AT515295B1 - Bierzapfventil - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bierzapfventil mit einem Ventilgehäuse (1), das an einem ersten Ende an die Bierzuleitung (20) anschließbar und am zweiten Ende mit einem Auslaufkrümmer (17) versehen ist, wobei im Ventilgehäuse (1) ein Betätigungsschieber (2) in Axialrichtung verschiebbar geführt ist, der an seiner dem Auslaufkrümmer (17) zugekehrten Stirnseite eine Ventildichtung (14) trägt, die mit einem in die Öffnung für den Auslaufkrümmer (17) einsetzbaren Ventilsitz (15) zusammenwirkt, wobei in dem der Bierzuleitung (20) zugewandten Ende ein Kompensator (21) eingesetzt ist, und wobei die Ventildichtung (14) an einem an der dem Auslasskrümmer zugewandten Stirnseite des Betätigungsschiebers (2) vorgesehenen abnehmbaren Ventilteller (13) angebracht ist, wobei der Ventilsitz (15) in die Mündungsöffnung am zweiten Ende des Ventilgehäuses (2) einschraubbar ist und mit seiner nach außen weisenden Stirnfläche die Dichtfläche für den Auslasskrümmer (17, 17', 17") bildet.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Bierzapfventil mit einem Ventilgehäuse, das an einem ersten Ende an die Bierzuleitung anschließbar und am zweiten Ende mit einem Auslaufkrümmer versehen ist, wobei im Ventilgehäuse ein Betätigungsschieber in Axialrichtung verschiebbar geführt ist, der an seiner dem Auslaufkrümmer zugekehrten Stirnseite eine Ventildichtung trägt, die mit einem in die Öffnung für den Auslaufkrümmer einsetzbaren Ventilsitz zusammenwirkt, und wobei in dem der Bierzuleitung zugewandten Ende ein Kompensator eingesetzt ist.

[0002] Ein grundsätzliches Problem bei Bierzapfventilen bzw. bei Ventilen, mittels welcher zuckerhaltige Getränke, z.B. Fruchtsäfte, ausgegeben werden, liegt darin, dass sich in jenen Bereichen, in welchem das Bier bzw. das Getränk bereits drucklos im Ventilkörper vorhanden ist, Mikroorganismen, insbesondere Schleimpilze ansetzen können, die am nächsten Tag die ersten gezapften Getränke bzw. Biere verunreinigen können. Es können sich insbesondere in Stillstandzeiten über Nacht oder auch über das Wochenende, bei dem im Schankraum ideale Brütungstemperaturen von bis zu 30° herrschen, in den leergelaufenen Ventilteilen Keime bilden, welche dann bei der Verkostung des ersten Glases einen unangenehmen leicht sauren Geschmack besitzen. Die bereits erwähnten Schleimbildungen können sich schon nach ein bis zwei Wochen im Bereich des Dichtsitzes so stark vermehrt haben, dass diese mit dem freien Auge erkennbar sind, wobei auch die tägliche Reinigung des Auslaufkrümmers allein die genannte Bildung von Mikroorganismen nicht verhindern kann. Die Reinigung der Schankanlage als solche ab dem Getränkebehälter vom Zapfkopf bis zum Bierzapfventil erfolgt mit herkömmlichen chemischen Reinigungsmethoden. Wenn nun die herkömmlichen Zapfhähne gereinigt werden sollen, dann müssen diese von der Schankanlage abgebaut werden, was eine Demontage und Remontage des Zapfhahnes erfordert. Dazu ist dann die gesamte Bierzuleitung stillzulegen bzw. vom Zapfkopf des Bierfasses abzumontieren.

[0003] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Armatur zu schaffen, welche ohne Zerlegen des gesamten Zapfhahnes eine Reinigung des gesamten Bereiches des Zapfhahnes ermöglicht, in welchem das Getränk bzw. das Bier unter Atmosphärendruck, bzw. ohne dem für das Getränk notwendigen Überdruckt verbleibt.

