AT513575B1 - Vorrichtung zur Befestigung eines Rahmenelements einer Maschine - Google Patents

Abstract

Vorrichtung (1) zur Befestigung eines Rahmenelements (2) einer Maschine, insbesondere eines Pumpenbocks, mit einem vorgefertigten, transportierbaren, im Wesentlichen plattenförmigen Fundamentkörper (3), in dem zumindest ein Befestigungselement in Form einer im Querschnitt im Wesentlichen C-förmigen Ankerschiene (4) zur form- bzw. kraftschlüssigen Befestigung des Rahmenelements (2) auf dem Fundamentkörper (3) integriert, insbesondere eingegossen, ist, welche Ankerschiene(4) zur formschlüssigen Aufnahme eines Abschnitts einer das Rahmenelement (2) mit dem Fundamentkörper (3) verbindenden Verbindungsvorrichtung (16), die zumindest eine Spannvorrichtung (27) mit einem Schraubelement (17) und einer Spannbacke (28) aufweist, ausgebildet ist, wobei zumindest zwei parallel zueinander verlaufende, beabstandet zueinander angeordnete Ankerschienen (4) im Fundamentkörper (3) integriert sind und die Ankerschienen (4) im Wesentlichen senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Fundamentkörpers (3) und senkrecht zum Rahmenelement (2) im befestigten Zustand angeordnet sind.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Befestigung eines Rahmenelements einer Maschine, insbesondere eines Pumpenbocks, mit einem vorgefertigten, transportierbaren, im Wesentlichen plattenförmigen Fundamentkörper, in dem zumindest ein Befestigungselement in Form einer im Querschnitt im Wesentlichen C-förmigen Ankerschiene zur form- bzw. kraftschlüssigen Befestigung des Rahmenelements auf dem Fundamentkörper integriert, insbesondere eingegossen, ist, welche Ankerschiene zur formschlüssigen Aufnahme eines Abschnitts einer das Rahmenelement mit dem Fundamentkörper verbindenden Verbindungsvorrichtung, die zumindest eine Spannvorrichtung mit einem Schraubelement und einer Spannbacke aufweist, ausgebildet ist.

[0002] Zur Befestigung eines Maschinenrahmens, insbesondere von Ölpumpenböcken, ist es üblich, am Einsatzort der Ölpumpe ein Fundament zu bauen, welches gewöhnlich an das Rahmenelement der Maschine angepasst ist. Nachteilig dabei ist, dass zur Errichtung der Ölpumpe am Einsatzort langwierige Vorbereitungen getroffen werden müssen, da das Fundament eine Aushärtungszeit von üblicherweise 30 Tagen benötigt, bevor die Maschine daran befestigt werden kann. Vielfach ist eine Fundamenterrichtung auch aufgrund ungünstiger Witterungsverhältnisse gar nicht möglich. Zudem muss das Fundament bei Entfernung der Pumpe ebenfalls entfernt werden, was aufwändige und äußerst kostspielige Rückbaumaßnahmen erfordert. Weiters ist das Fundament häufig derart an die Ölpumpe angepasst, dass selbst ein Austausch der Ölpumpe die Entfernung und den Neubau des Fundaments erfordert.

[0003] Zur Behebung dieses letzten Problems schlägt die AT 407 781 B eine Befestigungsvorrichtung vor, welche eine gewisse Einsteilbarkeit der damit verbundenen Ankerteile zulässt. Die Errichtung des Fundaments dauert dabei jedoch zumindest gleich lange wie bei herkömmlichen Ankern und ist sogar noch aufwändiger da die Befestigungsvorrichtung am Einsatzort in das Fundament eingebaut werden muss. Ein weiterer Nachteil sind die relativ langen Haltebolzen, welche erheblichen Streckungen ausgesetzt sind.

[0004] Aus der US 2,998,216 A ist aber bereits eine gattungsgemäße mobile Fundamenteinheit aus Beton für eine Pferdekopfpumpe bekannt, wobei mehrere, hintereinander angeordnete Fundamenteinheiten 1 zur Bildung eines Fundaments vorgesehen sind. In jede Fundamenteinheit ist in Längsrichtung ein C-förmiges Lagerteil eingelassen, mit dem eine Spannvorrichtung durch einen Spalt zur Befestigung eines Pumpenrahmens mittels einer Spannbacke verbunden sein kann.

[0005] Aus der US 4,700,923 A ist weiters eine mobile Fundamentplatte für eine Pferdekopfpumpe bekannt, welche aus Beton besteht und drei zur Längsachse der Fundamentplatte parallele I-Träger aufweist. Der Unterteil der Träger ist in die Fundamentplatte eingelassen, während der Oberteil in Ausnehmungen längs der Träger frei zugänglich und leicht unterhalb der Oberseite der Fundamentplatte angeordnet ist.

