Liefwerks 11, des Streckwerks 13 und des Abzugswerks 14 zugeordnet sind.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung wird vorzugsweise eingesetzt, um in einem einzigen Arbeitsgang monoaxial verstreckte und wärmestabilisierte Folienbändchen aus Polypropylen herzustellen, die als Webbändchen für Teppichgrundgewebe und dergleichen geeignet sind. Derartige Folienbändchen zeichnen sich durch relativ hohe Reissfestigkeit aus, die zur Herstellung eine hohe Verstreckung erfordern.
Unter Berücksichtigung möglichst hoher Produktionsgeschwindigkeiten ist es dabei bekannt, in dem Heizkanal 21 der Ofenvorrichtung 12 eine Temperatur einzustellen, die oberhalb der
Schmelztemperatur des Bändchenmaterials liegt. Bei der Herstellung von Folien bändchen aus Polypropylen mit einer Schmelzetemperatur im Bereich von 160[deg.]C bis 165[deg.]C werden beispielsweise Ofentemperaturen in dem Heizkanal 21 auf 190[deg.]C bis 200[deg.]C eingestellt. Aufgrund des hohen Verstreckverhältnisses bei relativ feinen Titern kann ein Abriss einzelner Bändchen der Bändchenschar 6 innerhalb des Heizkanals 21 auftreten.
Zur Vermeidung von anhaftenden Bändchenmaterial bzw. anhaftenden Bändchenenden an den Kanalwänden ist ein Antihaftbelag in dem Heizkanal 21 zwischen der Bändchenschar 6 und zumindest der unteren Kanalwand des Heizkanals 21 angeordnet.
In Fig. 2 ist zur weiteren Erläuterung schematisch eine Querschnittsansicht der Ofenvorrichtung 12 des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 dargestellt. Die Ofenvorrichtung 12 wird durch Gehäuse 26 und einem Gehäusedeckel 27 gebildet, die einseitig durch eine Schwenklagerung 32 miteinander verbunden sind. Das Gehäuse 26 und der Gehäusedeckel 27 sind quaderförmig ausgebildet und weisen im Innern einen schlitzförmigen Heizkanal 21 auf. Der Heizkanal 21 wird durch eine untere Kanalwand 22 und eine obere Kanalwand 23 begrenzt.
In dem Zwischenraum zwischen der unteren Kanalwand 22 und dem Gehäuse 26 sowie der oberen Kanalwand 23 und dem Gehäusedeckel 27 sind Heizmittel 25 vorgesehen, die durch elektrische Heizelemente und Gebläse gebildet sind, um einen Heissluftström innerhalb des Heizkanals 21 zu erzeugen.
Auf der Oberfläche der unteren Kanalwand 22 ist im Bereich des Heizkanals 21 ein Antihaftbelag 31.1 angebracht. Ebenso trägt die obere Kanalwand 23 einen weiteren Antihaftbelag 31.2. Die Antihaftbeläge 31.1 und 31.2 sind in diesem Ausführungsbeispiel identisch ausgebildet und weisen eine Oberflächenbeschaffenheit auf, die ein Anhaften des aufgeschmolzenen Bändchenmaterials verhindern.
In Fig. 3 ist eine mögliche Ausbildung des Antihaftbelages 31 schematisch dargestellt. Hierbei weist die Kanalwand 22 oder 23 eine Beschichtung 28 an der Oberfläche auf.
Die Beschichtung 28 kann beispielsweise durch eine Teflonbeschich tung gebildet sein, die temperaturbeständig an der Oberfläche der Kanalwand 22 oder 23 gehalten wird.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines möglichen Antihaftbelages 31 gezeigt. Hierbei ist an der Oberfläche der Kanalwand 22 oder 23 ein Gewebeband 29 mittels eines Klebers 30 gehalten. Als Gewebeband könnte beispielsweise ein Glasfasergewebe vorgesehen werden. Es ist jedoch auch möglich, in gleicher Art und Weise mittels eines Klebers eine Klebefolie beispielsweise aus PTFE unmittelbar auf die Oberfläche der Kanalwand 22 oder 23 aufzubringen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung sind die Kanalwände des Heizkanals 21 vorzugsweise mit einem selbstklebendem Gewebeband 29 bestückt.