[0004] Bei einer Einrichtung der eingangs genannten Art (US 6,457,614 B1) ist ein teilweiser Zugriff auf den Innenraum dadurch möglich, dass der Ventilsitz nach Abnahme des Auslaufkrümmers aus dem Ventilkörper herausgeschraubt werden kann, womit dann der Betätigungsschieber mit der am vorderen Ende befindlichen Ventildichtung von vorne zugänglich ist. Da bei dieser Ausbildung die Bierzufuhr zu dem Ventilgehäuse nicht unterbrochen werden kann, ist ein Reinigen des Ventilgehäuses unter laufendem Betrieb, also bei angeschlossener Bierleitung, nicht möglich, womit das der vorliegenden Anmeldung zugrunde liegenden Problem ebenfalls nicht gelöst werden kann. Für das Reinigen der Ventildichtung müsste also der gesamte Hahn zerlegt werden, da nach Ausschrauben des Ventilsitzes ein Abdichten des Bierflusses nicht möglich ist.

[0005] Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung, bei welcher an dem der Bierzuleitung zugewandten Ende ein Kompensator vorgesehen ist, ist die Ventildichtung an einem an der dem Auslasskrümmer zugewandten Stirnseite des Betätigungsschiebers vorgesehenen abnehmbaren Ventilteller angebracht, wobei der Ventilsitz in die Mündungsöffnung am zweiten Ende des Ventilkörpers einschraubbar ist und mit seiner nach außenweisenden Stirnfläche die Dichtfläche für den Auslasskrümmer bildet. Mit dieser Ausbildung ist es möglich, nach Abschließen der Bierzuleitung mittels des Kompensators das Ventilgehäuse von der Auslasskrümmerseite her soweit zu öffnen, dass eine Reinigung auch der Ventildichtung und des Ventiltellers außerhalb des Ventilkörpers ermöglicht ist. Auch ist ein komplettes Spülen des Ventilgehäuses bei abgenommenem Auslasskrümmer, herausgeschraubtem Ventilsitz und herausgenommenen Ventilteller so möglich, dass innerhalb des Ventilkörpers strömungstote Zonen gespült werden können.

[0006] Das Vorsehen eines Kompensators ist bereits seit längerem Stand der Technik, wobei z.B. gemäß DE 4207390 das Zapfhahnventil unmittelbar nach einem Kompensator angeordnet ist, wobei der Betätigungsschieber und der Zapfhahngriff dem Auslasskrümmer nachgeschaltet sind und wobei das Ventilgehäuse mit zumindest einem Teil des Auslaufkrümmers einstückig ausgebildet ist. Diese bekannte Ausbildung ermöglicht es nicht die einfache und zeitsparende Reinigung, wie es das erfindungsgemäße Zapfventil ermöglicht, auszuführen.

[0007] Eine analoge Ausbildung geht auch aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE 8331078 U hervor, bei welcher der Betätigungsschieber dem Ventil gleichfalls nachgeschaltet ist und mittels eines Exzenters in Ventillängsrichtung verschiebbar ist. Bei diesem deutschen Gebrauchsmuster wird der übliche „Düsseldorfer Bierhahn“ imitiert. Bei einer weiteren Ausbildung gemäß der genannten Druckschrift ist an Stelle eines Ventils ein Zapfhahn vorgesehen, bei welchem ein Hahnküken innerhalb des Hahngehäuses verdrehbar ist, wobei an dem Zapfhahngehäuse ein Auslaufkrümmer mittels einer Überwurfmutter befestigt ist. Auch bei dieser Ausbildung ist eine gezielte Reinigung nur durch komplettes Zerlegen des Ventils möglich.

[0008] Aus US 2007/0228315 A1 geht ein Zapfventil hervor, bei welchem mittels eines Handhebels ein hülsenförmiger Ventilkörper verschiebbar ist, in dessen Inneren eine konische Aufnahme für den Schließkörper eines Ventils vorgesehen ist. An dem einen Ende des Ventilkörpers mündet die Zuleitung für das Getränk ein, wobei die Hülse an der Zuleitung des Getränks dichtend gleiten kann. In das andere Ende des Ventilschiebers reicht ein konischer Dichtkörper hinein, welcher mit dem Gehäuse fest verschraubt ist. Dieser Dichtkörper weist eine zentrale Sackbohrung auf, in welche Radialbohrungen einmünden. Diese Radialbohrungen werden dann, wenn die verschiebbare Hülse den konischen Dichtkörper freigibt, mit Getränk beaufschlagt, welches durch die Sackbohrung in einen am anderen Ende dicht angesetzten Auslaufkrümmer abgegeben wird. Dieser Ablaufkrümmer ist mittels eines Halteringes und einer Überwurfmutter am Ventilgehäuse fest angeschlossen. Eine Reinigung des Ventilkörpers ist nur unter völligem Zerlegen des gesamten Ventils möglich, wobei dann die Getränkezuleitung komplett frei ausmündet.