[0006] Aus der US 5,149,050 A ist weiters eine Grundplatte aus Beton für Kompressoren und ähnliche Maschinen bekannt, um ein „Wandern" der befestigten Maschinen zu verhindern. In die Grundplatte sind C-förmige Schienen aus drei Paaren von parallelen Trägern eingelassen, welche sich quer zur Längsachse der Grundplatte erstrecken. In den Schienen sind Spannvorrichtungen mit Schrauben zur Befestigung der Maschinen angeordnet.

[0007] Die US 4,354,655 A zeigt ein Gebläse-Fundament mit zwei eingebetteten, parallelen Schienen in Form von C-förmigen Kanälen, in denen Spannvorrichtungen zur Befestigung eines Gebläses angeordnet sind.

[0008] Aus der EP 2 336 441 A1 ist zudem eine in Fertigteilplatten einbetonierte Ankerschiene, welche mittels Biegelaschen im Beton verankert ist, bekannt.

[0009] Weiters ist es bereits bekannt, vorgefertigte Fundamentplatten am Einsatzort für die Befestigung von Rahmenelementen entsprechend zu adaptieren. Hierbei werden zunächst Untergrundvorbereitungen vorgenommen, welche beispielsweise dazu dienen, den Funda mentkörper bei entsprechendem Untergrund vor Feuchtigkeit und daraus resultierenden etwaigen Frostschäden zu schützen. Der Fundamentkörper wird dann auf den Untergrund aufgelegt und es kann unmittelbar mit der Errichtung der Maschine begonnen werden. Um den Maschinenrahmen auf der Fundamentplatte befestigen zu können, ist es hierbei aber erforderlich, dass Ankerelemente an den für die jeweilige Maschine vorgesehenen Positionen in das Fundament eingeklebt werden, d.h. die Fundamentplatte muss an das jeweilige Rahmenelement angepasst werden. Diese Anpassung bedeutet zusätzlichen Arbeitsaufwand und verzögert eine Inbetriebnahme der Maschine. Außerdem ist die Fundamentplatte nach dem Abbau der Maschine nicht mehr für andere Rahmenelemente bzw. Rahmenelemente mit anderen Abmessungen verwendbar und muss nachteiligerweise entsorgt werden.

[0010] Die Erfindung soll die Nachteile der bekannten Lösungen beseitigen und hat daher zur Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs angeführten Art zu schaffen, wobei der vorgefertigte Fundamentkörper einsatzbereit ist, so dass eine rasche Befestigung des Rahmenelements erfolgen kann. Die Befestigung soll dergestalt erfolgen, dass das Rahmenelement wieder von dem Fundamentkörper gelöst werden kann und der Fundamentkörper nach dem Lösen des Rahmenelements in seinen Ursprungszustand übergeht und somit ohne Einschränkungen wiederverwendbar ist.

[0011] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest zwei parallel zueinander verlaufende, beabstandet zueinander angeordnete Ankerschienen im Fundamentkörper integriert sind und die Ankerschienen im Wesentlichen senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Fundamentkörpers und senkrecht zum Rahmenelement im befestigten Zustand angeordnet sind. Demzufolge ist erfindungsgemäß ein Fundamentkörper vorgesehen, bei welchem in der Vorfertigung auch zugleich zumindest ein Befestigungselement integriert wird, so dass am Einsatzort lediglich eine form- bzw. kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Rahmenelement und dem Fundamentkörper hergestellt werden muss. Demzufolge entfallen vorteilhafterweise zeitintensive Aushärteperioden. Mit zumindest zwei Ankerschienen kann eine verbesserte Sicherung der Maschine gegen Verdrehungen in beliebige Richtungen erzielt werden, da bei einer einzelnen Ankerschiene alle Verbindungspunkte auf einer gemeinsamen Achse liegen müssen.

[0012] Durch Anordnung der Ankerschiene im Wesentlichen senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Fundamentkörpers und senkrecht zum Rahmenelement im befestigten Zustand kann die Verbindungsvorrichtung an verschieden breite Rahmenelemente angepasst werden. Außerdem begünstigt eine solche Anordnung die Kraftverteilung zwischen Ankerschiene und Fundamentkörper, da die an der Maschine angreifenden Kräfte häufig Hebelkräfte bzw. Drehmomente sind, welche über eine der schmalen Breitseiten des Rahmenelements angreifen. Das günstigste entgegenwirkende Drehmoment wird daher über die am weitesten von der angreifenden Kraft entfernte Verbindung zwischen Rahmenelement und Fundamentkörper erzielt. Eine senkrecht zum Rahmenelement angeordnete Ankerschiene liegt demzufolge parallel zur Hebelachse und erzielt somit eine auf ihre gesamte Länge im Wesentlichen gleichverteilte Übertragung des Drehmoments vom Rahmenelement auf den Fundamentkörper.

