AT505025B1 - Form und verfahren zum laminieren eines körpers - Google Patents

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AT505025B1 AT0086307A AT8632007A AT505025B1 AT 505025 B1 AT505025 B1 AT 505025B1 AT 0086307 A AT0086307 A AT 0086307A AT 8632007 A AT8632007 A AT 8632007A AT 505025 B1 AT505025 B1 AT 505025B1
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Description

2 AT 505 025 B1
Die Erfindung betrifft eine Form und ein Verfahren zum Laminieren eines Körpers, und insbesondere eines eine Vielzahl von Materialstücken aufweisenden Körpers wie z.B. einen Rumpf für ein Wasser- oder Luftfahrzeug.
Die Herstellung von Rümpfen für Wasser- und Luftfahrzeuge, wie z.B. Sportboote oder Sport-flugzeuge ist bekannt aus einer Vielzahl von Materialien wie Metalle, Kunststoffe oder Holz bzw. aus Verbunden dieser Materialien möglich. Hierbei erfüllt insbesondere ein Verbund aus Holz mit einem Harz hohe Anforderungen hinsichtlich einer schönen Optik in Kombination mit guten Werkstoffeigenschaften.
Die Herstellung solcher Verbundwerkstoffe bzw. Laminate erfolgt durch das Auflegen und Befestigen von Materialstreifen wie z.B. Holzfurnierstreifen oder Fasergelegestreifen auf einer Arbeitsoberfläche einer Form, die einem Negativ der zu laminierenden Form des zu formenden Körpers entspricht. Zur Befestigung werden bekannte Befestigungsmittel wie Heftklammern, Nägel oder Schrauben verwendet. Befinden sich alle Holzfurnierstreifen einer ersten Lage oder Schicht in der gewünschten Position, wird ein Harz auf die der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Furnierstreifen aufgebracht und zum Aushärten gebracht. Nach bzw. während der Aushärtung des Harzes werden die Befestigungsmittel wieder entfernt.
Durch das Entfernen der Befestigungsmittel bei dem bekannten Verfahren zum Laminieren verbleiben aber Löcher in dem laminierten Material, was eine gewisse Nacharbeit erforderlich macht. Diese Nacharbeit muss sehr sorgfältig ausgeführt werden, um einerseits sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in das Material eindringen kann, und um andererseits die gewünschte Oberflächenqualität zu erreichen. Trotzdem muss wegen der Löcher eine irreparable Schädigung des laminierten Materials in Kauf genommen werden.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Form und ein Verfahren zum Laminieren eines Körpers bereitzustellen, die es ermöglichen den Körper aus einer Vielzahl von Materialstücken herzustellen, ohne dass eine Schädigung des Materials auftritt, und eine daraus resultierende Nacharbeit erforderlich ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Form nach Anspruch 1 bzw. durch ein Verfahren nach Anspruch 17 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen werden gemäß den abhängigen Ansprüchen ausgeführt.
Eine erfindungsgemäße Form zum Laminieren eines eine Vielzahl von Materialstücken umfassenden Körpers hat einen Formkörper, der eine Arbeitsoberfläche aufweist. Die Arbeitsoberfläche dient zum Auflegen von zu laminierenden Materialstücken auf diese. Außerdem weist der Formkörper eine der Arbeitsoberfläche gegenüberliegende Unterseite auf. In dem Formkörper ist außerdem eine Vielzahl von Absaugkanälen ausgebildet, die sich ausgehend von der Arbeitsoberfläche durch den Formkörper hindurch erstrecken. Jeder der Absaugkanäle ist dabei zur Absaugung eines Fluids von der Arbeitsoberfläche vorgesehen.
Durch die erfindungsgemäße Form ist es möglich, die Materialstücke wie z.B. Furnierstreifen aus einem Holz in der vorgesehenen Position zu sichern, da sich durch das Absaugen des Fluids ein Unterdrück zwischen den Materialstücken und der Arbeitsoberfläche aufbaut und die Materialstucke durch den auf ihre von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite wirkenden Überdruck fest auf der Arbeitsoberfläche gehalten werden. Dementsprechend ist es nicht erforderlich, die Materialstücke mittels eigener Verbindungsmittel mit dem Formkörper zu verbinden, um deren Position vor dem Aufbringen eines Harzes sicherzustellen.
