AT524162A1 - Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes, insbesondere eines Aluminiumprofils bzw. einer Aluminiumschale, an einem Rahmen bzw. einer Unterkonstruktion vorzugsweise aus Holz - Google Patents

Abstract

Die Erfindung beschreibt einen Montageklips (4) und Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes (1), insbesondere eines Aluminiumprofils (2), an einem Rahmen (3) bzw. einer Unterkonstruktion (3) vorzugsweise aus Holz, wobei das Bauelement (1) über Montageklips (4) bzw. Befestigungsklips (4), die zuvor am Rahmen (3) bzw. an der Unterkonstruktion (3) positioniert und befestigt werden, vorzugsweise mit einem Bauträger verbunden werden. Zur Positionierung der Montageklips (4) wird am Rahmen (3) eine Montagenut (6) eingefräst oder ausgebildet wird bzw. vorgesehen ist, wobei der Montageklips (4) über eine oder mehr auf einer Unterseite (7) einer Grundplatte (8) angeordnete Positioniernoppe(n) (9) in der Montagenut (6) eingesetzt und entlang dieser positioniert und ausgerichtet wird, worauf über ein Befestigungsmittel (12), insbesondere eine Schraube oder Nagel, der Montagklips (4) am Rahmen (3) bzw. der Unterkonstruktion (3) befestigt wird, sodass anschließend das Bauelement (1) auf den oder die Montageklips (4) aufgesteckt bzw. befestigt wird.

Description

Unterkonstruktion vorzugsweise aus Holz

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes, insbesondere eines Aluminiumprofils oder einer Aluminiumschale, an einem Rahmen bzw. einer Unterkonstruktion vorzugsweise aus Holz sowie einen Montageklips, wie in den

Ansprüchen 1 und 8 beschrieben.

Für die Befestigung von Schalen bzw. Profilen oder vollständigen Bauelementen werden Montageklips an einem Rahmen bzw. Unterkonstruktion verteilt angeordnet und mit einer Schraube oder Nagel befestigt. Diese Montageklips müssen dabei passgenau zu den Aufnahmepunkten bzw. einer Rastnut im Profil bzw. der Schale befestigt und ausgerichtet werden.

Nachteilig ist hierbei, dass eine positionsgenaue Montage und Ausrichtung der Montageklips sehr zeitaufwendig ist und genau durchgeführt werden muss, um die damit zu befestigende Schale bzw. das Profil oder Bauelement einfach auflegen und befestigen zu können. Hierbei kommt es sehr oft vor, dass ein oder mehr Montageklips nicht positionsgenau montiert und/oder nicht optimal ausgerichtet ist bzw. sind, die Schale bzw. das Profil oder Bauelement daher nicht befestigt werden kann, nach falsch positionierten und/oder falsch ausgerichteten Montageklipsen gesucht werden muss und diese neu

positioniert und neu ausgerichtet werden müssen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes, insbesondere eines Aluminiumprofils bzw. einer Aluminiumschale, an einem Rahmen bzw. einer Unterkonstruktion vorzugsweise aus Holz und einem Montageklips zur Durchführung des Verfahrens der eingangs erwähnten Art so zu verbessern, um eine einfache und schnelle Positionierung und Ausrichtung der Montageklips zu ermöglichen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, die

obgenannten Nachteile zu vermeiden.

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Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren derart gelöst, bei dem zur Positionierung der Montageklips am Rahmen eine Montagenut am Rahmen eingefräst oder ausgebildet wird bzw. vorgesehen ist, wobei der Montageklips über eine oder mehr auf einer Unterseite seiner Grundplatte angeordnete Positioniernoppe(n) in der Montagenut eingesetzt und entlang dieser positioniert und ausgerichtet wird, worauf über ein Befestigungsmittel, insbesondere eine Schraube oder Nagel, der Montageklips am Rahmen bzw. der Unterkonstruktion befestigt wird, sodass anschließend das Bauelement auf den oder die Montageklips aufgepresst bzw. aufgelegt und befestigt wird.

Vorteilhaft dabei ist, dass die Montageklips einfach mit ihren Positioniernoppen in die Montagenut eingesetzt werden können, sodass alle Montageklips entlang dieser Montagenut zueinander ausgerichtet sind und immer perfekt axial und parallel zur korrespondierenden Rastnut der Schale bzw. dem Profil oder Bauelement stehen, welche in der Folge mit den Montageklips verbunden werden. Somit kann die Schale bzw. das Profil oder Bauelement einfach aufgepresst bzw. aufgelegt und befestigt werden, da kein Montageklips versetzt oder verdreht angeordnet ist. Damit wird eine sehr schnelle und kostengünstige Positionier- und Ausrichtemöglichkeit geschaffen, die durch die erfindungsgemäßen Positioniernoppen ermöglicht wird. Auch ist es durch die Verwendung einer Montagenut einfach möglich, die Montageklips in beliebigen Abständen anzuordnen, d.h., dass beispielsweise bei schwereren fertig aufgebauten Bauelementen, wie Fenster, Türen, usw., mehr derartige Montageklips verwendet werden, wogegen bei einfachen leichteren Aluminiumschalen weniger Montageklips genügen. Die Ausrichtung der Montageklips zueinander erfolgt dabei automatisch über die Positioniernoppen und die Montagenut. Dabei ist es auch nicht möglich, dass der Montageklips um 90° verdreht eingesetzt wird, da die Positioniernoppen derart angeordnet sind, dass diese, insbesondere der für die Befestigung notwendige Haltekopf, in eine Richtung ausgerichtet ist. Lediglich eine um 180° verdrehte Anordnung ist möglich, die sich jedoch nicht auf die Position des Haltekopfes auswirkt.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass keine Montagelehre mehr notwendig ist, da die Positionierung der Montageklips einfach über die Montagenut erfolgt. Bei herkömmlicher Befestigung von Montageklips (auch mit einer Lehre) kann es zu leichten Verschiebungen der Befestigungsposition z.B. durch Jahresringe im Holz kommen, wogegen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Montageklips bei der Positioniervariante mit

