AT503268A1

AT503268A1 - Verfahren zur herstellung eines mehrlagigen bauteils

Info

Publication number: AT503268A1
Application number: AT0026806A
Authority: AT
Original assignee: Greiner Perfoam Gmbh
Priority date: 2006-02-20
Filing date: 2006-02-20
Publication date: 2007-09-15
Also published as: CZ2007132A3; AT503268B1; DE102007004697A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Bauteils aus Schaumstoff, insbesondere eines Fahrzeugteils, bei dem in einem durch ein Ober- und ein Unterwerkzeug gebildeten Formhohlraum eines Schäumwerkzeuges ein Einlegeteil eingelegt und ein aufschäumbares Gemisch aus einem Kunststoff-Rohstoff mit Fasern in den Formhohlraum eingebracht und dieses zur Reaktion gebracht wird, sowie ein Schäumwerkzeug umfassend zumindest ein Unterwerkzeug und zumindest ein Oberwerkzeug, die im zusammengesetzten Zustand einen Formhohlraum definieren.
Es ist aus dem Stand der Technik bereits bekannt, temperaturabhängig aushärtbare Kunststoffschäume, wie z.B. Polyurethan (PU) Schäume, in Werkzeuge einzubringen, wobei diese Werkzeuge üblicherweise als mehrteilige Formwerkzeuge, die insbesondere aus einer Ober- bzw. Unterform bestehen, gebildet sind.

Nach dem Einbringen des Kunststoffschaumes in den vom Werkzeug gebildeten Formhohlraum erfolgt aufgrund erhöhter thermischer bzw. erhöhter Druckbelastung eine chemische Reaktion des duroplastischen Kunststoffschaumes, insbesondere PU-Schaumes, bei der der Kunststoffschaum expandiert und vernetzt, also aushärtet.
Zur Festigkeitssteigerung von Kunststoffschäumen sind Verfahren bekannt, bei denen dem Kunststoffschaum im nicht verfestigten Zustand Fasern bzw. Faserstrukturen beigemengt werden, wodurch ein Faser-Kunststoffschaum-Gemisch gebildet wird, welches eine wesentliche Verbesserung der Festigkeit bzw.

Steifigkeit und der Schalldämpfungseigenschaften der gefertigten Bauteile mit sich bringt.
Weiters sind im Stand der Technik Verfahren bekannt, bei denen in den Formhohlraum eines Werkzeuges verstärkende Zwischenlagen eingebracht werden, die von Kunststoff-
N2005/11800 schaummaterial umhüllt werden, sodass sich durch die Zwischenlagen ein Verbundteil mit erhöhter Festigkeit bzw. Steifigkeit bildet.
Ein Verfahren, welches die genannten Verfahrensschritte in sich birgt, ist aus der DE 100 57 365 AI bekannt. Diese DE 100 57 365 AI betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffsandwichbauteiles nach dem LFI- Verfahren (Long Fibre- Injection), bei welchem in ein geeignetes Werkzeug ein Kunststoffschaum-Glasfasergemisch (LFI-Material) eingebracht wird.

Zusätzlich zum Faser-Kunststoffschaum- Gemisch wird in das Werkzeug eine Zwischenschichtstruktur eingebracht, die in diesem Werkzeug vom Faserkunststoffschaumgemisch umhüllt wird, sodass in weiterer Folge durch Schliessen des Werkzeuges die Formgebung und das Aushärten des Sandwichbauteils im Werkzeug erfolgt.
Zur Anordnung von Einlegeteilen in einem Fahrzeugteil während des Aufschäumens im Schäumwerkzeug ist aus der DE 103 28 045 AI ein Verfahren zum Herstellen eines geschäumten Fahrzeugteils, insbesondere eines Fahrzeuginnenhimmels, bekannt, nachdem dieser Einlegeteil mit einem Magneten im Schäum Werkzeug gehalten wird.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Bauteils, zumindest teilweise bestehend aus Schaumstoff, sowie ein Schäumwerkzeug hierfür zu schaffen,

mit dem es möglich ist Deckschichten für derartige Bauteile zumindest in der Anfangsphase des Verfahrens sicher und einfach zu halten.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei dem Verfahren die Deckschicht zumindest während des Einbringens des aufschäumbaren Gemisches vom Oberwerkzeug gehalten und das Gemisch für den Schaumstoff auf und/oder durch das Unterwerkzeug aufgebracht wird bzw. durch ein Schäumwerkzeug, bei dem im Oberwerkzeug zumindest ein Durchbruch zum Anlegen eines Unterdruckes angeordnet ist. Von Vorteil ist dabei, dass die Deckschicht zumindest so lange positioniert gehalten wird, bis ein Verrutschen derselben im Schäum Werkzeug praktisch nicht mehr möglich ist.

D.h. dass der Unterdruck so lange für die Halterung der Deckschicht anliegen kann, bis der Schäumdruck durch das Aufschäumen des Schaumstoffgemisches einen entsprechenden Druck auf die Deckschicht ausübt, wodurch die Deckschicht in der Folge zumindest teilweise über diesen Schäumdruck für das weitere Verfahren gehalten werden kann. Selbstverständlich ist es aber mög-
N2005/ 1 1800 lich, dass der Unterdruck auch in diesen Verfahrensstadien weiter anliegt, sodass also der Schäumdruck unterstützend zur positionsgenauen Halterung der Deckschicht beiträgt.