[0009] Bei der Ausbildung gemäß US 2007/0194264 A1 ist am Auslauf des Ventilgehäuses ein Dichtring vorgesehen, an welchem das untere Ende eines Betätigungshebels in dichtende Anlage bringbar ist, wobei dieses untere Ende selbst als Dichtkörper ausgebildet ist, dessen zum Auslauf hin gerichtete Seite sphärisch ausgebildet ist, und in dichter Anlage an einen O-Ring bringbar ist. Durch Wegschwenken des unteren Endes des Hebels aus der Ventildichtung wird der Getränkeauslass freigegeben und durch Anlegen dieses Ventils an die Ventildichtung wird der Getränkeauslass abgeschlossen. Dieses Ventil arbeitet somit nach einem völlig anderen Prinzip als das erfindungsgemäße Bierzapfventil.

[0010] Vorteilhafterweise kann der Ventilteller am Betätigungsschieber mittels eines zentralen Bolzens gegen die Kraft einer Feder verschiebbar gehalten sein, wobei im Bolzen eine im Bereich des Ventiltellers seitlich ausmündende Schaumbohrung vorgesehen ist. Diese Ausbildung ermöglicht es, einerseits durch Abziehen des zentralen Bolzens den Ventilteller aus dem Ventilgehäuse abzunehmen und anderseits dadurch, dass der Ventilteller gegen die Kraft einer Feder verschiebbar ist, eine seitlich ausmündende Schaumbohrung anzubringen, mittels welcher in bekannter Weise bei Bier die Schaumkrone auf das gezapfte Bier aufgesetzt werden kann. Zum leichteren Anbringen des Auslaufkrümmers kann das Ventilgehäuse an seinem zweiten Ende mit parallel entlang von Sekanten der Mündungsfläche verlaufenden Hinterschneidungen anschlussseitig mit zu den Hinterschneidungen komplementären Rippen versehen sein. Damit kann der Auslaufkrümmer durch bloßes nach oben Schieben aus der Halterung herausgelöst werden, wobei die Stirnfläche des ventilgehäuseseitigen Endes des Auslaufkrümmers gegen die Stirnfläche des Ventilsitzes abgedichtet ist.

[0011] Anstelle eines herkömmlichen Schraubanschlusses mit Überwurfmutter kann der Auslaufkrümmer auch mittels eines Bajonettverschlusses am Ventilgehäuse befestigbar sein, was ebenfalls die Abnahme des Auslaufkrümmers für Reinigungszwecke erheblich erleichtert.

[0012] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Die einzelnen Ausführungsbeispiele unterscheiden sich dabei lediglich durch die Art der An- bringung des Auslaufkrümmers.

[0013] Figur 1 zeigt schematisch eine erste Ausführungsvariante mit der Befestigung des

Auslaufkrümmers über eine Überwurfmutter.

[0014] Figur 2 gibt eine der Figur 1 analoge Darstellung bei einem aufschiebbaren Auslauf krümmer wieder.

[0015] Figur 3 ist eine Draufsicht auf das Ventilgehäuse gemäß Figur 2.

[0016] Figur 4 gibt einen Schnitt nach Linie IV - IV der Figur 3 wieder.

[0017] Figur 5 zeigt eine den Figuren 1 und 2 analoge Darstellung bei einem mittels eines

Bajonettverschlusses angebrachten Auslaufkrümmer.

[0018] Figur 6 ist eine Rückansicht des Halteflansches des Auslaufkrümmers.