Bevorzugt ist das abgesaugte Fluid Luft. Es ist aber auch denkbar, anstelle von Luft ein anderes Gas oder auch eine Flüssigkeit wie z.B. das Harz zum Verbinden der Materialstücke abzusaugen. 3 AT 505 025 B1
Vorteilhaft kann jeder der Absaugkanäle mit einer Vakuumpumpe zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden sein. Durch eine Vakuumpumpe hoher Leistung, können auch poröse Materialstücke gehalten werden, obwohl diese eine bestimmte Durchlässigkeit hinsichtlich des Fluids aufweisen.
Ebenfalls können in den Absaugkanälen Mittel vorgesehen sein, um deren Volumen zu verändern. Das Absaugen des Fluids von der Arbeitsoberfläche erfolgt bei einer Vergrößerung des Volumens des Absaugkanals. Derartige Mittel können zum Beispiel mechanisch oder elektrisch betätigbare Kolben oder Saugnäpfe sein.
Vorteilhaft ist jeder der Absaugkanäle einzeln betätigbar, um das Fluid von der Arbeitsoberfläche abzusaugen. Durch das einzelne Betätigen der Absaugkanäle, können einzelne, den betätigten Absaugkanälen zugeordnete Materialstücke in ihrer Position gehalten werden, während andere Materialstücke verschoben werden können.
Die Absaugkanäle können so ausgeführt sein, dass sich deren Querschnitt in der Strömungsrichtung des Fluids verjüngt.
Der erfindungsgemäße Formkörper kann vorteilhaft aus einem magnetischen Material hergestellt sein. Dies ermöglicht es, die Materialstücke mittels äußerer Magnetelemente in Ihrer Position festzuhalten, bevor das Fluid abgesaugt wird. Somit ist es möglich, die Absaugung zu verzögern, bis die gesamte Arbeitsoberfläche mit den Materialstücken belegt ist.
Zusätzlich kann unter der Arbeitsoberfläche mindestens ein Magnet bereitgestellt sein, dessen hauptsächliche Wirkrichtung im Wesentlichen lotrecht zur Arbeitsoberfläche liegt. Dieser unter der Arbeitsoberfläche bereitgestellte Magnet dient zur Verbesserung der magnetischen Haltekraft.
Der Magnet unter der Arbeitsoberfläche kann in das Material des Formkörpers eingebettet sein, um den Abstand zu den äußeren Magnetelementen so gering wie möglich zu halten.
Vorteilhaft ist der Magnet als Elektromagnet ausgebildet, wobei seine Spulenachse lotrecht zur Arbeitsoberfläche liegen kann. Es kann außerdem eine Vielzahl von Magneten vorgesehen sein, die einzeln oder gemeinsam betätigbar sind. Dadurch ist es möglich, ausgewählte Materialstücke festzuhalten, während andere in Ihrer Position verschoben werden können, um beispielsweise Toleranzen auszugleichen.
Die Magnete und Absaugkanäle können abwechselnd angeordnet sein. Eine Möglichkeit dieser abwechselnden Anordnung ist eine schabrettartige Anordnung. Dadurch ist sichergestellt, dass sowohl vor dem Absaugen als auch nach dem Absaugen eine gleichwertige Kraftverteilung entsteht.
Der Formkörper entspricht einem Negativ des auszubildenden Körpers. Insbesondere kann der Formkörper als Negativform oder als Positivform für einen Schiffsrumpf oder einen Flugzeugrumpf ausgebildet sein.