[0013] Eine form- bzw. kraftschlüssige Befestigung hat zudem den Vorteil, dass sie im Allgemeinen reversibel ist. Der Fundamentkörper mit dem Befestigungselement ist daher nach einer Demontage des Rahmenelements im Ausgangszustand, den er vor der Montage des Rahmenelements inne hatte und kann abtransportiert, beispielsweise zu einem neuen Einsatzort gebracht werden und wieder verwendet werden.

[0014] Zur Verbindung des Rahmenelements mit dem Fundamentkörper ist hierbei eine Verbindungsvorrichtung vorgesehen, wobei das Befestigungselement zur formschlüssigen Aufnahme eines Abschnitts der Verbindungsvorrichtung ausgebildet ist. Eine derartige Verbindungsvorrichtung ermöglicht eine einfache Befestigung des Rahmenelements am Fundamentkörper nachdem die Maschine, z.B. der Pumpenbock, beispielsweise auf dem Fundamentkörper abgestellt wurde. Sofern das Befestigungselement zudem im Wesentlichen bündig mit der Oberseite des Fundamentkörper abschließt, kann die von der Verbindungsvorrichtung zu über brückende Verbindungsstrecke gering gehalten werden, so dass vorteilhafte nur geringe Dehnungen auftreten.

[0015] Die Verbindungsvorrichtung weist erfindungsgemäß zumindest eine Spannbacke mit einem Schraubelement bzw. einer Schraube auf.

[0016] Eine derartige Spannvorrichtung ermöglicht eine rasche und lösbare Verbindung, deren Spannkräfte, die letztlich den Zusammenhalt zwischen Rahmenelement und Fundamentkörper definieren, die zur Herstellung der Verbindung, d.h. zum Anziehen der Schraube, erforderlichen Kräfte - im Unterschied zu anderen Verbindungsarten, wie Steck- oder Rastverbindungen - um ein Vielfaches übersteigen können. Dabei werden die erreichbaren Spannkräfte im Wesentlichen von dem Durchmesser und der Länge der Schraube vorgegeben bzw. begrenzt.

[0017] Hierbei ist als Befestigungselement eine im Querschnitt im Wesentlichen C-förmige Ankerschiene vorgesehen. Eine Ankerschiene ermöglicht eine Verschiebung der Verbindungsvorrichtung senkrecht zur (vertikalen) Belastungsrichtung, so dass die Verbindungsvorrichtung etwaige Positionierungenauigkeiten beim Aufstellen der Maschine ausgleichen kann. Aufgrund des C-förmigen Querschnitts kann darüber hinaus ein optimaler zweiseitiger Eingriff der Verbindungsvorrichtung in der Ankerschiene erzielt werden.

[0018] Um eine verbesserte Stabilität und eine umfassende Anwendbarkeit der Vorrichtung bei verschiedenen gängigen Rahmenelementen zu erzielen ist es vorteilhaft, wenn zumindest vier parallel zueinander verlaufende, beabstandet zueinander angeordnete Ankerschienen im Fundamentkörper integriert sind. Es hat sich unter Berücksichtigung insbesondere der Rahmenelemente verbreiteter Pumpenböcke als günstig herausgestellt, wenn vier parallel zueinander verlaufende Ankerschienen vorgesehen sind, wobei zur Befestigung je nach Vorgefundenem Rahmenelement eine unterschiedliche Kombination von jeweils mindestens zwei der vier Ankerschienen, bevorzugt alle vier Ankerschienen, zur Verbindung des Rahmenelements mit dem Fundamentkörper verwendet werden kann bzw. können. Somit ist es möglich sämtliche unterschiedlichen Oberflur-Pumpenbocktypen, die derzeit in Österreich zum Einsatz gelangen, auf dem gleichen Fundamentkörper zuverlässig zu befestigen.

[0019] Um eine möglichst stabile Verbindung zu erzielen ist es günstig, wenn als Rahmenelement ein I- oder T-Profil mit zumindest einem Quersteg vorgesehen ist. Dabei kann eine Außenfläche des Querstegs als Auflagefläche auf dem Fundamentkörper verwendet werden und die Verbindungsvorrichtung den Quersteg mit dem Befestigungselement verbinden.

