AT506444A1 - Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis - Google Patents
Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis Download PDFInfo
- Publication number
- AT506444A1 AT506444A1 AT0036408A AT3642008A AT506444A1 AT 506444 A1 AT506444 A1 AT 506444A1 AT 0036408 A AT0036408 A AT 0036408A AT 3642008 A AT3642008 A AT 3642008A AT 506444 A1 AT506444 A1 AT 506444A1
- Authority
- AT
- Austria
- Prior art keywords
- surface layer
- sintered
- blank
- boron
- carbon
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 31
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 22
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 8
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 8
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims description 7
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 7
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 5
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 4
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 3
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 2
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N alpha-acetylene Natural products C#C HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000005256 carbonitriding Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 125000002534 ethynyl group Chemical group [H]C#C* 0.000 description 1
- 230000029142 excretion Effects 0.000 description 1
- 230000002687 intercalation Effects 0.000 description 1
- 238000009830 intercalation Methods 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0264—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements the maximum content of each alloying element not exceeding 5%
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
-1 -
(35 620) II
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines gesinterten Werkstückes auf Eisenbasis, wobei ein Formling aus einem Sinterpulver gepresst und zu einem Rohling gesintert wird, bevor der Rohling im Bereich einer Oberflächenschicht verdichtet wird.
Um eine höhere Dauerbiegefestigkeit im Bereich der Zahnfüße und eine höhere Verschleißfestigkeit im Bereich der Zahnflanken bei pulvermetallurgisch hergestellten Zahnrädern zu erreichen, ist es bekannt (EP 0 552 272 B1, AT 406 836B), die gesinterten Pulvermetallrohlinge der Zahnräder im Flanken- und im Fußbereich der Zähne zu verdichten, sodass eine weitgehend porenfreie Oberflächenschicht erhalten wird, die im Eingriffsbereich des Zahnrades eine erhebliche Steigerung der zulässigen Belastbarkeit mit sich bringt. Die Verdichtung der Oberflächenschicht im Eingriffsbereich des Zahnrades erfolgt über ein Drückerwerkzeug in Form wenigstens eines Zahnrades, das entweder eine in die Verzahnung des Pulvermetallrohlings eingreifende Außenverzahnung (EP 0 552 B1) oder eine Innenverzahnung (AT 406 836 B) aulweist, mit deren Hilfe die Gleitgeschwindigkeit zwischen den Zahnflanken des Pulvermetallrohlings und des Drückerwerkzeuges verringert werden kann. Diese Drückerwerkzeuge bedingen jedoch im Allgemeinen einen erheblichen Konstruktionsaufwand und sind einem entsprechenden Verschleiß unterworfen. Außerdem besteht unabhängig von der Art des jeweils eingesetzten Drückerwerkzeuges die Gefahr einer über die Oberflächenverdichtung hinausgehenden Verformung des Werkstückes.
Durch ein Sintern mit einer weitgehend flüssigen Phase kann zwar die Porosität der Rohlinge wesentlich verringert und damit eine Festigkeitssteigerung erzielt werden, doch ist mit einem solchen Flüssigphasensintern ein erhebliches Schwinden des • t t · · ·· · · · · • · · · · ··· ··· ···· ··· ··· ····· · · · ·· ...............2 -
Sinterwerkstoffes verbunden. Abgesehen davon, dass sich das Schwindverhalten nachteilig auf die Fertigungstoleranzen des Werkstückes auswirkt, ist es häufig aus Gewichtsgründen erwünscht, nur die entsprechend belasteten Werkstückbereiche durch ein Verdichten einer Oberflächenschicht zu verstärken.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs geschilderten Art zum Herstellen eines gesinterten Werkstückes auf Eisenbasis so auszugestalten, dass trotz eines Verzichts auf aufwändige Drückenwerkzeuge eine auf eine Oberflächenschicht begrenzte Verdichtung des Werkstückes gewährleistet werden kann, und zwar bei einer vergleichsweise geringen Fertigungstoleranz.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass der gesinterte Rohling im zu verdichtenden Oberflächenbereich mit Kohlenstoff und/oder Bor angereichert und über der Solidustemperatur der angereicherten Oberflächenschicht nachgesintert wird.
