AT514827A1

AT514827A1 - Oberflächenschutzfolie

Info

Publication number: AT514827A1
Application number: ATA753/2013A
Authority: AT
Original assignee: Isosport Verbundbauteile
Priority date: 2013-09-30
Filing date: 2013-09-30
Publication date: 2015-04-15
Also published as: AT514827B1

Abstract

Oberflächenschutzfolie mit einer Trägerschicht (2) und einer damit verbundenen Adhäsionsschicht (3), wobei eine Bedruckung (4) zwischen der Trägerschicht (2) und der Adhäsionsschicht (3) angeordnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Oberflächenschutzfolien gemäß den Merkmalendes Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung derselbengemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 10.

Gattungsgemäße Oberflächenschutzfolien zum temporären Schutz von Bauteilensind aus der DE 43 11 322 A1, der EP 1 388 582 A1, der EP 2 248 653 A2 und derDE 10 2009 020 624 A1 hinlänglich bekannt. Üblicherweise werden die Schutzfolien nach der Montage der genannten Bauteilewieder entfernt, wobei keine Klebereste oder Ähnliches auf den Bauteilen verbleibensollen. Für den effektiven Einsatz derartiger Oberflächenschutzfolien ist es notwendig, dassderen Adhäsionsschicht nicht an der anderen Seite der Oberflächenschutzfoliehaftet. Denn nur so ist es möglich, die Oberflächenschutzfolie als Rolle zutransportieren und zu lagern. Ist die Haftung zwischen Adhäsionsschicht undOberseite der Schutzfolie zu groß, ist es entweder nicht möglich dieselbe von derRolle abzurollen oder es entstehen während des Abrollens irreparabeleFolienüberdehnungen oder Kleberübertrag bzw. Defekte.

Der beschriebene Sachverhalt steht nun im Widerspruch mit dem Wunsch dieOberflächenschutzfolie zu bedrucken. Gewünschte Bedruckungen können z.B.Modellnummern für Produkte, Verarbeitungshinweise oder Hersteller- und/oderWarenbezeichnungen sein.

Weder die haftende Seite noch die Oberfläche der Schutzfolie sind für dasBedrucken geeignet. Denn bei der Adhäsionsschicht einerseits würde durch dieBedruckung die Klebefunktion beeinträchtigt.

Einer Bedruckung der äußeren Oberfläche der Schutzfolie andererseits steht zumeinen entgegen, dass die Bedruckung durch Einwirkung von außen abgerieben oderanderweitig, z.B. durch Lösungsmittel, verwischt oder entfernt werden kann. Durch die Ausübung der Schutzfunktion würde die Bedruckung der Oberflächenschutzfoliealso beeinträchtigt.

Zum anderen beeinträchtigt die Bedruckung natürlich auch Maßnahmen, welche dasHaften der äußeren Oberfläche an der Adhäsionsschicht verhindern. Eine solcheMaßnahme ist das Versehen der Oberfläche mit einer genau definierten Rauigkeit,wie dies in der EP 2 248 653 A2 offengelegt wird.

Um spiegelglatte Oberflächen von Bauteilen durch Schutzfolien zu schützen, ist eserforderlich, dass die Adhäsionsschicht der Schutzfolie ebenfalls spiegelglatt und freivon Stippen oder sonstigen Oberflächenfehlern ist. Ansonsten kommt es zu einerVerschlechterung des Glanzes und der Oberflächenqualität der zu schützendenOberfläche, was nach dem Entfernen der Schutzfolie sichtbar wird. Insbesondere indiesem Fall ist eine Bedruckung der Adhäsionsschicht also nicht zielführend.

Aufgabe der Erfindung ist es eine Oberflächenschutzfolie bereitzustellen, welche miteiner Bedruckung versehen ist, welche die Funktion der Oberflächenschutzfolie nichtbeeinträchtigt. Des Weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung einer solchenOberflächenschutzfolie bereitgestellt werden.

Diese Aufgabe wird durch eine Oberflächenschutzfolie mit den Merkmalen desAnspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächenschutzfoliengemäß den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.

Zentrale Erkenntnis der Erfindung ist, dass es möglich ist, die Bedruckung zwischenzwei Schichten der Oberflächenschutzfolie anzuordnen.

Die Art der Bedruckung ist für die Erfindung nicht wesentlich. Insbesondere könnenerfindungsgemäße Oberflächenschutzfolien mit alphanumerischen Zeichen sowieBildern bedruckt werden.