[0020] Die Länge der Verbindungsvorrichtung kann gering gehalten werden und ein form- und kraftschlüssiger Eingriff der Verbindungsvorrichtung mit dem Quersteg kann einfach, beispielsweise durch seitliches Aufschieben der Verbindungsvorrichtung auf den Quersteg, hergestellt werden, wenn die Spannbacke einer Spannvorrichtung zur Anlage an einem Quersteg des Rahmenelements ausgebildet ist. Zur Absicherung gegen seitliche Verschiebung und zur symmetrischen Befestigung und Belastung des Querstegs ist im eingespannten Zustand, bevorzugt an beiden auskragenden Enden des Querstegs, jeweils eine Spannvorrichtung vorgesehen.

[0021] Um eine Zuführung, beispielsweise eine Kabelführung, an der Unterseite der Maschine bereitzustellen, kann vorteilhaft unter der Maschine im Fundamentkörper eine vorzugsweise in Richtung der Längserstreckungsrichtung des Fundamentkörpers verlaufendes Rohr aufgenommen sein. Der Inhalt des Rohrs ist somit effektiv vor Beschädigungen durch die Maschine oder während der Installation der Maschine auf dem Fundamentkörper geschützt.

[0022] Um die Einsatzmöglichkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht auf Ölpumpen einer bestimmten Größenordnung zu beschränken ist es günstig, wenn zumindest zwei Fundamentkörper übereinander stapelbar sind, wobei die Fundamentkörper über seitlich angebrachte Verbindungsplatten miteinander verbunden sind. Somit wird das Rahmenelement nicht nur von dem unmittelbar benachbarten Fundamentkörper, sondern auch von den über die Verbindungsplatten verbundenen Fundamentkörpern gehalten, so dass die verbundenen Fundamentkörper wie ein einzelner Fundamentkörper mit der Masse und der Höhe der verbundenen Fundamentkörper wirkt. Somit ist sichergestellt, dass auch die Anforderung eines höheren Funda- merits mit dem Standard-Fundamentkörper abgedeckt werden kann.

[0023] Zum Transport der Vorrichtung ist es günstig, wenn im Fundamentkörper zumindest ein teilweise herausragendes Eingriffselement, insbesondere ein Kugelkopfanker, integriert ist. Ein derartiges Eingriffselement ermöglicht die rasche Verbindung der Vorrichtung an den geeigneten Hebepunkten mit einem Kran oder dergleichen zum Anheben der Vorrichtung.

[0024] Damit die Maschine über das Rahmenelement und den Fundamentkörper der vorliegenden Vorrichtung zentral geerdet werden kann, ist es günstig, wenn in dem Fundamentkörper Erdungen integriert sind.

[0025] Um eine vorteilhafte bzw. notwendige Ölbeständigkeit des Fundamentkörpers zu erzielen, kann der Fundamentkörper aus einer ausgehärteten Betonmasse, vorzugsweise der Güte C30/37/B7, mit einer Stahlbewehrung bestehen.

[0026] Weiters ist es für den Transport mit üblichen Verkehrsmitteln vorteilhaft, wenn der Fundamentkörper eine Länge zwischen 500 und 1000 cm, vorzugsweise im Wesentlichen 750 cm, eine Breite zwischen 120 und 360 cm, vorzugsweise im Wesentlichen 240 cm, und eine Höhe zwischen 20 und 40 cm, vorzugsweise im Wesentlichen 30 cm, aufweist. Bei diesen Abmessungen ist zum Transport der Vorrichtung ein gewöhnlicher Transport ausreichend, d.h. es muss kein Sondertransport durchgeführt werden.

[0027] Um die zur effektiven Wiederverwendbarkeit erforderliche Transportfähigkeit der Vorrichtung zu verbessern, kann der Fundamentkörper vorteilhaft eine Masse zwischen 10 und 15 t, vorzugsweise von im Wesentlichen ca. 13,51, aufweisen.

[0028] Wenn die Seitenkanten des Fundamentkörpers gebrochen sind, kann eine verbesserte mechanische Widerstandsfähigkeit des Fundamentkörpers erzielt werden, da somit einem unbeabsichtigten und unkontrollierten Brechen der Seitenkanten, das unter Umständen zu weitläufigen Schäden des Fundamentkörpers führen könnte, entgegengewirkt wird.