Die Erfindung nützt die Erkenntnis, dass das Sinterverhalten von gepressten Formlingen aus einem Sinterpulver auf Eisenbasis vom Gehalt bestimmter Einlagerungselemente, insbesondere von Gehalt an Kohlenstoff und Bor, abhängt. Während unterhalb eines kritischen Kohlenstoff- oder Borgehalts beim Sintern keine ausgeprägte Verdichtung des Sinterwerkstoffes beobachtet werden kann, nimmt die Verdichtung eines Sinterwerkstoffes mit entsprechend hohen Kohlenstoff- und Borgehalten beim Sintern stark zu. Mit einem Kohlenstoff- und Borgehalt über den jeweils kritischen Bereichen bildet sich nämlich eine flüssige Phase aus, die beim Überschreiten der Solidustemperatur spontan aus den jeweiligen Mischkristallen des Eisens mit Kohlenstoff und Bor entsteht und einen weitgehend porenfreien Sinterkörper ermöglicht. Da erfindungsgmäß lediglich eine Oberflächenschicht des gesinterten Rohlings mit Kohlenstoff und/oder Bor in einem die diesbezüglich kritischen Werte übersteigenden Ausmaß angereichert und der Rohling einer Nachsinterung bei einer Temperatur über der Solidustemperatur der angereicherten Oberflächenschicht unterworfen wird, bleibt die flüssige Phase bei der Nachsinterung auf die mit Kohlenstoff bzw. Bor angereicherte Oberflächenschicht mit der Folge beschränkt, • · · · · ·· · ·· ♦ · • · · · · ··· · ·· t · · · ··· ··· ····· »·· ·· ...............*- 3 - dass lediglich diese Oberflächenschicht der Verdichtung durch das Flüssigphasen-sintern unterworfen wird, während in den übrigen Teilen des Rohlings nur ein normales Festphasensintem auftritt. Die Anreicherung der Oberflächenschicht mit Kohlenstoff und/oder Bor kann in herkömmlicher Weise vorgenommen werden. So ist beispielsweise eine Kohlenstoffanreicherung in der Oberflächenschicht mit Hilfe einer Gasaufkohlung oder einer Niederdruckaufkohlung möglich. Zur Boranreicherung kann der vorgesinterte Rohling in an sich bekannter Weise in pulver- oder pastenförmig vorliegendes Bor eingelegt oder einem Plasmaborieren unterworfen werden. Es kommt ja lediglich auf die Anreicherung der Einlagerungselemente Kohlenstoff und Bor, nicht aber auf die dafür eingesetzten Verfahren an.
Die für das Flüssigphasernsintem erforderliche Anreicherung der Einlagerungselemente Kohlenstoff und Bor in einer Oberflächenschicht des Rohlings birgt die Gefahr einer Versprödung der Oberflächenschicht mit sich. Um dieser Gefahr zu begegnen, empfiehlt es sich, die für das Verdichten erforderliche Nachsinterung isotherm durchzuführen, um insbesondere den Kohlenstoffgehalt der Oberflächenschicht durch ein Abdiffundieren des Kohlenstoffes in das Innere des Rohlings zu senken und dadurch die Ausscheidung von Korngrenzcarbiden zu vermeiden.