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Es sind aber auch die Maßnahmen von Vorteil, bei denen der Montageklips auf der gegenüberliegenden Seite zur Positioniernoppe einen Haltekopf aufweist, über den das Bauelement, insbesondere eine Aluminiumschale bzw. Aluminiumprofil, am Haltekopf des Montageklips aufgepresst bzw. aufgesetzt wird. Dadurch wird eine sehr einfache und rasche Befestigungsmöglichkeit geschaffen. Das Bauelement bzw. die Schale oder das Profil braucht dabei nur noch auf diesen Haltekopf aufgedrückt werden, sodass dieses in den speziell ausgebildeten Haltekopf einrastet. Dabei weist der Haltekopf eine entsprechende Hinterschneidung für die Verrastung auf, wie sie bereits bei anderen Klipssystemen eingesetzt werden, um standardisierte oder spezielle Profile bzw. Schalen

oder Bauelemente verwenden und befestigen zu können.

Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei der über eine Drehbewegung des Montageklips (Drehhalter) der Haltekopf mit dem Bauelement, insbesondere einer Aluminiumschale bzw. eines Aluminiumprofils, verankert bzw. befestigt oder gelöst wird. Dadurch wird erreicht, dass meist eine noch festere Verbindung bzw. Befestigung erzielt werden kann, da hierzu der Haltekopf eine noch größere und spezielle Hinterschneidung aufweist, die aufgrund der Drehbewegung im Profil bzw. dem Bauelement in Eingriff kommt. Dabei ist es auch möglich, dass die Hinterschneidung konisch verläuft, sodass die Schale bzw. das Profil oder Bauelement bei der Befestigung über die Drehbewegung des gesamten Montageklips in Richtung Rahmen bzw. Unterkonstruktion gezogen wird. Auch ist damit eine einfache Demontage möglich, indem der Montageklips entsprechend gedreht wird, sodass die Schale bzw. das Profil oder Bauelement einfach abgehoben werden kann.

Es sind die Maßnahmen von Vorteil, bei denen die Positioniernoppen derart ausgebildet werden, dass diese bei Ausübung einer Drehbewegung des Montageklips von der Grundplatte abbrechen bzw. abgetrennt werden. Dadurch wird erreicht, dass der Montageklips als Drehhalter ausgebildet werden kann, wobei der Drehhalter zuerst über die Positioniernut automatisch ausgerichtet und befestigt wird und anschließend die Schale bzw. das Profil oder Bauelement aufgesetzt wird, worauf über eine Drehbewegung der Drehhalter um ca. 90° verdreht wird und somit die Schale bzw. das Profil oder

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Dabei ist vorzugsweise eine Sollbruchstelle bzw. Ausbildung vorgesehen, welche die Positioniernoppen von der Grundplatte des Montageklips trennt, wobei diese in einer Vertiefung in der Grundplatte des Montageklips liegt. Dadurch stehen keine Bruchsplitter nach dem Abbrechen der Positioniernoppen unter die Grundplatte des Montageklips vor. Solche Bruchsplitter könnten die Oberfläche des Holzrahmens beim Verdrehen des Montageklips verletzen, was im worst case zum Beispiel zu Wasserschäden auf Holzoberflächen führen könnte.

Erst durch die spezielle Ausbildung der Positioniernoppen ist es möglich, dass die Montageklips ohne großen Kraftaufwand verdreht werden können. Dabei werden die abgebrochenen Positioniernoppen in der Montagenut aufgenommen, sodass diese keinen Einfluss auf die Drehbewegung haben, d.h., dass die abgebrochenen Positioniernoppen die Drehbewegung des gesamten Montageklips nicht behindern bzw. sperren, da die Positioniernoppen in der Montagenut verbleiben. Vorteilhaft ist dabei, dass entweder die Materialstärke der Positioniernoppen derart gering ausgeführt wird, dass diese sehr leicht abbrechen oder im Ansatzbereich der Positioniernoppen entsprechende Sollbruchstellen vorhanden sind. Da die Positioniernoppen lediglich zur Positionierung und Ausrichtung entlang der Montagenut benötigt werden, ist es auch nicht notwendig, dass diese einer hohen Krafteinwirkung standhalten müssen, sondern es ist vorteilhaft, wenn diese einfach und mit geringem Kraftaufwand von der Grundplatte des Montageklips abbrechen. Die Positioniernoppen haben also lediglich die Aufgabe, den Montageklips in der Montagenut zu positionieren, gerade auszurichten und eine Verschiebung entlang der Montagenut zu ermöglichen. Die Fixierung des Montageklips an der gewünschten Position erfolgt üblicherweise über eine Schraube oder auch über einen Nagel oder andere Befestigungsmittel, wobei hierzu wiederum die Positioniernoppen den Montageklips vor

einem Verdrehen beim Anschrauben schützen.

Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Grundplatte zur Aufnahme in einen geeigneten Montageschlüssel bzw. Werkzeug, insbesondere der Größe 12 bis 17 mm, ausgebildet wird. Damit kann dieser zwischen dem Rahmen bzw. der Unterkonstruktion und der zu montierenden Schale bzw. dem Profil oder Bauelement zur Grundplatte eingeführt werden, worauf die Grundplatte im Montageschlüsselkopf aufgenommen wird und anschließend der Montageklips durch eine Drehbewegung des Montageschlüssels

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Es sind aber auch Maßnahmen von Vorteil, bei denen zwei Positioniernoppen auf der Unterseite der Grundplatte ausgebildet werden. Dadurch wird auf einfache Art sichergestellt, dass die Montageklips axial und parallel zur Rastnut in der Schale bzw. dem Profil oder Bauelement ausgerichtet sind und lediglich um 180° gedreht eingesetzt werden können, wodurch jedoch die Halteköpfe immer gleich ausgerichtet sind.

Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen der Montageklips eine zentral angeordnete Befestigungsbohrung zur Aufnahme des Befestigungsmittel aufweist. Damit wird erreicht, dass nach der Positionierung des Montageklips dieser einfach und schnell am Rahmen bzw. der Unterkonstruktion, insbesondere mit einen Akku-Schrauber, befestigt bzw. aufgeschraubt werden kann. Vorzugsweise ist die Befestigungsbohrung derart ausgebildet, dass auch der Schraubenkopf oder Nagelkopf durch eine entsprechende

Vertiefung aufgenommen wird.

Die Erfindung wird auch durch einen Montageklips für die Befestigung von Bauelementen gelöst, wobei an der Unterseite seiner Grundplatte zumindest eine Positioniernoppe zum Einbringen in eine Montagenut am Rahmen angeordnet ist.

Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch eine sehr einfache und kostengünstige Ausbildung eines Montageklips geschaffen wurde, der über die Positioniernoppen einfach und positionsgenau befestigt und zu anderen weiteren Montageklips bzw. einer Rastnut der aufzunehmenden Schale bzw. Profil oder Bauelement axial und parallel ausgerichtet wird. Hierzu muss der Montageklips mit der Positioniernoppe lediglich in eine vorhandene oder entsprechend ausgebildete Montagenut eingesetzt werden, sodass anschließend entlang der Montagenut sämtlich darin eingesetzte Montageklips in einer Achse montiert und gerade ausgerichtet sind. Die zu befestigende Schale bzw. das Profil oder Bauelement braucht anschließend nur noch auf die Montageklips aufgepresst bzw. aufgelegt und befestigt zu werden. Somit können beliebig viele Montageklips einfach eingesetzt werden, da alle aufgrund der Positioniernoppen automatisch richtig ausgerichtet werden bzw. sind. Dabei haben die Positioniernoppen die Aufgabe, den Montageklips bzw. mehrere Montageklips in einer Flucht zueinander bzw. axial und parallel zur Rastnut der zu

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Von Vorteil ist es dabei, dass für die Herstellung der Montagenut automatische CNCMaschinen eingesetzt werden, welche die Montagenut system- und profilabhängig an der richtigen Position einfräsen können. Anschließend brauchen nur noch die Montageklips mit den Positioniernoppen in die Montagenut eingesetzt und mit einem Befestigungsmittel, insbesondere einer Schraube oder Nagel, befestigt werden, sodass anschließend die Schale bzw. das Profil oder Bauelement aufgepresst bzw. aufgesetzt und befestigt wird.

Von Vorteil ist auch die Ausbildung, bei der auf der Unterseite der Grundplatte zwei vorzugsweise voneinander getrennte Positioniernoppen oder eine längliche Positioniernoppe angeordnet sind. Damit wird sichergestellt, dass der Haltekopf des Montageklips immer genau parallel zur Rastnut der Schale bzw. des Profils oder Bauelements ausgerichtet ist und auch in eine vorgegebene Richtung zeigt und somit eine

um 90° verdrehte Montage eines Montageklips entlang der Montagenut nicht möglich ist.

Es ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Positioniernoppen derart ausgebildet sind, dass diese bei Ausübung einer Drehbewegung des Montageklips von der Grundplatte abbrechen bzw. abgetrennt werden. Dadurch wird erreicht, dass eine Befestigung oder Demontage der Schale bzw. des Profils oder Bauelements durch eine Drehbewegung des Montageklips möglich ist und die Positioniernoppen diese Drehbewegung nicht blockieren. Durch das Abtrennen bzw. Abbrechen wird erreicht, dass die abgetrennten Positioniernoppen in der Montagenut aufgenommen werden und somit der Montage oder Demontage der Schale bzw. des Profils oder Bauelements nicht

entgegenwirken bzw. stören.

Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der die Positioniernoppen durch zwei voneinander distanzierte Positioniernoppen gebildet sind. Dadurch wird eine lagerichtige Positionierung der Montageklips in der Montagenut gewährleistet. Weiters wird durch zwei getrennte Positioniernoppen erreicht, dass eine einfache Abtrennung möglich ist, da keine großen

Bauteile abgetrennt werden müssen.

Dabei ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Wandstärke der Positioniernoppen kleiner ca. 1,5 mm ausgebildet ist und die Positioniernoppen einen Durchmesser von bis

zu 8 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm aufweisen. Somit ist sichergestellt, dass die

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entlang der Montagenut verschoben werden können.

Es ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Positioniernoppe(n) im Übergangsbereich zur Unterseite der Grundplatte mit einer Sollbruchstelle versehen ist bzw. sind. Damit kann die Positioniernoppe bzw. Positioniernoppen entsprechend robuster

ausgebildet werden, wobei eine Abtrennung über die Sollbruchstelle(n) einfach möglich ist.

Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der auf der gegenüberliegenden Seite der Grundplatte zu der bzw. den Positioniernoppen der Haltekopf angeordnet ist.

Dadurch wird eine einfache Befestigung der Schale bzw. des Profils oder Bauelements erzielt. Dabei sind unterschiedliche Montageklips für unterschiedliche Befestigungsvarianten vorgesehen, wobei einerseits die Schale bzw. das Profil oder Bauelement für die Montage nur aufgepresst wird und dafür für die Befestigung Montageklips, die als Drehklipshalter ausgebildet sind, zum Einsatz kommen, die nur für die Demontage gedreht werden müssen, wogegen andrerseits die Schale bzw. das Profil oder Bauelement durch eine Drehbewegung der Montageklips, insbesondere eine ca. 90° Drehung, sowohl montiert als auch demontiert werden und dafür für die Montage und Demontage der Schale bzw. des Profils oder Bauelements Montageklips, die als Drehhalter ausgebildet sind, zum Einsatz kommen.

Vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der in dem Haltekopf, der Grundplatte oder dem gesamten Montageklips die Befestigungsbohrung für das Befestigungsmittel angeordnet ist. Damit wird einerseits das Befestigungsmittel vollständig aufgenommen und es kann eine Drehbewegung durchgeführt werden. Durch die zentrale Anordnung des Befestigungsmittels ist es auch egal, in welche Richtung der Montageklips gedreht wird.

Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Befestigungsbohrung zentriert im Grundkörper des Montageklips angeordnet ist. Damit ist die Drehrichtung, mit der die Schale bzw. das Profil oder Bauelement befestigt wird, unwichtig, da aufgrund der symmetrischen Ausbildung des Montageklips dieser in allen Richtungen gedreht werden

kann.

Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der der Haltekopf eine Hinterschneidung zum Einklipsen in eine korrespondierende Ausbildung bzw. Rastnut in der Schale bzw. dem

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vorhandene Schalen bzw. Profile oder Bauelemente eingesetzt werden.

Schließlich ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei dem der Montageklips zur Aufnahme in einem Montageschlüssel, insbesondere der Größe 12 bis 17 mm, ausgebildet wird. Dadurch wird eine entsprechende Größe für den Montageschlüssel erzielt, sodass eine einfache Drehbewegung des Montageklips durchgeführt werden kann.

Die Erfindung wird im Anschluss durch mehrere Ausführungsbeispiele näher beschrieben, wobei die Erfindung nicht ausschließlich auf die gezeigten und beschriebenen Beispiele beschränkt ist.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung einer Anordnung von Montageklips ausgebildet als Drehklipshalter in einer Positioniernut eines Rahmens und ein zu montierendes Bauelement, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 2 eine schaubildliche Darstellung gemäß Fig. 1 mit über die Montageklips am Rahmen befestigten Bauelement, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 3 eine schaubildliche Darstellung eines Montageklips nach Fig. 1, 2, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung des Montageklips von unten gemäß Fig. 3, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 5 eine Seitenansicht des Montageklips nach Fig. 3, vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anordnung von Montageklips ausgebildet als Drehhalter in einer Positioniernut eines Rahmens und ein zu montierendes Bauelement, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 7 eine schaubildliche Darstellung gemäß Fig. 6 mit über die Montageklips am Rahmen befestigten Bauelement, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 8 eine schaubildliche Darstellung des Montageklips nach Fig. 6, 7 als

Drehhalter, in vereinfachter schematischer Darstellung;

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Fig. 10 eine Seitenansicht des Montageklips nach Fig. 8, vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 11 ein weiteres Ausführungsbeispiel des Montageklips ausgebildet als Drehklipshalter mit vergrößerter Grundplatte und darin angeordneten Befestigungsbohrungen und mit nur einer Positioniernoppe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 12 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiel nach Fig. 11, in vereinfachter, schematischer Darstellung.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Auch können Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.

In den Fig. 1 bis 12 ist ein Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes 1, vorzugsweise eines Aluminiumprofils 2 bzw. einer Aluminiumschale 2, an einem Rahmen 3 bzw. einer Unterkonstruktion 3 vorzugsweise aus Holz beschrieben, wobei die Befestigung über Montageklips 4 erfolgt. In dem Ausführungsbeispiel ist der Rahmen 3 bzw. die Unterkonstruktion 3 auf einem Bauträger, wie ein Mauerwerk 5, befestigt, wobei auf den Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 anschließend das Bauelement 1 montiert werden soll. Es wird erwähnt, dass die Montageklips 4 durch entsprechende Ausbildung des Mauerwerks 5 bzw. Bauträgers auch direkt am Mauerwerk 5 bzw. Bauträger erfolgen

kann.

Wie bereits aus dem Stand der Technik bekannt, werden derartige Bauelemente 1, wie beispielsweise Aluminiumschalen oder Aluminiumprofile, usw., über Montageklips 4 bzw. Halter 4, die zuvor am Rahmen 3 bzw. an der Unterkonstruktion 3 positioniert und befestigt

werden, vorzugsweise mit dem Bauträger, insbesondere dem Mauerwerk 5, verbunden.

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Dabei wurden im Stand der Technik an der Unterkonstruktion 3 oder auch am Mauerwerk 5 bzw. am Bauträger Montageklips über eine Lehre zum Ausrichten der Montageklips zueinander befestigt, worauf anschließend das Bauelement 1 aufgedrückt werden konnte. Nachteilig ist bei einem derartigen Vorgehen, dass die Befestigung der Montageklips durch Schrauben erfolgt, sodass die axiale Montage der Montageklips nicht zu 100 Prozent beibehalten werden kann, da beim Einschrauben der Schrauben die Montageklips des Öfteren z.B. durch Jahresringe im Holz leicht verschoben werden können und somit Probleme beim Befestigen des Bauelementes 1, insbesondere beim Aufdrücken des Bauelementes 1, entstehen, da die nicht linear in einer Achse montierten Montageklips nicht ausreichend sauber in eine Rastnut des Bauelementes 1 eingreifen können. Auch ist es beim Stand der Technik unbedingt notwendig, dass eine Lehre eingesetzt werden muss, um überhaupt eine entsprechende Positionierung und Ausrichtung zu erreichen, was einen

hohen zeitlichen Aufwand verursacht.

Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 oder auch am Mauerwerk 5 bzw. Bauträger eine Montagenut 6 angeordnet bzw. geschnitten oder gefräst wird oder der Rahmen 3 bzw. die Unterkonstruktion 3 diese Montagenut 6 bereits aufweisen. In diese Montagenut 6 werden die erfindungsgemäßen Montageklips 4 eingesetzt, wobei die Montageklips 4 hierzu auf der Unterseite 7 einer Grundplatte 8 eine, vorzugsweise zwei Positioniernoppen 9 aufweist bzw. aufweisen, wie dies aus den Fig. 3 bis 5 ersichtlich ist. Dabei weisen die Positioniernoppen 9 die gleiche oder eine minimal kleinere oder eine minimal größere Größe 10, insbesondere Durchmesser 10, auf, als eine Breite 11 der Montagenut 6, sodass die Montageklips 4 ohne großen Kraftaufwand eingesetzt werden können und

somit automatisch zueinander ausgerichtet werden bzw. sind.