[0029] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von besonders bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, und unter Bezugnahme auf die Zeichnung noch weiter erläutert. In den Zeichnungen zeigen dabei im Einzelnen: [0030] Fig. 1 einen Grundriss der erfindungsgemäßen Vorrichtung neben einem Bohrkeller; [0031] Fig. 2 einen Längsschnitt der Vorrichtung gemäß Fig. 1 entlang der Linie ll-ll in Fig. 1; [0032] Fig. 3 einen Ausschnitt aus Fig. 2 gemäß dem Bereich III in Fig. 2; [0033] Fig. 4 einen Querschnitt der Vorrichtung gemäß Fig. 1 entlang der Linie IV-IV in Fig. 1; [0034] Fig. 5 einen Ausschnitt aus Fig. 4 gemäß dem Bereich V in Fig. 4; [0035] Fig. 6 einen Grundriss einer erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung; [0036] Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung gemäß Fig. 6 entlang der Linie Vll-Vll in Fig. 6; [0037] Fig. 8 einen Querschnitt durch die Vorrichtung gemäß Fig. 6 entlang der Linie Vlll-Vlll in Fig. 6; [0038] Fig. 9 eine Seitenansicht einer Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei durch Verbindungsplatten verbundenen gestapelten Fundamentkörpern; [0039] Fig. 10 ein Detail aus Fig. 9 gemäß dem Bereich X in Fig. 9; [0040] Fig. 11 einen Schnitt durch eine Verbindungsplatte gemäß Fig. 10; und [0041] Fig. 12 schematisch eine Traverse zum Anheben der erfindungsgemäßen Vorrichtung an den Hebepunkten.

[0042] In Fig. 1 ist eine Vorrichtung 1 zur Befestigung eines Rahmenelements 2 (vgl. Fig. 4) eines Pumpenbocks (nicht gezeigt) mit einem vorgefertigten, plattenförmigen Fundamentkörper 3 (Fundamentplatte) gezeigt. Der Fundamentkörper 3 hat einen rechteckigen Grundriss von 750 cm Länge und 240 cm Breite. Die Betonkanten des Fundamentkörpers 3 sind mittels Dreikantleisten gebrochen und die Oberfläche ist rutschfest, z.B. mittels Besenanstrich, ausgeführt. In dem Fundamentkörper 3 sind vier Befestigungselemente in Form von Ankerschienen 4 eingegossen. Die vier Ankerschienen 4 sind parallel zueinander und symmetrisch von einer den Fundamentkörper 3 in der Mitte teilenden, senkrecht auf eine Längsachse stehende Querebene beabstandet angeordnet. Dabei sind die beiden mittleren Ankerschienen 4 50 cm beabstandet und die beiden äußeren Ankerschienen 4 sind jeweils in einem Abstand von 240 cm von der benachbarten inneren Ankerschiene 4 angeordnet. Bei dieser Konfiguration erlaubt die Vorrichtung 1 die Montage von 32 verschiedenen Ölpumpenbocktypen von verschiedenen Herstellern, d.h. von sämtlichen derzeit in Österreich eingesetzten Pumpenböcken.

[0043] Die Ankerschienen 4 erstrecken sich jeweils über die gesamte Breite des Fundamentkörpers 3 und sind jeweils mit neun Fundamentbolzen 5 in dem Fundamentkörper 3 verbunden. An den beiden Breitseiten 6, 7 weist der Fundamentkörper 3 jeweils zwei Erdungen 8 auf. Auf dem Fundamentkörper 3 sind vier Eingriffselemente in Form von Kugelkopfankern 9 an den Hebepunkten des Fundamentkörpers 3 angeordnet. Im Inneren des Fundamentkörpers und deshalb nur gestrichelt eingezeichnet verläuft ein Rohr 10 über die gesamte Länge des Fundamentkörpers 3 parallel zu einer Längsseite 11 des Fundamentkörpers 3. Auf der rechten Breitseite 6 der Vorrichtung 1 ist ein Bohrkeller 12 schematisch angedeutet, wobei zwischen der Wand 13 des Bohrkellers 12 und dem Untergrund 14 (vgl. Fig. 2) des Fundamentkörpers 3 im Bedarfsfall, beispielsweise wenn bei älteren Bohrkellern der Abstand zwischen Fundamentkörper 3 und Bohrkeller 12 kleiner als 1,20 m ist, ein Magerbetonkeil 15 angeordnet sein kann.