Für den Fall, dass der Unterdruck bis oder im letzten Verfahrensschritt anliegt, ist es möglich, dass das Oberwerkzeug auch zum Verbringen des Schaumstoffbauteils aus dem Schäumwerkzeug verwendet wird und der Unterdruck erst dann beseitigt wird, wenn dieses Oberwerkzeug einen entsprechenden Ablageplatz für das Bauteil erreicht hat. Es kann damit gegebenenfalls auf zusätzliche Greifelemente zur Erfassung zum Austragen des fertigen Bauteils aus dem Schäumwerkzeug, d.h. der Form, verzichtet werden.

Weiters kann damit das Einlegen der Deckschicht in das Schäumwerkzeug vereinfacht bzw. unterstützt werden, indem bei entsprechender Anpassung des anliegenden Unterdruckes an die Deckschicht, diese, entsprechend der Kontur des Oberwerkzeuges angepasst, sich mehr oder weniger selbsttätig in der Form positioniert.
Gemäss einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass das Gemisch für den Schaumstoff durch zumindest eine Bohrung im Unterwerkzeug eingebracht wird. Dies kann zum einen dadurch erfolgen, dass dieses Gemisch direkt durch die Bohrung geführt wird, beispielsweise eingespritzt wird, bzw. ist es auch möglich, dass durch diese Bohrung beispielsweise eine Lanze oder Düse geführt wird, aus der das Gemisch dann in den Formhohlraum eintritt. Letztere Variante hat den Vorteil, dass damit diese Bohrung zumindest im Wesentlichen frei von Verunreinigungen bleibt.

Das Einfuhren des Gemisches über die Bohrung kann darüber hinaus den Vorteil haben, dass damit ein Zentrieren des Formwerkzeugs ermöglicht wird, beispielsweise wenn mehrere Formen bzw. Schäumwerkzeuge aus einer Art Karussell angeordnet sind und durch Verdrehen des Karussells nacheinander einer Zufuhr für das Gemisch zugeführt werden. Es ist damit also ein vereinfachter und ein genauerer Verfahrensablauf bzw. Bewegungsablauf einer Schäumvorrichtung möglich.
Das Gemisch für den Schaumstoff kann bei geschlossenem Schäumwerkzeug eingebracht werden, wenngleich es auch möglich ist, das Gemisch bei geöffnetem Werkzeug auf das Unterwerkzeug aufzutragen. Die Ausführungsform mit geschlossenem Werkzeug hat den Vorteil, dass damit ein Verschmutzen der Anlageflächen der beiden Formhälften zumindest grossteils verhindert werden kann.

Darüber hinaus kann damit auch die Taktzeit erhöht werden, da das Schliessen der Form bereits während eines Zeitpunktes erfolgen kann, zu-
N2005/11800 dem noch eine andere Form im Bereich der Zuführung des Gemisches in die Form vorhanden ist.
Für die Deckschicht kann vorteilhafterweise ein Werkstoff verwendet werden, der eine bleibende Materialverformung erlaubt, sodass also auch nach dem Ausformen des Bauteils die Kontur desselben erhalten bleibt. Es kann damit verhindert werden, dass in Bereichen, wo der Druck durch den aufgeschäumten Schaumstoff nach dem Ausformen so gross ist, dass damit unter Umständen eine Formveränderung des Bauteils einhergeht, keine negativen Auswirkungen auf das Bauteil selbst hat.

Mit anderen Worten ausgedrückt, kann die Form und Passgenauigkeit des Bauteils hiermit verbessert werden.
Die Formgebung der Deckschicht kann gemäss einer Ausführungsvariante durch Zug- oder Druckverformung, vorzugsweise Tiefziehen, zumindest teilweise vor dem Einlegen in das Schäumwerkzeug erfolgen. Es kann damit wiederum die Taktzeit erhöht werden, da der Arbeitsschritt "Formgebung der Deckschicht" vom Arbeitsschritt "Einbringen des Gemisches" völlig unabhängig durchgeführt werden kann.
Ebenso ist es auch möglich, gemäss einer Variante hierzu, dass die Form- bzw. Konturbildung der Deckschicht im Formhohlraum des Schäumwerkzeuges selbst erfolgt, insbesondere mittels Unterdruck und/oder durch den Schäumdruck.

Der Vorteil, der hiermit erreicht werden kann, ist, dass die Deckschicht sich genau an die Kontur des Oberwerkzeuges anpasst, wodurch wiederum die Anzahl möglicher Fehlorientierungen der Deckschicht im Schäumwerkzeug verringert werden kann. Der Unterdruck kann dabei variiert werden, beispielsweise ist es möglich im Anfangsstadium, also zur Konturbildung der Deckschicht, einen höheren Unterdruck anzulegen, als dies in der Folge während des Einbringens und/oder Aufschäumens des Gemisches für Schaumstoff der Fall ist. Zur Formbildung kann dabei unterstützend der Schäumdruck verwendet werden, sodass zusätzliche Energie, die für den Aufbau des Unterdruckes erforderlich ist, reduziert werden kann.