Damit das spontane Entstehen der flüssigen Phase aus den Eisen-Kohlenstoff-Mischkristallen sichergestellt wird, soll der Kohlenstoffgehalt in der zu verdichtenden Oberflächenschicht größer als 1 Massen% gewählt werden. Dies bedeutet aber im Hinblick auf den späteren Werkstückeinsatz eine Überkohlung der Oberflächenschicht bis in eine Tiefe von typischenweise 1 bis 1,5 mm. Wird die isotherme Sinterung über der Solidustemperatur solange durchgeführt, bis der Kohlenstoffgehalt unter 1 Massen% gesunken ist, so ist die Gefahr einer Versprödung der Oberflächenschicht durch überschüssigen Kohlenstoff weitgehend gebannt. Der mit der Nachsinterung über der Solidustemperatur einhergehenden Kornvergröberung kann durch ein Normalglühen des nachgesinterten Rohlings in an sich bekannter Weise begegnet werden. • · · · -4- • · · · · · · • · · · · · • · · · · · • · · t · ·
Wird Bor zum Verdichten der Oberflächenschicht eingesetzt, so empfiehlt sich eine Boranreicherung in einem Ausmaß von 0,01 bis 0,6 Massen%. Dabei kann die Versprödungsgefahr dadurch vermieden werden, dass die Nachsinterung unter einer entborierenden Atmosphäre durchgeführt wird. Hierfür eignet sich insbesondere eine Wasserstoffatmosphäre, weil in einer solchen Wasserstoffatmosphäre das Bor, nachdem es seine Wirkung auf die spontane Entstehung einer flüssigen Phase entfaltet hat, aus der Oberflächenschicht des Rohlings zum Teil wieder entfernt wird und nicht weiter stört. Während die Nachsinterung auch in einer nicht entborierenden Atmosphäre, wie Argon, oder in Vakuum durchgeführt werden kann, ist eine Nachsinterung in einer Stickstoffatmosphäre nicht zu empfehlen. In einer Stickstoffatmosphäre bildet sich nämlich Bornitrid, wodurch die die flüssige Sinterphase aktivierende Wirkung des Bors verloren geht.
Ausführungsbeispiel 1:
Ein vorlegiertes Eisenpulver mit 1,5 Massen% Molybdän wird mit 0,3 Massen% Graphit und 0,8 Massen% Äthylenbi^stearoylamid als Gleitmittel versetzt und mit 600 MPa zu einem Formling gepresst, der bei 800° C über eine Zeitspanne von 30 Minuten entwachst und zugleich einer Festphasensinterung unterworfen wird. Der gesinterte Rohling wird in einem herkömmlichen Gasaufkohlofen aufgekohlt, wobei ein Kohlenstoffgehalt von 1,2 Massen% in der Oberflächenschicht eingestellt wird. Danach wird der Rohling in einem Hubbalkenofen unter einer Stickstoffatmosphäre 45 min bei 1320° C gesintert, wobei die Aufheizrate auf diese Sintertemperatur 15 K/min beträgt. Nach der isothermen Sinterung wird der Rohling mit durchschnittlich 10 K/min auf 400° C abgekühlt und anschließend einem Normalglühen bei 900° C unterworfen, welche Glühtemperatur für 10 Minuten aufrechterhalten wird. Danach wird das Werkstück in einer Stickstoffatmosphäre mit einer Kühlrate von 10 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Porosität des Werkstückes wurde im Kern mit 9 bis 11 % und im Bereich der verdichteten Oberflächenschicht bis in eine Tiefe von 0,3 mm mit weniger als 2 % gemessen. - 5 - ··· • ·
Ausführungsbeispiel 2:
Ein vorlegiertes Eisenpulver mit 3 Massen% Chrom und 0,5 Massen% Molybdän wird mit 0,35 Massen% Graphit und 0,6 Massen% eines Gleitmittels gemischt, bevor ein Formling mit einem Pressdruck von 400 MPa gepresst wird. Der Formling wird in einem Bandofen entwachst und bei 1120° C 30 min gesintert. Zum Aufkohlen wird der gesinterte Rohling in einem Niederdruck-Carbonitrierofen bei 900° C aufgekohlt, wobei als Kohlenstoffträger Acetylen verwendet wird, dass pulsweise in den Ofen eingebracht wird. Der in einer Oberflächenschicht aufgekohlte Rohling wird in einem Vakuumofen mit einer Heizrate von 10 K/min auf eine Nachsintertemperatur von 1300° C erwärmt und auf dieser Temperatur für 60 min gehalten, um dann zunächst unter Vakuumbedingungen und dann ab 1100° C in einer Stickstoffatmosphäre mit einer Kühlrate von 10 K/min auf 300° C abgekühlt zu werden. Zum Normalglühen wird der Rohling wieder auf 900° C erwärmt und anschließend mit Stickstoff abgeschreckt. Das auf diese Weise gehärtete Werkstück wird bei 180° C angelassen. Die Restporosität betrug in einer verdichteten Oberflächenschicht bis in eine Tiefe von 0,5 mm weniger als 2 % und zeigte eine Härte größer als 500 HV3. Die Kernporosität wurde mit 13 % gemessen.