Damit können insbesondere feine Bändchen mit hohen Verstreckverhältnissen und relativ hoher Produktionsgeschwindigkeit sicher hergestellt werden. Selbst für den Fall, dass eines der Folienbändchen der Bändchenschar 6 innerhalb des Heizkanals 21 reisst, wird das gerissene Bändchen unmittelbar durch den vorgeordneten Saugstutzen 19 der Absaugeinrichtung 18 aufgenommen und abgeführt. Innerhalb des Heizkanals 21 der Ofenvorrichtung 12 treten keine Materialsverklebungen an den Kanalwänden auf. Damit lassen sich vorzugsweise Sympathiebrüche an benachbarten Bändchen der Bändchenschar 6 vermeiden.
Zudem kann das gerissene Bändchen ohne Prozessunterbrechung nachgelegt werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gegeben, dass bei Wartungen das Reinigen der Ofenvorrichtung 12 sich wesentlich vereinfacht, da verschmolzene Materialreste an den Kanalwänden nicht mehr auftreten. Zudem lassen sich bei der Herstellung von Folienbändchen hohe Temperaturen in der Heizstrecke einstellen, die auch bei grossen Produktionsgeschwindigkeiten zu geringen Ofenlängen führen.
Bezugszeichenliste
1 Extrudiereinrichtung
2 Extruder
3 Strangpresswerkzeug
4 Kühlbad
5 Folienbahn
6 Bändchenschar
7 Schneideinrichtung
8 Messerb alken
9 Lieferwalzen
10 Verstreckeinrichtung
11 Lieferwerk
12 Ofenvorrichtung
13 Streckwerk
14 Abzugswerk
15 Aufwickeleinrichtung
16 Wickelstellen
17 Fadenführungsleiste
18 Absaugeinrichtung
19 Saugstutzen
20 Anpresswalze
21 Heizkanal
22 untere Kanalwand
23 obere Kanalwand
24 Schwenklagerung
25 Heizmittel
26 Gehäuse
27 Gehäusedeckel
28 Beschichtung
29 Gewebeband
30 Kleber
<EMI ID=9.1>
31, 31.1, 31,2 Antihaftbelag
Device for producing film strips
The invention relates to a device for the production of film strips according to the preamble of Ansp [alpha] ichs 1.
A generic device is known from EP 0 241 643 AI.
In the known device, a foil made of a thermoplastic material is extruded by means of a foil extrusion device. After cooling, the extruded film is cut by a cutter into a plurality of film strips. The film strips are guided together in one plane to a drawing device. To stretch the film strips, they are tempered within a hot air gap.
For this purpose, the film strips are passed together through a heating channel of a hot air oven, wherein the film strips are performed as a ribbon of fibers in a plane substantially parallel without contact to a lower channel wall and an upper channel wall. The hot air oven is arranged between two drafting units with several drafting rollers in order to guide the strip of ribbon under tension through the hot air section.
The heat generated inside the hot air oven depends on the ribbon material and the dwell time of the ribbon material within the hot air gap.
In this case, applications can be distinguished in which the temperature in the hot air section is below a melting temperature of the strip material as known for example from DE 23 28 639 AI or the applications in which the temperature in the hot air gap is higher than the melting temperature of the ribbon material such as from GB 1 400 552 is known. In particular, in the applications in which the ribbon of fibers are treated with temperatures above the melting temperature, occur in the production of ribbons with fine titers and high Ver stretch ratio problems of unwanted individual breaks of the bands.
In the event that such individual fractures occur within the hot air gap, it relatively quickly melts the strip material within the hot air gap, which can result in significant operational disturbances. In particular, the removal of such melt residues from the heating channel requires undesirable major interruptions in operation.
Such problems also occur in particular in the thermal treatment of tapes and threads on the synthetic, fusible material
In that regard, the object of the invention is to develop a device for producing film strips of the generic type such that film strips with relatively fine titers can be produced safely even at high speeds and high draw ratios.
Another object of the invention is to provide a furnace apparatus
in particular for heating synthetic tapes or threads with temperature or melting temperature of the synthetic material of the tapes or threads.
The object is achieved by a device with the features of claim 1 and by a furnace device with the features of claim 2.
Advantageous developments of the invention are defined by the features and feature combinations of the subclaims.
The invention assumes that in the production of fine film tapes with a correspondingly high draw the risk of tearing off individual tapes within the ribbon of flocks is very large.
However, in order to allow even in a demolition of a ribbon to reload the ribbon and cause no process interruption, the lower channel wall of the heating channel on the surface on a non-stick coating, by which adhesion of the band chenmaterials on the channel wall is avoidable. Thus, the adhesion of molten strip material within the heating channel is advantageously prevented. The loose end of the torn strip remains free and can for example be taken up by a suction device and removed from the heating channel.
Not only in the production of film strips, the invention has an advantageous effect. In particular, the furnace device according to the invention makes it possible to treat tapes or threads made of synthetic materials.