[0044] Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch die Vorrichtung 1, den Untergrund 14, den Magerbetonkeil 15 und den Bohrkeller 12 gemäß Fig. 1. Auf dem 30 cm hohen Fundamentkörper 3 ist ein Rahmenelement 2 eines Pumpenbocks (nicht gezeigt) durch einen gepunkteten Umriss angedeutet. Das Rahmenelement 2 ist mit den vier Ankerschienen 4 über Verbindungsvorrichtungen 16 (vgl. Fig. 3) verbunden. Wie in Fig. 3 im Detail ersichtlich ist, weisen die Verbindungsvorrichtungen 16 ein Schraubelement 17 mit einem Kopf 18, einem Gewinde 19 und einer Mutter 20 auf. Der Kopf 18 des Schraubelements 17 hat auf der Seite des Schraubengewindes 19 beidseitig hakenförmige Vorsprünge 21 (vgl. Fig. 7), die in ebenfalls hakenförmige Vorsprünge 22 der im Querschnitt grundsätzlich C-förmigen Ankerschiene 4 eingreift. Die Ankerschiene 4 ist in den Fundamentkörper 3 vollständig eingelassen und mittels hier nur gestrichelt angedeuteter Fundamentbolzen 5 darin gehalten. Die in Fig. 2 gezeigten Kugelkopfanker 9 sind in ähnlicherWeise mit eigenen Fundamentbolzen 5' in dem Fundamentkörper gesichert.

[0045] Wie in Fig. 2 weiter gezeigt, liegt der Fundamentkörper nicht direkt auf dem Untergrund 14, sondern auf einem vorbereiteten Boden 23. Der Boden 23 weist zwischen dem Untergrund und dem Fundamentkörper einen Frostkoffer 24, eine Schottertragschicht 25 und ein Splittbett 26 auf. Der zu unterst, auf dem Untergrund 14 angeordnete Frostkoffer 24 besteht aus Kantkornmaterial, welches lageweise verdichtet eingebaut ist. Der Magerbetonkeil 15 kommt im Bedarfsfall zum Einsatz. Die über dem Frostkoffer und dem Magerbetonkeil 15 angeordnete Schottertragschicht 25 weist eine Dicke von etwa 30 cm auf und besteht ebenfalls aus Kantkorn, jedoch mit einer beinahe doppelt so starken Bodenpressung wie der Frostkoffer. Zwischen Schottertragschicht 25 und Fundamentkörper ist ein 10 cm tiefes Splittbett 26, verdichtet und plan abgezogen, angeordnet.

[0046] Fig. 4 zeigt einen Querschnitt der Vorrichtung 1 gemäß der Linie IV-IV in Fig. 1. Der Fundamentkörper 3 liegt, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 bereits ausführlicher erläutert auf einem Splittbett 26, welches in einer Schottertragschicht 25 eingebettet ist. Die Schottertragschicht 25 ist ihrerseits auf einem Frostkoffer 24 angeordnet, der die oberen Schichten 25, 26 vom Untergrund 14 trennt. In dem Fundamentkörper 3 ist ein Rohr 10 aufgenommen, welches beispielsweise als Kabel- und Schlauchführung dienen kann. Das Rohr 10 hat beispielsweise einen Durchmesser von 50 mm. Außerdem ist in dem Fundamentkörper 3 eine hier im Längsschnitt gezeigte Ankerschiene 4 mit Fundamentbolzen 5 eingebettet. Die in der Ankerschiene 4 aufgenommene Verbindungsvorrichtung 16 weist vier Spannvorrichtungen 27 auf.

[0047] Wie in dem in Fig. 5 vergrößert dargestellten Ausschnitt V ersichtlich ist, weisen die Spannvorrichtungen 27 jeweils ein Schraubelement 17 mit einer Mutter 20 auf, wobei an dem Schraubelement 17 eine Spannbacke 28 angeordnet ist. Die Spannbacke 28 liegt auf einer Seite an einem Quersteg 29 des Rahmenelements 2 an, wobei das Rahmenelement 2 ein I-Profil aufweist. Auf einer dem Rahmenelement 2 gegenüberliegenden Seite des Schraubelements 17 liegt die Spannbacke 28 an einem Unterlegblech 30 an (vgl. Fig. 8). Auf jeder Seite des Querstegs 29 wird das Rahmenelement 2 von einer derart gebildeten Spannvorrichtung 27 mit der Ankerschiene 4 bzw. dem Fundamentkörper verbunden bzw. daran befestigt.