Beispiele für Bauteile und Halbzeuge, welche durch erfindungsgemäßeOberflächenschutzfolien temporär geschützt werden, sind Kunststoffplatten oder

Kunststoffprofile für die Sanitär- oder die Bauindustrie, lackierte oder unlackierteMetallbänder oder Platten (beispielsweise aus Edelstahl), Elemente oderOberflächen der Möbelindustrie sowie Sportartikel und dergleichen.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigenAnsprüchen definiert.

Sowohl die Trägerschicht als auch die Adhäsionsschicht kann mehrschichtigausgeführt sein. Bevorzugt kann die Trägerschicht und/oder die Adhäsionsschichtdurch Coextrusion hergestellt sein.

Eine Trägerschicht der Oberflächenschutzfolie kann eine von der Adhäsionsschichtabgewandte Außenschicht sowie eine der Adhäsionsschicht zugewandteInnenschicht aufweisen. Dies ermöglicht es, die Innenschicht so zu optimieren, dassdas Bedrucken leicht möglich ist.

Eine Verbesserung der Bedruckbarkeit der Innenschicht kann durch i

Bedruckbarkeitsadditive erreicht werden.

Zur Verbesserung der Bedruckbarkeit können außerdem Corona- oderPlasmabehandlungen durchgeführt werden.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die Außenschicht Release-Additive,vorzugsweise Carbamate, Silikone, Siloxane oder fluorhältige Kohlenwasserstoffe,aufweist, welche die Haftung an der Adhäsionsschicht im Rollenwickel verringern.Diese Gruppen weisen eine geringe Adhäsion gegenüber anderen Werkstoffen auf.Typische Vertreter sind Genioplast Pellet S (Hersteller: Wacker Chemie), Siloxane-Masterbatches (Hersteller: Mulitbase) und Modiper FS700 sowie Modiper F600(Hersteller: NOF Corporation). Als weiterer Vorteil ist zu nennen, dass diese Additiveüblicherweise auch eine reduzierte Reibung zeigen. Wird also ein anderes Bauteilüber die applizierte Oberflächenschutzfolie gezogen, so gleitet dieses Bauteil leichtab, was die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Schutzfolie reduziert.

Insbesondere dann, wenn die Haftung der Oberflächenschutzfolie durch eineAdhäsionsschicht mit einer sehr geringen Oberflächenrauigkeit erreicht wird, kann esvorgesehen sein, dass die Adhäsionsschicht eine außen liegende Haftschicht undeine Zwischenschicht aufweist. Die Zwischenschicht besteht dabei vorzugsweise auseinem Material, welches bei Raumtemperatur eine gewisse Kriechneigung aufweist.Ein verbessertes Anschmiegen der Oberflächenschutzfolie an die zu schützendeOberfläche wird dadurch erreicht, wobei dieser Effekt optimiert ist, wenn dieZwischenschicht in direktem Kontakt mit der Haftschicht steht.

Sowohl die Trägerschicht als auch die Adhäsionsschicht, besonders bevorzugt aberdie Haftschicht und die Zwischenschicht, können zur Verbesserung derAußenbewitterungseignung der Schutzfolie UV-Additive (Absorber / Stabilisatoren)enthalten.

Besonders bevorzugt vorgesehen ist, dass die Haftschicht Styrol-Block-Copolymeresowie Tackifier aufweist, wobei das Stoffmengenverhältnis zwischen Styrol-Block-Copolymeren und Tackifiern zwischen 99:1 und 50:50, vorzugsweise zwischen 90:10und 70:30, liegt. Zur Einstellung der Klebekraft ist es auch möglich, diese Materialienmit Kunststoffen abzumischen, welches selbst keine oder nur eine eingeschränkteKlebekraft besitzen und mit den genannten Kunststoffgruppen verträglich sind, wiez.B. Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP). Als Styrol-Block-Copolymere könnenbeispielsweise Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS), Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol(SEPS) oder Styrene-Isopren-Butadien (SIBS) Block-Copolymere zum Einsatzkommen.

Die Tackifier können aus der Gruppe der hydrogenierten, aliphatischen oderaromatischen thermoplastischen Harze, der Gruppe der Kolophoniumharze oder derGruppe der Terpene sein. In Versuchen hat sich gezeigt, dass Regalite R1100(Hersteller: Eastman) oder Dertophene T105 (Hersteller: DRT) für diese Zweckehervorragend geeignet sind.

Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Zwischenschicht im Wesentlichen ausKunststoff der Gruppen Styrol-Block-Copolymere, Polyolefin-Elastomere und/oder

Polyolefin-Plastomere besteht. Für die vorliegenden Zwecke bevorzugte Vertreterdieser Gruppen sind beispielsweise Poly-Octen-Ethylen (POE), Ethylen-Vinyl-Acetat(EVA), Ethylen-Butyl-Acrylat (EBA), Ultra-low-density-Polyethylen (ULDPE).

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Zwischenschicht eineSchichtdicke zwischen 4 pm und 20 pm, bevorzugt zwischen 4 pm und 12 pm undbesonders bevorzugt zwischen 7 pm und 9 pm auf.

Durch eine Reduktion der Schichtdicken für die Oberflächenschutzfolie kann dieMenge des benötigten Rohmaterials niedrig gehalten werden, was sich positiv aufdie Herstellungskosten auswirkt. Des Weiteren kann durch eine Reduktion derSchichtdicken eine Verbesserung der Kohäsion der Adhäsionsschicht erreichtwerden.

Als Trägerschicht für Schutzfolien können Polyolefine, wie Polyethylen (PE) oderPolypropylen (PP) verwendet werden. Die Trägerschicht kann außerdemZusatzstoffe, wie Hitzestabilisatoren, UV-Stabilisatoren, UV-Blocker,

Antiblockadditive sowie Farbstoffe, beinhalten.

Beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren wird die Bedruckung durch dasVerbinden der Trägerschicht mit der Adhäsionsschicht zwischen dieseneingeschlossen.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens wird dieTrägerschicht im Wesentlichen inline ( also im Wesentlichen gleichzeitig) in einerStation auf einer Seite bedruckt und auf der anderen Seite mit einer Trennlackschichtversehen. Hierdurch kann die Herstellungsdauer verkürzt werden.

Das Auftragsgewicht (trocken) der Trennlackschicht kann dabei zwischen 0,03 g/m2und 1,5 g/m2, bevorzugt zwischen 0,05 g/m2 und 0,5 g/m2 und besonders bevorzugtzwischen 0,08 g/m2 und 0,15 g/m2, betragen.

Die Herstellungsdauer kann weiter verkürzt werden, indem die Trägerschichtund/oder die Adhäsionsschicht mittels eines Flexodruck-Verfahrens oder einesTiefdruckverfahrens bedruckt wird. Dabei wird die zu bedruckende Folie zwischenzwei Walzen hindurchgeführt, wobei eine der Walzen die Druckform trägt und dieandere Walze einen Gegendruck erzeugt. Indem die Gegendruckwalze gleichzeitigzum Aufbringen eines Trennlackes verwendet wird, ist zum einen möglich, wieangesprochen, die Produktionszeit zu verkürzen und zum anderen kann derKostenaufwand für die Produktionsanlage selbst verringert werden.

Es kann vorgesehen sein Tackifier in die Adhäsionsschicht mitzuextrudieren,wodurch das Versehen der Adhäsionsschicht oder eines Teiles der Ahäsionsschichtmit Tackifiern besonders einfach gestaltet werden kann.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Trägerschicht mit derAdhäsionsschicht durch Verpressen zwischen einer Kühlwalze einerseits und einemGlättband oder einer Gegendruckrolle andererseits verbunden. Insbesondere kanndabei vorgesehen sein, dass die Verbindung der Trägerschicht mit derAdhäsionsschicht durch sogenanntes Extrusionskaschieren geschieht. Das heißt, dieVerbindung zwischen diesen Schichten wird nicht durch Klebstoffe erzeugt, sonderndadurch, dass die Folien miteinander verpresst werden, während zumindest eine derSchichten noch teilweise geschmolzen ist. Insbesondere kann die Trägerschichtdurch direktes Verschmelzen mit der Adhäsionsschicht verbunden werden.

Klebstoffe zeigen eine gewisse Neigung zum Peeling, das heißt die durch denKlebstoff zu verbindenden Folien können voneinander abgezogen werden,insbesondere dann, wenn bereits eine partielle Trennung der Folien vorliegt. Deshalbkann eine klebstofffreie Verbindung der Trägerschicht mit der Adhäsionsschichtvorteilhaft sein.