Andererseits kann bei sehr dünnen Deckschichten, beispielsweise Folien, es durchaus ausreichend sein, diese Formgebung durch den Schäumdruck alleine bereit zu stellen.
Wie bereits erwähnt, kann als Deckschicht eine Folie, insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff, verwendet werden, wobei diese Folie gemäss einer Ausführungsvariante hierzu ausgewählt werden kann aus einer Gruppe umfassend Polyethylen, Polypropylen,
N2005/1 1800 Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyester. Es ist damit eine einfache Anpassung, d.h. Formgebung der Folie, mit bleibender Formgebung möglich. Darüber hinaus kann die unterhalb angeordnete Schaumstoffschicht durch diese Deckschicht vor äusseren Umwelteinflüssen geschützt werden.
Möglich ist auch, dass die Deckschicht eine Dekorschicht ist, die z.B. aus Holz-, Faser-, Filz- oder Textilmaterial besteht.

Damit kann erreicht werden, dass das ausgeformte Bauteil bereits fertig für den Einbau ist, wobei dieses Bauteil auch an sichtbaren Stellen eingesetzt werden kann. Zudem ist es damit möglich, dass dem Bauteil ein an die Umgebung angepasstes Aussehen verliehen werden kann, sodass damit der Eindruck von edlen Materialien erweckt werden kann, wobei gleichzeitig das Bauteil selbst relativ kostengünstig herstellbar ist.
Als Kunststoff-Rohstoff kann eine Mischung aus zumindest einem Isocyanat und zumindest einem Polyol verwendet werden, wobei diese Mischung sowohl einkomponentig als auch mehrkomponentig sein kann.

Es kann damit eine sehr gleichmässige Ausfüllung des Formhohlraums und damit eine Unterstützung der Konturbildung bzw. eine entsprechende Nachformung der Kontur der Deckschicht erreicht werden.
Als Fasern, welche in dem Gemisch für den Schaumstoff vorliegen, können solche verwendet werden, die ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend Glas, Kohlenstoff, Mineralfasern, Aramid, Naturfasern. Durch die Verwendung dieser Fasern kann eine verbesserte Formhaltigkeit des Bauteils erreicht werden und zudem eine Verstärkung der Schaumstoffschicht.
Diese Fasern können mit einer Länge eingesetzt werden, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 mm und einer oberen Grenze von 100 mm, wodurch eine Anisotropie der Eigenschaften des Bauteils, insbesondere der Steifigkeit desselben, erreicht werden kann.

Dies insbesondere deswegen, weil es damit möglich, dass zumindest annähernd eine Schichtung der Fasern in der Schaumstoffschicht erzielt wird.
Gemäss weiterer Ausfuhrungsvarianten hierzu ist es möglich diese Fasern auszuwählen mit einer Länge ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 55 mm und einer oberen Grenze von 90 mm bzw.

mit einer unteren Grenze von 60 mm und einer oberen
N2005/ 11800 Grenze von 70 mm, wodurch die Eigenschaften des Bauteils durch eine gleichmässige Verteilung der Fasem vergleichmässigt werden können.
Es ist weiters möglich, dass mehrschichtige Fasern verwendet werden mit einem Kern und einem Mantel, wobei der Kern aus einem zum Werkstoff des Mantels verschiedenen Kernwerkstoff bestehen kann, sodass also über diese Fasem in den Bauteil selbst eine grössere Funktionalität eingebracht werden kann.
Dabei ist es möglich, dass die Fasem mit einem Kern Werkstoff eingesetzt werden, der einen höheren Schmelzpunkt aufweist als der Werkstoff des Mantels, sodass es möglich wird, dass über das Mantelmaterial, d.h. insbesondere dessen zumindest teilweise Aufschmelzens während der Herstellung des Bauteils, eine innige Verbindung mit dem Schaumstoff erfolgt.

Dabei kann gleichzeitig auf die Versteifung bzw. die Erhöhung der Steifigkeit des Bauteils durch den nicht aufgeschmolzenen Anteil des Kernwerkstoffes bereitgestellt werden.
Unterstützend dazu ist es möglich, dass der Kernwerkstoff der Fasem eine höhere mechanische Festigkeit aufweist, als der Werkstoff des Mantels.
Der Anteil der Fasem am Schaumstoffgemisch kann ausgewählt werden aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 3 Gew.-% und einer oberen Grenze von 60 Gew.-%, sodass eine entsprechende Variabilität der mechanischen Eigenschaften des Bauteils ermöglicht wird.
Es ist dabei auch möglich, dass der Anteil der Fasem am Gemisch ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 30 Gew.-% bzw. bzw. aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 10 Gew.-%.

Es kann damit eine "Nestbildung" von Fasem innerhalb des Bauteils besser vermieden werden, sodass also das Bauteil gleichmässigere Eigenschaften aufweisen kann.
Zwischen der Deckschicht und dem Gemisch kann vor der Reaktion derselben eine Zwischenschicht angeordnet werden, wobei diese Zwischenschicht vorzugsweise aus einem Kunststoffschaum mit geringerer Dichte besteht, wie z.B. einem Verbundschaum bzw. Recyclingschaum.

Es ist damit nicht nur möglich Primärmaterial für das Schaumstoffge-
N2005/11800 misch einzusparen und Sekundärrohstoffe wiederzuverarbeiten, sondern es ist damit auch möglich, die mechanischen Eigenschaften des Bauteils zu variieren bzw. ist es damit möglich, Akustikbauteile herzustellen, indem diese verschiedenen Schaumstoffschichten unterschiedliche Absorptionswerte aufweisen.
Schliesslich ist es gemäss der Erfindung vorgesehen, dass in einer Ausführungsvariante vor dem Ausstossen des Bauteils aus dem Formhohlraum die endgültige Kontur des Bauteils durch Stanzen im Schäumwerkzeug selbst hergestellt wird, wozu in einer Ausführungsvariante des Schäumwerkzeuges im Oberwerkzeug und/oder im Unterwerkzeug zumindest ein Stanzwerkzeug angeordnet sein kann, das entlang seiner Längsachse verschiebbar ist.