Zusätzlich ist es noch möglich, auf der Arbeitsoberfläche eine luftdurchlässige Trägerschicht oder Trägerplatte auszubilden. Eine derartige luftdurchlässige Trägerschicht kann beispielsweise aus MDF-Platten, grobporigem Schaummaterial einem feinen Gitter oder einer perforierten Folie ausgebildet sein, Die luftdurchlässige Trägerschicht kann trotz hoher Verluste bei der Absaugung eine nahezu ideale Kraftverteilung bewirken und somit eine optimierte Anpassung der Materialstücke bei minimaler Belastung derselben sicherstellen.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines formverleimten Werkstücks wird eine erste Schicht von Materialstücken auf eine Arbeitsoberfläche einer Form in einer 4 AT 505 025 B1 vorbestimmten Lage aufgelegt. Danach wird über Absaugkanäle ein Fluid von der Arbeitsoberfläche der Form abgesaugt. Die Absaugkanäle erstrecken sich von der Arbeitsoberfläche in den Formkörper oder durch den Formkörper durch. Dabei wird die Lage jedes einzelnen Materialstücks durch einen zwischen dem jeweiligen Materialstück und der Arbeitsoberfläche entstehenden Unterdrück beibehalten, der durch das Absaugen des Fluids entsteht. Als nächstes wird ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Materialstücke aufgetragen, um diese mittels des Harzes miteinander zu verbinden. Geeignete Harze sind Epoxidharze oder andere ein- oder zwei Komponenten Harze oder andere Klebstoffe.
Vorteilhaft können die Materialstücke an einer Seite mit einem gasundurchlässigen Material beschichtet werden, bevor sie mit dieser auf die Arbeitsoberfläche aufgelegt werden. Dies verbessert den Wirkungsgrad des Absaugens.
Die vorbestimmte Lage jedes Materialstücks kann durch äußere Magnetelemente gehalten werden, die auf die von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Materialstücke gelegt werden. Die äußeren Magnetelemente werden dann von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten oder von dem Material des Formkörpers angezogen. Nach der Entstehung des Unterdrucks werden die äußeren Magnetelemente wieder entfernt.
Nach dem Aufträgen des Harzes kann mindestens eine zweite Schicht von Materialstücken auf die bereits auf der Arbeitsoberfläche liegende und mit Harz versehene darunter liegende Schicht von Materialstücken aufgelegt werden. Vorteilhaft ist es möglich, diese zweite Schicht so aufzulegen, dass die Materialstücke der zweiten Schicht in einem vorbestimmten Winkel zu denen der ersten Schicht aufweisen. Bevorzugt liegt der vorbestimmte Winkel dabei in einem Bereich von 45° bis 135°.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Lage der einzelnen Materialstücke der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken bis zur Aushärtung des Harzes zwischen der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken und einer darunter liegenden Schicht von Materialstücken mittels der äußeren Magnetelemente beibehalten werden. Die äußeren Magnetelemente werden dabei von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten oder von dem Material der Form angezogen. Es kann aber auch ein Vakuum unter einer Folie zur gleichmäßigen Kraftaufbringung verwendet werden.
Nach dem Aushärten des Harzes werden die äußeren Magnetelemente abgenommen und es kann abermals ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Materialstücke der mindestens zweiten Schicht aufgetragen werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung werden im Folgenden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung auf Grundlage der Figuren geschildert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer Form zur Ausführung eines Verfahrens zum Laminieren eines Körpers gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 eine Vergrößerung des Ausschnitts A aas Fig. 1;
Fig. 3 eine schematische Schnittanicht einer Vorrichtung zur Ausführung eines Verfahrens zum Laminieren eines Körpers gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 eine Vergrößerung des Ausschnitts B aus Fig. 3 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel.
Ein erstes Ausführungsbeispiel dar Erfindung wird auf Grundlage der Fig. 1 und 2 beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Form, die zur Ausführung eines Verfahrens zum Laminieren eines Körpers vorgesehen ist. Die in Fig. 1 dargestellte Form entspricht einem 5 AT 505 025 B1
Abdruck eines Schiffsrumpfs. In der Figur ist die Form im Bereich eines Hauptspants des Schiffsrumpfs geschnitten.