Die Montagenut 6 erstreckt sich vorzugsweise über den gesamten Rahmen 3 bzw. Unterkonstruktion 3 oder in jenem Bereich, in dem ein Montageklips 4 anzuordnen ist, d.h., dass die Montagenut 6 durch eine Längsnut oder über eine oder mehrere Teilnuten oder auch nur durch entsprechende Bohrungen für die Positioniernoppen 9 gebildet werden, in die ein oder mehrere Montageklips 4 eingesteckt werden. Bei der Ausbildung einer Längsnut kann der Montageklips 4 entsprechend der Montagenut 6 verschoben werden, sodass eine optimale Anordnung und Positionierung mehrerer Montageklips 4 mit gleichzeitiger Ausrichtung zueinander vorgenommen werden kann. Dabei ist es auch

möglich, dass mehrere Montagenuten 6 (nicht dargestellt) auf einem Rahmen 3 bzw.

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Unterkonstruktion 3 angeordnet sein können, sodass auch mehrere, insbesondere 2 Montageklips-Reihen mit entsprechender Anzahl an Montagenuten 6 für breitere

Aluminiumschalen 2 bzw. Bauelemente 1 zum Einsatz kommen.

Nachdem ein Montageklips 4 am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 positioniert ist, kann dieser Montageklips 4 über ein Befestigungsmittel 12, insbesondere eine Schraube, am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 befestigt werden, sodass dieser Montageklips 4 nicht mehr ungewollt verschoben werden oder herausfallen kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass zuerst alle oder ein Teil der Montageklips 4 in die Montagenut 6 eingelegt werden und anschließend diese über das Befestigungsmittel 12 an der Unterkonstruktion 3 bzw. Rahmen 3 befestigt werden. Aufgrund der Positioniernoppen 9, die satt in der Montagenut 6 aufgenommen werden, wird auch erreicht, dass beim Einschrauben einer Schraube der Montageklips nicht verdreht wird.

Der Montageklips 4 weist dabei, wie aus dem Stand der Technik bekannt, einen Haltekopf 13 auf, der mit einer am Bauelement 1 vorgesehene Rastnut 14, wie schematisch mit strichlierten Linien angedeutet, korrespondiert, sodass das Bauelement 1 auf den Montageklips 4 einfach aufgedrückt bzw. aufgesetzt werden kann, sodass der Haltekopf 13 in die Rastnut 14 eingreift bzw. einrastet, wie dies besser aus Fig. 2 ersichtlich ist. Hierzu weist der Haltekopf 13 eine entsprechende Hinterschneidung auf, in die die Rastnut 14 des Bauelementes 1 eingreift. Da bei derartigen Konstruktionen oft eine Vielzahl von Montageklips 4 zum sicheren Befestigen des Bauelementes 1 verwendet werden, ist es sehr wichtig, dass alle Montageklips 4 korrekt positioniert und ausgerichtet sind. Wird nämlich ein Montageklips 4 verdreht angeordnet, so kann das Bauteil bzw. Bauelement 1 nicht auf den Haltekopf 13 aufgedrückt werden, da dabei der verdrehte Montageklips 4, insbesondere dessen Haltekopf 13, nicht in die Rastnut 14 eingreifen kann.

Man kann also sagen, dass zur Positionierung der Montageklips 4 eine Montagenut 6 vorzugsweise am Rahmen 3 oder der Unterkonstruktion 3 oder direkt am Mauerwerk 5, eingefräst oder ausgebildet wird bzw. vorgesehen ist, wobei der Montageklips 4 über eine oder mehr auf der Unterseite 7 der Grundplatte 8 angeordnete Positioniernoppe(n) 9 in die Montagenut 6 eingesetzt und entlang dieser positioniert und ausgerichtet wird, worauf über ein Befestigungsmittel 12, insbesondere eine Schraube oder Nagel, der Montageklips 4 am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 befestigt wird, sodass anschließend das Bauelement 1 auf den oder die Montageklips 4 aufgesteckt bzw. befestigt wird. Ein

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derartiges Vorgehen ist in den Fig. 1 und 2 schaubildlich dargestellt, wobei darauf hingewiesen wird, dass die Anwendung bzw. das Verfahren nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Vielmehr kann beispielsweise der Montageklips 4 zur Befestigung von (Alu-)Schienen 2 bzw. (Alu-)Schalen 2 auf einer Außenwand eines Gebäudes oder zum Anbringen von (Alu-)Schienen 2 bzw. (Alu-)Schalen 2 auf Fenstern, Türen usw. eingesetzt werden. Auch ist die Anwendung der Montageklips 4 nicht auf einen Rahmen 3 beschränkt, sondern können diese auch direkt am Gebäude oder Bauträger angebracht werden.

Wesentlich ist bei dem erfindungsgemäßen Montageklips 4, dass dieser eine Grundplatte 8 aufweist, die am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 aufliegt und auf der Unterseite 7 der Grundplatte 8 zumindest eine vorzugsweise zwei Positioniernoppe(n) 9 angeordnet ist bzw. sind, sodass der Haltekopf 13 des Montageklips 4 immer in dieselbe Richtung beim Einsetzen in der Montagenut 6 ragt. Es ist zwar möglich, den Montageklips 4 um 180° verdreht in die Montagenut 6 einzusetzen, da jedoch der Montageklips 4 vorzugsweise spiegelbildlich ausgebildet ist, sind alle in der Montagenut 6 eingesetzten Montageklips 4 gleich ausgerichtet. Sollte jedoch der Montageklips 4, insbesondere der Haltekopf 13, eine spezielle Ausbildung aufweisen, bei der ein lagerichtiger Einsatz erforderlich ist, so muss der Nutzer bzw. Monteur beim Einsetzen in die Montagenut 6 entsprechend darauf achten, dass alle Halteköpfe 13 der eingesetzten Montageklips 4 in die richtige Richtung ragen.