Es kann also damit ein Bauteil hergestellt werden, der nach dem Verlassen des Schäumwerkzeuges, d.h. des Formhohlraumes derselben, fertig für die Montage ist und keiner weiteren Nachbearbeitung bedarf bzw. sich diese Nachbearbeitung lediglich auf nicht aufwendige Bearbeitungsschritte beschränkt.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen dabei in schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 ein erfindungsgemässes Bauteil im Querschnitt;
Fig. 2 ein Schäumwerkzeug nach der Erfindung;

Fig. 3 eine Ausführungsvariante des Bauteils im Querschnitt.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen.

Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten
N2005/ 11800 und beschriebenen unterschiedlichen Ausfühmngsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
Fig. 1 zeigt ein Bauteil 1 als eine mögliche Ausführungsvariante, wie er nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt worden ist. Dieses Bauteil 1 umfasst in seiner einfachsten Ausführungsform eine Deckschicht 2 sowie eine Kemschicht 3.
Die Kemschicht 3 besteht üblicherweise aus Schaumstoff, wobei in diesem bevorzugt Fasern 4 eingelagert sind. Beispielsweise kann die Kemschicht 3 nach dem so genannten LFI (long fibre injection) -Verfahren hergestellt worden sein.

Dabei wird - wie bekannt - ein Gemisch aus einem Schaumstoff, das heisst einem Rohstoff für einen Schaumstoff, mit Fasern 4 in eine entsprechende Form eingebracht und dort aufgeschäumt. Die Zuführung der Fasem erfolgt dabei über eine eigene Düse, wobei die Fasem 4 beispielsweise als Meterware vorliegen können und von einer Rolle abgerollt werden und während der Zuführung auf die gewünschte Länge abgelängt werden. Es entsteht dabei eine innige Durchmischung des Schaumstoff-Fasergemisches.
In Fig. 1 sind die Fasem 4 in Form von Strichen andeutungsweise dargestellt und ist aus Fig. 1 auch die relativ gleichmässige Verteilung dieser Fasem 4 ersichtlicht. Der Schaumstoff ist in Form von unregelmässigen Polygonen dargestellt. Üblicherweise wird auf diese Art und Weise ein offenzelliger Schaumstoff hergestellt, wenn gleich auch ein geschlossenzelliger möglich ist.

Als Schaumstoff bzw. als Rohstoff für einen Schaumstoff wird bevorzugt zumindest ein Polyol und zumindest ein Isocyanat zur Herstellung eines Polyurethan-Schaumstoffes eingesetzt. Dabei können die einzelnen Komponenten als so genanntes Prepolymer eingesetzt werden, das heisst, dass diese Komponenten bereits eine gewisse Kettenlänge vor dem Aufschäumen aufweisen.
Neben der Herstellung eines Polyurethan-Schaumstoffes ist es aber auch möglich, andere Schaumstoffe auf diese Art herzustellen, beispielsweise aus Polyolefinen, insbesondere Polyethylen.
Es ist weiters möglich, dass diesem Rohstoffgemisch für einen Schaumstoff Füllstoffe bzw.

Abfälle aus Produktionen oder Recyclingmaterialien in Form von Schaumstoffflo-
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.. .. . cken zugesetzt werden, um auf diese Art und Weise einen so genannten VerbundSchaumstoff, insbesondere einen faserverstärkten Verbund-Schaumstoff herzustellen.
Die Deckschicht 2 kann als Folie ausgeführt sein, beispielsweise als Folie aus einem Werkstoff, ausgewählt aus einer Gmppe umfassend Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvenylchlorid, Polyester.

Allgemeiner kann die Deckschicht 2 aus einer Folie aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen.
Da das Bauteil 1 insbesondere für Fahrzeugteile verwendet wird, also beispielsweise für Innenausstattungsteile von Kraftfahrzeugen, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Deckschicht 2, die im eingebauten Zustand des Bauteils 1 sichtbar ist, als Dekorschicht ausgebildet ist, beispielsweise aus Holz-, Faser-, Filz- oder Textilmaterialien. Es ist damit möglich, der Deckschicht 2 ein Aussehen zu verleihen, wie es der Innenausstattung von Kraftfahrzeugen entspricht, beispielsweise in Lederoptik oder in Holzoptik.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, kann die Deckschicht 2 die Kemschicht 3 an zumindest drei Seiten umfassen, wobei bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 eine Unterseite 5 offen bleibt, das heisst keine Deckschicht 2 an dieser Unterseite vorgesehen ist.