For example, when extruding monofilaments, they are passed through a hot air zone for stretching. The invention offers the aforementioned advantages.
The invention can be improved even further advantageous in that the upper channel wall on the surface has a further non-stick coating, by which an adhesion of the tape material in the heating channel is avoidable. This prevents that no melted particles of the tape material can settle on one of the channel walls. Within scheduled maintenance cycles can thus perform a simple and quick cleaning of the heating channel.
The non-stick coverings of the channel walls of the heating channel are preferably identical.
However, it is also possible to form the non-stick coverings in their thickness and surface texture on the channel walls differently.
The non-stick coating can be formed both by a surface coating of the surface of the channel wall or by a glued to the channel wall fabric tape or adhesive film. In the case of a surface coating, the surfaces of the channel walls of a thin Teflon coating are preferably provided. In practice, however, advantageously coated glass fiber fabric has proven itself, which is glued in a simple manner on the surface of the channel wall. When using adhesive films of, for example, a heat-resistant PTFE is particularly advantageous if it has a perforation.
This allows a favorable and even over the entire surface of the channel wall uniform adhesion of the adhesive film can be achieved.
The adhesive-bonded non-stick coating also has the advantage that even existing devices can be retrofitted in a simple manner. In principle, all known furnace devices can be used to form the heating channel. In the production of film tapes, however, the hot air ovens have proven in which an air flow generated within the furnace leads to a particularly uniform temperature distribution.
In order to remove the torn ribbon from the fleece channel as quickly and promptly as possible in cases where a ribbon tear occurs, the furnace device is preceded by a suction device in the direction of the foil strips.
This makes it possible in particular to avoid sympathy breaks in adjacent foil strips.
The device according to the invention is explained in more detail below with reference to an embodiment with reference to the attached figures.
They show:
1 schematically shows a view of an embodiment of the device according to the invention; FIG. 2 schematically shows a cross-sectional view of the furnace device of the embodiment according to FIG. 1 FIG. 3 schematically shows a cross-sectional view of a channel wall of the furnace device from FIG. 2. FIG. 4 schematically shows a cross-sectional view of a channel wall of the furnace device Fig. 2 In Fig. 1, an embodiment of the inventive device is shown.
The device consists of a film extruding device 1, a cutting device 7, a stretching device 10 and a winding device 15, which are assembled into a process run.
The film extrusion device 1 is formed by an extractor 2 and an extrusion die 3 connected to the extruder 2 on the outlet side. The extrusion die 3 is associated with a cooling bath 4, in which a cooling liquid is contained. Here, in the film extruding device 1, a plastic granulate is melted in the extruder 2 and extruded at the ejection end by the extrusion die 3 to form a film web 5. The extruded film web 5 enters directly into the cooling liquid within the cooling bath 4, so that the film web 5 is solidified on its surface.
When printing the film web 5, this is guided by a plurality of guide rollers.
For cutting the film web 5 in a plurality of film strips, a cutting device 7 is provided. The cutting device 7 has at the entrance feed rollers 9 for guiding the film web 5 and a downstream cutter bar 8. The cutter bar 8 may consist of a number of circular blades or fixed blades. Such a cutting device is known for example from DE 198 43 428 AI, so that at this point reference to the cited document can be taken.
To deduct the band of bands 6 of the cutting device 7 is a drawing device 10 downstream.
The drafting device 10 has a delivery mechanism 11 with a plurality of delivery rollers, an oven device 12 with a heating channel 21 and a drafting device 13 arranged downstream of the furnace device 12 with a plurality of drafting rollers. Here, the delivery rollers of the delivery mechanism 11 and the drafting rollers of the drafting system 13 are driven at a differential speed such that the ribbon of flocks 6 is guided under tension through the heating channel 21 of the furnace device 12.
The Ofenvorrichtungl2, which is preferably formed by a hot air oven, leads to heating of the band of bands 6, so that forms a draw point within the heating section of the film ribbon.
After stretching, the film strips of the band of ribbons 6 are withdrawn together by a take-off unit 14 from the drawing device 10 and guided to the take-up device 15. For this purpose, the take-off unit 14 has a plurality of delivery rollers.
The winding device 15 consists of a plurality of winding points 16, wherein in each of the winding positions of one of the bands the ribbon of yarn 6 is wound into a coil.
To distribute the ribbon of the winder 15 is a Fadenfüh [alpha] ingsleiste 17 upstream.
At the outlet rollers of the delivery mechanism 11, the drafting system 13 and the withdrawal unit 14 each pressure rollers 20 are provided which can be raised and pivoted away when creating the film strips.