Um jedoch eine Befestigung des Montageklips 4 zu ermöglichen, ist im Zentrum eine Befestigungsbohrung 15 vorzugsweise zur vollständigen Aufnahme des Befestigungsmittels 12, also des Schraubenkopfes, angeordnet, sodass beim Einsetzen eines Befestigungsmittels 12, insbesondere einer Schraube, dieses zwischen den beiden Positioniernoppen 9 hindurch ragt bzw. verläuft und somit durch die Montagenut 6 geschraubt wird. Die Positioniernoppen 9 haben dabei die Aufgabe einerseits die Montageklips 4 entsprechend auszurichten und andererseits beim Befestigen, also beim Festschrauben des Montageklips 4, den Montageklips 4 vor dem Verdrehen zu schützen. Somit ist sichergestellt, dass beim Befestigen der Montageklips 4 über das Befestigungsmittel 12 der Montageklips 4 durch die Positioniernoppen 9 in Position gehalten wird, sodass eine optimale Ausrichtung aller eingesetzten Montageklips 4 entlang der Montagenut 6 gewährleistet ist und das Bauelement 1 ohne Probleme aufgesetzt und aufgedrückt werden kann. Durch die Befestigung des Montageklips 4 durch das

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Befestigungsmittel 12 wird automatisch auch das auf dem Montageklips 4 montierte Bauelement 1 bzw. Aluschale 2 am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 bzw. dem Bauträger befestigt, d.h., dass das Bauteil 1 bzw. die Aluschale 2 indirekt über das Befestigungsmittel 12 durch die Montageklips 4 befestigt wird.

Der vollständigkeitshalber wird erwähnt, dass die Ausbildung des Haltekopfes 13 unterschiedlich ausgeführt sein kann. Es ist Jedoch erforderlich, dass der Haltekopf 13 mit der am Bauelement 1 ausgeführten Rastnut 14 korrespondieren muss, um eine Befestigung, insbesondere ein Einrasten des Bauelementes 1 mit dem Haltekopf 13 zu ermöglichen. Hierzu können somit für die unterschiedlichsten Bauelemente 1 bzw. Aluschalen 2 bzw. Aluprofile 2 unterschiedliche Montageklips 4 mit unterschiedlichsten Halteköpfen 13 hergestellt werden, wobei jedoch immer die Positioniernoppen 9 zur Anwendung des Verfahrens auf der Unterseite 7 der Grundplatte 8 angeordnet sind.

In den Fig. 6 bis 10 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem der Haltekopf 13 anders ausgebildet ist und nicht mehr mit einer Rastverbindung, also durch Aufdrücken des Bauelements 1 auf die Montageklips 4, wie in den Fig. 1 bis 5 gezeigt, befestigt wird, sondern die Befestigung des Bauelementes 1 durch eine Drehbewegung 16 des Montageklips 4 mit einem Werkzeug 17, wie schematisch mit einem Pfeil 16 dargestellt, erfolgt.

Dabei ist der Haltekopf 13 des Montageklips 4 länglich ausgebildet, wobei der Haltekopf 13 eine Länge 18 und eine Breite 19 aufweist. Die Breite 19 ist dabei kürzer als die Länge 18, wobei die Länge 18 vorzugsweise beim Einsetzen des Montageklips 4 entlang der Montagenut 6 ausgerichtet ist. Wie bereits in den Fig. 1 bis 5 wird in die Montagenut 6 der Montageklips 4 mit den Positioniernoppen 9 eingesetzt, wodurch eine automatische Ausrichtung geschaffen wird. Im Ausführungsbeispiel weist dabei die Positioniernoppe 9 eine andere Form, nämlich eine X-Form, anstelle der runden Form auf. Der vollständigkeitshalber wird erwähnt, dass die Form der Positioniernoppen 9 beliebig sein kann, wobei lediglich das Einbringen und exakte Positionieren in der Montagenut 6 erfüllt sein muss. Auch kann der Haltekopf 13 um 90° verdreht angeordnet sein, wobei hierzu dann mehrere Rastnuten 14 am Bauelement 1 entsprechend ausgerichtet angeordnet sein

müssen.

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Wie auch in dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist bei dem Montageklips 4 der Fig. 6 bis 10 ein Freiraum 20 vorgesehen, in dem das Bauelement 1 nach der Drehbefestigung 16 bzw. Drehbewegung 16 eingreift und befestigt wird, wogegen diese bei den Ausführungen der Fig. 1 bis 5 durch die Verrastung mit der Rastverbindung erfolgt. Hierzu wird der Montageklips 4 mit den Positioniernoppen 9 in die Montagenut 6 eingesetzt und über die vorzugsweise im Zentrum verlaufende Befestigungsbohrung 15 durch das Befestigungsmittel 12, insbesondere einer Schraube, am Rahmen 3 bzw. Unterkonstruktion 3 oder direkt am Mauerwerk 5 befestigt, wie in Fig. 6 dargestellt. Anschließend wird das Bauelement 1, beispielsweise ein Fenster 21 mit Aluminiumprofil 2, auf die Montageklips 4 aufgesetzt, sodass der Haltekopf 13 in die Rastnut 14, die gleich oder ein wenig größere Breite 22 aufweist, eindringt, wie in Fig. 6 dargestellt. Hierbei ist es meist üblich, dass die Glasscheibe des Fensters 21 bereits im Rahmen 3 liegt und bildet mit diesem eine Ebene, sodass nur noch die Aluminiumschale 2 aufgepresst wird. Dabei bildet sich zwischen dem Bauelement 1 und dem Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 oder auch bei direkter Montage am Mauerwerk 5 ein Spalt 23 aus, in den ein Werkzeug 17 eingeführt werden kann. Das Werkzeug 17 ist dabei ein spezieller Montageschlüssel, der in etwa die Größe, also die Breite der Grundplatte 8 aufweist, sodass der Montageklips 4, insbesondere die Grundplatte 8, in das Werkzeug 17 eingeführt werden kann und anschließend mit dem Werkzeug 17 die Drehung 16, wie mit dem Pfeil 16, bei zwei Montageklips 4 dargestellt, ausgeführt wird. Dadurch wird nunmehr der gesamte Montageklips 4 gedreht, wodurch die Positioniernoppe(n) 9 in der Montagenut 6 abbricht bzw. abbrechen. Durch die Drehbewegung 16 wird weiters erreicht, dass sich der Haltekopf 13 um vorzugsweise ca. 90° dreht und somit die Rastnut 14 in den Freiraum 20 hineingezogen wird und somit fixiert bzw. befestigt wird. Dies muss der Monteur bzw. Nutzer vorzugsweise mit allen ausgerichteten Montageklips 4 durchführen, damit eine vollständige Befestigung des Bauelementes 1 erfolgt. Wesentlich ist bei dieser Ausführung, dass der oder die Positioniernoppe(n) 9 so ausgebildet sind, dass diese leicht von der Grundplatte 8 abbrechen, wozu auch eine Sollbruchstelle (nicht dargestellt) im Bereich der Unterseite 7 angeordnet sein kann. Weiters ist es vorteilhaft, wenn eine Noppenlänge 24 geringfügig kleiner ist als eine Tiefe 25 der Montagenut 6, sodass die Positioniernoppe 9 nach dem Abtrennen nach unten in die Montagenut 6 rutschen kann und somit die Drehbewegung 16 nicht behindern bzw. sperren kann. Da die Befestigungsbohrung 15 vorzugsweise im Zentrum des Montageklips 4 angeordnet ist, kann die Drehung 16 trotz eingeschraubten bzw. eingesetzten Befestigungsmittel 12 ohne Probleme durchgeführt werden.