Die Form weist einen Formkörper 1 mit einer Arbeitsoberfläche 3 und einer Rückseite 5 auf. Durch den Formkörper 1 ist eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen ausgebildet, die als Absaugkanäle 7 dienen. Die Durchgangsöffnungen 7 weisen in dem Bereich der Arbeitsoberfläche 3 einen Querschnitt auf, der sich in Richtung zu der Rückseite 5 sprunghaft verjüngt.
Auf der Arbeitsoberfläche 3 ist eine Trägerplatte 4 vorgesehen, die eine Vielzahl von Perforierungen 6 aufweist. Die einer erfindungsgemäßen Trägerschicht entsprechende Trägerplatte 4 kann aus einem Antihaft-Eigenschaften aufweisenden Kunststoffmaterial wie z.B. Polytetrafluorethylen hergestellt sein, und erleichtert das Ablösen des fertig geformten Rumpfs. Jeder Durchgangsöffnung 7 können mehrere Perforierungen 6 zugeordnet sein.
In der Figur nicht dargestellt ist, dass die Durchgangsöffnungen 7 mit einer Vakuumpumpe verbunden sind, die dazu dient, Luft von dem Bereich der Arbeitsoberfläche 3 durch die Durchgangsöffnungen 7 zu saugen. Die Luft ist dabei nur eines einer Vielzahl möglicher Fluide, die durch die Vakuumpumpe von der Arbeitsoberfläche abgesaugt werden können.
Vor der Aktivierung der Vakuumpumpe werden Furnierstreifen aus einem Holz als Materialstücke M auf die Trägerplatte 4 aufgelegt. Jeder einzelne Streiten M wird zur Sicherstellung seiner Position mit einem Permanent- oder Elektromagneten 11 fixiert, der wiederum von dem Material des Formkörpers 1 angezogen wird. Dieser ist nämlich aus einem magnetischen Material wie z.B. Stahl oder Gusseisen hergestellt, oder es sind Magnete 9 in dem Formkörper angebracht.
Nach der Positionierung der Streifen M wird die Vakuumpumpe eingeschaltet, und die einzelnen Streifen M werden in dieser Phase sowohl durch den Magneten 11 wie auch durch den Unterdrück gehalten, der sich durch das Absaugen der Luft zwischen der Trägerplatte 4 und der der Trägerplatte 4 zugewandten Seite der Streifen M entwickelt.
Gemäß einer Variante des Ausführungsbeispiels können die einzelnen Durchgangslöcher 7 auch einzeln angesteuert werden, sodass der Unterdrück bei jedem Furnierstreifen M direkt nach dessen endgültiger Positionierung angelegt werden kann. Diese Variante erfordert den Einsalz einer geringeren Anzahl von Magneten 11.
Nachdem ein vorbestimmter Unterdrück wert erreicht ist, werden die Magnete 11 wieder entfernt und ein Epoxidharz auf die der Trägerplatte 4 abgewandte Seite der Materialstücke M mittels bekannter Verfahren wie Aufrollen, Verstreichen durch einen Pinsel oder Aufsprühen aufgebracht. Das Epoxidharz verbindet die einzelnen Materialstücke M zu einer ersten Schicht des Rumpfs.
Vor dem Aushärten des Harzes wird eine zweite Schicht Furnierstreifen M auf die erste Schicht aufgelegt. Die einzelnen Streifen werden dabei wiederum mittels der abermals verwendeten Magnete 11, oder eines Vakuums festgehalten. Zur Verstärkung der Magnetkraft können unterhalb der Arbeitsoberfläche 3 vorgesehene Elektro- oder Permanentmagnete 9 einzeln oder zusammen aktiviert werden. Die Magnete 9 sind dabei in den Formkörper 1 eingebettet, um möglichst nahe der Arbeitsoberfläche 3 zu liegen. Die Spulenachse der Elektromagneten liegt jeweils im Wesentlichen rechtwinklig zur Arbeitsoberfläche in dem Bereich des Elektromagneten.