Selbstverständlich ist es möglich, auch an dieser Unterseite 5 eine Deckschicht 2 vorzusehen. Üblicherweise ist diese jedoch nicht erforderlich, da diese Unterseite 5 für den Betrachter des Bauteils 1 im eingebauten Zustand desselben normalerweise nicht sichtbar ist.
Der Querschnitt des Bauteils 1, so wie er in Fig. 1 dargestellt ist, soll nur beispielhaft verstanden sein. Selbstverständlich ist es, abhängig vom jeweiligen Formhohlraum 6 - wie dieser in Fig. 2 dargestellt ist - unterschiedlichste Bauteile 1 mit unterschiedlichsten Querschnitten auszubilden. Es ist dabei auch möglich - wie dies andeutungsweise in Fig. 1 dargestellt ist - über die Oberfläche des Bauteils 1 verteilt eine oder mehrere Ausnehmungen 7, das heisst Vertiefungen oder Durchbrüche, vorzusehen.

Es ist mit diesen Ausnehmungen 7 eine Versteifung erzielbar bzw. wenn diese Ausnehmungen 7 in Form von Durchbrüchen ausgebildet sind, können diese auch für Montagezwecke des Bauteils 1 bzw. zur Anordnung weiterer Bauteile, wie z.B. Lautsprecher, etc. heran gezogen werden. Die Ausnehmung (en) 7 können dabei unmittelbar während des Aufschäumens durch entsprechende Ausbildung des Formhohlraums 6 ausgebildet werden. Ebenso ist es möglich, dass in einem dem Aufschäumen nachfolgenden Arbeitsschritt eine Verpressung des Bauteils 1
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.<
. . . . . stattfindet und damit das Material der Kemschicht 3 im Bereich der Ausnehmung 7 verdichtet wird.

Durch diese Verdichtung ist auch eine weitere Aussteifung des Bauteils 1 erzielbar, beispielsweise für Montagezwecke.
Die Fasem 4, die in der Kemschicht 3 verwendet werden, können ausgewählt sein aus einer Werkstoffgruppe umfassend Glasfasern, Kohlenstofffasem, Mineralfasern, Aramidfasem, Naturfasern. Obwohl diese Art von Fasem bevorzugt wird, ist es selbstverständlich im Rahmen der Erfindung möglich, andere Fasern bzw. Fäden einzusetzen.
Ebenso ist es im Rahmen der Erfindung möglich, auch die Deckschicht 2 faserverstärkt auszubilden, beispielsweise kann diese Deckschicht 2 aus einem Gemisch aus schmelzbaren und nicht schmelzbaren Fasem bestehen, sodass währen des Herstellungsvorganges für das Bauteil 1 bei Temperaturerhöhung die schmelzbaren Fasem aufschmelzen und die nicht schmelzbaren Fasern einschliessen.

Beispielsweise kann hierfür ein Gemisch aus Polypropylen-Glasfasern oder Polyamid-Glasfasern verwendet werden.
Die Fasem 4 bzw. Fäden werden bevorzugt mit einer Länge, ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 mm und einer oberen Grenze von 100 mm verwendet. Wie bereits erwähnt ist es dabei möglich, dass die Ablängung unmittelbar und während des Einsatzes der Fasem 4 in der Zuführungsdüse erfolgt.
Da dass LFI-Verfahren bereits ausführlich im Stand der Technik beschrieben ist, soll an dieser Stelle nicht weiter auf diese Art der Zuführung eingegangen werden und sei der Fachmann an die einschlägige Literatur verwiesen.

Erwähnt sei jedoch, dass die Zufühmng des Rohstoffes für den Schaumstoff der Kemschicht 3 aus einem oder mehreren weiteren Zuführungseinheiten, insbesondere Düsen erfolgen kann, je nach dem aus wie vielen Komponenten der Schaumstoff besteht. Auch eine Vorvermischung einzelner Komponenten vor der Zuführung der Fasem 4 ist dabei möglich.
Die Fasem 4 werden besonders bevorzugt mit einer Länge eingesetzt, ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 55 mm und einer oberen Grenze von 90 mm bzw. mit einer unteren Grenze von 60 mm und einer oberen Grenze von 70 mm.
Es ist weiters möglich, dass die Fasem 4 mehrschichtig ausgebildet sind, beispielsweise mit einem Kern und einem Mantel, wobei der Kern aus einem zum Werkstoff des Mantels
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-11 verschiedenen Werkstoff bestehen kann.

Dabei ist es möglich, dass der Kemwerksto ff einen höheren Schmelzpunkt aufweist als der Werkstoff für den Mantel der Fasem 4, sodass durch die Temperaturanwendung der Mantel Werkstoff während der Einlagems der Fasem 4 und der Ausbildung des Bauteils 1 zumindest teilweise aufgeschmolzen wird, und damit eine innigere Verbindung mit dem Schaumstoff der Kemschicht 3 erfolgt.
Ebenso ist es möglich, dass die Fasem 4 eine höhere mechanische Festigkeit im Kern aufweisen als im Mantel, um damit mit einer Faserart eine höhere Funktionalität in das Bauteil 1 hinsichtlich der mechanischen Ausbildung, insbesondere Versteifung desselben, zu erreichen.

Es ist auf diese Weise möglich, das Herstellungsverfahren des Bauteils 1 zu vereinfachen, in dem nicht unterschiedlichste Fasem 4 zugeführt werden müssen.
Die Fasem 4 können in einem Anteil am Gemisch zugesetzt werden, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 3 Gew.-% und einer oberen Grenze von 60 Gew.-%. Ebenso ist es möglich, diesen Anteil aus einem Bereich auszuwählen, mit einer unteren Grenze von 5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 30 Gew.-% bzw. einer unteren Grenze von 5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 10 Gew.-%.
Fig. 2 zeigt nun ein Schäumwerkzeug 8, welches als Form mit dem bereits erwähnten Formhohlraum 6 ausgebildet ist.