Ausführungsbeispiel 3:
Ein mit 1,5 Massen% Chrom und 0,2 Massen% Molybdeän vorlegiertes Eisenpulver wird mit 0,2 Massen% Graphit und 0,6 Massen% Gleitmittel gemischt und mit 700 MPa zu einem Formling gepresst. Die Sinterung und Entwachsung dieses Formlings erfolgt bei 800° C. Anschließend wird der Formling in ein Pulvergemisch aus Ferrobor, Ferromangan und Aluminiumoxid eingelegt und in einem Ofen 30 min bei 1000° C in einer Wasserstoffatmosphäre gleichzeitig gesintert und boriert. Im Anschluss daran wird der gesinterte Rohling in einem Sinterofen während 1 h isotherm bei 1250° C in strömendem Wasserstoff nachgesintert. Die verdichtete Oberflächenschicht wies eine Dicke von 0,5 bis 0.7 mm auf und zeigte eine Restporosität kleiner als 1 %, während die Kernporosität 9 % betrug.
Claims (7)
- Patentanwälte Dipl.-Ing. Helmut Hübscher Dipl.-Ing. Karl Winfried Hellmich Dipl.-Ing. Friedrich Jell Spittelwiese 7, 4020 Linz (35 620) II Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen eines gesinterten Werkstückes auf Eisenbasis, wobei ein Formling aus einem Sinterpulver gepresst und zu einem Rohling gesintert wird, bevor der Rohling im Bereich einer Oberflächenschicht verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der gesinterte Rohling im zu verdichtenden Oberfiächenbereich mit Kohlenstoff und/oder Bor angereichert und über der Solidustemperatur der angereicherten Oberflächenschicht nachgesintert wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling isotherm nachgesintert wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Anreicherung der Oberflächenschicht mit Kohlenstoff der Kohlenstoffgehalt in der zu verdichtenden Oberflächenschicht größer als 1 Massen% ist.
- 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die isotherme Sinterung über der Solidustemperatur solange durchgeführt wird, bis der Kohlenstoffgehalt unter 1 Massen% gesunken ist.
- 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der nachgesinterte Rohling einem Normalglühen unterworfen wird.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Anreicherung der Oberflächenschicht mit Bor der Borgehalt in der zu verdichtenden Oberflächenschicht zwischen 0,01 und 0,6 Massen% liegt. -2-
- 7. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Anreicherung der Oberflächenschicht mit Bor der Rohling unter einer entborie-renden Atmosphäre, vorzugsweise in einer Wasserstoffatmosphäre, nachgesintert wird. Linz, am 5. März 2008 Miba Sinter Austria GmbH durch:
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0036408A AT506444B1 (de) | 2008-03-06 | 2008-03-06 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
| EP09718461A EP2252420B1 (de) | 2008-03-06 | 2009-03-05 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
| PCT/AT2009/000089 WO2009108981A1 (de) | 2008-03-06 | 2009-03-05 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
| AT09718461T ATE523275T1 (de) | 2008-03-06 | 2009-03-05 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0036408A AT506444B1 (de) | 2008-03-06 | 2008-03-06 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| AT506444A1 true AT506444A1 (de) | 2009-09-15 |
| AT506444B1 AT506444B1 (de) | 2010-01-15 |
Family
ID=40639051
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| AT0036408A AT506444B1 (de) | 2008-03-06 | 2008-03-06 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
| AT09718461T ATE523275T1 (de) | 2008-03-06 | 2009-03-05 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| AT09718461T ATE523275T1 (de) | 2008-03-06 | 2009-03-05 | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP2252420B1 (de) |
| AT (2) | AT506444B1 (de) |