[0048] In Fig. 6 ist eine Draufsicht auf eine Spannvorrichtung 27 abgebildet, wobei von einem Rahmenelement 2 nur ein Teil des Querstegs 29 eingezeichnet ist. Die Fig. 7 und 8 zeigen einen Längsschnitt gemäß der Linie Vll-Vll bzw. einen Querschnitt gemäß der Linie Vlll-Vlll und sollen im Folgenden gemeinsam mit Fig. 6 erläutert werden. Die in den Fig. 6-8 dargestellte Spannvorrichtung 27 verbindet die Ankerschiene 4 mit dem Rahmenelement 2. Für die Ankerschienen 4 können bevorzugt CE-zertifizierte Schienen des Herstellers Halfen, vom Typ HTA-CE 72/48-fv-240 eingesetzt werden, wobei bei den Spannvorrichtungen 27 vorteilhaft mit den Schraubelementen desselben Herstellers vom Typ HS 72/48-1124x190 fv gearbeitet werden kann. Der C-förmige Querschnitt der Ankerschiene 4 weist einen Spalt 31 auf, die beidseitig von zu einem Schienenhohlraum 32 ragenden Vorsprüngen 22 flankiert ist. In dem Schienenhohlraum 32 ist der Kopf 18 eines Schraubelements 17 der Spannvorrichtung 27 angeordnet. Der Kopf 18 des Schraubelements 17 weist einen im Wesentlichen rechteckigen Grundriss auf, dessen kürzere Seite kaum breiter als das Gewinde 19 ist und dessen längere Seite größer als der Spalt 31 der Ankerschiene 4 und kleiner als die Breite des Schienenhohlraums 32 ist. Im Längsschnitt (vgl. Fig. 7) des Schraubenkopfes 18 sind die beidseitig hinter die Vorsprünge 22 der Ankerschiene 4 ragenden Vorsprünge 21 des Schraubenkopfes 18 zu sehen, welche beim Anziehen der Spannvorrichtung 27 formschlüssig mit der Ankerschiene 4 ineinandergreifen und einem seitlichen Verrutschen der Spannvorrichtung 27 entgegenwirken. Eine geeignete Schraubenspannung kann bei einem Durchmesser des Gewindes 19 von etwa 24 mm erzielt werden.

[0049] An der Ankerschiene 4 und der benachbarten Oberfläche 33 des Fundamentkörpers 3 liegt ein Unterlegblech 30 an, welches das Schraubelement 17 im Wesentlichen umgibt. An der dem Fundamentkörper 3 gegenüberliegenden Oberseite des Unterlegblechs 30 liegt eine Spannbacke 28 an, wobei das Schraubelement 17 durch eine Öffnung 34 in der Spannbacke 28 hindurchführt. Die Spannbacke 28 kann beispielsweise eine Lindapter Klemme Typ LR 24-fv sein. Diese besteht aus einem Brückenteil 35 mit zwei an einer Unterseite ausgebildeten Spannnasen 36, 37 und einem Auflageteil 38. Eine flachere Spannnase 37 liegt an dem Quersteg 29 des Rahmenelements 2 an und eine breitere Spannnase 36 liegt an dem Unterlegblech 30 an. Das Brückenteil 35 weist zum Auflageteil 38 hin eine konvexe Oberseite auf, wobei das Auflageteil 38 eine entsprechend konkave Unterseite aufweist. Dadurch wird eine Kippbewegung des Brückenteils 35 beim Anziehen der Mutter 20 ermöglicht, wobei die Mutter an dem Gewinde 19 des durch die Spannbacke 28 führenden Schraubelements 17 angezogen wird. Zwischen der Mutter 20 und dem Auflageteil 38 der Spannbacke 28 ist eine Vorlegscheibe 39 eingefügt.

[0050] Falls ein höheres und/oder schwereres Fundament für eine Maschine bzw. einen Pumpentyp erforderlich ist, können bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zwei oder mehr gestapelte Fundamentkörper 3 vorgesehen sein. In Fig. 9 ist zwischen dem mit dem Rahmenelement 2 verbundenen Fundamentkörper 3 und dem Splittbett 26 ein weiterer gleichartiger Fundamentkörper 3' angeordnet. Die beiden Fundamentkörper 3, 3' sind über insgesamt vier Verbindungsplatten 40 (vgl. Fig. 10) verbunden, wobei zwei Verbindungsplatten 40 auf jeder Längsseite 11 der Fundamentkörper 3, 3' angeordnet sind. Die Verbindungsplatten 40 sind jeweils zwischen den beiden äußeren und den beiden inneren Ankerschienen 4 und näher bei den äußeren Ankerschienen 4 angeordnet. Zwischen den Fundamentkörpern 3, 3' ist eine flächige ca. 5 mm starke Zwischenlage 41, z.B. eine Gummigranulatmatte, zum Ausgleich eventueller Unebenheiten eingelegt.

[0051] Wie genauer in Fig. 10 und Fig. 11 dargestellt ist, sind die Verbindungsplatten 40 mittels insgesamt 4 Befestigungselementen 42, beispielsweise Schrauben mit Verdübelungen, mit den beiden Fundamentkörpern 3, 3' verbunden. Die Befestigungselemente 42 dringen etwa auf halber Höhe in die Fundamentkörper 3, 3' ein und sind entlang der Längsseite 11 der Fundamentkörper 3, 3' etwa 220 mm beabstandet. Die Verbindungsplatten sind dementsprechend etwa 400 mm hoch, bei einer Breite von etwa 300 mm.