Nach dem Auflegen der die zweite Schicht ausbildenden Furnierstreifen M, die im Wesentlichen in einem 60° Winkel zu denen der ersten Schicht aufgelegt werden, wird das Aushärten des Harzes abgewartet. Nach der Aushärtung des Harzes werden die Elektromagneten deaktiviert und die Magnete 11 abgenommen. Nach dem Abnehmen der Magnete 11 wird das Harz auf die der Arbeitsoberfläche 3 abgewandte Seite der zweiten Schicht aufgebracht. Das Aufbringen des

Claims (24)

  1. 6 AT 505 025 B1 Harzes wird wiederum durch das Auflegen einer dritten Schicht Furnierstreifen gefolgt, die nun als mindestens zweite Schicht gemäß der Erfindung zu betrachten ist. Die Furnierstreifen werden wieder in einem Winkel von ca. 60 Grad zu den Furnierstreifen der darunter liegenden Schicht aufgelegt und durch die Magnete 11 in Kombination mit den Magneten 9 in ihrer Position gehalten, bis das Harz zwischen der dritten Schicht und der zweiten Schicht ausgehärtet ist. Der im letzten Absatz beschriebene Vorgang wird wiederholt, bis die gewünschte Anzahl an Schichten erreicht ist. Danach kann der Rumpf aus der Form gelöst und weiteren Bearbeitungsschritten zugeführt werden. Ein zweites bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist aus Fig. 3 und 4 ersichtlich. Es werden lediglich Unterschiede zum ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel ausgeführt, um Wiederholungen zu vermelden. Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel ist anstatt der Trägerplatte 4 eine luftdurchlässige Trägerschicht 13 auf der Arbeitsoberfläche 3 vorgesehen. Die Trägerschicht 13 gemäß dem Ausführungsbeispiel ist als MDF-Platte 13 ausgeführt. Im Gegensatz zu den genau definierten Perforierungen der Trägerplatte 4 weist die MDF-Platte 13 eine Vielzahl unregelmäßig geformter Luftdurchgänge auf, was zwar zu einer Verschlechterung des Wirkungsgrads bei der Absaugung des Fluids führt, allerdings durch die Kostenersparnis und einfachere Handhabbarkeit bei der Verwendung der MDF-Platte aufgehoben wird. Die vorangehend geschilderten Ausführungsbeispiele dienen lediglich einer beispielhaften Darstellung der Erfindung und sind nicht als Einschränkung gedacht. Der Bereich der Erfindung ist lediglich durch die anhängenden Ansprüche definiert. Patentansprüche: 1. Form zum Laminieren eines eine Vielzahl von Materialstücken umfassenden Körpers, mit einem Formkörper (1), der eine Arbeitsoberfläche (3) zum Auflegen von zu laminierenden Materialstücken (M) auf diese aufweist, und eine der Arbeitsoberfläche (3) gegenüberliegende Unterseite (5), gekennzeichnet, durch eine Vielzahl von Absaugkanälen (7), die sich ausgehend von der Arbeitsoberfläche (3) durch den Formkörper (1) hindurch erstrecken.
  2. 2. Form nach Anspruch 1, wobei jeder der Absaugkanäle (7) mit einer Vakuumpumpe zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden ist.
  3. 3. Form nach Anspruch 1, wobei ein Volumen von jedem der Absaugkanäle (7) mittels Kolben oder Saugnapf zu verändern ist.
  4. 4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jeder der Absaugkanäle (7) einzeln zu betätigen ist.
  5. 5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Querschnitt der Absaugkanäle (7) sich in der Strömungsrichtung des Fluids verjüngt.
  6. 6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Formkörper (1) aus einem magnetischen Material hergestellt ist.
  7. 7. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei unter der Arbeitsoberfläche (1) mindestens ein Magnet (9) bereitgestellt ist, dessen hauptsächliche Wirkrichtung im Wesentlichen lotrecht zur Arbeitsoberfläche (3) liegt. 7 AT 505 025 B1
  8. 8. Form nach Anspruch 7, wobei der Magnet (9) unter der Arbeitsoberfläche (3) in das Material des Formkörpers (1) eingebettet ist.