[0019] Mit 1 ist ein Ventilgehäuse bezeichnet, in welchem ein Betätigungsschieber 2 axial verschiebbar gelagert ist. Zur Verstellung des Betätigungsschiebers 2 ist ein Zapfhebelgriff 3 vorgesehen, der in einer Zapfhebellagerung 4 über eine Gelenkskugel 5 gelagert ist. Die Gelenkskugel 5 ist durch O-Ringdichtungen 6 gedichtet und mittels einer Überwurfmutter 7 gehalten. Der Zapfhebelgriff 3 ist nach der Gelenkskugel durch einen Zapfhahnhebel 8 verlängert, welcher in eine Ausnehmung 9 des Betätigungsschiebers 2 eingreift. Durch Schwenken des Zapfhebelgriffes 3 wird der Betätigungsschieber 2 im Gehäuse 1 verschoben. Der Betätigungsschieber 2 weist einen dreiflügeligen Führungsteil 10 auf, dessen achsparallele äußere Begrenzungsflächen an der Innenwandung des Ventilgehäuses 1 gleiten. Zwischen den einzelnen Flügeln besteht ein Durchgang für das zu zapfende Bier bzw. Getränk. An dem abströmseitigen Ende des Betätigungsschiebers 2 weist dieser einen zylindrischen Abschnitt 11 auf, in welchen ein zentraler Bolzen 12 eingeschraubt ist und den Ventilteller 13 am zylindrischen Abschnitt 10 des Betätigungsschiebers festlegt. Der Ventilteller 13 ist dabei in Achsrichtung an dem zylindrischen Abschnitt 11 verschiebbar und wird mittels einer Feder 13' in Richtung der Ventildichtung 14 zum Ventilsitz 15 hin gedrängt. Der Ventilsitz 15 ist in das Ventilgehäuse 1 einschraubbar und mittels einer Ventilsitzdichtung 16 gegenüber dem Gehäuse abgedichtet.

[0020] Auf diesen Ventilsitz ist gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 der Auslaufkrümmer 17 mittels einer Überwurfmutter 18 aufschraubbar, wobei der Anschluss des Auslaufkrümmers in Bezug auf den Ventilsitz durch die Auslaufkrümmerdichtung 19 abgedichtet ist.

[0021] An dem dem Auslaufkrümmer 17 abgewandten Ende des Ventilgehäuses 1 ist ein Bierzuleitungsanschluss 20 mittels einer Überwurfmutter befestigt, in welchen vom Ventilgehäuse her ein Kompensator 21 eingreift, welcher mittels einer in die Öffnung 22 eingreifenden Verstelleinrichtung zu dem Bierleitungsanschluss 20 hinschiebt bzw. aus diesem wegbewegbar ist. Die dem Bierleitungsanschluss 20 zugewandte Fläche des Kompensators 21 ist konisch ausgebildet, wobei die Innenfläche 23 des Bierzuleitungsanschlusses 20 gleiche Konizität aufweist, wie die in den Bierzuleitungsanschluss 20 ragende konische Fläche des Kompensators 21.

[0022] In dem zylindrischen Abschnitt 11 des Betätigungsschiebers 2 ist eine Schaumbohrung 24 vorgesehen, welche in Längsrichtung durch diesen zylindrischen Abschnitt 2 hindurchgeht. Mit 24‘ ist der Biereintritt und 24“ der Bieraustritt bezeichnet ist.

[0023] Beim Betrieb des erfindungsgemäßen Bierzapfhahnes wird durch nach links erfolgendes Schwenken des Zapfhebelgriffes 3 der Betätigungsschieber 2 im Gehäuse 1 in Figur 1 gesehen nach rechts verschoben, womit der Ventilteller 13 und damit die Ventildichtung 14 vom Ventilsitz 15 abgehoben und Bier abgegeben wird. Sobald der Zapfhebelgriff in Figur 1 gesehen nach rechts geschwenkt wird, wird die Ventildichtung und damit der Ventilteller 13 an den Ventilsitz gedrückt und gleitet entlang des zylindrischen Abschnittes 11 des Betätigungsschiebers 2 unter Spannung der Feder 13‘ zum dreiflügeligen Führungsteils des Betätigungsschiebers 2, womit der Bieraustritt 24“ der Schaumbohrung 24 freigegeben und Bier durch den Biereintritt 24‘ die Schaumbohrung 24 und dem Bieraustritt abgegeben wird und zwar in Form eines kompakten Schaumes, welcher dann auf das Bier aufgesetzt wird.

[0024] Zur täglichen Reinigung wird zu Betriebsschluss der Auslaufkrümmer 17 durch Lösen der Überwurfmutter 18 abgenommen, danach werden die außenliegenden Teile des Ventilsitzes 15, Ventilteller 13 und der Auslaufkrümmer 17 mit Wasser gespült und anschließend mit einer 70%igen Alkohollösung eingesprüht und wieder montiert. Die Anlage ist wieder betriebsbereit.