[0052] Bei den hier angegebenen Abmessungen des Fundamentkörpers 3 von 750 cm Länge, 240 cm Breite und 30 cm Höhe ergibt sich eine Kubatur von 5,4 m3. Bei dem aufgrund seiner Ölbeständigkeit bevorzugten Material der Betongüte C30/37/B7 hat der Fundamentkörper 3 ein Eigengewicht von etwa 13,5 Tonnen. Zum Anheben der Vorrichtung 1 sind - wie in Zusammenhang mit Fig. 1 bereits beschrieben - vier Kugelkopfanker 9 in dem Fundamentkörper 3 vorgesehen. In Fig. 12 ist der Fundamentkörper 3 mit den entsprechenden Hebepunkten 9' schematisch dargestellt. Eine statisch einwandfreie Lastverteilung beim Anheben kann erzielt werden, wenn eine Traverse 43 mit zwei symmetrisch angeordneten Ankerpaaren 44, 45 verbunden wird. Dabei sollte der Abstand zwischen der Traverse und den Ankerpaaren 44, 45 etwa 140 cm betragen, um die auf die Kugelkopfanker 9 wirkenden Transversalkräfte zu minimieren. Die verwendeten Kugelkopfanker 9 gehören der Lastgruppe 5,0 (6000-5,0-0240) an und haben eine zulässige Angriffskraft von 50 kN.

Claims (12)

1. Patentansprüche 1. Vorrichtung (1) zur Befestigung eines Rahmenelements (2) einer Maschine, insbesondere eines Pumpenbocks, mit einem vorgefertigten, transportierbaren, im Wesentlichen plattenförmigen Fundamentkörper (3), in dem zumindest ein Befestigungselement in Form einer im Querschnitt im Wesentlichen C-förmigen Ankerschiene (4) zur form- bzw. kraftschlüssigen Befestigung des Rahmenelements (2) auf dem Fundamentkörper (3) integriert, insbesondere eingegossen, ist, welche Ankerschiene (4) zur formschlüssigen Aufnahme eines Abschnitts einer das Rahmenelement (2) mit dem Fundamentkörper (3) verbindenden Verbindungsvorrichtung (16), die zumindest eine Spannvorrichtung (27) mit einem Schraubelement (17) und einer Spannbacke (28) aufweist, ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei parallel zueinander verlaufende, beabstandet zueinander angeordnete Ankerschienen (4) im Fundamentkörper (3) integriert sind und die Ankerschienen (4) im Wesentlichen senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Fundamentkörpers (3) und senkrecht zum Rahmenelement (2) im befestigten Zustand angeordnet sind.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vier parallel zueinander verlaufende, beabstandet zueinander angeordnete Ankerschienen (4) im Fundamentkörper (3) integriert sind.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Rahmenelement (2) ein I- oder T-Profil mit zumindest einem Quersteg (29) vorgesehen ist.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannbacke (28) zur Anlage an einem Quersteg (29) des Rahmenelements (2) ausgebildet ist, wobei im eingespannten Zustand bevorzugt an beiden auskragenden Enden des Querstegs (29) jeweils eine Spannvorrichtung (27) vorgesehen ist.
5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Fundamentkörper (3) eine vorzugsweise in Richtung der Längserstreckungsrichtung des Fundamentkörpers (3) verlaufendes Rohr (10) aufgenommen ist.
6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Fundamentkörper (3) übereinander stapelbar sind, wobei die Fundamentkörper (3) über seitlich angebrachte Verbindungsplatten (40) miteinander verbunden sind.
7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Fundamentkörper (3) zumindest ein teilweise herausragendes Eingriffselement, insbesondere ein Kugelkopfanker (9), integriert ist.
8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fundamentkörper (3) Erdungen (8) integriert sind.
9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fundamentkörper (3) aus einer ausgehärteten Betonmasse, vorzugsweise der Güte C30/37/B7, mit einer Stahlbewehrung besteht.
10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fundamentkörper (3) eine Länge zwischen 500 und 1000 cm, vorzugsweise im Wesentlichen 750 cm, eine Breite zwischen 120 und 360 cm, vorzugsweise im Wesentlichen 240 cm, und eine Höhe zwischen 20 und 40 cm, vorzugsweise im Wesentlichen 30 cm, aufweist.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Fundamentkörper (3) eine Masse zwischen 10 und 15t, vorzugsweise von im Wesentlichen ca. 13,51, aufweist.
12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenkanten des Fundamentkörpers (3) gebrochen sind. Hierzu 6 Blatt Zeichnungen