Die Erzeugung der Haftwirkung der Adhäsionsschicht kann durch eine Oberflächederselben erreicht werden, welche so glatt ist, dass die intermolekularen Kräftezwischen der Adhäsionschicht und einer zu schützenden Oberfläche eine Anhaftkrafterzeugen. Diese glatte Oberfläche kann durch eine entsprechende Ausgestaltung einer Kühlwalze oder eines Glättbandes bzw. einer Gegendruckrolle hergestelltwerden. Auch in dieser Hinsicht kann die erfindungsgemäße Oberflächenschutzfoliealso klebstofffrei gestaltet werden. Dies kann insbesondere deshalb von Vorteil sein,weil Klebstoffe beim Abziehen der Oberflächenschutzfolien oft unerwünschteRückstände auf der zu schützenden Oberfläche hinterlassen.

Es ist aber ebenso denkbar, die Adhäsionsschicht mit einer separatenKlebstoffschicht zu versehen. Dies ermöglicht eine vereinfachte Herstellung.

Erfindungsgemäße Oberflächenschutzfolien eignen sich besonders zum temporärenSchutz von Baumaterialien und Halbzeugen, insbesondere PVC-Fensterprofile sowieKunststofffolien und -platten, welche durch Tiefziehen verarbeitet werden, bevor dieOberflächenschutzfolie abgezogen wird. Weitere Beispiele umfassen Sportartikel,insbesondere zum Schutz von Skioberflächen, Möbelelemente und lackierte sowieunlackierte Metalloberflächen.

Weiterhin ist die erfindungsgemäße Oberflächenschutzfolie besonders beisogenannten Formable Coatings, das heißt formbaren Beschichtungen, geeignet,wobei die Oberflächenschutzfolie an der formbaren Beschichtung haftet, dieformbare Beschichtung auf ein zu beschichtendes Objekt aufgebracht wird und danndie Oberflächenschutzfolie von der formbaren Beschichtung, vorzugsweiserückstandsfrei, entfernt wird.

Eine Gesamtdicke einer erfindungsgemäßen Oberflächenschutzfolie beträgtbevorzugt zwischen 20 pm und 100 pm, besonders bevorzugt zwischen 40 pm und80 pm und ganz bevorzugt zwischen 40 pm und 60 pm.

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung werden infolge anhand der Figurenerläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 einen Schichtenaufbau einer erfindungsgemäßen

Oberflächenschutzfolie,

Fig. 2 den Schichtenaufbau der Trägerschicht nach der Extrusion,

Fig. 3 die Trägerschicht zusammen mit einer aufgebrachten Bedruckung sowie

Fig. 4 schematisch eine Anordnung zur Durchführung eineserfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.

Fig. 1 zeigt den Schichtenaufbau einer erfindungsgemäßen Oberflächenschutzfolie 1. Dabei ist zunächst die Trägerschicht 2 sowie die Adhäsionsschicht 3 zu erkennen.Die optionale Substruktur der Trägerschicht 2 ist in Fig. 2 dargestellt.

Wie in Fig. 1 weiterhin zu erkennen ist, besteht die Adhäsionsschicht 3 aus einerHaftschicht 7 sowie einer Zwischenschicht 8. Die Schichtdicke D1 der Haftschicht 7beträgt zwischen 5 pm und 8 pm. Die Schichtdicke D2 der Zwischenschicht 8 beträgtzwischen 7 pm und 9 pm.

Die Gesamtdicke der Oberflächenschutzfolie 1 beträgt in diesemAusführungsbeispiel 50 pm.

Die Bedruckung 4 ist zwischen der Trägerschicht 2 und der Adhäsionsschicht 3angeordnet.

Fig. 2 zeigt die Trägerschicht 2 nach deren Extrusion. Die Außenschicht 5 und dieInnenschicht 6 der Trägerschicht 2 sind zu erkennen. Beide Schichten sindvorzugsweise aus einem Polyolefin gefertigt, wobei sie sich durch die Wahl desPolyolefins und durch etwaige Zusatzstoffe unterscheiden. Die Zusatzstoffe bzw. dieWahl des Polyolefins wird dabei im Hinblick darauf getroffen, bei der Innenschicht 6die Bedruckbarkeit zu verbessern und bei der Außenschicht 5 die als Release-Eigenschaft bekannte Antihaftwirkung zur Adhäsionsschicht zu verbessern.

Fig. 3 zeigt die Trägerschicht 2, nachdem sie die Station 13 verlassen hat (siehe Fig.4), wobei sie in der Station 13 mit der Bedruckung 4 sowie einer Trennlackschicht 14versehen wurde.