Diese Form, das heisst das Schäumwerkzeug 8, kann im einfachsten Fall zweiteilig mit einem Unterwerkzeug 9 und einem Oberwerkzeug 10 ausgebildet sein, wobei diese jeweils eine Formhälfte bilden können.
Erfindungsgemäss wird die Deckschicht 2 bei dem Verfahren zum Herstellen des Bauteils 1 zumindest während des Einbringens des aufschäumbaren Gemisches vom Oberwerkzeug 10 durch einen zwischen dem Oberwerkzeug 10 und der Deckschicht 2 anliegenden Unterdruck gehalten, wozu im Oberwerkzeug 10 zumindest ein Durchbruch 11 angeordnet ist, welcher mit einer Einrichtung zur Erzeugung des Unterdmckes, beispielsweise einer Vakuumpumpe verbindbar ist.

Bevorzugt sind über das Oberwerkzeug 10 - wie in Fig. 2 dargestellt - mehrerer dieser Durchbrüche 11 angeordnet, um eine gleichmässige Halterung der Deckschicht 2 während der Herstellung des Bauteils 1 zu erzielen.
Die Anbindung der Vakuumeinheit(en) kann dabei beispielsweise durch Verschraubungen mit dem Durchbruch 11 bzw. den Durchbrüchen 11 erfolgen, ebenso ist es aber auch mög-
N2005/11800 lieh, andere Arten der Anbindung zu wählen, beispielsweise durch einfaches Auflegen dieser Einheit(en) auf die äussere Oberfläche des Oberwerkzeuges 10.

Durch den anliegenden Unterdruck wird die Vakuumeinheit bei entsprechender Dichtheit automatisch an dieser Oberfläche angesaugt.
Im Unterwerkzeug 9 kann zumindest ein weiterer Durchbmch 12 vorgesehen sein - wiederum können mehrerer dieser Durchbrüche 12 angeordnet werden - über welchen das Faser-Schaumstoffgemisch, das heisst das Faser-Rohstoff-Gemisch für den Schaumstoff der Kemschicht 3 eingebracht werden kann. Neben dieser Zufühmng dieses FaserRohstoff-Gemisches durch das Unterwerkzeug 9 ist es auch möglich, dass dieses Gemisch in das offene Werkzeug eingebracht wird und erst anschliessend das Schäumwerkzeug 8 zur Ausbildung des Bauteils 1 geschlossen wird.

Erstere Variante wird jedoch bevorzugt.
Das Schäumwerkzeug 8 kann Teil einer Gesamtanlage sein, welche die Zuführungseinrichtungen für das Gemisch für die Kemschicht 3, Zuführungseinrichtungen für die Deckschicht 2, etc. umfassen kann. Weiters können dabei auch Wägeeinrichtungen und dgl. angeordnet werden.
Bevorzugt wird als Werkstoff für die Deckschicht 2 ein Material verwendet, welches eine bleibende Materialverformung erlaubt, das heisst, dass die Deckschicht 2 nach der Ausformung des Bauteils 1 keine Konturänderung erfahrt. Es wird damit dem Bauteil 1 eine bessere Formstabilität verliehen.
Die Formgebung der Deckschicht 2 kann zum Einen ausserhalb des Schäumwerkzeuges 8 beispielsweise durch Tiefziehen oder Prägen erfolgen, sodass dieses bereits in der richtigen Form, das heisst der richtigen Kontur, in das Schäumwerkzeug 8 eingelegt und gehalten werden kann.

Andererseits ist es möglich, dass die Formgebung im Schäumwerkzeug 8 selbst erfolgt, beispielsweise durch den anliegenden Unterdruck und/oder durch Temperaturerhöhung während der Herstellung des Bauteils 1. Gegebenenfalls ist es möglich, dass der Schäumdmck der im Formhohlraum 6 durch das Aufschäumen des Gemisches entsteht, ausreichend ist, um innerhalb des Schäumwerkzeuges 8 die Konturbildung der Deckschicht 2 zu ermöglichen.
N2005/11800 Nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird das Rohstoff-Gemisch für den Schaumstoff der Kernschicht 3 direkt auf der Kemschicht 2 aufgeschäumt.
In Fig. 3 ist eine Ausfuhrungsvariante des Bauteils 1 dargestellt, welche mehrschichtig ausgebildet ist.

Neben der bereits zu Fig. 1 beschriebenen Anordnung der Kemschicht 3 aus dem Schaumstofffasergemisch und der Deckschicht 2 ist es möglich, zwischen diesen beiden zumindest eine weitere Schicht 13 anzuordnen. Diese weitere Schicht 13 kann zum Beispiel aus einem Verbundschaumstoff aus Recyclingmaterialien bestehen bzw. können auch andere Werkstoffe für diese weitere Schicht 13 gewählt werden. Beispielsweise ist es möglich, dass die Schicht 13 im Vergleich zur Kernschicht 3 ein höheres Raumgewicht aufweist, sodass damit nicht nur eine Aussteifung des Bauteils 1 möglich ist, sondern dem Bauteil 1 auch ein besseres Akustikverhalten durch eine so genannte Schwerschicht gegeben werden kann, in Art eines Feder-Masse-Elementes.