| WO (1) | WO2009108981A1 (de) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5613180A (en) * | 1994-09-30 | 1997-03-18 | Keystone Investment Corporation | High density ferrous power metal alloy |
| US5729822A (en) * | 1996-05-24 | 1998-03-17 | Stackpole Limited | Gears |
| DE102005027055A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Prozess zur Herstellung einer Verzahnung |
| US7905018B2 (en) * | 2006-03-29 | 2011-03-15 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd. | Production method for sintered gear |
| US7722803B2 (en) * | 2006-07-27 | 2010-05-25 | Pmg Indiana Corp. | High carbon surface densified sintered steel products and method of production therefor |
-
2008
- 2008-03-06 AT AT0036408A patent/AT506444B1/de not_active IP Right Cessation
-
2009
- 2009-03-05 WO PCT/AT2009/000089 patent/WO2009108981A1/de not_active Ceased
- 2009-03-05 AT AT09718461T patent/ATE523275T1/de active
- 2009-03-05 EP EP09718461A patent/EP2252420B1/de not_active Not-in-force
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATE523275T1 (de) | 2011-09-15 |
| EP2252420A1 (de) | 2010-11-24 |
| EP2252420B1 (de) | 2011-09-07 |
| AT506444B1 (de) | 2010-01-15 |
| WO2009108981A1 (de) | 2009-09-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69231339T2 (de) | Verfahren zur herstellung von lagern | |
| DE10203283C5 (de) | Verfahren zur Herstellung von gesinterten Bauteilen aus einem sinterfähigen Material und gesintertes Bauteil | |
| AT515352B1 (de) | Sinterbauteil | |
| DE4211319C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Sintereisen-Formteilen mit porenfreier Zone | |
| DE10308274B4 (de) | Herstellungsverfahren für ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit hoher Dichte | |
| AT505699B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines sintergehärteten bauteils | |
| DE1298293B (de) | Hochverschleissfeste, bearbeitbare und haertbare Sinterstahllegierung und Verfahren zu deren Herstellung | |
| DE112013001748T5 (de) | Gesintertes Bauteil, Zahnrad für Anlasser, und Produktionsverfahren davon | |
| DE69707891T2 (de) | Herstellung von metallpulverkörper durch sintern, sphäroidisieren und warmverformen | |
| AT507836B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines stahlformteils | |
| DE102004002714B3 (de) | Verfahren zum Leichtmetall-Legierungs-Sintern | |
| EP2252420B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines gesinterten werkstückes auf eisenbasis | |
| DE102004042775B4 (de) | Verfahren zur Herstellung komplexer hochfester Bauteile oder Werkzeuge und dessen Verwendung | |
| JP3572078B2 (ja) | 焼結部品を製造する方法 | |
| AT519398B1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Taumelscheibe | |
| AT526261B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Sinterpulver | |
| AT354494B (de) | Verfahren zur herstellung eines metallkoerpers aus metallpulver | |
| DE19921934B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines pulvermetallurgischen Sinterformteils mit hoher Grunddichte und hoher Oberflächendichte | |
| AT524143B1 (de) | Verfahren zur Härtung eines Sinterbauteils | |
| DE2518248C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Sinterkörpers | |
| US20070292301A1 (en) | Making Sintered, Iron-Based Alloy Parts By Using Boron-Containing Master Alloys | |
| WO2022188942A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines sinterformteils | |
| AT512329B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines sinterbauteils | |
| Fordén et al. | PM takes on truck test in the gearbox | |
| DE2032814C (de) | Werkzeug |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM01 | Lapse because of not paying annual fees |
Effective date: 20200306 |