[0025] Die chemische Reinigung der Schankanlage als solche ab dem Getränkebehälter vom Zapfkopf bis zum Bierzapfventil erfolgt 3-mal jährlich mit herkömmlichen chemischen Reinigungsmethoden.

[0026] Die mechanischen Reinigung und Wartung (Austausch der Dichtungen) der Anlage erfolgt 2-mal jährlich dazu wird der Kompensator 21 unter Abdichtung gegen die Fläche 23 in den Bierzuleitungsanschluss 20 geschoben und mittels des in die Bohrung 22 eingreifenden Betätigungsorganes festgelegt. Damit ist der Bierzufluss aus der Bierzuleitung in das Ventilgehäuse 1 unterbrochen und es kann der Auslaufkrümmer 17 durch Lösen der Überwurfmutter 18 abgenommen werden. Es liegen nun der Ventilsitz und der Ventilteller frei, wobei der Ventilsitz 15 ebenfalls aus dem Ventilgehäuse 1 herausschraubbar ist. Danach liegt der Ventilteller und die Ventildichtung frei, wonach dann durch Lösen des zentralen Bolzens 12 der Ventilteller vom zylindrischen Teil 11 des Schiebers 2 abgezogen werden kann. Durch Lösen der Überwurfmutter 7 kann der Zapfhahnhebel 8 aus der Zapfhahnhebellagerung 4 mit den O-Ringdichtungen 6 und der Betätigungsschieber 2 aus dem Ventilkörper 1 entnommen werden. Nun ist der Innenraum des Ventilgehäuses frei zum Durchspülen, ohne dass das Ventil komplett abgebaut werden muss. Der Ventilteller, die Ventildichtung, der Ventilsitz und der Auslaufkrümmer können samt entsprechenden Dichtungen gereinigt und desinfiziert werden.

[0027] Nach entsprechender Reinigung wird der Ventilteller 13 mit der Ventiltellerdichtung 14 auf dem zylindrischen Abschnitt 11 des Betätigungsschiebers 2 aufgeschoben und unter Spannung der Feder 13‘ mittels des zentralen Bolzens 12 gesichert. Danach wird der Ventilsitz 15 eingeschraubt und der Auslaufkrümmer 17 aufgesetzt und mittels der Überwurfmutter 18 festgelegt, der Betätigungsschieber 2 mit den O-Ringdichtungen 6 und dem Zapfhahnhebel 8 in den Ventilkörper 1 eingesetzt und mittels der Überwurfmutter 7 festgelegt. Damit ist in kurzer Zeit eine Reinigung erfolgt und nach Freigeben der Bierzuleitung durch den Kompensator der Bierzapfhahn wieder voll funktionsfähig.

[0028] Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 bis 4 ist der Aufbau des Ventilköpers samt Betätigungsschieber gleich jener der Figur 1. Lediglich der Auslaufkrümmer, in Figur 2 mit 17‘ bezeichnet, ist durch eine Schiebeführung am Ventilgehäuse 1 festlegbar. Dazu weist das Ventilgehäuse 1 an seinem im Auslauf 17‘ zugewandten Ende parallele entlang Sekanten verlaufenden Hinterschneidungen 25 auf, in welche entsprechende Rippen 26 am Anschlussflansch 27 des Auslaufkrümmers 17‘ einschiebbar sind. Die Abdichtung des Auslaufkrümmers 17‘ erfolgt, ebenfalls wie in Figur 1 dargestellt, über die Auslaufkrümmerdichtung 19. Zur Abnahme des Auslaufskrümmers 17‘ ist lediglich der Anschlussflansch 27 unter Herausgleiten der Rippen 26 aus dem Hinterschneidungen 25 nach oben abziehbar und es liegt der heraus-schraubbare Ventilsitz 15 frei, der dann nach Herausschrauben den Ventilteller 13 in analogerweise freigibt.