Fig. 4 verdeutlicht schematisch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren. Ineinem ersten Extruder 11 wird die Trägerschicht 2 extrudiert, in einem zweitenExtruder 12 wird die Adhäsionsschicht 3 extrudiert.

Nach der Extrusion der Trägerschicht 2 passiert diese die Station 13, in welcher dieTrägerschicht 2 per Flexodruckverfahren oder Tiefdruckverfahren bedruckt wird undmit einer Trennlackschicht versehen wird. Hierfür wird die Trägerschicht 2 zwischeneiner Druckwalze 16 und einer Gegendruckwalze 17 hindurchgeführt, wobei dieDruckwalze 16 das Druckbild trägt und mittels der Gegendruckwalze 17 gleichzeitigder Trennlack aufgebracht wird. Die Dicke der Trennlackschicht beträgt unter 1 pm.

Die so bearbeitete Trägerschicht 2 wird zusammen mit der Adhäsionsschicht 3 ineinem Spalt zwischen einer Kühlwalze 14 und einem - umlaufend ausgeführten -Glättband 15 verpresst. (Statt des Glättbandes 15 kann auch eine Gegendruckwalzeverwendet werden.) Dadurch, dass der zweite Extruder 12 sehr nahe an derKühlwalzen-Glättband-Kombination angeordnet ist, wird die Adhäsionsschicht 3 beimEintritt in den Spalt noch nicht vollständig ausgekühlt sein. Durch den Kontaktzwischen bearbeiteter Trägerschicht 2 und Adhäsionsschicht 3 und dadurch, dassdurch die Kühlwalze 14 eine Abkühlung erzeugt wird, entsteht eine stoffschlüssigeVerbindung zwischen Trägerschicht 2 und Adhäsionsschicht 3.

Mittels des Glättbandes 15 (oder der Gegendruckwalze) wird durch denProzessdruck zur Kühlwalze 14 (Chill-Rollwalze) eine sehr glatte Oberfläche derAdhäsionsschicht erzeugt. Dies erzeugt die Hafteigenschaft der Adhäsionsschichtoder wirkt sich zumindest unterstützend dabei aus.

Schließlich wird die Oberflächenschutzfolie auf einer Aufrollvorrichtung 18 aufgerollt.

Ausführungsbeispiel 1:

In diesem Ausführungsbeispiel besteht die Trägerschicht 2 aus einem High-DensityPolyethylen (HDPE). Die Haftschicht 7 besteht aus einem Compound aus Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol-Block-Copolymer (SEPS) mit einem Styrolanteil von 13%und einem Tackifier aus der Gruppe der Hydrocarbonharze. DasStoffmengenverhältnis von SEPS zu Tackifier beträgt 80:20. Die Zwischenschicht 8besteht aus Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) mit einem Vinylacetat-Anteil von 18%.

Ausführungsbeispiel 2:

In diesem Ausführungsbeispiel ist die Trägerschicht 2 coextrudiert, wobei dieInnenschicht 6 aus einem Low-Density Polyethylen (LDPE) besteht und dieAußenschicht aus LDPE zusammen mit einem Release Additiv aus der Gruppe derAcryl-Silikon-Block-Copolymere besteht. Die Zwischenschicht 8 besteht aus einemUltra-Low-Density Polyethylen (ULDPE). Die Haftschicht 7 besteht aus einemCompound aus Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS) und einem Tackifier aus derGruppe der Terpenharze.