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Ein weiteres Beispiel eines Montageklips 4 ist in den Fig. 11 und 12 dargestellt, wobei der Haltekopf 13 dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 5 entspricht, d.h., dass das Bauelement 1 in Form einer Rastverbindung, bei der das Bauelement 1 auf den Haltekopf 13 aufgelegt wird und anschließend durch Druck auf das Bauelement 1 der Haltekopf 13 in die Rastnut 14 des Bauelementes 1 eingedrückt wird und einrastet.

Der wesentliche Unterschied zu den zuvor beschriebenen Varianten liegt darin, dass die Grundplatte 8 wesentlich größer ausgebildet ist, wobei nunmehr in der Grundplatte 8 mehrere vorzugsweise zwei Befestigungsbohrungen 15 angeordnet sind, d.h., dass die Befestigungsbohrung 15 nicht mehr im Zentrum des Montageklips 4 angeordnet ist, sondern diese an der Grundplatte 8 angeordnet sind, sodass der Montageklips 4 zwar wiederum mit der Positioniernoppe 9 in die Montagenut 6 eingesetzt wird, jedoch die Befestigung mit dem Befestigungsmittel 12 seitlich der Montagenut 6 über die Grundplatte 8 erfolgt. Dadurch ist es möglich, dass durch die Vergrößerung der Grundplatte 8 auch mehrere Befestigungsbohrungen 15 angeordnet werden können, jedoch eine Drehbewegung dieses Montageklips 4 ist nicht mehr möglich.

Ein weiterer Unterschied liegt in der Ausbildung der Positioniernoppe 9. Hierbei ist nunmehr nur noch eine einzige Positioniernoppe 9 auf der Unterseite 7 der Grundplatte 8 angeordnet, die jedoch eine gewisse Noppenlänge 26 aufweist, die größer als die Breite 11 der Montagenut 6 ist, sodass der Montageklips 4 nach dem Einsetzen in die Montagenut 6 in der Montagenut 6 nicht mehr verdreht werden kann und somit alle Montageklips 4 gleich ausgerichtet sind.

Von Vorteil ist es dabei, wenn die Positioniernoppe 9 als Hohlkörper mit möglichst geringer Wandstärke ausgeführt wird.

Man kann also sagen, dass ein Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes 1, insbesondere eines Aluminiumprofils 2, an einem Rahmen 3 bzw. einer Unterkonstruktion 3 vorzugsweise aus Holz, beschrieben ist. Zur Positionierung der Montageklips 4 am Rahmen 3 oder der Unterkonstruktion 3 ist eine Montagenut 6 am Rahmen 3 oder der Unterkonstruktion 3 eingefräst oder ausgebildet bzw. vorgesehen, wobei der Montageklips 4 über eine oder mehr auf einer Unterseite 7 einer Grundplatte 8 angeordnete Positioniernoppe(n) 9 in der Montagenut 6 eingesetzt und entlang dieser positioniert und

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ausgerichtet wird, worauf über ein Befestigungsmittel 12, insbesondere eine Schraube oder Nagel, der Montageklips 4 am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 befestigt wird, sodass anschließend das Bauelement 1 auf den oder die Montageklips 4 aufgedrückt und damit befestigt wird. Hierzu ist ein Montageklips 4 für die Befestigung eines Bauelementes 1, insbesondere eines Aluminiumprofils 2 oder einer Aluminiumschale 2, an einem Rahmen 3 bzw. einer Unterkonstruktion 3, der vorzugsweise einteilig aus Kunststoff ausgebildet ist, insbesondere als Spritzgussteil, gebildet ist, und einen Haltekopf 13 für die Verbindung mit dem Bauelement 1 aufweist, wobei der Haltekopf 13 mit einer Grundplatte 8 verbunden ist, und dass eine Befestigungsbohrung 15 zur Aufnahme eines Befestigungsmittel 12, insbesondere einer Schraube oder eines Nagels, zum Befestigen des Montageklips 4 an einem Rahmen 3 bzw. einer Unterkonstruktion 3, angeordnet ist. Dabei ist an der Unterseite 7 der Grundplatte 8 zumindest eine Positioniernoppe 9 zum Einbringen in die Montagenut 6 am Rahmen 3 bzw. der Unterkonstruktion 3 oder direkt am Mauerwerk 5 angeordnet.