  9. 9. Form nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Magnet (9) als Elektromagnet (9) ausgebildet ist.
  10. 10. Form nach Anspruch 9, wobei eine Spulenachse des Elektromagneten (9) im Wesentlichen rechtwinklig zur Arbeitsoberfläche (3) liegt.
  11. 11. Form nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei eine Vielzahl von Magneten (9) vorgesehen ist, die einzeln oder gemeinsam zu betätigen sind.
  12. 12. Form nach Ansprach 11, wobei Magnete (9) und Absaugkanäle (7) abwechselnd angeordnet sind.
  13. 13. Form nach Anspruch 11 oder 12, wobei Magnete (9) und Absaugkanäle (7) schachbrettartig angeordnet sind.
  14. 14. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Formkörper (1) als Negativform oder als Positivform für einen Schiffsrumpf oder für einen Flugzeugrumpf ausgebildet ist.
  15. 15. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei eine luftdurchlässige Trägerschicht (13) oder eine Trägerplatte (4) mit Perforierungen (6) auf der Arbeitsoberfläche (3) vorgesehen ist.
  16. 16. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei sich der Querschnitt der Absaugkanäle (7) sprunghaft verjüngt.
  17. 17. Verfahren zur Herstellung eines formverleimten Werkstücks mit den Schritten: Auflegen einer ersten Schicht von Materialstücken (M) auf eine Arbeitsoberfläche (3) einer Form in einer vorbestimmten Lage; Absaugen eines Fluids von der Arbeitsoberfläche (3) der Form über Absaugkanäle (7), die sich von der Arbeitsoberfläche (3) in den Formkörper (1) oder durch den Formkörper (3) durch erstrecken, wobei die Lage jedes einzelnen Materialstücks (M) durch einen zwischen dem jeweiligen Materialstück (M) und der Arbeitsoberfläche (3) wegen des Absaugens des Fluids entstehenden Unterdrück beibehalten wird, Aufträgen eines Harzes auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke, um diese mittels des Harzes miteinander zu verbinden.
  18. 18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei die Materialstücke an einer Seite mit einem gasundurchlässigen Material beschichtet werden, bevor sie mit dieser auf die Arbeitsoberfläche aufgelegt werden.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, wobei die vorbestimmte Lage jedes Materialstücks (M) durch äußere Magnetelemente (11) gehalten wird, die auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke (M) gelegt werden und von unter der Arbeitsoberfläche (3) vorgesehenen Magneten (9) oder von dem Material des Formkörpers (1) angezogen werden, wobei die äußeren Magnetelemente (11) nach der Entstehung des Unterdrucks wieder entfernt werden.
  20. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, wobei nach dem Aufträgen des Harzes mindestens eine zweite Schicht von Materialstücken (M) auf die bereits auf der Arbeitsoberfläche (3) liegende und mit Harz versehene darunter liegende Schicht von Materialstücken (M) aufgelegt wird.
  21. 21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei die Lage der einzelnen Materialstücke (M) der mindes- 8 AT 505 025 B1 tens zweiten Schicht von Materialstücken (M) bis zur Aushärtung des Harzes zwischen der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken (M) und einer darunter liegenden Schicht von Materialstücken (M) mittels der äußeren Magnetelemente (11) beibehalten wird, die von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten (9) oder dem Material der Form angezogen werden.
  22. 22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei die äußeren Magnetelemente (11) nach dem Aushärten des Harzes abgenommen werden und abermals ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke (M) der mindestens zweiten Schicht aufgetragen wird.
  23. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei die Materialstucke (M) der einzelnen Schichten jeweils in einem vorbestimmten Winkel zu denen der darunter liegenden Schicht aufgelegt werden, und der vorbestimmte Winkel in einem Bereich von 45° bis 135° liegt.
  24. 24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, wobei als Materialstücke (M) Furnierstreifen aus einem Holz verwendet werden. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen
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