Claims

Patentansprüche: 1. Oberflächenschutzfolie mit einer Trägerschicht (2) und einer damitverbundenen Adhäsionsschicht (3), dadurch gekennzeichnet, dass eineBedruckung (4) zwischen der Trägerschicht (2) und der Adhäsionsschicht (3)angeordnet ist.
2. Oberflächenschutzfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dieTrägerschicht (2) und/oder die Adhäsionsschicht (3) mehrschichtig ist.
3. Oberflächenschutzfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,dass die Trägerschicht (2) eine Außenschicht (5) und eine Innenschicht (6)aufweist.
4. Oberflächenschutzfolie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dieInnenschicht (6) Bedruckbarkeitsadditive aufweist, welche die Bedruckbarkeitverbessern, und/oder dass die Innenschicht (6) zur Verbesserung derBedruckbarkeit mittels einer Coronabehandlung vorbehandelt ist.
5. Oberflächenschutzfolie nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,dass die Außenschicht (5) Release-Additive, vorzugsweise Carbamate,Silikone, Siloxane oder fluorhältige Kohlenwasserstoffe, aufweist, welche dieHaftung an der Adhäsionsschicht (3) im Rollenwickel verringern.
6. Oberflächenschutzfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurchgekennzeichnet, dass die Adhäsionsschicht (3) eine außen liegendeHaftschicht (7) und eine Zwischenschicht (8) aufweist.
7. Oberflächenschutzfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass dieHaftschicht (7) Styrol-Block-Copolymere sowie Tackifier aufweist, wobei dasStoffmengenverhältnis zwischen Styrol-Block-Copolymeren und Tackifiernzwischen 99:1 und 50:50, vorzugsweise zwischen 90:10 und 70:30, liegt.
8. Oberflächenschutzfolie nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,dass die Zwischenschicht (8) im Wesentlichen aus Kunststoff der GruppenStyrol-Block-Copolymere, Polyolefin-Elastomere und/oder Polyolefin-Plastomere besteht.
9. Oberflächenschutzfolie nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurchgekennzeichnet, dass die Haftschicht (7) eine Schichtdicke (D1) zwischen 2pm und 20 pm, bevorzugt zwischen 2pm und 10 pm und besonders bevorzugtzwischen 5 pm und 8 pm, aufweist.
10. Oberflächenschutzfolie nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurchgekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (8) eine Schichtdicke (D2)zwischen 4 pm und 20 pm, bevorzugt zwischen 4 pm und 12 pm undbesonders bevorzugt zwischen 7 pm und 9 pm, aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung von Oberflächenschutzfolien, insbesondere nacheinem der Ansprüche 1 bis 10, wobei eine Trägerschicht (2) in einem erstenExtruder (11) extrudiert wird, eine Adhäsionsschicht (3) in einem zweitenExtruder (12) extrudiert wird und die Trägerschicht (2) mit derAdhäsionsschicht (3) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass dieTrägerschicht (2) und/oder die Haftschicht (3) bedruckt wird und dieseBedruckung durch das Verbinden der Trägerschicht (2) mit derAdhäsionsschicht (3) zwischen diesen eingeschlossen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass dieTrägerschicht (2) im Wesentlichen inline in einer Station auf einer Seitebedruckt wird und auf der anderen Seite mit einer Trennlackschicht versehenwird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieTrägerschicht (2) und/oder die Adhäsionsschicht (3) mittels eines Flexodruck-Verfahrens oder eines Tiefdruckverfahrens bedruckt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet,dass mittels des zweiten Extruders (12) Tackifier in die Adhäsionsschicht (3)mitextrudiert werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,dass die Trägerschicht (2) mit der Adhäsionsschicht (3) durch Verpressenzwischen einer Kühlwalze (14) einerseits und einem Glättband (15) odereinerGegendruckrolle andererseits verbunden wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieTrägerschicht (2) mit der Adhäsionsschicht (3) verpresst wird, während dieTrägerschicht (2) und/oder die Adhäsionsschicht (3) noch zumindest teilweiseaufgeschmolzen sind.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass mittelsdes Glättbandes (15) oder der Gegendruckrolle eine Oberfläche derAdhäsionsschicht (3) erzeugt wird, welche so glatt ist, dass dieintermolekularen Kräfte zwischen der Adhäsionschicht (3) und einer zuschützenden Oberfläche eine Anhaftkraft erzeugen.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet,dass die Trägerschicht (2) mit der Adhäsionsschicht (3) ohne zusätzlichenKlebstoff durch direktes Verschmelzen der Schichten verbunden wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet,dass die Adhäsionsschicht (3) mit einer separaten Klebstoffschicht versehenwird.
20. Verwendung einer Oberflächenschutzfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10zum temporären Schutz von Kunststoff- oder Metalloberflächen fürBauelemente wie Fenster oder Türen und/oder lackierte oder unlackierteMetalloberflächen und/oder Sportartikeloberflächen und/oderKunststoffoberflächen mit matter bis strukturierter Oberflächenbeschaffenheit.
21. Verwendung einer Oberflächenschutzfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10bei einer formbaren Beschichtung, wobei die Oberflächenschutzfolie (1) ander formbaren Beschichtung haftet, die formbare Beschichtung auf ein zubeschichtendes Objekt aufgebracht wird und dann die Oberflächenschutzfolie(1) von der formbaren Beschichtung, vorzugsweise rückstandsfrei, entferntwird.