Ebenso ist eine umgekehrte Ausbildung, das heisst, dass die Kemschicht 3 ein höheres Raumgewicht aufweist, als die weitere Schicht 13 in diesem Sinne möglich.
Neben dieser dreischichtigen Ausbildung des Bauteils 1 ist es aber auch möglich, mehrere Schichten anzuordnen, dieses Bauteil 1 beispielsweise vier-, fünf-, sechs- oder siebenschichtig auszubilden.
Wie in Fig. 3 nun dargestellt ist, können die Enden, das heisst die Randbereiche der Deckschicht 2 zumindest annähernd rechtwinkelig abstehend ausgebildet sein, um beispielsweise über diese Randbereiche, insbesondere wenn die Deckschicht 2 aus einem steifen Material besteht, eine sichere Montage des Bauteils 1 zu ermöglichen.

Diese Randbereiche können auch dazu verwendet werden - wie dies in Fig.3 strichliert dargestellt ist - eine Verbindung zu einer weiteren Deckschicht 2 an der Unterseite 5 des Bauteils 1 herzustellen, um damit die Kemschicht 3 von aussen völlig unsichtbar einzuschliessen. Diese Verbindung kann beispielsweise durch Vemadeln, Verkleben oder dgl. erfolgen.
Besonders bevorzugt bei dieser mehrschichtigen Ausfuhrungsvariante ist, wenn die Deckschicht 2 aus einem luftdurchlässigen Material besteht bzw. wenn diese Deckschicht 2 zumindest teilweise eine Luftdurchlässigkeit erzeugt bzw. gegeben ist, sodass die weitere Schicht 13 ebenso zumindest während des Einbringens des Faser-Rohstoff-Gemisches in den Formhohlraum 6 über den anliegenden Unterdruck am Oberwerkzeug 10 gehalten
N2005/11800 wird.

Es ist dazu auch möglich, dass diese weitere Schicht 13 im Grenzbereich zur Kemschicht 3 mit einer Folie versehen ist, wobei eben diese Folie aus einem aufschmelzbaren Werkstoff, beispielsweise einem Polyolef[iota]n, insbesondere Polyethylen, bestehen kann, sodass durch das Aufschmelzen dieser Folie eine Verbindung mit der Kemschicht 3 hergestellt werden kann, wenn gleich an dieser Stelle bemerkt sei, dass durch das Aufschäumen des Rohstoff-Faser-Gemisches im Formhohlraum 6 gegebenenfalls automatisch eine Verbindung mit dieser weiteren Schicht 13 bzw. mit der Deckschicht 2 nach der Ausführungsvariante nach Fig. 1 erfolgt.
Sollte es erforderlich sein, dass im Bauteil 1 Stanzungen durchgeführt werden müssen bzw.

um eine abschliessende Konturbildung durchzuführen, ist es besonders bevorzugt, wenn das Schäumwerkzeug 8, das heisst, wenn im Oberwerkzeug 10 und/oder im Unterwerkzeug 9 zumindest ein Stanzwerkzeug angeordnet ist, welches entlang seiner Längsachse verschiebbar ist. Es ist auf diese Weise erreichbar, dass das Bauteil 1 fertig ausgeformt werden kann und keinerlei Nachbearbeitung bedarf.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder grösser und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B.

1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
Die Ausfuhrungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Bauteils 1 bzw. Schäumwerkzeuges 8, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausfuhrungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausfuhrungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mitumfasst.
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Der Ordnung halber sei abschliessend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Bauteils 1 bzw. Schäumwerkzeuges 8, diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugmnde liegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 2; 3 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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. - .

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Bezugszeichenaufstellung Bauteil Deckschicht Kemschicht Faser Unterseite Formhohlraum Ausnehmung Schäumwerkzeug Unterwerkzeug Oberwerkzeug Durchbruch Durchbruch Schicht
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Claims

. . . Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Bauteils (1) aus mit zumindest einer Deckschicht (2) versehenen Schaumstoff, insbesondere eines Fahrzeugteils, bei dem in einen durch ein Ober- (10) und ein Unterwerkzeug (9) gebildeten Formhohlraum (6) eines Schäumwerkzeuges (8) die Deckschicht (2) eingelegt und ein aufschäumbares Gemisch aus einem Kunststoff-Rohstoff mit Fasem (4) in den Formhohlraum (6) eingebracht und dieses zur Reaktion gebracht wird, wobei die Deckschicht (2) zumindest während des Einbringens des aufschäumbaren Gemisches vom Oberwerkzeug (10) durch einen zwischen dem Oberwerkzeug (10) und der Deckschicht (2) anliegenden Unterdruck gehalten und das Gemisch auf und/oder durch das Unterwerkzeug (9) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet,

dass vor dem Ausstossen des Bauteils aus dem Formhohlraum die endgültige Kontur des Bauteils durch Stanzen im Schäumwerkzeug (8) hergestellt wird.

1. Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Bauteils (1) aus mit zumindest einer Deckschicht (2) versehenen Schaumstoff, insbesondere eines Fahrzeugteils, bei dem in einen durch ein Ober- (10) und ein Unterwerkzeug (9) gebildeten Formhohlraum (6) eines Schäumwerkzeuges (8) die Deckschicht (2) eingelegt und ein aufschäumbares Gemisch aus einem Kunststoff-Rohstoff mit Fasem (4) in den Formhohlraum (6) eingebracht und dieses zur Reaktion gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2) zumindest während des Einbringens des aufschäumbaren Gemisches vom Oberwerkzeug (10) durch einen zwischen dem Oberwerkzeug (10) und der Deckschicht (2) anliegenden Unterdruck gehalten und das Gemisch auf und/oder durch das Unterwerkzeug (9) aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch durch zumindest einen Durchbruch (12), insbesondere eine Bohrung, im Unterwerkzeug (9) eingebracht wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch durch zumindest einen Durchbmch (12), insbesondere eine Bohrung, im Unterwerkzeug (9) eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch bei geschlossenem Schäum Werkzeug (8) eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch bei geschlossenem Schäumwerkzeug (8) eingebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Deckschicht (2) zumindest ein Werkstoff der eine bleibende Materialverformung erlaubt verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung der Deckschicht (2) durch Zug- oder Druckverformung, vorzugsweise Tiefziehen, zumindest teilweise vor dem Einlegen in das Schaum Werkzeug (8) erfolgt. <EMI ID=21.1> A2006/00268

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung der Deckschicht (2) durch Zug- oder Druckverformung, vorzugsweise Tiefziehen, zumindest teilweise vor dem Einlegen in das Schäumwerkzeug (8) erfolgt.

N2005/11800

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Form- bzw. Konturbildung der Deckschicht (2) im Formhohlraum des Schäumwerkzeugs (8) erfolgt, insbesondere mittels Unterdmck und/oder durch den Schäumdmck.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Form- bzw. Konturbildung der Deckschicht (2) im Formhohlraum des Schäumwerkzeugs (8) erfolgt, insbesondere mittels Unterdruck und/oder durch den Schäumdruck.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschicht (2) eine Folie, insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff, verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie ausgewählt wird aus einer Gmppe umfassend Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyester.

8. Verfahren nach Anspmch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie ausgewählt wird aus einer Gmppe umfassend Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyester.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschicht (2) eine Dekorschicht, die z.B. aus Holz-, Faser-, Filz- oder Textilmaterial, verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff-Rohstoff eine Mischung aus zumindest einem Isocyanat und zumindest einem Polyol verwendet wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fasem (4) verwendet werden, ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Glas, Kohlenstoff, Mineralfasern, Aramid, Naturfasern.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fasem (4) mit einer Länge ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 mm und einer oberen Grenze von 100 mm verwendet werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass Fasem (4) mit einer Länge ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 55 mm und einer oberen Grenze von 90 mm verwendet werden.

» NACHGEREICHT

A2006/00268

N2005/ 1 1800 .. . .. .. ..

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14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Fasem (4) mit einer Länge ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 60 mm und einer oberen Grenze von 70 mm verwendet werden.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrschichtige Fasem (4) mit einem Kern und einem Mantel verwendet werden, wobei der Kern aus einem zum Werkstoff der Mantels verschiedenen Kemwerkstoff besteht.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fasem (4) mit einem Kemwerkstoff verwendet werden, der einen höheren Schmelzpunkt aufweist als ein Werkstoff des Mantels.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fasem (4) mit einem Kemwerkstoff verwendet werden, der eine höhere mechanische Festigkeit aufweist als der Werkstoff des Mantels.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Fasem (4) am Gemisch ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 3 Gew.-% und einer oberen Grenze von 60 Gew.-%.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Fasem (4) am Gemisch ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 30 Gew.-%.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Fasem (4) am Gemisch ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 10 Gew.-%.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Deckschicht (2) und dem Gemisch vor der Reaktion desselben eine

NACHGEREICHT

A2006/00268 weitere Schicht (13), insbesondere eine Zwischenschicht, vorzugsweise aus einem Kunststoffschaum mit geringer Dichte, wie z.B. einem Verbundschaum bzw. Recyclingschaum, eingebracht wird.

N2005/11800 -4weitere Schicht (13), insbesondere eine Zwischenschicht, vorzugsweise aus einem Kunststoffschaum mit geringer Dichte, wie z.B. einem Verbundschaum bzw. Recyclingschaum, eingebracht wird.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ausstossen des Bauteils aus dem Formhohlraum die endgültige Kontur des Bauteils durch Stanzen im Schäumwerkzeug (8) hergestellt wird.

23. Schäumwerkzeug (8) umfassend zumindest ein Unterwerkzeug (9) und zumindest ein Oberwerkzeug (10), die im zusammengesetzten Zustand einen Formhohlraum (6) definieren, insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug (10) zumindest ein Durchbruch (11) zum Anlegen eines Unterdmckes angeordnet ist.

24. Schäumwerkzeug nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug (10) und/oder im Unterwerkzeug (9) zumindest ein Stanzwerkzeug angeordnet ist, dass entlang seiner Längsachse verschiebbar ist.

Greiner Perfoam GmbH durch <EMI ID=20.1>

N2005/ 11800 1 -

(Neue) Patentansprüche

22. Schäumwerkzeug (8) umfassend zumindest ein Unterwerkzeug (9) und zumindest ein Oberwerkzeug (10), die im zusammengesetzten Zustand einen Formhohlraum (6) definieren, insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Oberwerkzeug (10) zumindest ein Durchbmch (11) zum Anlegen eines Unterdruckes angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug (10) zumindest ein Stanzwerkzeug angeordnet ist, dass entlang seiner Längsachse verschiebbar ist. <EMI ID=24.1>

NACHGEREICHT EREICHT A2006/002Ö8