In order to avoid in a film ribbon break during the stretching process winder on the rollers or godets of the drafting device 10 and the withdrawal unit 14, a suction device 18 is provided, each with a suction nozzle 19 the pressure rollers 20 of the delivery 11, the drafting system 13 and the deduction 14th assigned.
The illustrated in Fig. 1 embodiment of the inventive device is preferably used to produce in a single operation monoaxially stretched and heat-stabilized film strips of polypropylene, which are suitable as Webbändchen for carpet backing and the like. Such film strips are characterized by relatively high tear strength, which require a high draft for the production.
Taking into account the highest possible production speeds, it is known to set in the heating channel 21 of the furnace device 12, a temperature above the
Melting temperature of the ribbon material is. For example, in the production of polypropylene film strips having a melt temperature in the range of 160 ° C. to 165 ° C., furnace temperatures in the heating channel 21 are set to 190 ° C. to 200 ° C. Due to the high draw ratio at relatively fine titers, a demolition of individual bands of the band of ribbons 6 within the heating channel 21 may occur.
To avoid adhering ribbon material or adhesive ribbon ends on the channel walls, a non-stick coating in the heating channel 21 between the ribbon of flock 6 and at least the lower channel wall of the heating channel 21 is arranged.
In FIG. 2, a cross-sectional view of the furnace device 12 of the exemplary embodiment according to FIG. 1 is shown schematically for further explanation. The furnace device 12 is formed by housing 26 and a housing cover 27, which are interconnected on one side by a pivot bearing 32. The housing 26 and the housing cover 27 are cuboid and have a slit-shaped heating channel 21 in the interior. The heating channel 21 is bounded by a lower channel wall 22 and an upper channel wall 23.
In the space between the lower channel wall 22 and the housing 26 and the upper channel wall 23 and the housing cover 27 heating means 25 are provided, which are formed by electric heating elements and blower to generate a hot air flow within the heating channel 21.
On the surface of the lower channel wall 22, a non-stick coating 31.1 is mounted in the region of the heating channel 21. Likewise, the upper channel wall 23 carries a further non-stick coating 31.2. The non-stick pads 31.1 and 31.2 are identical in this embodiment and have a surface finish that prevent adhesion of the melted ribbon material.
In Fig. 3 a possible embodiment of the non-stick coating 31 is shown schematically. Here, the channel wall 22 or 23 has a coating 28 on the surface.
The coating 28 may be formed, for example by a Teflonbeschich device, which is temperature-resistant to the surface of the channel wall 22 or 23 is held.
4, a further embodiment of a possible non-stick coating 31 is shown. Here, a fabric band 29 is held by means of an adhesive 30 on the surface of the channel wall 22 or 23. As a fabric tape, for example, a glass fiber fabric could be provided. However, it is also possible to apply in the same manner by means of an adhesive adhesive film, for example made of PTFE directly on the surface of the channel wall 22 or 23.
In the embodiment of the inventive device shown in Fig. 1, the channel walls of the heating channel 21 are preferably equipped with a self-adhesive fabric tape 29.
In particular fine ribbons with high draw ratios and relatively high production speed can thus be produced safely. Even in the event that one of the film strips tears the strip of ribbons 6 within the heating channel 21, the torn strip is picked up and removed directly by the upstream suction nozzle 19 of the suction device 18. Within the heating channel 21 of the furnace device 12, no material bonds occur on the channel walls. In this way, it is possible to avoid sympathy breakages on adjacent bands of the band of ribbons 6.
In addition, the torn ribbon can be refilled without interrupting the process.
A further advantage of the device according to the invention is given by the fact that, during maintenance, the cleaning of the furnace device 12 is considerably simplified since fused material residues no longer occur on the channel walls. In addition, in the production of film strips, high temperatures in the heating section can be set, which lead to small furnace lengths even at high production speeds.
LIST OF REFERENCE NUMBERS
1 extruder device
2 extruders
3 extrusion tool
4 cooling bath
5 film web
6 bands of ribbons
7 cutting device
8 knives
9 delivery rollers
10 stretching device
11 delivery system
12 oven device
13 drafting system
14 deduction mechanism
15 take-up device
16 winding positions
17 thread guide bar
18 suction device
19 suction nozzle
20 pressure roller
21 heating channel
22 lower channel wall
23 upper channel wall
24 pivot bearing
25 heating means
26 housing
27 housing cover
28 coating
29 fabric tape
30 glue
<EMI ID = 9.1>
31, 31.1, 31.2 Non-stick coating