[0029] Auch das Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 5 und 6 ist hinsichtlich des Aufbaus des Grundventiles identisch mit jenem der Figur 1. Lediglich der Anschluss des Auslaufkrümmer 17“ ist dahingehend verändert, dass am Krümmer ein Anschlussflansch 28 vorgesehen ist, der einen ringförmigen Kragen 29 aufweist welcher in das Ventilgehäuse 1 hineinragt. Das Ventilgehäuse 1 ist in diesem Bereich mit einer kreisförmig umlaufenden Ausnehmung versehen, wobei am Ventilsitz 15 ein parallel zur Ausnehmung im Ventilgehäuse 1 verlaufender kragenartiger Vorsprung 30 vorgesehen ist, welcher als Führungszapfen beim Einsetzen des Auslaufkrümmers 17‘ zum Lagern des Kragens 29 beim Drehen dient. Für die Festlegung ist an der Gehäusewandung 1 in dem vorspringenden Bereich ein Stift 31 vorgesehen, welcher in den ringförmigen Raum zwischen Kragen 29 und kragenartigen Vorsprung 30 am Ventilsitz hineinragt. Am Anschlussflansch 28 des Auslaufkrümmers 17“ ist ein Schlitz 32 vorgesehen, durch welchen beim Aufsetzen des Auslasskrümmers der Stift 31 hindurch gleiten und nach Verdrehen des Anschlussflansches 28 in eine Hinterschneidung am Kragen 29 hineingleitet.

[0030] Zum Abnehmen des Ablaufkrümmers 17“ ist lediglich dieser mit seinem Anschlussflansch 28 so zu verdrehen, dass der Stift 31 hinter dem Einführschlitz 32 zuliegen kommt, wonach dann der Ablaufkrümmer 17‘ herausgezogen werden kann. Zum Einsetzten des Ablaufkrümmers 17“ wird dieser so verdreht eingesetzt, dass der Schlitz 32 über dem Stift 31 in Achsrichtung des Ventilgehäuses hineingleiten kann, wonach dann bei vollständigem Einschieben durch Verdrehen des Anschlussflanschs 28 dieser im Ventilgehäuse 1 gehalten ist.

[0031] Aus der vorhergehenden Beschreibung ist erkennbar, dass bei allen drei beschriebenen Ausführungsvarianten eine sehr leichte Zerlegbarkeit des Zapfventiles ermöglicht ist, wobei die Reinigung der einzelnen Teile auch während des Betriebes ohne den Zapfhahn gänzlich abzubauen und ohne den Getränkebehälter abzapfen zu müssen vorgenommen werden kann.

[0032] Es werden somit Getränkeverluste vermieden.

Claims (4)

1. Patentansprüche 1. Bierzapfventil mit einem Ventilgehäuse, das an einem ersten Ende an die Bierzuleitung anschließbar und am zweiten Ende mit einem Auslaufkrümmer versehen ist, wobei im Ventilgehäuse ein Betätigungsschieber in Axialrichtung verschiebbar geführt ist, der an seiner dem Auslaufkrümmer zugekehrten Stirnseite eine Ventildichtung trägt, die mit einem in die Öffnung für den Auslaufkrümmer ersetzbaren Ventilsitz zusammenwirkt, und wobei in dem der Bierzuleitung zugewandten Ende ein Kompensator eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventildichtung (14) an einem an der dem Auslasskrümmer zugewandten Stirnseite des Betätigungsschiebers (2) vorgesehenen abnehmbaren Ventilteller (13) angebracht ist, wobei der Ventilsitz (15) in die Mündungsöffnung am zweiten Ende des Ventilgehäuses (2) einschraubbar ist und mit seiner nach außen weisenden Stirnfläche die Dichtfläche für den Auslasskrümmer (17, 17‘, 17“) bildet.
2. 2. Bierzapfventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (13) am Betätigungsschieber (2) mittels eines zentralen Bolzens (12) gegen die Kraft einer Feder (13‘) verschiebbar gehalten ist, wobei im Bolzen (12) eine im Bereich des Ventiltellers (13) seitlich ausmündende Schaumbohrung (24, 24‘, 24“) vorgesehen ist.
3. 3. Bierzapfventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse (1) an seinem zweiten Ende mit parallel entlang Sekanten der Mündungsfläche verlaufenden Hinterschneidungen (25) anschlussseitig mit zu den Hinterschneidungen (25) komplementären Rippen (26) versehen ist.
4. 4. Bierzapfventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslaufkrümmer (17“) mittels seines Bajonettverschlusses (31,32) am Ventilgehäuse (2) befestigbar ist. Hierzu 4 Blatt Zeichnungen