Die beiden unterschiedlichen Montageklips 4 werden auch als Noppen-Drehhalter 4 bzw. Noppen-Drehklipshalter 4 bezeichnet. Dabei wird beim (Noppen-)Drehklipshalter 4 die Aluminiumschale 2 bzw. das Aluminiumprofil 2 bzw. das Bauelement 1 aufgepresst, wogegen beim (Noppen-)Drehhalter 4 wird die Aluminiumschale 2 aufgelegt und durch ca. 90°-iges Drehen der Drehhalter 4 fixiert. Die Positioniernoppen 9 werden also beim Drehhalter 4 immer abgebrochen, sobald diese für die Befestigung der Aluminiumschale 2 um ca. 90° gedreht werden, wogegen die Positioniernoppen 9 beim Drehklipshalter 4 nur im Falle einer notwendigen Demontage der Aluminiumschale 2 abgebrochen werden, da die Drehklipshalter 4 nur dann gedreht werden müssen, um die Aluminiumschale 2 bzw. das Bauelement 1 abheben zu können. Die Drehklipshalter 4 kommen systembedingt mehrheitlich bei Fensterflügeln zur Anwendung, wogegen die Drehhalter 4 systembedingt mehrheitlich bei Fensterrahmen oder mehrfachen Montageklipsreihen zur Anwendung kommen. Es braucht insbesondere für den Fensterbau beide Haltervarianten, um alle Aluschalentypen 2 für Flügel und Rahmen befestigen zu können.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Fixierung im Rahmen 3, die Profile 2 sowie der Montageklips 4 samt Spreizelement und Komponenten bzw. Bestandteile davon teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

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Claims (15)

1. Verfahren zum Befestigen eines Bauelementes (1), insbesondere eines Aluminiumprofils (2), an einem Rahmen (3) bzw. einer Unterkonstruktion (3) vorzugsweise aus Holz, wobei das Bauelement (1) über Montageklips (4) bzw. Befestigungsklips (4), die zuvor am Rahmen (3) bzw. an der Unterkonstruktion (3) positioniert und befestigt werden, vorzugsweise mit einem Bauträger verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung der Montageklips (4) am Rahmen (3) eine Montagenut (6) am Rahmen (3) eingefräst oder ausgebildet wird bzw. vorgesehen ist, wobei der Montageklips (4) über eine oder mehr auf einer Unterseite (7) einer Grundplatte (8) angeordnete Positioniernoppe(n) (9) in der Montagenut (6) eingesetzt und entlang dieser positioniert und ausgerichtet wird, worauf über ein Befestigungsmittel (12), insbesondere eine Schraube oder Nagel, der Montagklips (4) am Rahmen (3) bzw. der Unterkonstruktion (3) befestigt wird, sodass anschließend das Bauelement (1) auf den oder die Montageklips (4) aufgesteckt bzw. befestigt

wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Montageklips (4) auf der gegenüberliegenden Seite zur Positioniernoppe (9) einen Haltekopf (13) aufweist, über den das Bauelement (1), insbesondere eine Abdeckschale oder Aluminiumschale (2), am Haltekopf (13) des Montageklips (4) aufgepresst bzw. aufgesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Drehbewegung des Montageklips (4) der Haltekopf (13) mit dem Bauelement (1), insbesondere einer Abdeckschale bzw. Aluminiumschale (2), verankert bzw. befestigt oder gelöst wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniernoppen (9) derart ausgebildet werden, dass diese bei

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5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (8) zur Aufnahme in einem Montageschlüssel bzw. Werkzeug (17), insbesondere der Größe 12 bis 17 mm, ausgebildet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Positioniernoppen (9) auf der Unterseite (7) der Grundplatte (8) ausgebildet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Montageklips (4) eine zentral angeordnete Befestigungsbohrung (15) zur Aufnahme des Befestigungsmittel (12) aufweist.

8. Montageklips (4) für die Befestigung von Bauelementen (1), insbesondere mit einem Aluminiumprofil (2) bzw. Aluminiumschale (2), an einem Rahmen (3) bzw. einer Unterkonstruktion (3), der vorzugsweise einteilig aus Kunststoff, insbesondere als Spritzgussteil, gebildet ist, und einen Haltekopf (13) für die Verbindung mit dem Bauelement (1) aufweist, wobei der Haltekopf (13) mit einer Grundplatte (8) verbunden ist, und dass eine Befestigungsbohrung (15) zur Aufnahme eines Befestigungsmittel (12), insbesondere einer Schraube oder eines Nagels, zum Befestigen des Montageklips (4) an einem Rahmen (3) bzw. einer Unterkonstruktion (3) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (7) der Grundplatte (8) zumindest eine Positioniernoppe (9) zum Einbringen in eine Montagenut (6) am Rahmen (3) bzw. Unterkonstruktion (3) angeordnet ist.

9. Montageklips (4) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite (7) der Grundplatte (8) zwei vorzugsweise voneinander getrennte Positioniernoppen (9) oder eine längliche Positioniernoppe (9) angeordnet sind.

10. Montageklips (4) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniernoppen (9) derart ausgebildet sind, dass diese bei Ausübung einer

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11.Montageklips (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniernoppen (9) durch zwei voneinander distanzierten Positioniernoppen (9) gebildet sind.

12. Montageklips (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniernoppe (9) im Übergangsbereich zur Unterseite (7) der Grundplatte (8) mit einer Sollbruchstelle versehen ist.

13. Montageklips (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf der gegenüberliegenden Seite zu der bzw. den Positioniernoppen (9) der Grundplatte (8) der Haltekopf (13) angeordnet ist.

14. Montageklips (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Haltekopf (13) oder dem Montageklips (4) die Befestigungsbohrung (15) für das Befestigungsmittel (12) angeordnet ist.

15. Montageklips (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsbohrung (15) zentriert im Grundkörper des Montageklips (4) angeordnet ist.

Jürgen Goll durch Felfernig und Graschitz Rechtsanwälte GmbH

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